Manual de Operador Bolter 99

Manual de
Operación
Rapto
@RESEMIN Copyright reserved N/P 0199 22076 ED. 11-2018

r SCALEMIN
BOLTER 99
SERIE: JMC - 552
CLIENTE: EMPRESA MINERA LOS QUENUALES S.A.
POLÍTICA DE GARANTÍA
Resemin S.A. (según se define en las Condiciones Generales de Venta) garantiza que los nuevos Equipos de
Perforación y Sostenimiento, suministrados por Resemin S.A. No tienen defectos de materiales ni de
fabricación.
1.1.PERIODO DE GARANTÍA:
Los equipos de perforación y sostenimiento fabricados por Resemin S.A. Tienen una cobertura de garantía
de 1000 horas de percusión (por uso) o 12 meses (por tiempo), lo que ocurra primero.
El plazo de garantía respecto al año calendario brindado se da inicio a partir de la fecha de emisión de la
factura o la guía de remisión por la entrega del equipo en nuestros almacenes y en el caso de una venta
equipo al exterior la fecha de inicio de la garantía es en el momento en que se reconoce como ingreso la
factura de venta del equipo o la fecha de embarque según Incoterm.
Todos los plazos de garantía antes mencionados deberán ser respetados por ambas partes. Para el caso de un
equipo vendido fuera del país de fabricación el plazo podrá extenderse a (15) meses desde la fecha de envío al
COMPRADOR. Así mismo Resemin de manera excepcional, podrá brindar una garantía comercial.
El COMPRADOR acuerda y reconoce que todas las garantías terminarán inmediatamente en caso de que el
COMPRADOR pretenda, en forma expresa o implícita, transferir o ceder a un tercero cualquiera de sus
derechos en virtud de esta garantía. Cualquier intento por parte del COMPRADOR de transferir o ceder las
garantías proporcionadas por Resemin S.A. a cualquier tercero carecerá de validez, a menos que Resemin
hubiere otorgado su consentimiento previo por escrito al COMPRADOR. Este párrafo aplica para el cliente
final y no para el distribuidor o agente intermediario que participa en la venta.
Respecto a la prestación de servicios (mantenimiento y reparación de componentes) efectuados por Resemin

S.A., se brindará una cobertura de garantía de 500 hrs del horómetro de percusión o 6 meses. Lo que ocurra
primero.Siguientes a la conclusión del servicio y siempre que se evidencien deficiencias o defectos en el
trabajo realizado.
Por servicio overhaul de equipos Resemin, se brindará una cobertura de garantía de 500 hrs. del horómetro
de percusión o 6 meses. Lo que ocurra primero. El plazo se da inicio a partir de la fecha de emisión de la
factura o la guía de remisión por la entrega del equipo en nuestros almacenes.
1.2. COBERTURA
La garantía asumida por Resemin S.A. cubre la reparación o el cambio de los elementos defectuosos (piezas
y/o repuestos) para la solución definitiva del problema y, en consecuencia, no contempla la anulación de la
venta, reducción del precio o sustitución del equipo completo.
La garantía para los equipos incluye todos los términos y condiciones de garantía entre Resemin S.A. y el
COMPRADOR. El COMPRADOR renuncia expresamente a todo reclamo contra Resemin S.A. en razón de
cualquier daño emergente, incidental, indirecto, especial, de carácter sancionatorio o punitivo, incluidos, pero no
limitados a, pérdida de utilidades efectivas o previstas, de ingresos o productos; pérdidas debidas a cierre o
paralización de operaciones; aumento de gastos de fabricación, operación, empréstitos o financiamiento;
pérdida de uso, productividad o de espacio en las instalaciones; o aumento del costo de capital, e
independientemente de si dicho reclamo se suscitare de incumplimiento de contrato o garantía,
responsabilidad extracontractual (incluida negligencia), responsabilidad del fabricante, indemnización,
contribución a pérdidas resultantes de avería, responsabilidad extracontractual (incluida negligencia),
responsabilidad del fabricante, indemnización, contribución a pérdidas resultantes de avería, responsabilidad
objetiva o cualquier otra teoría legal. Toda Responsabilidad de Resemin se limita a atender lo que indica esta
política de garantía, sin perjuicio de que las garantías de Resemin S.A. pudieran o no cumplir su propósito
esencial o considerarse carentes de validez o no susceptibles de ejecución.
Código: DD 04 - GG
Revisión: 02
Fecha: 21/03/18
El registro de garantía de los motores diesel deberá ser completado ante el representante local de los
motores. Todas las garantías de los motores serán manejadas con el representante local del fabricante
original de los motores.
Bajo ninguna circunstancia ni condición alguna, la responsabilidad de Resemin S.A., ya sea respecto de un
reclamo individual o colectivo, que se suscitare de cualquier contrato, excederá del precio de compra
pagadero en virtud del contrato por aquella pieza de la que se origine la responsabilidad.
La garantía respecto de una pieza reemplazada o reparada expira en la misma fecha que la garantía original
del equipo suministrado.
Nuestro producto proporcionara garantía extendida solo en caso excepcional que el diseño implementado por
RESEMIN requiera alguna modificación. Lo cual será establecido o comunicado mediante un boletín
informativo aprobado por la gerencia de RESEMIN. Y esta garantía extendida no será mayor a los 2 años de
entrega del equipo al COMPRADOR.
1.3.EXCLUSIONES:
1. Cualquier defecto o daño en los materiales o el diseño causados por el COMPRADOR, que sea consecuencia
de acciones o medidas del COMPRADOR que afecten la calidad o la estructura.
2. Daño causado por negligencia o falla del COMPRADOR en el mantenimiento del equipo de acuerdo con las
recomendaciones de mantenimiento de Resemin S.A. Se exige un historial documentado del
mantenimiento técnico.
3. El desgaste y deterioro natural del equipo, el mantenimiento técnico normal, incluidos entre otros,
afinamientos de motor, ajustes e inspecciones o piezas de recambio normales (por ejemplo, filtros de
repuesto) y el daño resultante de estos.
4. Daño causado por falla del COMPRADOR en el almacenamiento, mantenimiento u operación adecuados del
equipo, o a causa de sobrecarga o por no seguir en debida forma las instrucciones de mantenimiento
técnico y operación, u originado por accidente o por trabajar por sobre las capacidades máximas
admisibles, o excediendo o no cumpliendo con la potencia de entrada recomendada.
5. El COMPRADOR acuerda y reconoce que todas las garantías terminarán inmediatamente en caso de que el
COMPRADOR pretenda, en forma expresa o implícita, transferir o ceder a un tercero cualquiera de sus
derechos en virtud de esta garantía. Cualquier intento por parte del COMPRADOR de transferir o ceder las
garantías proporcionadas por Resemin S.A. a cualquier tercero carecerá de validez, a menos que Resemin
hubiere otorgado su consentimiento previo por escrito al COMPRADOR.
6. Daño que sea causado, entre otras cosas, pero no limitado a, condiciones de operación, tales como agua
profunda y/o corrosiva, caminos defectuosos, polvo, escasa ventilación, en que los componentes que
están diseñados y fabricados de acuerdo con normas industriales, fallen prematuramente.
7. Consumibles, incluidos entre otros, pero no limitados a, sellos, filtros, mangueras, correas, neumáticos,
piezas de ajuste, tornillos, pernos, arandelas, piezas de conexión para martillos perforadores de roca,
porta brocas, diafragmas, soportes de martillos picadores, toberas de inyección, cable de remolque,
biseles de caucho, bujes de picas, etc.
8. Piezas que pueden ser reparadas o afinadas con mínima intervención, lo que incluye, entre otras cosas,
pero no limitados a cambio de sellos, apriete o ajustes.
9. Daños causados por el uso de piezas o componentes, no vendidos por Resemin; así mismo daños que
sean producto de reparación inapropiada por servicios suministrados por personal ajeno a Resemin.
10. Cualquier daño emergente directo o indirecto, que incluya entre otros, pérdida de ingresos o
utilidades, pérdida de producción o pérdida de uso de cualquier equipo.
11.Mejoramiento y/o actualización de productos que Resemin S.A. ponga a disposición, a menos que se
especifique otra cosa.
Código: DD 04 - GG
Revisión: 02
Fecha: 21/03/18
1.4.PROCEDIMIENTO DE RECLAMO
1.Luego del recibo de notificación de una falla bajo garantía, Resemin S.A. remediará la falla según su
criterio, en conformidad con estos términos de garantía.
2. Para que la atención por garantía sea aceptada, el cliente deberá cumplir los siguientes requisitos:
• Coordinar con nuestro departamento de Aftermarket Resemin para programar la fecha atención o
evaluación por garantía.
• Enviar su informe técnico de sustento de falla o avería del equipo o componentes.
• Solicitar su formato de solicitud de reclamo de garantía F 02-PVTA, y remitirlo con todos los datos
solicitados para dar inicio al proceso de garantía.
• No se aceptara la garantía sin los documentos e información indicada.
• El formato deberá ser completados en su totalidad y entregados al representante de Resemin S.A., dentro
de veintiún (21) días a partir de la fecha en que el COMPRADOR descubra o debería haber descubierto la
falla alegada. Los reclamos presentados después de este plazo serán rechazados. Solamente una falla
debería informarse por cada reclamo.
La solicitud de reclamo de garantía debería enviarse a su representante local de Resemin S.A.
• Resemin S.A. dará atención a todos los requerimientos de cobertura por garantía que formulen sus
clientes, para lo cual remitirá las piezas, repuestos y personal necesario a fin de dar su oportuna atención.
Si una vez efectuado el procedimiento, se llegara a determinar que el requerimiento efectuado por el
cliente no constituía una cobertura por garantía, se procederá a facturar a nombre de este, el importe
correspondiente por las piezas e insumos utilizados, así como también por los costos incurridos en dar
atención a su requerimiento.
• El COMPRADOR retendrá la pieza objeto del reclamo durante 100 días a partir de la culminación del
reclamo a fin de que Resemin S.A. la inspeccione y disponga como requiera. Así mismo la pieza defectuosa
objeto delreclamo deberá enviarse, a un lugar de destino que indique o instruya Resemin S.A. Y no podrá
devolverse ninguna pieza sin el consentimiento previo de Resemin S.A. Una vez tramitada la garantía, el
título de propiedad de las piezas defectuosas será transferido a Resemin S.A.
• Las piezas deberán devolverse a su representante local de Resemin S.A.
• El plazo de apelación de cada decisión de Resemin S.A. Respecto de un reclamo de garantía es de diez (10)
días a partir de la fecha de la decisión, luego de lo cual dicha decisión será definitiva.
• Esta garantía reemplaza todas las otras garantías o condiciones expresas, implícitas o reglamentarias,
incluidas,entre otras, pero no limitadas a garantías de comerciabilidad y adecuación a un propósito
determinado. No se otorga ninguna otra garantía expresa ni implícita, a menos que Resemin S.A. la otorgue
expresamente porescrito.
• Esta garantía no se suspenderá en razón de no uso, uso intermitente ni por ningún otro motivo.
James Valenzuela
CEO RESEMIN Group
Código: DD 04 - GG
Revisión: 02
Fecha: 21/03/18
ATENCIÓN
Peligro en caso ignorar las instrucciones.
RESEMIN te recuerda que debes cumplir con leer el manual para evitar acc
MANUAL DE OPERACIÓN – BOLTER 88
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN............................................................................................10
1.1. Identificación de la máquina................................................................11
1.2. Información del fabricante....................................................................12
1.3. Manuales de la máquina.......................................................................12
1.4. Legalidad de los manuales...................................................................12
1.5. Declaración de conformidad del diseño de la máquina....................13
2. INSTRUCCIONES GENERALES DE SEGURIDAD......................................16
2.1. Etiquetas de seguridad.........................................................................17

2.1.1. Panel de advertencia...................................................................17
2.1.2. Símbolo general de alerta...........................................................17
2.1.3. Símbolos obligatorios.................................................................18
2.1.4. Símbolos de prohibición.............................................................19
2.1.5. Símbolos de advertencia.............................................................20
2.1.6. Zonas de peligro en la máquina.................................................23
2.1.7. Etiquetas de seguridad en la máquina......................................24
2.1.8. Normas generales de seguridad................................................26
2.1.9. Seguridad operacional................................................................27
2.1.10. Seguridad en mantenimiento....................................................28
2.1.11 Seguridad para prevenir incendios...........................................29
2.1.12. Ergonomía...................................................................................29
2.1.13. Asiento del operador.................................................................29
2.2. Zonas de riesgo.....................................................................................30

2.2.1. Zona de riesgo durante la perforación y empernado...............30
2.2.2. Zona de riesgo durante el movimiento......................................30
2.3. Protección y resguardos......................................................................31

2.3.1. Cabina de protección FOPS / ROPS..........................................31
2.4. Dispositivo de protección.....................................................................32
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4
BOLTER 88 – MANUAL DE OPERACIÓN
2.5. Protección debido a otros peligros.....................................................33

2.5.1. Aislamiento y disipación de energía..........................................33
2.5.2. Aislamiento del sistema eléctrico..............................................34
2.5.3. Seguridad en el sistema de accionamiento y movimiento no
Intencionados (opcional).............................................................34
2.5.4. Seguridad contra riesgos mecánicos y fallas en el circuito de
mando...........................................................................................34
2.5.5. Seguridad contra las variaciones y condiciones de
funcionamiento.............................................................................34
2.5.6. Sistema de protección eléctrico.................................................35
2.5.7. Seguridad contra errores de montaje........................................35
2.6. Señales acústicas y visuales...............................................................35

2.6.1. Alarma de retroceso....................................................................35
2.6.2. Bocina (claxon)............................................................................36
2.6.3. Circulina........................................................................................36
2.7. Protecciones adicionales.....................................................................37

2.7.1. Funcion de la parada de emergencia.........................................37
2.7.2. Reposición de la parada de emergencia...................................38
2.7.3. Salida de emergencia..................................................................39
2.7.4. Acceso a los puntos de trabajo y apoyo de tres puntos.........39
2.8. Extinción de incendios.........................................................................40

2.8.1. Equipos de extinción de incendios............................................40
2.8.2. Extintor de incendios manual.....................................................40
2.8.3. Sistema de extinción de incendios............................................41
2.8.4. En caso de incendio....................................................................42
2.9. Estabilidad de la máquina....................................................................43

2.9.1. Ángulos de inclinación máxima durante el movimiento.........43
2.9 2. Ángulos de inclinación durante la perforación y empernado 44
2.9.3. Ángulos de inclinación máxima durante el estacionamiento .44
2.9.4. Posición de transporte en la plataforma...................................45
3. COMPONENTES PRINCIPALES..................................................................48
4. ÁMBITOS DE UTILIZACIÓN..........................................................................56
4.1. Generalidades........................................................................................56
4.2. Restricciones.........................................................................................57
5. CONTROL DE RUTINA.................................................................................60
5.1. Generalidades........................................................................................60

5
5.2. Puntos de control..................................................................................61

5.2.1. Sistema de engrase.....................................................................61
5.3. Inspección y control..............................................................................66
6. PANELES DE CONTROL..............................................................................78
6.1. Cabina de paneles de control..............................................................78
6.2. Panel de controles del brazo en mallador, posicionamiento del

boom, perforación y empernado..........................................................79
6.3. Paneles de control de conducción......................................................85
6.4. Panel de control de los estabilizadores, techo y cable reel............89
6.5. Panel de control eléctrico principal TAB1..........................................91
7. INSTRUCCIONES PARA EL MOVIMIENTO.................................................96
7.1. Máquina en posición de movimiento y estacionamiento..................96
7.2. Arranque del motor diésel....................................................................97
7.3. Prueba del freno de parqueo/estacionamiento................................101
7.4. Prueba del freno de servicio..............................................................102
7.5. Movimiento de la máquina.................................................................103
7.6. Estacionamiento de la máquina.........................................................105
8. POSICIONAMIENTO, PERFORACIÓN Y EMPERNADO...........................108
8.1. Estacionamiento de la máquina en interior de la mina...................109
8.2. Conexión a la red de agua en interior de la mina............................110
8.3. Conexión a la red del aire en interior de la mina.............................110
8.4. Conexión a la energía eléctrica..........................................................111
8.5. Posicionamiento del boom.................................................................113

8.5.1. Movimientos de posicionamiento del boom y la vigas.........113
8.5.2. Movimientos de posicionamiento del brazo enmallador.......116

6
8.6. Consideraciones para perforación....................................................117

8.6.1. Percusión....................................................................................117
8.6.2. Avance.........................................................................................118
8.6.3. Rotación......................................................................................119
8.6.4. Barrido.........................................................................................119
8.7. Antes de la perforación.......................................................................119
8.8. Ejes de la columna de empernado T99.............................................120

8.8.1. Actuadores hidráulicos para la posición del
boom y vigas..............................................................................121
8.9. Precausiones de seguridad de operación........................................122
8.10. Instalación de la barra de perforación (viga de perforación).......122
8.11. Aplicación del carrusel para pernos de anclaje.............................122
8.12. Instalación de los pernos de anclaje helicoidal, split set.............124
8.13. Recojo y posicionamiento de la malla en el área de

fortificación........................................................................................125
8.14. Proceso del sistema de perforación................................................127

8.14.1. Emboquillado............................................................................128
8.14.2. Perforación................................................................................128
8.14.3. Presiones de perforación........................................................130
8.15. Proceso del sistema de fortificación...............................................131

8.15.1. Instalación del perno de anclaje helicoidal con cartuchos
de cemento...............................................................................131
8.15.2. Instalación del perno de anclaje split set..............................133
8.15.3. Instalación del perno de anclaje hydrabolt...........................135
8.15.4. Presiones de empernado.......................................................136
9. INSTRUCCIONES ADICIONALES..............................................................140
9.1. Remolque de la máquina....................................................................140

9.1.1. Desacoplamiento del cilindro hidráulico de dirección..........142
9.2. Transporte en una plataforma............................................................143
9.3. Elevación de la máquina en una plataforma.....................................144
9.4. Almacenamiento de la máquina.........................................................144
10. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS.............................................................152

7
1
INTRODUCCIÓN
1. INTRODUCCIÓN
Enhorabuena por haber elegido el Jumbo Empernador BOLTER 88 de perforación

y de sostenimiento RESEMIN.
El manual de operación describe a la máquina, en la cual puedan operar e intervenir

en ella aquellas personas que hayan recibido la formación adecuada y demostrado
las habilidades necesarias para hacerlo de forma segura y apropiada.
El operador técnico deberá leer y comprender en su totalidad del contenido del
manual de operación y mantenimiento teniendo en cuenta las instrucciones de
seguridad.
El manual proporcionará la información pertinente para el uso apropiado de manera
segura, adecuada, eficiente, y así ayudar a los usuarios a identificar y minimizar
situaciones de peligro.
Las instrucciones son una parte esencial y deben estar siempre a la disposición de
los usuarios.
Es muy importante hacer llegar la información de los manuales a cualquier usuario
posterior, en caso de pérdida o deterioro póngase en contacto con el fabricante
RESEMIN.
Para aprovechar de una manera óptima la máquina es muy importante realizar el
mantenimiento diario, utilizando los manuales de la máquina. Mediante el uso
correcto y siguiendo las instrucciones de mantenimiento, puede obtener una elevada
disponibilidad y una larga vida útil de su máquina.
El propósito de estas instrucciones es:
 Promover un uso seguro y apropiado de la máquina.

 Ayudar al usuario a darse cuenta, evitar y prevenir las situaciones de peligro.
 Aumentar la seguridad y vida útil de la máquina.

10
1.1. Identificación de la máquina
Esta información permite al operador identificar fácilmente el modelo y la serie de la

máquina a la que corresponde el manual.
Dirección: Calle Luis Galvani N° 356, Urb. Lot. Ind. Sta. Rosa, Ate, Lima –Perú
Teléfono: 51-01-7435500 E-mail:
JUMBO EMPERNADOR
Modelo Carrier Viga
BOLTER 99
Serie Fecha de fabricación Peso
Dirección: Calle Luis Galvani N° 356, Urb. Lot. Ind. Sta. Rosa, Ate, Lima –Perú
Teléfono: 51-01-7435500 E-mail:
FOPS: ISO 3449-2005/ ROPS: ISO 3471-2008 N° CERTIFICADO: PER-301.16.2771
MODELO: BOLTER 99 N° SERIE:
TIPO: JUMBO EMPERNADOR TORQUE PERNOS:
PESO MAX. (ROPS): PESO:
CERTIFICADO POR BUREAU VERITAS DEL PERU S.A
1. Tipo de la máquina. 7. Peso real de la máquina.

2. Modelo de la máquina. 8. Norma del FOPS Y ROPS.
3. Número de serie. 9. Peso máximo de la máquina.
4. Fecha de término de fabricación. 10. Número de certificado del FOPS Y ROPS.
5. Modelo del carrier. 11. Torque de los pernos de la cabina.
6. Modelo de las vigas.

11
1.2. Información del fabricante
Empresa : RESEMIN
S.A.
Dirección : Calle Luis Galvani N° 356 Urb. Lot. Ind. Sta.

Rosa, Ate Lima-Perú
Teléfono : 51-01-7435500
Sitio web : www.resemin.com
E-mail : resemin@resemin.com
1.3. Manuales de la máquina
Los manuales son los documentos que describen e ilustran el funcionamiento seguro
en operación, mantenimiento y las precauciones de seguridad para la persona que
dará uso a la máquina.
Para identificar los manuales se debe constatar que los datos de placa de
identificación deben coincidir con la cubierta de los manuales de la máquina.
Los documentos que brindan son los siguientes:
 Manual de operación, describe las instrucciones de operación, instrucciones de

seguridad, tareas de mantenimiento para el operador.
 Manual de mantenimiento, describe los programas de mantenimiento

preventivo, descripciones de las tareas de mantenimiento programado y
capacidades de fluidos y lubricantes. El programa de mantenimiento puede ser
modificado de acuerdo a las condiciones de trabajo.
 Manual de partes, contiene ilustraciones, planos electrohidráulicos y repuestos.
1.4. Legalidad de los manuales
La información de seguridad no será válida si se realizan cambios no autorizados en

la máquina.
Si tiene duda acerca de la máquina o de los manuales, solicite a su representante de
RESEMIN la información más actualizada.
12
1.5. Declaración de conformidad del diseño de la máquina
RESEMIN declara con conformidad que la máquina ha sido diseñada y ensamblada

de acuerdo con los principios que rigen a la ingeniería.

13
2
INSTRUCCIONES
GENERALES DE
SEGURIDAD
2. INSTRUCCIONES GENERALES DE SEGURIDAD
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD
ANTES DE OPERAR LA MÁQUINA DEBE LEER DETENIDAMENTE LAS INSTRUCCIONES DEL PRESE
PRESTE MUCHA ATENCIÓN Y RESPETE LAS REGLAS DE SEGURIDAD Y SIMBOLOGÍAS EN EL MA
UTILICE PIEZAS ORIGINALES DE RESEMIN S.A

16
2.1. Etiquetas de seguridad
Las etiquetas de seguridad resultan de la combinación de formas geométricas y

colores a las que se les añade un símbolo o pictograma atribuyendo un significado
determinado en relación con la seguridad, el cual se quiere comunicar de forma
simple y rápida.
La sección de las etiquetas incluye explicaciones sobre los símbolos, señales,
indicaciones y todas las etiquetas de seguridad ubicadas en el producto.
2.1.1. Panel de advertencia
Para identificar las señales de seguridad en estas instrucciones, se usan los

siguientes términos:
PELIGRO
El término “PELIGRO” indica una situación peligrosa con un alto nivel de riesgo que,
si no se evita, tendrá como resultado lesiones graves o la muerte.
ATENCIÓN
El término “ATENCIÓN” Indica un peligro con nivel medio de riesgo que, si no se

evita, podría tener como resultado lesiones graves o la muerte.
PRECAUCIÓN
El término de “PRECAUCIÓN” indica un peligro con bajo nivel de riesgo que, si no

se evita, podría tener como resultado lesiones moderadas o leves.
NOTA
El término de “NOTA” indica una advertencia, explicación ó comentario para darlo a

conocer.
2.1.2. Símbolo general de alerta
Este símbolo de alerta identifica importantes mensajes de

seguridad en este manual.
Cuando vea este símbolo, preste atención, su seguridad está
en juego, lea detenidamente y entienda el mensaje que está
en la etiqueta, e informe al resto de los usuarios.

17
2.1.3. Símbolos obligatorios
Los símbolos obligatorios especifican acciones a ejecutar para evitar un peligro. Las
acciones obligatorias son identificadas con un pictograma blanco y fondo de color
azul. Todo el personal que trabaje en la máquina o en sus alrededores debe cumplir
con la información indicada en la simbología de acción obligatoria.
Use guantes de Use protector ocular Use casco de

protección seguridad
Llevar arnés de Use Usar calzado de

seguridad protectores seguridad
auditivos
Use prendas de Utilice prendas con Use mascarilla de

protección cinta reflectiva respiración
Desconecte toda Desconectar y bloquear Uso del cinturón de

fuente de energía la máquina seguridad
Utilice cartón para Leer el manual o las Símbolo general de

localizar fugas de instrucciones acción obligatoria
las mangueras
18
2.1.4. Símbolos de prohibición
Prohíben un comportamiento susceptible de provocar un peligro. Son de forma

redonda con su pictograma negro sobre fondo blanco, bordes y banda de color (la
banda de color deberá ser transversal descendente de izquierda a derecha
atravesando el pictograma a 45° con respecto a la horizontal, además el color rojo
deberá cubrir como mínimo el 35 % de la superficie de la señal).
Prohibido subir Prohibido fumar Prohibido llamas abiertas
Prohibido tocar Límite de acceso Prohibido soldar

restringido
No retire la cubierta de No modificar Está prohibida a

seguridad personas no
autorizadas

19
2.1.5. Símbolos de advertencia
Se utilizan para advertir el tipo de peligro. Los símbolos de advertencia se identifican

de forma triangular color amarillo, pictograma y el contorno negro.
Símbolo de peligro mecánico
Peligro de caídas de Peligro de aplastamiento Peligro de material

cargas proyectado
Peligro de Peligro de aplastamiento Peligro de corte

aplastamiento - pies de manos
Peligro de Peligro de Peligro de traspié

aprisionamiento aprisionamiento de
de dedos brazo
Peligro de sufrir Peligro de inyección de Peligro de

resbalamiento presión a la piel aprisionamiento-taladro
giratorio

20
Peligro de inyección a Peligro de cargas Peligro de caída

alta presión a los ojos suspendidas
Símbolos de peligro eléctrico
Peligro de descarga Peligro de tensión Peligro alta tensión

eléctrica eléctrica peligrosa eléctrico
Símbolos de peligro por materiales/sustancias

Peligro de explosión peligro de materiales Peligro por polvo
peligrosos/tóxicos
Peligro de quemadura Peligro de Peligro de incendio

química contaminación al medio
ambiente

21
Símbolos de peligro térmico

Peligro de superficies Peligro por salpicadura
calientes de refrigerante caliente
Símbolos de peligro de radiación
Peligro por laser Peligro radioactivo
Símbolos de peligro de ergonómico y por ruido

Peligro ergonómico Peligro de ruido

22
2.1.6. Zonas de peligro en la máquina
1. Peligro de atropello, manténgase a distancia segura.

2. Choque eléctrico o electrocución.
3. Choque eléctrico o electrocución, mantenga las manos a distancia segura de
las fuentes de energía eléctrica, leer el manual.
4. Atrapamiento de brazo y mano, mantenga las manos a una distancia segura.
5. Superficies calientes, puede provocar quemaduras de manos.
6. Aplastamiento de los pies, mantenga los pies a distancia.
7. Fluido a alta presión - penetración en el cuerpo.
8. Atrapamiento de brazo y mano, manténgase alejado de la zona de articulación.
9. Prohibido personas en la zona del boom y brazo enmallador, peligro de
aplastamiento.

23
10. Lea los manuales antes de utilizar la máquina.

11. Choque eléctrico o electrocución.
12. Atrapamiento por piezas móviles, mantenga las manos a distancia segur del
peligro.
2.1.7. Etiquetas de seguridad en la máquina
Las etiquetas de seguridad indican los siguientes términos:

 Peligro
 Advertencia
 Naturaleza o fuente (Alta presión, polvo, piezas cortantes, etc.)
 Consecuencia de la interacción (electrocución, inyección, cortes, aplastamiento,
quemaduras, etc.)
NOTA
Verifique diariamente el estado de las etiquetas de
seguridad. Mantenerlas diariamente limpias y visibles.
Si las etiquetas de seguridad están borrosas, dañadas, manchadas o no cumplen con
la legibilidad de visualizarse a una distancia, deberán sustituirse antes de poner en
funcionamiento la máquina.
1. ATENCIÓN
Peligro de inyección de aceite hidráulico a alta presión.

Riesgo de sufrir graves lesiones. Despresurice el sistema
hidráulico antes de retirar los tapones o conexiones.
2. ATENCIÓN
Peligro de atrapamiento de brazo y mano por faja del motor

diésel. Mantenga su distancia.

24
3. ATENCIÓN
Peligro de aplastamiento por estabilizadores. Mantenga su

distancia.
4. ATENCIÓN
Peligro de aplastamiento. Posibles lesiones graves. No

permanezca en esta zona. Mantenga su distancia.
5. ATENCIÓN
Componentes peligrosos en movimiento, puede causar

daños graves. No ingrese al área de trabajo con la máquina
en operación.
6. ATENCIÓN
Piezas peligrosas móviles y giratorias pueden causar

lesiones graves. No entre en el área de trabajo con la
máquina en movimiento.
25 ©RESEMIN Copyright Reserved

7. PELIGRO
Movimiento peligroso del boom. Riesgo de lesiones.

Asegure el boom de la máquina antes de reparar el sistema
hidráulico. Mantenga su distancia.
8. PELIGRO
Voltaje peligroso. Puede ocasionar daños graves o la

muerte. Desconectar el suministro de alimentación del
cable principal.
9. PRECAUCIÓN
Peligro de sufrir quemaduras. Posibles lesiones graves. No

toques las superficies calientes de la máquina de
perforación. Mantenga su distancia.
2.1.8. Normas generales de seguridad
RESEMIN ha diseñado y fabricado la máquina como segura, confiable y óptima para

los trabajos de perforación y sostenimiento en minería subterránea.
Cuando se trata de seguridad, el operador participa y forma parte de ella. Por lo
tanto, revise las siguientes medidas de seguridad y aplíquelas en el trabajo:

26
 Utilizar en todo momento sus EPP: guantes, calzado, casco de seguridad,

protector ocular, protector auditivo, etc.
Usar guantes de Usar Usar Usar casco de

protección protector protectores seguridad
ocular auditivos
Usar prendas de Utilizar prendas Usar Usar calzado de

protección con cinta reflectiva mascarilla de seguridad
respiración
 Nunca opere la máquina bajo los efectos del alcohol u otras drogas.
 Mantenga el piso y otras superficies, limpios y libres de todo objeto extraño.
 No se permite transportar personas dentro de la máquina.
 Nunca remueva ninguna parte del sistema de escape o cubierta cuando la
máquina esté en operación.
 Realice la inspección diaria recomendada tal y como se estipula en este
manual.
 Obedezca las instrucciones de este manual como también las regulaciones de
operación de la máquina.
 Opere la máquina cuando haya sido entrenado y capacitado para ello.
 Utilice este manual como guía para convertirse en un operador
eficiente, conociendo las capacidades y limitaciones de la máquina.
2.1.9. Seguridad operacional
 Antes de arrancar el motor diésel, asegúrese que la transmisión esté en neutro,

que los frenos de emergencia y/o parqueo estén activados.
 Antes de comenzar a trabajar, revise que todos los controles de la máquina
funcionen correctamente.
 Nunca use los frenos de emergencia para detener la máquina o disminuir la
velocidad, a menos que sea una emergencia.
 Mantenga una buena distancia entre la máquina y el personal a su alrededor,
use la señalización apropiada.
27
 Obedezca las instrucciones técnicas del fabricante de las perforadoras y otros

componentes.
 Cuando la máquina esté funcionando, no permita que nadie esté en la zona
entre las llantas y la articulación, pues esta es una zona de apriete que puede
causar la muerte.
 Asegúrese que las palancas de control de rotación, percusión y avance de la
máquina sean activadas solamente cuando vaya a perforar (desactive esos
controles cuando la máquina no esté perforando).
 Pruebe los botones pulsadores de parada de emergencia antes de cada turno
de trabajo. Asegúrese que estén funcionando.
 En el estacionamiento y después de cada turno asegúrese de que los frenos
estén accionados y las ruedas bloqueadas, o bien sitúe la máquina sobre los
estabilizadores.
2.1.10. Seguridad en mantenimiento

 Solo el personal técnico con el entrenamiento apropiado debe realizar
reparaciones en la máquina.
 Cuando se realiza el mantenimiento de la máquina dentro de interior mina
obedezca las normas de seguridad industrial y salud ocupacional (OHSAS),
medio ambiente (ISO).
 Cuando vaya a realizar reparaciones, apague la máquina. Solo debe estar
encendida si se van a realizar ajustes y regulaciones.
 Siempre use las herramientas e instrumentos apropiados para cada trabajo a
realizar en la máquina.
 Mantenga la cabeza, manos y cualquier parte de su vestimenta lejos de las
partes en movimiento de la máquina, (motor diésel, viga, barra de perforación,
etc.).
 Si va a realizar algún trabajo en el circuito hidráulico, alivie la presión residual,
la presión residual puede existir en motores, cilindros, mangueras que están a
cargo de sostener grandes pesos. Asegúrese que ha colocado soportes para
sostener el peso de estas piezas cuando las vaya a desmontar.
 Use soportes fijos cuando vaya a trabajar bajo una carga suspendida.
 Cuando busque fugas en el sistema hidráulico, use siempre un cartón o
cualquier otro material rígido, nunca use la mano. El fluido presurizado puede
penetrar la piel y causar graves lesiones.
 No cambie los valores de flujo y presión de las válvulas hidráulicas, a menos
que haya obtenido la debida autorización del fabricante.
 Antes de inflar las llantas, asegúrese que las pestañas (seguros) y llantas no
tengan ningún daño.
 Use cables, jaula u otro dispositivo de seguridad cuando vaya a llenar aire a las
llantas. No exceda la presión máxima recomendada por el fabricante.

28
 Todo trabajo con el sistema eléctrico debe ser realizado por un técnico
especializado.
2.1.11. Seguridad para prevenir incendios
 Limpiar todo derrame y exceso de grasa, aceite y combustible en la máquina.

 Se debe lavar constantemente la máquina (realizar un cronograma), para
eliminar suciedades y derrames de lubricantes, incluso el polvo acumulado en
las esquinas reducidas en la máquina pueden ser un peligro, debido a que al
mezclarse con el combustible, aceite o grasa en un lugar reducido y caliente
puede provocar un incendio.
 Retirar y desechar los trapos con residuos de aceite y grasa, en recipientes
designados, no dejarlos en la máquina.
 Si va a realizar algún trabajo de soldadura en la máquina coloque el interruptor
maestro (switch master) a la posición de apagado (OFF).
 Debe estar familiarizado con la ubicación del extintor de incendios manual e
informado de su modo correcto de uso.
 Debe estar familiarizado con la ubicación de los dispositivos actuadores
manuales del sistema de extinción de incendios, para su activación en caso de
incendio.
2.1.12. Ergonomía
La adaptación del espacio de trabajo, requiere ante todo la consideración de las

medidas del cuerpo humano en el dimensionamiento del mismo.
El puesto de trabajo de la máquina es de forma sentada, esta posición está
distribuida geométricamente para no generar problemas físicos.
De acuerdo a lo antecedido, para nosotros es fundamental la salud física del
operador en el puesto de trabajo.
2.1.13. Asiento del operador
El asiento establece un diseño ergonómico con un material adecuado para el

operador, que tiene ciertas características como: regulación en la zona lumbar,
regulación de elevación del asiento, apoya brazos, articulación de giro.
La necesidad de ajustar la distancia de trabajo obliga al operador a ajustar la
posición del asiento en el puesto con la corredera inferior.
El ajuste es importante, porque, las personas de distintas tallas puedan utilizar el
mismo puesto de trabajo sin inconvenientes físicos.
También cuenta con cinturón de seguridad.

29
2.2. Zonas de riesgo
2.2.1. Zona de riesgo durante la perforación y empernado
ATENCIÓN
Es el área donde existe mucho peligro por ello una persona ubicada dentro de ella pued
Específicamente es la zona donde se realiza la perforación.
Fig. 2.1 - Zona de riesgo durante la perforación y empernado
2.2.2. Zona de riesgo durante el movimiento
Toma en cuenta los siguientes aspectos durante el movimiento de la máquina:
 Verifique que nadie permanezca en el sentido de desplazamiento.

 Mantenga la distancia de desplazamiento durante el traslado de la máquina.

30
Fig. 2.2 - Zona de riesgo durante el movimiento
2.3. Protección y resguardos
ATENCIÓN
modifique las cubiertas de seguridad.
uina sin las cubiertas de seguridad colocados en su lugar es sumamente peligroso y puede causar lesiones grave
ntemente prohibido retirar o modificar las cubiertas de seguridad. Antes de utilizar la máquina verifique que no
2.3.1. Cabina de protección FOPS / ROPS
La máquina está compuesta con una cabina de seguridad para el operador. La

cabina está aprobada para FOPS (Estructura protectora de caída de objetos) y
ROPS (Estructura protectora antivuelco) de conformidad con EN ISO 3749 y EN ISO
3741. Sin embargo, las cabinas de acero resistentes a los ácidos solo tienen la
aprobación FOPS.
Nunca realice ninguna modificación en todas las estructuras FOPS / ROPS.
Cualquier modificación invalidara la aprobación de certificación FOPS / ROPS de la
máquina.

31
Se prohíbe realizar trabajos de soldadura, perforaciones, cortes o cualquier

alteración en las estructuras con certificado de FOPS / ROPS.
En caso de accidente, las modificaciones en estructuras FOPS / ROPS podrían
afectar a la protección del operador y provocar serias lesiones e incluso la muerte.
Cualquier estructura dañada debe sustituirse antes de usar la máquina. Nunca
intente reparar la estructura de la cabina certificada.
2.4. Dispositivos de protección
ATENCIÓN
Obviar o retirar un dispositivo de protección puede causar la muerte o lesiones graves.
No aplique ningún cambio a los dispositivos de protección.
Verifique que estén en su lugar y que funcionen correctamente antes de utilizar la máquina.
Nosotros al seleccionar los componentes para los sistemas eléctricos e hidráulicos,

tomamos en consideración las presiones de trabajo, el caudal, la tensión y corriente
de los mismos, para así controlar el riesgo que puedan tener los usuarios.
La máquina está equipada con dispositivos de protección que están diseñadas para
reducir riesgos para el operador. Nunca modifique los dispositivos de protección,
deben estar siempre en buen estado y colocados correctamente. Recuerda que se
requiere una inspección y mantenimiento preventivo.
Debe seguir todas las instrucciones de mantenimiento descritas en el manual.
Los dispositivos de protección en la maquina incluyen:
 Cinturón de seguridad.
 Interruptor limitador del cable reel (opcional).
 Interruptor de aislamiento de las baterías.
 Interruptor mando rotativo del tablero eléctrico principal.
 Barra de trabado de la articulación central de la máquina.

32
ATENCIÓN
Verifique que el área de la articulación de la máquina se encuentre despejada antes de iniciar el movimiento de
e trabado cuando realiza trabajos de: mantenimiento, reparaciones en la parte central, transporte en plataformas
UBICACIÓN DE LA BARRA DE TRABADO
BLOQUEO DE LA ARTICULACIÓN CON LA BARRA DE TRABADO
Fig. 2.9 – Ubicación y punto de bloqueo con la barra de trabado
La máquina está compuesta de dos cuerpos articulados (chasis delantero y chasis

posterior), esta área de la articulación es una zona de alto peligro de apriete.
La barra de trabado es ubicada en el soporte derecho del techo al lado izquierdo de
la máquina.
La barra de trabado tiene la finalidad evitar el movimiento inesperado de la dirección
de la máquina y proteger al personal durante el mantenimiento. La barra de trabado
ha sido fabricada con una barra de acero firme y asegurado con dos pasadores.
2.5. Protección debido a otros peligros
2.5.1. Aislamiento y disipación de energía

La máquina debe aislarse antes de proceder con las tareas de mantenimiento.
El aislamiento de la máquina tiene la finalidad contribuir a que las tareas se realicen
de forma segura y sin riesgo para la vida o la integridad de las personas, así como
también evitar daños materiales.
Debe cumplirse estrictamente todas las normas, regulaciones y órdenes emitidas por
las autoridades locales de cada país, así como el resto de medidas de protección.
Compruebe los requisitos en materia de aislamiento y compruebe el cumplimiento de
los mismos antes de proceder con las tareas.

33
2.5.2. Aislamiento del sistema eléctrico
Antes de realizar cualquier tarea de mantenimiento, compruebe siempre que la

máquina esta desconectada de la fuente de alimentación. Asegúrese que la máquina
no se pueda activar accidentalmente.
Para aislar la máquina, proceda como se indica a continuación:
 Desconecte el enchufe de la fuente principal.
 Desconecte y bloquee el interruptor principal.
 Coloque el sistema de bloqueo (candado y tarjeta de identificación) en el
interruptor principal.
 Retiré la llave de contacto de la máquina.
 Desconecte y bloquee el interruptor maestro (Master switch) de la batería, es
un dispositivo que debe activarse para desconectar la energía de la máquina
como precaución ante cualquier maniobra que incluya riesgo eléctrico,
además este dispositivo cuenta con un sistema de bloqueo.
 Verifique que la máquina no se encuentre con tensión.
2.5.3 Seguridad en el sistema de accionamiento y movimientos no

intencionados (opcional)
Cuando el operador desciende del asiento, se activa un sistema de protección

que desenergiza y despresuriza la máquina (SISTEMA HOMBRE MUERTO),
obteniendo así mayor seguridad para realizar ciertas maniobras de preparación
de la máquina antes del inicio de la operación correspondiente, ya que al no
haber presión la máquina estaría desactivada.
2.5.4 Seguridad contra riesgos mecánicos y fallas en el circuito de mando
La máquina posee un sistema de aislamiento mecánico para prevención de

accidentes que se puedan ocasionar durante el traslado y operación de la
máquina, contamos con válvulas limitadoras de presión, válvulas contra
balance, válvulas check, protección a mangueras hidráulicas, y la barra de
trabado.
2.5.5 Seguridad contra las variaciones y condiciones de funcionamiento
La máquina posee protecciones ante la posible variación de las condiciones de

funcionamiento, como válvulas de alivio, también posee indicadores eléctricos de
temperatura y de presión, que nos indican cuando existen temperaturas y
presiones fuera del rango habitual de funcionamiento.

34
2.5.6 Sistema de protección eléctrico
Contamos con un sistema llamado módulo de corriente residual (VIGI), el cual

protege al operador contra cualquier fuga de corriente (electricidad estática), más
no protege al sistema eléctrico. El cual se activa automáticamente ante la
presencia de una fuga de corriente.
2.5.7 Seguridad contra errores de montaje
Para evitar accidentes en este caso, se recomienda tener la documentación

adecuada (planos hidráulicos, eléctricos, manual de partes) y seguir con los
procedimientos recomendados para la manipulación de los componentes.
Además la máquina cuenta con sistemas de protección en puntos estratégicos
tratando de así controlar los riesgos
2.6. Señales acústicas y visuales
 Señales acústicas.
2.6.1. Alarma de retroceso y marcha hacia adelante (opcional).
2.6.2. Bocina (claxon).
 Señales visuales.
2.6.3. Circulina.
* También cuenta con faros dual (de color verde y rojo).
2.6.1. Alarma de retroceso
La alarma se acciona cuando el selector de control de marcha se mueve hacia la

derecha.
De manera opcional se puede usar una alarma para la marcha hacia adelante.
ATENCIÓN
a alarma, que emite una señal acústica de 112 dB cuando está acoplada la marcha hacia atrás, esto indica que la
ertar y advertir a todo el personal que se encuentran en entorno.

35
2.6.2. Bocina (claxon)
La bocina emite un sonido fuerte que es usado para advertir a las personas en
situaciones de peligro. El pulsador de bocina está ubicado en el panel de control de
conducción. (Ver Fig. 2.3).
Fig. 2.3 - Panel de control de conducción
2.6.3. Circulina
La máquina está equipada con un dispositivo de advertencia luminosa (circulina),

que está ubicado debajo del techo de la cabina de control del operador. La circulina
se activa desde que la llave de contacto se coloque en la posición (II) (para más
información, consulte la sección paneles de control).
Fig. 2.4 – Ubicación de la circulina en la máquina

36
2.7. Protecciones adicionales
2.7.1. Función de la parada de emergencia
La máquina está compuesta por tres dispositivos de parada de emergencia, esto

para que facilite una mejor respuesta frente a cualquier emergencia que pueda
ocurrir.
La función esencial del dispositivo de parada de emergencia es interrumpir en caso
de peligro, los suministros de las fuentes de alimentación de energía (corriente
eléctrica, aire a presión, agua a presión, aceite a presión, etc.), y la acción detiene la
máquina lo más rápido posible.
Para detener la máquina ante una emergencia, use cualquiera de los dispositivos de
parada de emergencia, el dispositivo de parada de emergencia seguirá activado
hasta que se reinicie manualmente desde el interruptor principal del tablero
eléctrico.
ATENCIÓN
Antes de operar la máquina es necesario que se familiarice con la

ubicación del botón pulsador de la parada de emergencia.
ATENCIÓN
Asegúrese que los accesos a las paradas de emergencia estén libres y despejados.
Compruebe que estén en buenas condiciones de funcionamiento antes y después de cada desplazamiento.

37
Botón pulsador de parada de emergencia Botón pulsador de parada de

ubicado al lado izquierdo de la máquina emergencia ubicado en el panel de
(costado del sistema Ansul). control eléctrico TAB1
Botón pulsador de parada de emergencia ubicado en los paneles de control del brazo
enmallador, posicionamiento del boom, perforación y empernado
2.7.2. Reposición de la parada de emergencia
Al presionar el botón pulsador de parada de emergencia (en el tablero eléctrico

TAB1 o panel de control intermedio), apaga completamente el funcionamiento de la
máquina. Para reponer la puesta en marcha, realice lo siguiente:
1. Libere el botón pulsador de parada de emergencia activada (gire en sentido
horario hasta que se libere).
2. Restablecer (reset) el interruptor principal (mando rotativo) (8) del tablero
eléctrico TAB1, girando en primer lugar en sentido anti horario hasta la posición
“0” (OFF).
3. Luego gire en sentido horario el interruptor principal (mando rotativo) (8) hasta
la posición On para que quede energizado el tablero eléctrico principal TAB1.
4. Compruebe que funcionen los indicadores de señalización del tablero eléctrico,
presionando el pulsador de prueba de indicadores de pilotos que está ubicado
en panel de control de perforación.

38
Fig. 6.9 - Tablero eléctrico TAB1
2.7.3. Salida de emergencia
PRECAUCIÓN
Advertencia de peligro por resbalones, traspiés y caídas.
Los resbalones, traspiés y caídas pueden provocar graves lesiones e incluso la muerte.
Use las rutas de acceso indicados y mantenga el contacto con los tres puntos de apoyo en la máquina
La cabina del operario tiene dos salidas en ambos lados (izquierdo y derecho),
cualquiera puede usarse como salidas de emergencia. En el caso que en algún
momento ocurra una emergencia, el operador debe usar la ruta de salida más
segura.
2.7.4. Acceso a los puestos de trabajo y apoyo de tres puntos
El apoyo de los tres puntos es una recomendación que los usuarios deben seguir
cuando proceden a ingresar a la máquina hacía su lugar de trabajo, tengan siempre
en cuenta tres puntos de contacto con la máquina en todo momento. Los tres puntos
de contacto se pueden lograr mejor con una de estas combinaciones:
 Dos pies y una mano.
 Dos manos y un pie.

39
Use los pasamanos para mantener 3 o 4 puntos de contacto corporal con la máquina
y mantenga la cara hacia la máquina mientras suba o baje de la máquina.
Para maximizar el uso de los tres puntos de contacto se debe tomar en cuenta:
 Conocer el entorno de su lugar de trabajo, tener presente los elementos con
superficies resbaladizas, piso desnivelado.
 Mantener siempre limpio el piso de la cabina, con superficies antideslizantes,
limpias de aceite, grasa, barro, nieve u otros desechos que pueden causar
accidentes.
Nunca utilice los componentes de la máquina como escalones. Si se realizan los
trabajos sobre una altura considerable, u otra posición peligrosa, utilice una
plataforma de trabajo y los arnés de seguridad necesarios para evitar caídas.
Nunca se suba en las cubiertas de la máquina, además queda terminantemente
prohibido subir o bajar de la máquina en movimiento.
2.8. Extinción de incendios
2.8.1. Equipos de extinción de incendios
La máquina está equipada con equipos de extinción de incendios cuyo contenido es

polvo químico seco foray (basado en fosfato de monoamonio), los tipos de extinción
de incendios son:
1. Extintor de incendios manual.
2. Sistema de extinción de incendios.
2.8.2. Extintor de incendios manual
La máquina incorpora 1 extintor manual ubicado en la parte posterior izquierda, con

una capacidad de 9 Kg, cuyo contenido es un polvo químico seco eficaz contra los
incendios de clase A, B y C.
Fig. 2.6 - Ubicación del extintor manual

40
NOTA
Si el extintor manual ya se ha usado, deberá sustituirse inmediatamente por uno
nuevo.
Todo extintor está destinado para amagos de incendios, no para el incendio en sí.
2.8.3. Sistema de extinción de incendios
El sistema de extinción de incendios tiene la función principal de apagar posibles

incendios en la máquina.
Este sistema contra incendios lleva como agente extintor un polvo químico seco
foray (basado en fosfato de monoamonio) para incendios de clase A, B y C.
El sistema de extinción de incendios es un sistema manual, y en caso de incendios
se debe activar presionando el dispositivo actuador.
El sistema de extinción de incendios está distribuido de la siguiente manera:
A. Cuatro boquillas difusoras distribuidas en la máquina según el gráfico.

B. Dos dispositivos activadores manuales, ubicados en la cabina y en la parte
posterior izquierda de la máquina.
C. Un tanque de agente químico foray, ubicado en la parte posterior izquierda.
D. Un cartucho de Nitrógeno, ubicado a lado del tanque de agente químico.
Fig. 2.8 – Sistema de extinción de incendios

41
Activación manual
1. Retire el pasador (1) y presione el
botón pulsador (2) para activar el
sistema de extinción de incendio y el
contenido se rociará con ayuda de las
boquillas sobre el motor diésel y la
parte posterior de la máquina.
2. Evacúe toda persona alrededor de la
máquina.
3. Quédese cerca con un extintor de
incendios.
4.
NOTA
Si se ha utilizado el sistema de extinción de incendios, es importante cambiar las
boquillas y limpiar los tubos y conexiones.
2.8.4 En caso de incendio
NOTA
En caso de incendio, se debe de seguir las normas y los procedimientos de acción de
acuerdo a la mina.
1) Activar el botón pulsador de parada de emergencia para apagar lo más rápido

posible los motores eléctricos y el motor diésel.
2) Siempre que sea posible y no ocasione peligro alguno, realice las siguientes
acciones:
a) Aplicar el freno de estacionamiento/parqueo.
b) Activar el sistema de extinción de incendios retirando el pasador (1) y
presionar el botón pulsador (2) del dispositivo activador, para activar el
sistema de extinción de fuego (Ver Fig. 2.8), activar cualquiera de los dos
dispositivos ubicados en la máquina.
c) Localizar un extintor manual.
d) Desconecte el interruptor maestro (switch master) de las baterías.
e) Desconecte la corriente principal de la máquina.
f) Cierre el suministro de combustible de la máquina.
g) Esté preparado con el extintor de incendios manual para evitar la posible
reactivación del fuego.
NOTA
Utilice el extintor de incendios manual según las instrucciones del fabricante.

42
3) No ponga en marcha la máquina hasta haber determinado la causa del incendio

y haber reparado los posibles fallos.
4) Después de la extinción:
a) Cambiar todos los extintores utilizados por extintores nuevos y aprobados.
b) Revise el sistema de extinción de incendios.
2.9 Estabilidad de la máquina
Los ángulos de inclinación máximos permitidos en la máquina están de acuerdo a lo

siguiente:
PELIGRO
No exceda los ángulos máximos permisibles brindados por la máquina, puede provocar volcaduras.
2.9.1. Ángulos de inclinación máxima durante el movimiento
 Ángulo de inclinación frontal máxima durante el movimiento es +/- 0° - 15°.

 Ángulo de inclinación lateral máxima durante el movimiento es +/- 0° - 5°.

Fig. 2.9 - Angulo de inclinación máxima durante el movimiento

43
2.9.2. Ángulos de inclinación máxima durante la perforación y empernado
 Ángulo de inclinación frontal máxima durante la perforación y empernado es

+/- 0° - 15° (la maquina debe estar horizontal en lo posible).
 Ángulo de inclinación lateral máxima durante la perforación y empernado es
0° - 5° (la maquina debe estar horizontal en lo posible).
Fig. 2.10 - Ángulo de inclinación durante la perforación y sostenimiento
2.9.3. Ángulos de inclinación máxima durante el estacionamiento
 Ángulo de inclinación frontal máxima durante el estacionamiento es +/- 0° - 5°.

 Ángulo de inclinación lateral máxima durante el estacionamiento es 0°.

44
Fig. 2.11 - Ángulo de inclinación máxima durante el estacionamiento
2.9.4. Posición de transporte en la plataforma
Fig. 2.12 – Posición de transporte en la plataforma
Cuando dirija la máquina hacia una plataforma de transporte, use rampas. Esto se
debe hacer siempre firme y horizontal.
Vaya siempre a velocidad baja, y tenga especial cuidado al pasar de la rampa a la
plataforma.
NOTA
 Instale la barra de trabado para bloquear la articulación central antes de mover a
la plataforma.
 Baje todos los estabilizadores hacia el piso de la plataforma.
 Descienda el boom tanto como sea posible y apoye sobre bloques de caucho y
átelo a la plataforma.
 Se debe atar el chasis de la máquina a la plataforma usando correas o cadenas
adecuadas.

45
3
COMPONENTES
PRINCIPALES
3. COMPONENTES PRINCIPALES
Fig. 3.1 – Lado izquierdo de la máquina
Fig. 3.2 – Lado derecho de la máquina

48
Fig. 3.1 - Componentes principales del carrier lado derecho
ITEMDESCRIPCIÓN
SOPORTE DE MANGUERA DE AGUA
TABLERO ELÉCTRICO
PORTA FILTRO DE AIRE DEL MOTOR DIÉSEL
EXTINTOR MANUAL
ENFRIADOR DE ACEITE HIDRÁULICO
MOTOR ELÉCTRICO
PANEL DE CONTROL DE LOS ESTABILIZADORES Y CABLE REEL
FAROS POSTERIORES
BARRA DE TRABADO
TECHO DE PROTECCIÓN
DEPÓSITO DE CARTUCHOS
PANEL DE CONTROL DE EMPERNADO
LANZADOR DE CARTUCHOS
BOMBA HYDRABOLT
PUNTO DE REMOLQUE
CILINDRO HIDRÁULICO DEL ESTABILIZADOR POSTERIOR DERECHO
LLANTA POSTERIOR 12.00 X R20
BOMBA DE PISTONES AXIALES CON BOMBA TRIPLE
FILTRO DE ALTA PRESIÓN DEL SISTEMA HIDRÁULICO
EJE CARDÄNICO
ARTICULACIÓN CENTRAL
PISTOLA DE ENGRASE
CARRETE DEL SITEMA DE ENGRASE
LLANTA DELANTERA 12.00 X R20
CILINDRO HIDRÁULICO DEL ESTABILIZADOR DELANTERO DERECHO

49
Fig. 3.2- Componentes principales del carrier lado izquierdo
ITEMDESCRIPCIÓN
PANEL DE CONTROL DEL BRAZO ENMALLADOR
FAROS DELANTEROS
PANEL DE CONTROL DEL BOOM
CIRCULINA
CONTROL DE CONDUCCIÓN
TANQUE HIDRÁULICO
FILTRO DE SUCCIÓN
FILTRO DE LLENADO DEL ACEITE HIDRÁULICO
PORTA BARRAS
MOTOR DIÉSEL
ACTUADOR MANUAL DEL SISTEMA DE EXTINCIÓN DE INCENDIOS
SISTEMA CONTRA INCENDIOS
TANQUE DE AIRE
CABLE REEL
GUIADOR DEL CABLE ELÉCTRICO
CILINDRO HIDRÁULICO DEL ESTABILIZADOR DELANTERO IZQUIERDO
EJE DIFERENCIAL DELANTERO
CARRETE DEL SISTEMA DE LAVADO DE LA MÁQUINA
PISTOLA DE LAVADO
CILINDRO HIDRÁULICO DE DIRECCIÓN
PORTA BATERÍAS
BOMBA DE LLENADO DEL ACEITE HIDRÁULICO
EJE DIFERENCIAL POSTERIOR
CILINDRO HIDRÁULICO DEL ESTABILIZADOR POSTERIOR IZQUIERDO
COMPRESOR
BOMBA NEUMÁTICA DE ENGRASE

50
Fig. 3.2- Componentes principales del boom lado derecho
ITEM DESCRIPCIÓN
1 SOPORTE PRINCIPAL
2 TUBO HEMBRA
3 GUIADOR ROSCADO SUPERIOR TUBO MACHO
4 CILINDRO HIDRÁULICO DE GIRO SUPERIOR ESTRELLA SUPERIOR
5 EJE SUPERIOR
6 EXTENSIÓN DE CLAVIJA DE GOMA EJE PIVOT LATERAL
7 CILINDRO HIDRÁULICO DEL PIVOT EJE PIVOT PRINCIPAL
8 CILINDRO HIDRÁULICO DE EXTENSIÓN DE LAS VIGAS
9 MOTOR HIDRÁULICO DE AVANCE DE LA PERFORADORA HC 50 MOTOR HIDRÁULICO DE AVANCE DE LA PE
10 SOPORTE GUIADOR
11 UNIDAD DE ROTACIÓN DEL CARRUSEL ESTRELLA INFERIOR
12 UNIDAD DE ROTACIÓN
13 CILINDRO HIDRÁULICO GEMELO INFERIOR ACOPLE INFERIOR
14
15
16
17
18
19
20
21

51
Fig. 3.2- Componentes principales lado izquierdo
ITEMDESCRIPCIÓN
CILINDRO HIDRAULICO DE EXTENSIÓN DEL BOOM
PROTECTOR
GUIADOR ROSCADO INFERIOR
PERFORADORA MONTABERT HC 50 (EMPERNADO)
PERFORADORA MONTABERT HC 50 (PERFORACIÓN)
CADENA 100H
CENTRALIZADOR FRONTAL
BOQUILLA DEL INYECTOR DE CARTUCHOS
CILINDRO HIDRAULICO DEL INYECTOR DE RESINA
GUIADOR DE PERNOS
BRAZO C
PASAMUROS
ABRAZADERA
ACOPLE SUPERIOR

52
Fig. 3.2- Componentes principales del brazo enmallador
ITEM DESCRIPCIÓN
1 SOPORTE DE NORDAZA
2 CILINDRO HIDRÁULICO DE MORDAZA DE MALLA UNIDAD DE ROTACIÓN DE 360°
3 UNIDAD DE ROTACIÓN DE 360° EXTENSIÓN DE BRAZO 1 EXTENSIÓN DE BRAZO 2 SOPORTE
4 CILINDRO HIDRÁULICO DEL ENMALLADOR CILINDRO HIDRÁULICO DE LEVANTE MOTOR HIDRÁULICO
5 SISTEMA DE ROTACIÓN
6
7
8
9
10
11

53
4
ÁMBITOS DE
UTILIZACIÓN
4. ÁMBITOS DE UTILIZACIÓN
4.1. Generalidades
La máquina ha sido diseñada exclusivamente para trabajos de perforación,

empernado y enmallado para realizar fortificación de rocas en minas subterráneas o
túneles. La máquina es multifuncional en las operaciones de empernado y
enmallado, tiene una capacidad para instalar diferentes tipos de pernos de anclaje
como son: split set, hydrabolt y helicoidal (con cartucho de cemento y resinas). cada
aplicación de perno contiene su respectivo acoplamiento (driver).
Las figuras 4.1 y 4.2 indican algunas funciones y aplicaciones de la máquina,

considerándose el resto de las aplicaciones como poco apropiadas, por ejemplo:
 Perforación de taladros largos.

 Elevación y transporte de cargas y personas.
 Soporte de objetos.
 Transporte de rocas.
 Desate de rocas.
Fig. 4.1 – Perforación

56
Fig. 4.2 – Sostenimiento con split set
4.2. Restricciones
 Los daños ocasionados por el uso inadecuado de la máquina no es
responsabilidad de RESEMIN.
 Es importante que el usuario haya leído y entendido las instrucciones de
operación y mantenimiento.
 El operador al inicio de cada turno debe realizar una serie de inspecciones de
la máquina garantizando de manera óptima las condiciones de funcionamiento.
 Cualquier avería o mal funcionamiento debe ser reportado al personal
encargado del mantenimiento.
 La máquina sólo debe ser intervenida por personal calificado y entrenado.
 El fabricante no se responsabiliza de los daños ocasionados por las
modificaciones realizadas por cuenta propia en la máquina.

5
CONTROL DE
RUTINA
5. CONTROL DE RUTINA
5.1. Generalidades
El óptimo funcionamiento de la máquina, estará garantizado por la buena práctica de
inspección por parte del operador de turno. Es necesario que la inspección se realice
antes de iniciar cada turno de trabajo y de acuerdo a nuestras indicaciones, el
operador de turno debe reportar inmediatamente cualquier componente dañado o
con fallas al área de mantenimiento y no debe maniobrar la máquina hasta que
todas las averías hayan sido reparadas.
El objetivo a lograr con un control rutinario de la máquina es:
 Encontrar averías en fase temprana.

 Facilitar la realización del servicio.
 Posibilitar y planificar con antelación el mantenimiento rutinario.
 Evitar costos de averías secundarias.
 Evitar paradas operacionales.
 Evitar lesiones personales.
ATENCIÓN
Solo se autoriza al personal que haya recibido formación y
conocimiento de la operación y mantenimiento de la máquina.
Es obligatorio que el personal utilice de utilizar en todo momento
sus equipos de protección personal como: casco, guantes, botas
de seguridad, lentes, etc.
Usar guantes de Usar Usar Usar casco de

protección protector protectores seguridad
ocular auditivos
Usar prendas de Utilizar prendas Usar Usar calzado de

protección con cinta reflectiva mascarilla de seguridad
respiración
60
57.2. Puntos de control

Tan pronto como se descubra una avería, anótela e informe sobre la misma al
personal de mantenimiento.
 Comience siempre realizando una inspección del contorno de la máquina.

 Controle alguna anomalía en los dispositivos de seguridad.
 Controle alguna avería en las mangueras y cable eléctrico.
 Controle los niveles de aceite.
 Controle los puntos de engrase.
 Compruebe que no existan fugas o conectores flojos.
 Preste atención a las posibles fallas en el funcionamiento de los mandos de
control.
57.2.1. Sistema de engrase
El engrase es importante en un conjunto de piezas entre los cuales se produce un

rozamiento, esto evita que las piezas entren en contacto entre si consiguiendo un
menor desgaste.
a) Engrase automático, neumático y manual
La máquina cuenta con un sistema automático y un sistema de engrase

neumático que está compuesto por:
a. Una bomba eléctrica de engrase automática.

b. Tres Válvula progresiva de distribución de grasa para 26 puntos.
c. Una Bomba neumática de engrase, carrete y pistola de engrase.
Fig. 5.1 - Ubicación de la bomba eléctrica de engrase y válvula progresiva

61
 Verifique que el depósito de grasa de la bomba se encuentre abastecido de

grasa, de no ser así, llene el depósito con grasa (utilice el punto de llenado
adecuado).
 Las regulaciones que se realiza en la bomba eléctrica de engrase son cada 5
horas (tPA) la bomba inicia su funcionamiento y realizará un engrase de 3
minutos (tCO), estos valores son referenciales y pueden ser modificados de
acuerdo con el trabajo de la máquina.
 Verifique los puntos (L1 al L17) se encuentren engrasados, de no ser así
comunique al personal de mantenimiento (Ver Fig. 5.2).
 Verifique que todas las graseras ubicadas en la máquina se encuentren en
buen estado.
 Adicionalmente se debe de engrasar con la bomba neumática los demás
puntos que mencionaremos a continuación (Ver Fig. 5.2).

62
b) Puntos de engrase automática y manual en el boom con la torreta T99

63
Fig. 5.2 - Puntos de engrase automática y manual del boom y columna T99
ENGRASE CON LA BOMBA NEUMÁTICA

intermedio de la bomba neumática que es accionada por un selector desde el panel de control.
erforadora (1punto). L15. Rodamiento de motor de avance del empernado (1punto).
NOTA
tenidos) active el pulsador (50) del panel de control (Ver ítem 6.2) este se activará un tiempo de 15 segundos par
L1. Eje lado posterior del oscilante (1 punto).

L2. Eje lado delantero del oscilante (1
punto). L3. Chumacera del cardan (1 punto).
L4. Pin lado inferior de la articulación central (1 punto).
L5. Pin lado superior de la articulación central (1 punto).
L6. Pines del cilindro hidráulico de dirección (2 puntos).
L7. Pines de los acoples inferiores (2 puntos).
L8. Pin del soporte principal (1 puntos).
L9. Pin de articulación del acople superior y el tubo hembra (1 punto).
L10. Pines de articulación lado vástago de los gemelos inferiores (2 puntos).
L11. Pines de articulación lado cilindro de los gemelos inferiores (2 puntos).
L12. Placa lateral derecho e izquierdo del tubo hembra (2 puntos).
1. Pines del cilindro hidráulico de extensión del estabilizador derecho (2 puntos).

2. Pines del cilindro hidráulico de extensión del estabilizador izquierdo (2 puntos).
3. Pines del centralizador del cable eléctrico (4 puntos).

64
4. Pin de articulación del cable reel (1 punto).

5. Pin de articulación del tablero eléctrico (1 punto).
6. Pines de articulación del cilindro hidráulico de extensión del boom (2 puntos).
7. Placa superior e inferior del tubo hembra (2 puntos).
8. Unidad de rotación (2 puntos).
9. Pines del cilindro hidráulico de basculación (2 puntos).
10. Pin de articulación del soporte del brazo C (1 punto).
11. Pines del cilindro hidráulico de extensión de la columna (2 puntos).
12. Articulación del eje central (1 punto).
13. Pines del cilindro hidráulico pivot doble vástago (4 puntos).
14. Extensión del sujetador de malla con clavija de goma (3 puntos).
15. Guiador de pernos de anclaje (4 puntos).
16. Pin del rodamiento del templador de cadena de la viga de empernado (1
punto).
17. Pin del rodamiento del templador de cadena de la viga de perforación (1
punto).
18. Articulación del eje lateral (1 punto).
c) Puntos de engrase manual del brazo enmallador
1. Soporte del brazo enmallador (1punto).

2. Articulación de brazo pedestal (1punto).
3. Engrase el tornillo sin fin con la corona con grasa (mobiltac)
4. Pines de cilindro hidráulico de levante (2 puntos).
5. Pines del cilindro hidráulico de la mordaza y articulación (4 puntos).
6. Pines de articulación del cilindro hidráulico y brazo de la mordaza (4 puntos).
Fig. 5.3 - Puntos de engrase en el brazo enmallador

65
57.3. Inspección y control

Al inicio de cada turno de trabajo, el operador debe de inspeccionar la máquina y
realizar unos trabajos previos como se mencionó, esta inspección incluye una
revisión y el engrase de las articulaciones de la máquina, se incluye una tabla de
aceites y lubricantes recomendados.
PELIGRO
La máquina debe estar a una temperatura adecuada para poder realizar el control diario.
Informe inmediatamente cuando encuentre un componente dañado o defectuoso.
No opere la máquina antes que las averías hayan sido solucionadas.
APLICACIÓN TIPO DE GRASA PROPIEDADES

Mobiltac 325 NC
Viscosidad del aceite mineral /
EJE SIN FIN Y
Eter glicol Cst A 40° C – cST a
CORONA DEL BRAZO GRASA MOBIL (MOBILTAC)
100° C
ENNALLADOR
Temperatura de
funcionamiento:-15 a +93 ºC
Grado NLGI: 2
RODAMIENTO DE LA GRASA EM22 DE ALTA TEMPERATURA, Punto de fluidez: 250 ºC
TRANSMISIÓN DE LA CON AGENTE ESPESANTE Y ADITIVOS Viscosidad del aceite base:
ROTACIÓN DE LA DE PROTECCION CONTRA LA 110cST/40 ºC
PERFORADORA OXIDACION Y RESISTENCIA AL AGUA. Temperatura de
Grado NLGI: 2
Punto de fluidez: 180 ºC
PUNTOS DE ENGRASE
Viscosidad del aceite base:
EN LA MÁQUINA EN GRASA UNIVERSAL CON ADITIVOS EP.
150cST/40 ºC
GENERAL
Temperatura de
DESCRIPCIÓN ESPECIFICACIÓN TÉCNICA CAPACIDAD

FLUIDO LUBRICANTE PARA SISTEMAS
TANQUE HIDRÁULICO 130 L
HIDRÁULICOS ISO VG 68
ACEITE MINERAL MULTIGRADO
MOTOR DIÉSEL 15 L
SAE 15W 40
CAJA DE TRANSMISIÓN POWER SHIFT 27 L
SAE 15W 40
EJE DIFERENCIAL X 2 38 L
SAE 80W 90
COMPRESOR ACEITE ROTO INJ.FLUID 3.2 L

66
FLUIDO LUBRICANTE PARA SISTEMAS

PEDAL DE ACELERACIÓN 0.25 L
HIDRÁULICOS ISO VG 68
ACEITE LUBRICANTE PARA
PERFORADORA (SIST. LUBRICACIÓN) 6L
PERFORADORA ISO 100
TANQUE DE COMBUSTIBLE DIÉSEL 65 L
BOMBA ELÉCTRICA DE ENGRASE GRASA UNIVERSAL CON ADITIVOS EP. 2L
BOMBA DE ENGRASE NEUMÁTICO GRASA UNIVERSAL CON ADITIVOS EP. 13 L
Tabla 5.2 – Capacidades y especificaciones de los lubricantes
COLUMNA T99
1. Ajuste los pernos del centralizador frontal.

2. Verifique la tensión de la cadena de la viga de perforación, si fuera necesario ajuste el
templador de cadena.
3. Verifique la tensión de la cadena de la viga de empernado, si fuera necesario ajuste el
templador de cadena.
4. Verifique el engrase del pin del rodamiento del templador de cadena de la viga de
empernado.
5. Verifique el eje superior.
6. Verifique el engrase de los puntos de articulación y controle el desgaste de las muelas
de los guiadores de pernos.
7. Verifique el estado de la cadena de la viga de empernado.
8. Verifique el engrase de eje de giro del carrusel.
9. Verifique el estado de las lainas inoxidables de la viga de empernado.
10. Verifique el ajuste de los pernos de la perforadora HC 50.
11. Verifique y ajuste los pernos del ensamble de soporte de la mesa de la perforadora
HC 50.
12. Verifique el engrase del rodamiento del sproket del motor hidráulico de avance de la
perforadora HC 50.
13. Verifique el engrase del rodamiento del sproket del motor hidráulico de avance de la
perforadora HC 50.
14. Verifique y ajuste los pernos del ensamble de soporte de la mesa de la perforadora
HC 50.
15. Verifique el ajuste de los pernos de la perforadora HC 28.

67
16. Verifique el estado de la cadena de la viga de empernado.

17. Verifique el estado del eje lateral y el engrase de sus articulaciones.
18. Verifique el estado del inyector de resina.
19. Verifique el estado de las lainas inoxidables de la viga.
20. Verifique el engrase del pin del rodamiento del templador de cadena de la viga de
empernado.
21. Verifique el estado del eje central y el engrase de sus articulaciones.
22. Verifique el engrase de los pines de articulación del cilindro hidráulico del pivot.
23. Verifique el ajuste de los pernos de soporte del motor hidráulico (viga de
perforación).
24. Verifique el ajuste de los pernos de soporte del motor hidráulico (viga de
empernado).
25. Verifique el engrase de los pines de articulación del cilindro hidráulico de movimiento
de la columna de las vigas.
26. Verifique el estado de la espada.
27. Verifique el ajuste de los pernos de sujeción del soporte guiador.
28. Verifique el estado de las estrellas.
29. Verifique el engrase y controle el desgaste de la clavija de goma.
ACTUADORES DEL BOOM Y LA COLUMNA
 Verifique alguna anomalía en el boom y fugas de aceites en los actuadores

hidráulicos:
1. Cilindro hidráulicos gemelos inferiores del boom.
2. Cilindro hidráulico de extensión del boom.
3. Unidad de rotación del boom.
4. Motor hidráulico de avance de la perforadora de empernado.
5. Cilindro hidráulico de extensión de la columna de las vigas.
6. Perforadora Montabert HC 50 (empernado).
7. Válvula de la manipulación del carrusel (cetop 3).
8. Unidad de rotación del carrusel.
9. Cilindro hidráulico de giro superior.

68
10. Cilindro hidráulico de tubo inyector de cemento.

11. Cilindro hidráulico de extensión de la clavija de goma.
12. Cilindro hidráulico del pivot doble vástago.
13. Perforadora Montabert HC 50 (perforación).
14. Motor hidráulico de avance de la perforadora de perforación.
 Verifique el estado del soporte principal del boom.
 Verifique los acoples (superior e inferiores) y los pines de articulación.
 Verifique el estado de los vástagos de los cilindros hidráulicos.
 El boom y la viga se deben mantener limpios, lave con agua al final de la jornada de
trabajo y realice el engrase de los puntos mencionados
(Ver 5.2.1. Sistema de engrase).
UNIDAD DE ROTACIÓN
1. Verifique los pernos de sujeción y si
fuera necesario ajústelos.
2. La unidad de rotación se debe
mantener limpia, lave con agua al final
de la jornada de trabajo.
3. Lubricar con la bomba de grasa
manual los puntos de engrase de la
unidad de rotación (2 puntos.). Cada
punto de engrase tiene su válvula de
alivio en la parte opuesta, estas
válvulas deben mantenerse limpias
durante la lubricación para poder
descargar el exceso de grasa.
PINES DE ARTICULACIÓN
Verifique el ajuste de los pernos de

sujeción (1).
TANQUE HIDRÁULICO
El tanque hidráulico de la máquina esta compuesto de un solo compartimiento para el
sistema hidráulico (Perforación, posicionamiento), sistema hidráulico del carrier.
componentes:
1. Bomba de llenado manual del aceite

hidráulico.
2. Tanque del aceite hidráulico.
3. Filtro respiradero.
4. Filtro de retorno del sistema hidráulico
con indicador de saturación.
5. Visor con sensor de nivel del aceite
hidráulico.
6. Filtro de llenado del aceite hidráulico.

69
 Verifique que el nivel del aceite

hidráulico se encuentre por encima del
nivel mínimo del visor (2), si es
necesario llene el tanque hasta el nivel
máximo utilizando la bomba manual
(1).
 Verifique y asegúrese que el indicador VERDE Filtro limpio

de saturación permanece en la zona AMARILLO
Advertencia de
verde, si el indicador se situa en la filtro obstruido
zona roja el filtro debe ser cambiado. ROJO Filtro obstruido
MOTOR DIÉSEL
El motor diésel es un motor termico de combustión interna, la combustión se produce por
el autoencendido del combustible debido a altas temperaturas derivadas de la
compresión del aire en el interior del cilindro.
 Evacue cada fin o inicio de operación

de la máquina, la válvula de descarga
de polvo (1), presionando los
extremos de la ranura (la válvula se
encuentra en la tapa del porta filtro).
 Verifique el filtro primario (1) y si se

encuentra saturado deberá limpiarlo,
el filtro secundario (2) solo deberá ser
reemplazado si está saturado.

70
 Asegúrese que la manguera (1) de

todo el sistema de admisión no esté
rota ni presente daño.
 Verifique que las abrazderas (2) esten
ajustadas.
 Verifique el nivel de aceite del cárter

con el motor apagado y con un
minimo de 5 minutos en reposo, la
varilla (1) debe marcar entre el MIN y
MAX, si se requiere de aceite llene
retirando la tapa (2).
 En el filtro separador de agua del

combustible, abrir el drenaje (1) para
evacuar los contaminantes.
 Limpie el catalizador (1).

71
SISTEMA DE TRANSMISIÓN
 Verifique el nivel de aceite de la caja

de transmisión power shift con el
motor diésel encendido, en un lugar
plano y con una temperatura de 82° a Alto
93°C. En esta condición el aceite en el
visor debe estar en alto. Bajo
 Verifique el ajuste de las tuercas

conicas (1) de sujeción (par de apriete
570 N-m.
 Inspeccione la condición de la llanta
(2).
 Verifique el nivel de aceite en el

depósito del pedal de aceleración del
motor diésel (1).
SISTEMA DE LUBRICACIÓN DE LA PERFORADORA
 Verifique visualmente el nivel en la

bomba de aceite de lubricación (1),
llene en caso de ser necesario

72
NOTA
La lubricación del adaptador de culata (shank adapter) es esencial que realice sin
problemas.
Asegúrese que el aceite cumple todo los requisitos y especificaciones adecudos. Elija la
viscosidad adecuada del aceite dependiendo de la temperatura de ambiente.
COMPRESORA
 Verifique el nivel de aceite en la mirilla
(1), el nivel correcto debe encontrarse
en la mitad inferior del visor. Si el nivel
de aceite es demasiado bajo para el
compresor y espere un momento que
se despresurice el sistema,
desenrosque el tapón de llenado de
aceite (2) y añada aceite hasta el nivel
correcto, no llene en execeso.
 Verifique el estado de suciedad del
filtro de aire retirando el seguro de la
tapa (3) del comprensor, si se
encuentra obstruido, dañado o
saturado cambie inmediatamente.
SUMINISTRO DE AGUA
El agua es usada para el barrido de los detritus y enfriar el aceite hidráulico en
perforación. Al pasar el agua por la sarta de perforación también lo enfría.
 Acople la manguera del suministro de
agua mina al acople (1).
 Abrir la válvula (2) para permitir el
paso del agua.
 Abrir la válvula (3) para proceder a
purgar la suciedad decantada en el
filtro de cedazo (strainer).
 Una vez eliminada la suciedad, cierre
la válvula (3) para permitir el paso de
agua al sistema de barrido.
SUMINISTRO DE AIRE
El aire es usado para apoyar al barrido del aceite lubricante para la lubricación de la
perforadora.
 Acople la manguera del suministro de
aire mina al acople (1).
 Abrir la válvula (2) para permitir el
paso del aire.
 Abrir la válvula (3) para proceder a
purgar la suciedad decantada en el
filtro cedazo (strainer).
 Una vez eliminada la suciedad, cierre
la válvula (3) para permitir el paso de
aire al sistema de barrido.

73
SISTEMA DE LANZADO DE CARTUCHOS DE CEMENTO

Línea de ingreso de aire para el
Línea de ingreso lanzado de cartuchos de
cemento
de agua
Línea de inyección
de cartuchos
1. Es muy importante la limpieza de todo el sistema de lanzado.

2.Accione el selector de limpieza de cartucho desde el panel de control de
perforación, esto suministra el agua por toda la línea del sistema para su
limpieza.
3.Limpie al término de cada instalación de perno de anclaje helicoidal para evitar
atascamiento debido al cemento.
SISTEMA DE DRENAJE DEL TANQUE DE AIRE
 Verifique el funcionamiento del
purgado del tanque de aire, este
sistema se apertura automáticamente
por la válvula solenoide (1) con un
intervalo de tiempo de operación cada
40 minutos inicia su funcionamiento y
realizara el purgado del agua por 2
segundos.
 Drene manualmente el agua
acumulada en el tanque de aire al final
de cada operación abriendo la válvula
de bola de 3/8 (2).
MANGUERAS Y CONECTORES
 Verifique el estado de los conectores y

adaptadores hidráulicos (1).
 Verifique las condiciones de las
mangueras en toda la máquina que se
puedan visualizar (2).
 Informe al personal de mantenimiento
de las fugas de aceite y mangueras en
mal estado.

74
LIMPIEZA DE LA MÁQUINA
Válvula de bola para

suministro de agua al
sistema de lavado
Carrete para
lavado
Pistola
de lavado
Es importante realizar la limpieza general, limpie todos los componentes de la máquina

con agua, en especial: el boom, la viga, unidad de rotación, con el fin de eliminar los
residuos de detritus producto de la perforación, que pueden ocasionar desgastes debido
al rozamiento y causa una posterior falla.
 Apertura la válvula de bola para suministrar agua al sistema de lavado.
 El agua empieza a fluir cuando presione el gatillo de la pistola de lavado.
 Detenga el lavado dejando de apretar el gatillo de la pistola de lavado.
 Evite lavar los componentes eléctricos a presión.
NOTA
No rocíe directamente el agua a presión sobre los componentes eléctricos de la máquina
puesto que pueden causar desgaste prematuro de los componentes.
PELIGRO
Use siempre sus lentes de seguridad cuando lave la máquina con agua a alta presión.

75
6
PANELES DE
CONTROL
6. PANELES DE CONTROL
6.1. Cabina de paneles de control
PANEL DE PANEL DE CONTROL

CONTROL DEL PANEL DE CONTROL
DE
BRAZO DE PERFORACIÓN
EMPERNADO
ENMALLADOR
PANEL DE CONTROL PANEL DE CONTROL DEL PANEL DE CONTROL

DE POSICIONAMIENTO ESTABILIZADOR, TECHO DE CONDUCCIÓN
DEL BOOM Y CABLE REEL
Fig. 6.1 - Cabina de paneles de control

78
6.2. Panel de control del brazo enmallador, posicionamiento

del boom, perforación y empernado
ATENCIÓN
Prohibido personas en la zona del boom, peligro de aplastamiento. Antes de realizar
los controles esté en posición de funcionamiento.
Fig. 6.2 - Panel de control del brazo enmallador, posicionamiento del boom,
perforación y empernado
Componentes:
Nº SÍMBOLO COMPONENTE DESCRIPCIÓN

Posición A: extiende el vástago del cilindro hidráulico elevando el brazo enmallador.
Posición B: retrae el vástago del cilindro hidráulico bajando el brazo enmallador.
PalancaPosición
de control de la
C: gira la unidad de rotación desplazando el brazo hacia el lado izquierdo.
unidad Posición
de rotación
D: de
giragiro lateral yde
la unidad levante del brazo
rotación enmallador.
desplazando el brazo hacia el lado derecho.
1 Posición A: extiende los vástagos de los cilindros hidráulicos (brazo enmallador hacia ade
Posición N: estado neutro.
Posición B: retrae los vástagos de los cilindros hidráulicos (brazo enmallador hacia atrás).
Palanca de control del

cilindro hidráulico de extensión del brazo enmallador.
2

79
Posición A: activa la unidad de rotación, girando ±180º en

Palanca de control de
sentido antihorario con respecto a su eje.
giro del soporte de la
3 Posición N: estado neutro.
mordaza con la unidad de
Posición B: activa la unidad de rotación, girando ±180º en
rotación 360°
sentido horario con respecto a su eje.
Posición A: activa la unidad de rotación, girando ±90º en
Palanca de control de giro sentido antihorario con respecto a su eje.
de la mordaza con la Posición N: estado neutro.
4
unidad de rotación 180°.
Posición B: activa la unidad de rotación, girando ±90º en
sentido horario con respecto a su eje.
Posición A: extiende los vástagos del cilindro hidráulico
de la mordaza que sirve para retraer la garra.
Palanca de control de la
mordaza.
Posición B: retrae los vástagos del cilindro hidráulico de la
mordaza para sujetar la malla con la garra.
Posición A: retrae los vástagos de los cilindros hidráulicos
gemelos inferiores, (boom hacia abajo).
Posición B: extiende los vástagos de los cilindros
hidráulicos gemelos inferiores, (boom hacia arriba).
Palanca de control del Posición C: extiende el vástago del cilindro hidráulico
6
movimiento del boom. gemelo inferior derecho, elevando diagonalmente el
boom hacia la izquierda.
Posición D: extiende el vástago del cilindro hidráulico
gemelo inferior izquierdo, elevando diagonalmente el
boom hacia la derecha.
Posición A: extiende el vástago del cilindro hidráulico
Palanca de control del (columna de empernado extendido).
7 cilindro hidráulico de Posición N: estado neutro.
extensión de columna. Posición B: retrae el vástago del cilindro hidráulico
(columna de empernado retraído).
Posición A: Taponado.
Palanca de control
(opcional)
Posición B: Taponado.
Posición A: extiende el vástago del cilindro hidráulico
Palanca de control del (boom extendido).
cilindro hidráulico de
extensión del boom.
Posición B: retrae el vástago del cilindro hidráulico (boom
retraído).
Posición A: extiende el vástago del cilindro hidráulico,
ubicando la columna de perforación y empernado
Palanca de control del horizontalmente en la posición de traslado.
10 cilindro hidráulico de giro Posición N: estado neutro.
superior. Posición B: retrae el vástago del cilindro hidráulico,
ubicando la columna de perforación y empernado
verticalmente en la posición de perforación.
Posición A: activa la unidad de rotación, haciendo girar la
columna de perforación y empernado en sentido horario.
Palanca de control de la
11 unidad de rotación de la
Posición B: activa la unidad de rotación, haciendo girar la
columna de empernado.
columna de perforación y empernado en sentido anti
horario.

80
Posición A: suministra el agua para el sistema hydrabolt.

Válvula de bola de alta
12 presión de suministro del
agua al sistema hydrabolt. Posición B: desconecta el suministro de agua del sistema
hydrabolt.
Posición A: activa el motor hidráulico de la rotación de la
Palanca de control del perforadora en sentido anti horario.
13 sistema de rotación de la Posición N: estado neutro.
perforadora. Posición B: activa el motor hidráulico de la rotación de la
perforadora en sentido horario.
Posición A: activa la percusión alta en la perforadora.

Palanca de control del
14 sistema de percusión de la Posición B: activa la percusión baja o emboquillado en la
perforadora. perforadora.
Posición A: activa el motor hidráulico, moviendo a la
Palanca de control del perforadora hacia adelante.
15 sistema de avance de la Posición N: estado neutro.
perforadora. Posición B: activa el motor hidráulico, moviendo a la
perforadora hacia atrás.
Posición A: suministra el agua para el barrido de los
Válvula de bola del sistema detritus en la perforación.
16
de barrido de agua.
Posición B: desconecta el suministro de agua del sistema
de barrido.
 La perilla de color negro sirve para regular la presión

17 Válvula de avance. de avance en alta (por el operador).
 La presión de avance en baja es fijada por el técnico.
Válvula de alivio de la Posición A: cerrada.

18 presión del agua del Posición B: alivia la presión acumulada del agua, luego de
sistema hydrabolt. colocar el perno de anclaje hydrabolt.
Manómetro del sistema de
19 avance. Indica la presión de avance en la perforación.
(0 -250 bar)
20 percusión. Indica la presión de percusión en la perforación.
(0 -250 bar)
21 rotación. Indica la presión de rotación en la perforación.
(0 -250 bar)
Manómetro para el control
22 de la presión del agua. Indica la presión del barrido de agua en la perforación.
(0-60 bar)
lubricación de las Indica la presión de aire para lubricación de las
23
perforadoras. perforadoras, debe mantenerse entre 2 - 4 bar.
(0- 20 bar)

81
Botón pulsador de parada

Al activarse detiene la máquina en su totalidad, debe ser
24 de emergencia.
activado solo en caso de emergencia.
(S14-90)
Manómetro del sistema
Indica la presión de expansión de los pernos hydrabolt,
25 hydrabolt.
que debe ser de 250 - 280 bar.
(0-600 bar)
Manómetro de lanzado de
Indica la presión del lanzado de cartucho, debe ser de 10
26 cartucho.
bar.
(0-20 bar)
Indica la presión de rotación de la perforadora de
27 rotación.
empernado.
(0-250 bar)
Indica la presión de la percusión de la perforadora de
28 percusión.
empernado.
(0-250 bar)
Indica la presión del sistema de avance de la perforadora
29 avance.
de empernado.
(0-250 bar)
Posición D: proceso de lanzado de cartucho, el vástago
pequeño del cilindro hidráulico pivot lado de la viga se
retrae.
Nota: Previamente estando en la posición de proceso de
perforación (B y C).
Posición A: proceso de empernado, el vástago grande del
Palanca de control del cilindro hidráulico pivot lado boom se retrae.
30 cilindro hidráulico del Nota: Previamente estando en la posición de lanzado de
pivote de doble vástago. cartucho.
Posición B: regresa a la posición de Lanzado de cartucho.
El vástago grande del cilindro hidráulico pivot lado boom
se extiende.
Posición C: regresa a la posición de perforación. El
vástago pequeño del cilindro hidráulico pivot lado de viga
se extiende.
Posición A: retrae el vástago del cilindro hidráulico de
Palanca de control del extensión de la clavija de goma.
cilindro hidráulico de
extensión de la clavija de
goma. Posición B: extiende el vástago del cilindro hidráulico de
extensión de la clavija de goma hacia la malla.
Posición A: retrae el vástago del cilindro hidráulico del
inyector de cartuchos acercando el tubo inyector hacia el
Palanca de control taladro.
32 del cilindro hidráulico Posición N: estado neutro.
del inyector de Posición B: extiende el vástago del cilindro hidráulico del
cartuchos. inyector de cartuchos retirando el tubo inyector del
taladro.
Posición A: gira en sentido anti horario, para posicionar
los pernos en los brazos guiadores para el sostenimiento.
Palanca de control de giro
del carrusel.
Posición B: gira en sentido horario, para realizar la carga
de los pernos.

82
Posición A: activa el motor de rotación de la perforadora

Palanca de control del en sentido anti horario.
34 sistema de rotación de la Posición N: estado neutro.
perforadora de empernado. Posición B: activa el motor de rotación de la perforadora
en sentido horario.
Palanca de control del Posición B: activa la percusión de la perforadora.

35 sistema de percusión de la
perforadora de empernado. Posición N desactiva la percusión de la perforadora.
Posición A: activa el motor hidráulico movilizando la
Palanca de control del perforadora hacia adelante.
36 sistema de avance de la Posición N: estado neutro.
perforadora de empernado. Posición B: activa el motor hidráulico movilizando la
perforadora en sentido inverso.
Posición A: cerrada.
Válvula de alivio de la
37 presión del aire del sistema
de lanzado de cartucho. Posición B: alivia la presión acumulada del lanzado de
cartucho.
Permite el ingreso de cartuchos de cemento, para luego
Tubo de lanzado de
38 ser lanzado al taladro perforado, con el suministro de
cartuchos de cemento
aire del compresor.
Piloto/luz indicador de
Se enciende cuando el motor eléctrico presenta una
39 sobrecarga del motor
sobre carga de corriente.
(M1). (H2-72)
Piloto/luz indicador de bajo
Se enciende si el nivel de aceite hidráulico está por
nivel o temperatura alta del
debajo del nivel de trabajo, también se enciende si la
40 aceite hidráulico.
temperatura del aceite hidráulico supera los 70º C e
(H3-74)
inmediatamente apaga el power pack.
Enciende el piloto/luz cuando el nivel de la bomba de
lubricación de las
41 aceite de lubricación de las perforadoras se encuentra
perforadoras.
por debajo de lo recomendado.
(H38-67)
Pulsador del sistema de
Al presionarlo, acciona las válvulas neumáticas de agua y
lanzado de cartuchos
42 aire para el lanzado del cartucho de cemento hidratado
de cemento.
al interior del taladro.
(S25-127)
Posición 0: Desactiva la bomba neumática.
Posición 1:
Selector de control del
- Activa la bomba neumática para el engrase manual
43 sistema de engrase
en la máquina.
manual. (S92-135)
Nota: mantener cerrado la válvula que suministra grasa
a la válvula progresiva a la torreta.
Posición 1: suministrar el aceite al motor hidráulico para
Selector del sistema
el funcionamiento del sistema hydrabolt.
hydrabolt,
Posición 0: desactiva el sistema hydrabolt y el sistema de
44 y limpieza del sistema
limpieza del cartucho.
de lanzado de cartucho.
Posición 2: realiza la limpieza del sistema de lanzado de
(S29-131,264 ,144)
cartucho.

83
Pulsador de Al pulsar se presuriza el sistema de control de

posicionamiento. (estabilizadores, techo, boom) habilitando los
45 (SH47-148) actuadores un tiempo de 30 segundos (se utiliza solo
(HS47-161) iluminación del con motor diésel).
pulsador.
Posición 1: Lanzado de cartucho
*Se deshabilita la presurización del power pack.
*Se deshabilita la presión de aire de lubricación.
Mayor presión de aire para el sistema de lanzado.
Posición 0: Sistema de perforación
Selector de lanzado de *Se habilita la presurización del sistema hidráulico.
cartucho, posición de *Sistema de perforación habilitado.
46 perforación y posición de *Sistema de lubricación de perforadora habilitado.
empernado. Bloqueo de avance de la perforadora de empernado.
(S67-125, 131,165) Bloqueo de avance de la columna de las vigas.
Posición 2: Sistema de empernado
*Se habilita la columna de las vigas.
*Se habilita avance de la perforadora de empernado.
*Sistema de lubricación de perforadora habilitado.
Bloqueo de percusión de perforadora de perforación.
Al pulsar, activa el sistema de engrase neumático un
tiempo de 15 segundos para el engrase de los puntos en
Pulsador del sistema
la torreta.
47 de engrase de la
Nota: Activar después de cada 5 taladros (perforados y
torreta. (S99-140)
sostenidos).
- No activar durante la perforación.
Pulsador de prueba
Permite verificar el buen funcionamiento de los
48 de indicadores de
pilotos/luz de señal del panel de control y TAB1.
pilotos. (S10-69)
Pulsador de encendido Y
Al activar el pulsador de color verde, enciende el power
pulsador de parada del
pack y activa los controles en general listos para realizar
power pack.
la función de posicionamiento del boom y de
49 (S3.1-63) parada.
perforación.
(S3.2-63)
encendido. Accione el pulsarlo de color rojo, apaga el power pack y
(HS3-70) piloto/luz de desactiva los controladores en general.
iluminación
Indica el nivel de inclinación en el sentido transversal de
la máquina en el momento de:
Nivel de burbuja
50  Estabilizar.
(clinómetro).
 Perforación.
 Transporte de la máquina.
84
6.3. Paneles de control de conducción
PELIGRO
gúrese que no haya personas no autorizadas en las áreas de peligro de la máquina y que ninguno de los controle
operador debe estar sentado y con el cinturón de seguridad colocado.
alquier persona de su intención de arrancar y mover la máquina.
y resguardos estén adecuadamente en su posición.
RANQUE EL MOTOR DIÉSEL, NI MUEVA LA MÁQUINA.
Fig. 6.6 – Panel de control de conducción
Componentes:
Nº SÍMBOLO COMPONENTEDESCRIPCIÓN
Piloto/luz indicador de Se enciende cuando la presión baja a 65 bar, esto indica que hay baja presión de
(freno de servicio y Toma sus precauciones de operación, la máquina se parqueara
parqueo).de forma brusca y pueden ocasionar lesiones al operador (H11-381)(siempre utilice su cinturó
1 NOTA: No utilice la máquina sin haber reparado la avería.

85
Se enciende cuando se suelta o rompe la faja del ventilador.
2 rotura de faja del
En caso de rotura de faja se deberá cambiar inmediatamente
ventilador del motor
una faja nueva. Póngase en contacto con el personal de
diésel.
mantenimiento.
(H12-388)
Piloto/luz indicador de Se enciende cuando el nivel en el tanque de aceite hidráulico
bajo nivel de aceite está por debajo del mínimo (ver visor de nivel de aceite),
3
hidráulico. aumente inmediatamente aceite hidráulico hasta el nivel
(H13-390) adecuado.
Piloto/luz indicador
de baja presión de Se enciende cuando la presión es menor de 217 PSI del sistema
4
aceite de la de transmisión power shift.
transmisión. (H19-
384)
de alta temperatura y
Se encienda cuando la temperatura es alta (mayor a 130°C), o
5 baja presión de aceite
baja presión de aceite del motor diésel.
del motor diésel.
(H15-392)
Se enciende cuando la llave de encendido se encuentra en la
posición de energizado sin arrancar el motor diésel.
Durante el funcionamiento normal, la luz deberá permanecer
de que el alternador
6 apagada indicando que se está cargando la batería. Si la luz se
está cargando la
enciende durante la conducción quiere decir que no se está
batería. (H16-405)
cargando la batería, póngase en contacto con el personal de
mantenimiento.
pulsador de Se enciende la luz cuando se activa el botón pulsador de
7
emergencia. parada de emergencia.
(H17-221)
Indicador de nivel de
8 combustible. Indica el nivel de combustible en el tanque.
(P7-400)
Indica el rango de temperatura en que se encuentra la culata
Indicador de de aluminio del motor diésel.
temperatura del Zona verde, estado operativo normal (parámetro referencial
9
motor diésel. 140°C-170°).
(P6-398) Zona roja, estado operativo critico aplique las medidas
adecuadas (parámetro referencial 180°C).
Horómetro del motor
10 diésel. Indica las horas de funcionamiento del motor diésel.
(P5-405)
Indicador de Indica la temperatura de aceite a la salida del convertidor de la
temperatura de la caja de transmisión LONG DROP, la temperatura normal de
11
caja de operación debe de marcar entre 82°C - 93°C, temperatura
transmisión. (P9- máxima 120°C.
396)
Indicador de
12 Precalentamiento. Indica el precalentamiento del motor diésel.
(R1-322)
86
Posición 1 (pulsado): activa el sistema de parqueo y el

piloto/luz se enciende
Nota: mantener en esta posición para arrancar el motor diésel.
Botón/luz de freno de
Posición 2 (jalando): sigue habilitado el sistema de parqueo y el
13 parqueo.
piloto/luz continúa encendido.
(S32-328, H14-379) Nota: en esta posición la máquina sigue parqueado.
Posición 3 (jalando): desactiva el parqueo (energiza el
solenoide de parque Y41 y el piloto/luz se apaga.
Pulsador de
posicionamiento. Al pulsar se presuriza el sistema de control de
14 (S46-150, SH46- (estabilizadores, techo, boom) habilitando los actuadores un
160) tiempo de 30 segundos (se utiliza solo con motor diésel).
iluminación del
pulsador
Pulsador de prueba
Permite verificar el funcionamiento de los pilotos/luz del panel
15 de indicadores.
de control de conducción.
(S34-388)
Llave de contacto y Posición 1: Precalentamiento de bujías.

arranque del Posición 0: Desenergizado (parada del motor diésel).
16
motor diésel. Posición 2: Energiza el sistema y se enciende la circulina.
(S31-322) Posición 3: Arranca el motor diésel.
Posición a la izquierda , permite seleccionar la marcha hacia
adelante (forward), así mismo selecciona las velocidades (1ra,
2da, 3ra).
Nota: en esta posición de marcha, se encienden el faro dual
delantero de color VERDE y el faro dual posterior se enciende
de color ROJO.
Selector de marcha y Posición centro: neutro (N).
17 velocidades. Nota: Debe de encontrarse en esta posición para arrancar el
(T10-339) motor diésel.
Posición a la derecha , permite seleccionar la marcha hacia
atrás (reverse), así mismo selecciona las velocidades (1ra, 2da
y 3ra).
Nota: en esta posición de marcha, se encienden el faro dual
delantero de color ROJO y el faro dual posterior se enciende
de color VERDE.
Posición 0: desconecta los faros delanteros.
Selector de faros
Posición 1: se enciende los faros delanteros inferiores.
18 delanteros.
(S38-235) Posición 2: se enciende los faros delanteros superiores y se
mantiene encendido los faros delanteros inferiores.
Posición 0: desconecta los faros posteriores.
Selector de
Posición 1: se enciende los faros posteriores inferiores.
19 faros
posteriores. Posición 2: se enciende los faros posteriores superiores y se
(S39-242) mantiene encendido los faros posteriores inferiores.
Posición 1 se encienden las luces direccionales del lado
Selector de izquierdo.
20 direccionales Posición 0 desenergizado.
(S40-254,256)
Posición 2 se encienden las luces direccionales del lado derecho.
Pulsador de
21 Al presionarlo activa el sonido de la bocina.
bocina. (S35-402)
87
Fig. 6.7 - Panel de control de conducción
Componentes:
Pedal del freno de

22
servicio.Al pisar se aplica los frenos de servicio en las cuatro ruedas.
Pedal de aceleración.Al pisar acelera el motor diésel importante cuando hay falta de
23
fuerza del motor diésel.
Posición de giro horario: gira la maquina hacia la derecha.

26Volante de control de
dirección.
Posición de giro antihorario: gira la máquina hacia la izquierda.
Manómetro de
presión de posicionamiento.
Indica
(0-250
la presión
bar) de la bomba de posicionamiento (está presión
25
debe de estar regulada alrededor de 180 bar).
Depósito de aceite
Contiene el aceite para el accionamiento del pedal de
26 para el Pedal de aceleración.
aceleración.

88
6.4. Panel de control de los estabilizadores, techo y cable reel
PELIGRO
distancia.
lizadores asegúrese siempre que no haya personas en las áreas de peligro de la máquina y que ninguno de los c
Fig. 6.7 - Panel de control de los estabilizadores, techo y cable reel
Componentes:
Palanca de control dePosición A: desenrolla el cable eléctrico.

accionamiento delPosición N: estado neutro.
1
cable reel.Posición B: enrollamiento del cable eléctrico.
Manómetro del freno

Indica la presión del freno de parqueo (está presión debe ser
2 de parqueo. (0-60 bar)
regulada de 30 - 35 bar).
Manómetro de la caja de transmisión.
(0-60 bar) Indica la presión de aceite para los embragues de la caja
3 transmisión T12000 LONG DROP, que debe de oscilar alrededor de 17 - 2
Posición A: extiende los dos vástagos de los cilindros hidráulicos (techo
Palanca de control de
3 accionamiento de techo.
Posición B: retrae los dos vástagos de los cilindros
hidráulicos (techo retraido).
Posición A: extiende el vástago del cilindro hidráulico (gato Palanca de control de delantero izquierdo).
4accionamiento delPosición N: estado neutro.
gato delantero
izquierdo.Posición B: retrae el vástago del cilindro hidráulico (gato
delantero izquierdo).

89
Posición A: extiende los dos vástagos de los cilindros

Palanca de control de hidráulicos (gatos posteriores).
5 accionamiento de los Posición N: estado neutro.
gatos posteriores. Posición B: retrae los dos vástagos de los cilindros
hidráulicos (gatos posteriores).
Posición A: extiende el vástago del cilindro hidráulico (gato
Palanca de control de delantero derecho).
accionamiento del
gato delantero
derecho. Posición B: retrae el vástago del cilindro hidráulico (gato
delantero derecho).
Palanca de control de delantero derecho).
accionamiento de
extensión del gato
delantero derecho. Posición B: retrae el vástago del cilindro hidráulico (gato
delantero derecho).
Palanca de control de delantero izquierdo).
accionamiento de
extensión del gato
delantero izquierdo. Posición B: retrae el vástago del cilindro hidráulico (gato
delantero izquierdo).

90
6.5. Panel de control eléctrico principal TAB1
ATENCIÓN
Peligro de electrocución. Tensión de la red eléctrica de la máquina.

Alto voltaje puede provocar daños graves o la muerte.
Riesgos de lesiones graves.

No mueva nunca la máquina si el cable tiene corriente.
Asegúrese que el sistema eléctrico esté sin tensión antes de iniciar

cualquier trabajo.
No agarre nunca un cable eléctrico con corriente.

El cable no debe estar energizado hasta que la máquina no esté
preparada para la perforación y también colocada en soportes o
ganchos.
Alto voltaje puede provocar daños graves o la muerte.

Desconectar el cable principal del suministro antes de cualquier
reparación o inspección.
Las intervenciones en el sistema eléctrico solo lo pueden realizar

técnicos calificados y especializados.
No utilice el botón pulsador de parada de emergencia para detener los

componentes en funcionamiento a menos que sea una emergencia,
utilice siempre los pulsadores de parada.
El interruptor principal no corta la tensión del cable reel. Tensión

peligrosa puede producir lesiones graves o incluso la muerte.
Asegúrese que no haya personas no autorizadas dentro del área de
peligro.

91
Fig. 6.9 - Tablero eléctrico TAB1
Componentes:
1 Horómetro de Indica las horas de funcionamiento de percusión de la

percusión. (P3-107) perforadora (viga de perforación).
Horómetro de bomba
2 Indica las horas de funcionamiento de la bomba
Hidráulica.
hidráulica.
(P4-105)
3 Horómetro de Indica las horas de funcionamiento de percusión de la

empernado. (P10-121) perforadora (viga de empernado).
4 Se enciende cuando se activa el interruptor principal
de energizado del
(mando rotativo) en posición On.
TAB1. (H10.1-87)
5 fase Invertida. Se enciende cuando la secuencia de fase no es la correcta.
(H4-76)
Botón pulsador de parada
6 Al activarse detiene la máquina en su totalidad, debe ser
de emergencia.
activado solo en caso de emergencia.
(S13-206)
Sirve para energizar o desenergizar el tablero eléctrico
(Mando rotativo)
7 TAB 1.
Interruptor principal.
NOTA: También permite encender los reflectores de la
(Q0-1)
máquina.
Indicador de voltaje y
Mide la tensión eléctrica en la línea de suministro.
amperaje.
8 (P15.1-7) Voltímetro
(P15.2-7) Amperímetro Mide el amperaje que consume todo la máquina, este
valor no debe superar los 95 amperios a plena carga.

92
REPOSICIÓN DE LA PARADA DE EMERGENCIA

Cuando se acciona cualquier botón pulsador de parada de emergencia (S13, S14 o
S15), el power pack se apaga. Esto hace que el interruptor principal (mando rotativo)
(Q0) del TAB1 se dispare y quede en la posición Trip.
Para liberar el botón pulsador de parada de emergencia activada, gira en sentido
horario hasta que se libere.
Reinicie (reset) el interruptor principal (mando

rotativo) Q0 (8) (Ver Fig. 6.9), girando en primer
lugar en sentido anti horario hasta la posición 0
(OFF).
Luego gire en sentido horario el interruptor

principal (mando rotativo) Q0 (8) (Ver Fig. 6.9)
hasta la posición On para energizar el tablero
TAB1.
Posiciones del interruptor principal (mando

rotativo) Q0 del TAB 1:
Posición 1:
 Indica que está energizado (ON).
 En esta posición no se puede abrir la puerta
del tablero TAB 1.
Posición 0:
 Indica desenergizado (OFF).
 En esta posición se debe abrir la puerta del
tablero TAB 1.
Compruebe que funcionen los pilotos/luz (1, 2,

3, 4, 5, 6, 7 y 8), activando el pulsador de
prueba
de indicadores (9).

93
7
INSTRUCCIONES
PARA EL
MOVIMIENTO
7. INSTRUCCIÓN PARA EL MOVIMIENTO
7.1. Máquina en posición de movimiento y estacionamiento
PELIGRO
o de protección esté a la altura adecuada para los túneles o galerías.
tabilizadores, preste atención a que ninguna persona se encuentre cerca de ellos.
IÓN DEL BOOM DURANTE EL MOVIMIENTO, RIESGO DE VUELCO PUEDE PROVOCAR DAÑOS PERSONA
Posición de movimiento
 El boom debe estar totalmente replegado.

 El boom y la viga deben estar con el eje de la máquina.

96
Posicionamiento de estacionamiento
 Descienda el boom tanto como sea posible.

 La máquina debe estar en un lugar plano y sobre los estabilizadores.
7.2. Arranque del motor diésel
PELIGRO
siempre que no haya personas no autorizadas en las áreas de peligro de la máquina y que ninguno de los contr
cinturón de seguridad antes de encender el motor diésel.
r persona de su intención de arrancar y mover la máquina.
uardos estén adecuadamente en su posición.
UEVA LA MÁQUINA, SI PRESENTA UNA AVERÍA.

INSPECCIÓN PREVIO AL ARRANQUE DEL MOTOR DIÉSEL
 Verifique el nivel de aceite del carter

con el motor apagado y con un
mínimo de 5 minutos en reposo, la
varilla (1) debe marcar entre el MIN
y MAX, si se requiere aceite llene
 Verifique que el nivel del aceite

hidráulico se encuentre por encima
del nivel mínimo del visor (2), si es
necesario llene el tanque hasta el
nivel máximo utilizando la bomba
manual (1).
 Colocar y verificar que el selector de

marcha se encuentre en la posición
"N".
 Verificar el nivel de aceite en el

depósito del pedal de aceleración del
motor diésel.

98
INTERRUPTOR MAESTRO Y ENERGIZADO DEL TAB2
INTERRUPTOR MAESTRO
APAGADO
ENCENDIDO
 Conecte el interruptor maestro a la posición de encendido.

 Verifique el pulsador/luz (6) del freno de parqueo/ estacionamiento este accionado
(el piloto/luz debe estar encendido).
 Gire la llave de contacto (5) en posición (II), se energiza el panel de control y se
enciende la circulina.
 Verifique el nivel de combustible en el indicador (7).
 Verifique los pilotos (1, 2, 3, 4) se encuentren encendidas.

ARRANQUE DEL MOTOR DIÉSEL
 Previo al arranque del motor diésel verifique que el pulsador/luz (1) del freno de
parqueo/estacionamiento este activado y el selector (4) de marchas y velocidades
se encuentre en el punto neutro.
 Haga sonar la bocina (5) para informar de su intención de arrancar el motor diésel.
 Gire la llave de contacto (2) en posición (III), suelte cuando el motor diésel haya
arrancado.
 Solo debe estar encendido el piloto (1) del pulsador de parqueo, mientras no se
libera los frenos.
NOTA: En temperaturas frías (0°) utilice el precalentador del motor diésel, gire la llave
de contacto (2) en posición (I) un tiempo de 60 segundos como máximo, verifica el
indicador de precalentamiento (3).
No haga funcionar el arrancador mas de 10 segundos en cada

arranque, espere que el arrancador se enfrie antes de llevar a cabo un
nuevo intento.
PRECAUCIÓN
Se debe mantener arrancado el motor diésel durante 10 minutos como

mínimo sin carga, esto para mantener la temperatura homogénea en
las piezas internas del motor diésel y disminuir las altas RPM del
turbo.
PRECAUCIÓN

100
7.3. Prueba del freno de parqueo/estacionamiento
PRUEBA DEL FRENO DE PARQUEO/ESTACIONAMIENTO
1. Pedal de aceleración del motor diésel.

2. Manómetro del sistema de freno de parqueo/estacionamiento.
3. Selector de marcha y velocidades.
4. Pulsador/luz del freno de parqueo/estacionamiento.
Durante la prueba de los frenos, el operador debe estar sentado y

colocado el cinturón de seguridad.
 La prueba debe realizarse con las llantas al suelo sin el uso de los estabilizadores.
 Presione el pulsador/luz del freno de parqueo/estacionamiento (4), el piloto debe
estar encendido.
 Active el selector de marcha (3) hacia adelante (forward) o hacia atrás (reverse) y
el cambio de velocidad en segunda.
 Pise el pedal de aceleración e incrementa proporcionalmente las RPM del motor
diésel.
Si la máquina empieza a moverse, no la utilice, inmediatamente

informe a la persona responsable.
PELIGRO
Nota: La prueba debe realizarse en los dos sentidos de marcha como máximo 5
segundos.

Si utilizó el freno de parqueo ante una emergencia, debe ser reportado inmediatamente al perso
PELIGRO
7.4. Prueba del freno de servicio
PRUEBA DEL FRENO DE SERVICIO
1. Pedal de aceleración del motor diésel.

2. Manómetro del sistema de freno de parqueo/estacionamiento.
3. Selector de marcha y velocidades.
4. Pulsador/luz del freno de parqueo/estacionamiento.
Durante la prueba de los frenos, el operador debe estar sentado y

colocado el cinturón de seguridad.
 La prueba debe darse en un lugar plano horizontal y plano inclinado (11° como
máximo según norma ISO 3450) al menos de 50 metros de largo y despejado de
cualquier persona.
 Jale el pulsador/luz del freno de parqueo/estacionamiento (4), verifique que el
piloto/luz esté apagada e inmediatamente pise el pedal de freno de servicio.
 Active el selector de marcha (3) hacia adelante (forward) o hacia atrás (reverse) y el
cambio de velocidad en segunda.

102
 Pise el pedal de aceleración e incrementa proporcionalmente las RPM del motor

diésel.
Está prohibida la presencia de personas no autorizadas dentro de la

pista de prueba.
Esta prueba solo debe ser efectuada por el operador calificado o el

equipo especializado de mantenimiento sobre la pista de prueba y lo
recomendado.
La revisión, inspección y reemplazo de los frenos debe ser efectuado por
PELIGRO el personal especializado de mantenimiento.
Si la máquina empieza a moverse, no utilice, inmediatamente

informe a la persona responsable.
PELIGRO
Nota: La prueba debe realizarse en los dos sentidos de marcha como máximo 5
segundos.
7.5. Movimiento de la máquina
MARCHA ADELANTE / MARCHA ATRÁS
 Tenga siempre presente el ángulo máximo de inclinación.

 Utilice siempre el cinturón de seguridad antes de mover la máquina.
 Encienda los faros (4).

 Asegúrese que el boom se encuentre en su posición de transporte.

 Jale el pulsador/luz (5) para liberar el freno de parqueo, inmediatamente se apaga el
piloto/luz.
 Seleccione la marcha y la velocidad con el selector (3):
Gire el selector hacia la derecha, marcha hacia
adelante. Gire el selector hacia la izquierda, marcha
hacia atrás.
 Presione el pedal del acelerador (1) para incrementar proporcionalmente las RPM
del motor diésel.
 Mueva la volante de dirección (2), gire en sentido horario para girar a la derecha,
gire la volante en sentido contrario del reloj para girar a la izquierda. Este
movimiento debe realizarlo lentamente.
 Cuando accione la marcha hacia atrás
automáticamente se enciende una alarma de
retroceso de 112dB.
NOTA
 En pendientes positivas seleccione la velocidad en 1ra.
 Conduzca lentamente en las curvas, haga sonar siempre su bocina (claxon) para
poner en alerta a las personas en áreas de visión limitadas.
PELIGRO
Durante el traslado de la máquina, el cable eléctrico debe permanecer dentro de su guía para evitar daños.
POSICIÓN DEL CABLE ELÉCTRICO
Posición del cable en su guía

104
¿DONDE UTILIZAR VELOCIDAD BAJA?

1. Disminuya la velocidad dejando de presionar el pedal de aceleración y seleccione
una velocidad menor en zonas de inclinación, áreas de trabajo.
2. Conduzca lentamente cuando gira la máquina en esquinas o curvas, active su
bocina para advertir a las personas.
3. Cumpla con las normativas de velocidad de cada mina.
7.6. Estacionamiento de la máquina
ESTACIONAMIENTO DE LA MÁQUINA
INTERRUPTOR MAESTRO
APAGADO
ENCENDIDO
 Disminuya la velocidad de la máquina dejando de presionar el pedal de aceleración

(2) del motor diésel y presionando el pedal de freno (1) de servicio.
 Aplique el pulsador/luz del freno de parqueo/estacionamiento, verifica que se
enciende el piloto/luz (4).
 Accione los estabilizadores hasta llegar en contacto con el suelo. La distancia de
las ruedas con el suelo debe ser 10 cm como máximo.
 Deje que el motor diésel funcione 10 minutos en ralentí, esto se debe a que el turbo
reduce sus altas RPM para permitir que los componentes críticos se enfríen
gradualmente y/o homogéneamente.
 Apague las luces con los dos selectores (3).
 Apague el motor diésel girando la llave de contacto (5) en posición (STOP).
 Gire el interruptor maestro a la posición (OFF), para desconectar las baterías y así
bloquear toda la energía.

8
POSICIONAMIENTO,
PERFORACIÓN Y
FORTIFICACIÓN
8. POSICIONAMIENTO, PERFORACIÓN Y EMPERNADO
ATENCIÓN
Asegúrese que no haya personas no autorizadas en las áreas de peligro

durante la perforación y mantenimiento.
El operador debe tener de conocimiento de todas las funciones de la

máquina antes de manipularlo. Coordine y planifique su trabajo a fin de
evitar posibles accidentes.
El operador debe usar obligatoriamente los equipos de protección personal.

Asegúrese que los equipos de protección personal se encuentren en
buenas condiciones antes de usarlas.
La zona de trabajo debe estar sostenida adecuadamente con (pernos, malla,

shotcrete, etc).
Peligro. Verifique que el área de trabajo se encuentre en buenas

condiciones de ventilación e iluminación.
Cuando opere en áreas reducidas verifique que los gases de escape del
motor diésel, polvo deben ser dirigidos, de tal manera que no regresen al
área de trabajo ya que estos generan riesgos al operador.
Compruebe los dispositivos de seguridad antes de utilizar la máquina:
botón pulsador de parada de emergencia, freno de parqueo/emergencia,
alarma de retroceso, bocina, etc.
No exceda nunca los ángulos de inclinación especificados en los manuales.
Antes de mover el boom, asegúrese que los estabilizadores se encuentren

en contacto con el suelo.
Peligro de aplastamiento. No permanezca en zonas de peligro como son:

articulación central, parte delantera y posterior de la máquina.
Los movimientos y la rotación de componentes también son áreas de

peligro. Asegúrese que no haya personas no autorizadas dentro del área de
peligro.

108
8.1. Estacionamiento de la máquina en interior de la mina
1. Desenrollar el cable eléctrico hacia el tablero eléctrico de la mina y ubicar hacia

la pared o hastial al lado izquierdo levantando a la vez en puntos de apoyo de tu
área de trabajo por seguridad.
2. Desenrollar la manguera de agua hacia el suministro de agua de mina y ubicar
hacia la pared o hastial del lado derecho levantando en puntos de apoyo de tu
área de trabajo de seguridad.
3. Estacione la máquina paralela al área de perforación a cierta distancia de las
paredes laterales.
4. Accione los cilindros hidráulicos de los gatos para conseguir la estabilidad
óptima, no eleve excesivamente la máquina.
Cuando accione los estabilizadores, verifique que ninguna

persona se encuentre cerca.
PELIGRO
Fig. 8.1 - Estacionamiento de la máquina

8.2. Conexión a la red del agua en interior de la mina
1. Asegúrese que la toma de agua se encuentre limpia.

2. Acople la manguera del suministro de agua mina al acople (1).
3. Abrir la válvula (2) para permitir el paso del agua.
4. Abrir la válvula (3) para proceder a purgar la suciedad decantada en el filtro de
cedazo (strainer) de la válvula.
5. Una vez eliminada la suciedad, cierre la válvula (3) para permitir el paso de agua al
sistema de barrido.
6. La presión de entrada del agua está reducida por la válvula reductora (4), la presión
es regulada a 4 bar.
8.3. Conexión a la red del aire en interior de la mina
1. Asegúrese que la toma de aire se encuentre limpia.

2. Acople la manguera del suministro de aire mina al acople (1).
3. Abrir la válvula (2) para permitir el paso del aire.
4. Abrir la válvula (3) para proceder a purgar la suciedad decantada en el filtro
cedazo (strainer).
5. Una vez eliminada la suciedad, cierre la válvula (3) para permitir el paso de aire
al sistema de barrido.

110
8.4. Conexión a la energía eléctrica
CONEXIÓN DE LA ENERGÍA ELÉCTRICA
Forma de energizado
1. Compruebe el estado de los pilotos, accionando el pulsador probador de pilotos.

2. Gire el interruptor principal (8) (mando rotativo) a la posición ON, en instante se
enciende el piloto/luz (5).
3. Verifique el piloto/luz (7) no debe estar encendido si sucediera invierta la fase.
4. Encienda el power pack desde el control de mandos de a cabina debe encenderse,
esto indica que el motor eléctrico está en funcionamiento.
Posición 1:
 Indica que esta energizado (ON).

 En esta posición no se debe abrir la puerta del
tablero TAB 1.
Posición 0:
 Indica desenergizado (OFF).

 En esta posición se debe abrir la puerta del
tablero TAB 1.
Peligro. No manipule el cable eléctrico cuando está energizado, puede

causar electrocución.
PELIGRO

REPOSICIÓN DE LA PARADA DE EMERGENCIA
Cuando se acciona ante una emergencia el

botón pulsador de parada de emergencia, el
power pack se apaga inmediatamente.
Esto hace que el interruptor principal (mando
rotativo) se dispare y quede en la posición Trip
como se muestra en la figura.
Forma de reinicio
1. Libere el botón pulsador de parada de emergencia activada (presione y gire

en sentido horario el botón pulsador hasta que se libere).
2. Reinicie (reset) el interruptor principal (mando rotativo) Q0 (8) del tablero
eléctrico TAB1, girando en primer lugar en sentido anti horario hasta la posición 0
(OFF).
3. Luego gire en sentido horario el interruptor principal (mando rotativo) Q0 (8) hasta
la posición On para energizar el tablero TAB1.
Para accionar el interruptor principal primeramente debe estar

conectado el interruptor maestro de las baterías.
PRECAUCIÓN
AVISO
Importante, el interruptor principal esta

compuesto de un dispositivo de bloqueo
de tres agujeros, gire la perilla (1) y
coloque un candado y una tarjeta de
identificación como muestra en la figura,
siempre utilice este dispositivo para
prevenir daños a la persona.
112
8.5. Posicionamiento del boom

Una vez que la máquina está estacionado y nivelado con los estabilizadores (gatos
delanteros y posteriores), se procede a posicionar el boom y Vigas, para ubicar la
columna de perforación y en sentido del taladro a perforar, esto se logra mediante la
manipulación del panel de posicionamiento del boom y Vigas.
Fig. 8.2 – Posicionamiento del boom
8.5.1. Movimientos de posicionamiento del boom y las vigas
Fig. 8.3 - Panel de controles del brazo enmallador, posicionamiento del boom,
perforación y empernado
- Palanca de control de control de posicionamiento del boom (6).

- Palanca de control del cilindro hidráulico de la extensión de la columna (7).
- Palanca de control opcional (8).
- Palanca de control del cilindro hidráulico de extensión del boom (9).
- Palanca de control del cilindro hidráulico de giro superior (10).
- Palanca de control de la unidad de rotación del boom (11).

Posicionamiento del boom
Con la palanca de control (6) se realiza los

movimientos a continuación (Ver Fig. 8.3):
En la posición (A) desciende el boom.

En la posición (B) levanta el boom.
En posición (C) movimiento lateral
izquierdo.
En posición (D) movimiento lateral
derecho.
Movimientos de extensión de columna de perforación y empernado
Con la palanca de control (35) en la

posición (A) extiende el vástago del
cilindro hidráulico y en la posición (B) se
retrae el vástago del cilindro hidráulico,
realiza los movimientos de extensión de la
columna (Ver Fig. 8.3).

114
Movimientos de extensión del boom
Con la palanca de control (33) del panel

de posicionamiento del boom, en la
posición
(A) se extiende el vástago del cilindro
hidráulico y en la posición (B) se retrae el
vástago del cilindro hidráulico, realiza los
movimientos de extensión del boom (Ver
Fig. 8.3).
Movimientos de giro superior de la columna de perforación y empernado

de posicionamiento en la posición (A)
extiende el vástago del cilindro hidráulico y
en la posición (B), retrae el vástago del
cilindro hidráulico, realiza el movimiento de
giro superior de la columna de perforación
y empernado (Ver Fig. 8.3).
Movimientos de giro de la columna de perforación y

empernado

de posicionamiento en la posición (A) gira
360° en sentido horario y en la posición (B) gira
en sentido anti horario la columna de
perforación y empernado. (Ver Fig. 8.3).
115
8.5.2. Movimientos de posicionamiento del brazo enmallador
1. Palanca de control de la unidad de rotación de giro del brazo enmallador y cilindro de

levante.
2. Palanca de control del cilindro hidráulico de extensión del brazo enmallador.
3. Palanca de control de la unidad de rotación N°. 1.
4. Palanca de control de la unidad de rotación N°. 2.
5. Palanca de control de la mordaza.
Giro lateral del brazo enmallador con la unidad de rotación

Con la palanca de control (1) (Ver Fig. 8.3) se
realiza los movimientos a continuación:
 En las posiciones (A) extiende el vástago

del cilindro hidráulico elevando el brazo
enmallador.
 En la posición (B) retrae el vástago del
cilindro hidráulico bajando el brazo
enmallador.
 En la posición (C) gira la unidad de
rotación desplazando el brazo hacia el
lado izquierdo.
 En la posición (D) gira la unidad de
rotación desplazando el brazo hacia el
lado derecho.
Extensión del brazo enmallador
Con la palanca de control (2) (Ver Fig. 8.3)

en la posición (A) extiende los vástagos de
los cilindros hidráulicos desplazando el
brazo enmallador hacia adelante y en la
posición
(B) retrae los vástagos de los cilindros
hidráulicos de extensión del brazo
enmallador.

116
Giro del soporte del ensamble de la mordaza con la unidad de rotación (360°)
Con la palanca de control (3) (Ver Fig. 8.3),
en la posición (A) activa la unidad de
rotación girando con un alcance de 360°
respecto a su eje centro en sentido
antihorario y en la posición (B) activa la
unidad de rotación girando con alcance de
360° respecto a su eje centro en sentido
horario.
Giro de la mordaza con la unidad de rotación 180°

en la posición (A) activa la unidad de
rotación girando con alcance de 180°
respecto a su eje centro en sentido
antihorario y en la posición (B) activa la
unidad de rotación girando con alcance de
180° respecto a su eje centro en sentido
horario.
Accionamiento de la mordaza
en la posición (A) extiende los vástagos de
los cilindros hidráulicos que cumple función
de retraer la garra y en la posición (B) retrae
los vástagos del cilindro hidráulico que
cumple la función de sujetar la malla.
8.6. Consideraciones para la perforación
Existen cuatro funciones principales en la perforación rotopercutiva:
 Percusión : Permite romper la roca en cada impacto.

 Avance : Mantiene la broca siempre en contacto con la roca.
 Rotación : Hace girar la broca a una nueva posición diferente para
el siguiente impacto.
 Barrido : Limpia los recortes de perforación (detritus) de la perforación.
8.6.1. Percusión
La potencia de percusión transmitida es una combinación de impacto y frecuencia

de impacto. Esta potencia se controla directamente mediante el nivel de la presión
de percusión.

117
Uno de los aspectos básicos de la perforación es la capacidad de transferencia de

energía de la máquina.
La potencia de percusión utilizada depende del terreno que se esté perforando, si la

roca es blanda, utilice la presión más baja, si es dura puede utilizar una presión de
intervalo superior. El valor de la presión de percusión suele ser un equilibrio entre la
tasa de penetración y durabilidad de la máquina.
8.6.2. Avance
El objetivo del avance es mantener la broca de la sarta de perforación en contacto

estrecho con la roca. Cuando se aumenta la presión de percusión, también se debe
aumentar la presión del avance, la fuerza del avance correcta depende de la presión
de percusión, del tipo de roca, de la profundidad del taladro, así como del tamaño y
equipo de perforación.
Para un terreno fracturado se debe perforar utilizando una presión de percusión y

una presión de avance intermedia.
La presión óptima del avance se puede obtener por observación que no suba
demasiado la presión de rotación escuchando el ruido parejo que se emite.
Observe si existe:
 Un movimiento de avance uniforme de la perforadora (no se produce saltos ni
sacudidas en torno al sistema de avance).
 Una rotación uniforme de broca de perforación (RPM constante).
 Un buen ajuste de la junta del adaptador (el acoplamiento no se está
calentando, poniendo azulado, ni sale vapor del mismo).
 Una penetración constante.
Escuche si se produce:
 Un sonido sólido de percusión (distinto a un sonido de vibración o traqueteo).
 Una mayor fuerza de avance (alta presión de rotación) no implica un aumento
de la tasa de penetración, sino que solo aumentará el desgaste de la broca, se
producirán desviaciones del taladro, el barreno se doblaría y se generarían
unas presiones de rotación superiores a las normales.
 Una fuerza de avance demasiado baja (baja presión de rotación) hará que la
broca no esté firmemente apoyada en la roca que se está perforando. Si esto
es así, la energía de percusión hará que la broca de perforación rebote en
vacío (en lugar de penetrar en la roca) provocando daños en la perforación, en
el adaptador de culata (shank adapter), la propia broca y en el sistema de
avance.

118
8.6.3. Rotación
La función principal de la rotación en perforación percutiva es girar la broca, a una

nueva posición después de cada impacto de la broca contra la roca. La velocidad
(RPM) óptima de rotación depende del diámetro de broca dureza del terreno y la
frecuencia de percusión.
Una velocidad de rotación demasiada baja da lugar a la rotación desigual de la barra

de perforación.
Una velocidad de rotación demasiada alta da lugar al: desgaste rápido del borde
exterior de la broca, detritus de la perforación salen en granos finos, desgaste de la
perforadora y de los componentes de los mecanismos de rotación.
8.6.4. Barrido
El objetivo del barrido es eliminar los recortes de la roca (detritus) del taladro durante
la perforación.
La máquina utiliza el barrido de agua, esto es dirigido a la parte inferior del barreno a
través del conjunto de perforación y de los orificios de la broca, los recortes de la
roca se mezclan con el agua de barrido y salen por sopladas a través del espacio
existente entre la barra de perforación y la pared del taladro.
Un barrido incorrecto dará una baja tasa de penetración (Mayor recorte), menor
duración y más desgaste de la broca y una mayor posibilidad que se atasque el
barreno.
8.7. Antes de la perforación
Los trabajos previos que realizar antes de la perforación son los siguientes:
1. Ubicación de la máquina.
(Ver 7. Instrucciones para el movimiento).
2. Conexión a la red de agua.
(Ver 8.2. Conexión a la red de agua).
3. Conexión de energía eléctrica.
(Ver 8.4. Conexión a la energía eléctrica TAB1).
4. Posicionamiento del boom
(Ver 8.5. Posicionamiento del boom).
Cada vez que se vuelve a estacionar la máquina, es importante que se encuentre

posicionado de forma correcta.

1. Posicione la máquina en la parte central y perpendicular del área de

perforación, el boom deberá estar posicionado de manera que sobrepase la
roca más saliente.
2. Utilice los estabilizadores con el sistema diésel, comience con los gatos
delanteros, luego los posteriores hasta que se encuentre nivelado en la
superficie.
3. Posicione la viga en dirección del taladro a perforar.
Una vez realizada estas operaciones previas la máquina está preparada para el
inicio de la perforación y sostenimiento.
La operación de la máquina, está diseñado para que la perforación lo realice el
operador (técnico en perforación) y el ayudante del operador será su soporte en la
mina.
Funciones del operador
El operador especializado es la persona calificada para ejecutar los trabajos de

control de rutina, traslado y operación de la máquina en la perforación y empernado.
8.8. Ejes de la columna de empernado T99
1. Eje de perforación.
2. Eje inyector de cartucho
de cemento.
3. Eje de empernado.
4. Eje del carrusel.
Fig. 8.4 - Ejes de la perforación y empernado
La máquina está compuesta por 4 ejes de trabajo, estos son:
1. Eje de perforación, compuesto por la viga de perforación y la perforadora

MONTABERT HC 50, cuya función es la de perforar los taladros para luego
colocar su perno de sostenimiento respectivo.
2. Eje de inyección de cartuchos de cemento, compuesto por un cilindro
hidráulico, cuya función es la de direccionar el tubo inyector de cartuchos, para
el inyectado de cartuchos de cemento al interior del taladro perforado.

120
3. Eje de empernado, compuesto por la viga de empernado y la perforadora

MONTABERT HC 50, cuya función es la de insertar los distintos pernos de
sostenimiento mencionados anteriormente.
4. Eje del carrusel, compuesto de dos estrellas que se encargan de sostener los
pernos de anclaje, cuya función es de entregar el perno de anclaje para la
fortificación.
Los tres ejes mencionados de perforación, lanzado de cartucho y empernado, son

posicionados en la dirección del taladro a través del cilindro hidráulico pivot de doble
vástago que al extenderse o retraerse hace girar a los ejes con respecto al eje de
giro de la columna de las vigas cambiando la posición de acuerdo con la función que
se va a realizar.
8.8.1. Actuadores hidráulicos para la posición del boom y vigas
Fig. 8.5 - Actuadores hidráulicos
Descripción de actuadores:
1. Cilindro hidráulicos gemelos inferiores del boom.

2. Cilindro hidráulico de extensión del boom.
3. Unidad de rotación del boom.
4. Motor hidráulico de avance de la perforadora de empernado.
5. Cilindro hidráulico de extensión de la columna de las vigas.
6. Perforadora Montabert HC 50 (empernado).

7. Válvula de la manipulación del carrusel (cetop 3).

8. Unidad de rotación del carrusel.
9. Cilindro hidráulico de giro superior.
10. Cilindro hidráulico de tubo inyector de cemento.
11. Cilindro hidráulico de extensión de la clavija de goma.
12. Cilindro hidráulico del pivot doble vástago.
13. Perforadora Montabert HC 50 (perforación).
14. Motor hidráulico de avance de la perforadora de perforación.
8.9. Precauciones de seguridad de operación

1. La primera condición para que el sistema de seguridad del pivot sea eficaz es
que la columna de las vigas se encuentre totalmente retraídas.
2. Cuando accione el selector (46) (Ver Fig. 8.3) en posición “2” y posicione la
columna en posición de perforación evite accionar el avance de la perforadora
de empernado, este movimiento puede ocasionar un golpe a la tambora del
carrusel.
3. Si se anula el sistema de seguridad del pivot tendrá riesgos de dañar el
carrusel con el accionamiento de posicionamiento del pivot.
4. Respeta las tres posiciones de operación del selector (46) (Ver Fig. 8.3):
 Posición del cilindro hidráulico pivot en lanzado, entonces, selector (46)
en lanzado de cartuchos.
 Posición del cilindro hidráulico pivot en perforación, entonces, selector
(46) en perforación.
 Posición del cilindro hidráulico pivot en empernado, entonces, selector
(46) en empernado.
8.10. Instalación de la barra de perforación (viga de perforación)

1. Coloque la barra de perforación bajo una zona segura.
2. Posicionar la viga horizontal a una altura considerable.
3. Coloque la broca de perforación R-32 en la barra de perforación de 9 pies.
4. Coloque la barra con su respectiva broca en el adaptador de culata (shank
adapter) de la perforadora HC 50 E de Perforación. El operador o ayudante
debe de usar sus guantes de seguridad al momento de colocar la barra.
8.11. Aplicación del carrusel para pernos de anclaje

El carrusel de pernos brinda al operador una mayor eficiencia para realizar trabajos
de sostenimiento. Así mismo, en las operaciones de sostenimiento, la máquina
puede utilizar los siguientes accesorios de sostenimiento:

122
APLICACIÓN DE LAS ESTRELLAS

Para realizar el cambio de la estrella inferior y superior realice los siguientes
procedimientos:
1. Desajuste las tuercas (1), luego retire
las arandelas (2) y los pernos (3)
(M12x50), en total son cinco de cada
uno.
2. Deslice la estrella inferior hacia la
derecha del alojamiento que esta
pintado de rojo como muesta la
imagen.
3. Para finalizar deslice la estrella hacia
la parte inferior y cambie la estrella.
* Estrella inferior para split set (opcional).

* Estrella inferior para perno helicoidal Ø
22 (NP 0105 19577).
4. Desajuste las tuercas (1), luego retire
las arandelas (2) y los pernos (3)
(M12x50), en total son cinco de cada
uno.
5. Deslice la estrella superior hacia la
izquierda del alojamiento que esta
pintado de rojo como muesta la
imagen.
6. Para finalizar deslice la estrella hacia
la parte inferior y cambie la estrella.
* Estrella superior para split set.

* Estrella superior para perno helicoidal Ø
22 (NP 0105 19578).
APLICACIÓN DEL BRAZO GUIADOR DE PERNOS
Para realizar el cambio de las mordazas
realice el siguiente procedimiento:
1. Desajuste los tres pernos socket M12 X
25 (2).
2. Deslice la tapa (4) juntamente con las
mordazas (1).
3. Retire lentamente las dos mordazas de
su alojamiento, tener cuidado con el
resorte (3).
* Mordazas para Split set.

* Mordazas para perno helicoidal.

123
8.12. Instalación de los pernos de anclaje helicoidal, split set
1. Estacione la máquina bajo una zona segura para realizar la instalación de los
pernos.
2. Active el selector (46) en posición 2 para activar el sistema de empernado,
mueva la palanca de control (30) de cilindro pívot (Ver Fig. 8.3) para alejar la
columna en el punto más alejado del carrusel.
3. Una vez posicionado la estrella coloque los pernos uno a uno activando la
palanca de control manual 1 (Ver Fig. 8.7) en sentido horario cada vez que se
instale cada elemento hasta completar los 10 pernos de sostenimiento.
4. Activar la palanca de control (30) (Ver Fig. 8.3) del cilindro hidráulico pívot a la
posición (C y B) para ubicar ambas vigas en el punto inicial de trabajo
(perforación).
PALANCA DE CONTROL GIRO DE CARRUSEL
Fig. 8.6 - Posicionamiento de la estrella del carrusel
5. Activar la palanca de control (33) en posición B (Ver Fig. 8.3), el carrusel gira en
sentido anti horario para alimentar el perno en los brazos guiadores.
6. Elige el adaptador (driver) adecuado y coloque en el adaptador de culata
(shank adapter) de la perforadora de empernado.

124
Fig. 8.7 - Colocado de los pernos de anclaje
8.13. Recojo y posicionamiento de la malla en el área de fortificación
a. Para el recojo de la malla, la máquina debe estar debajo de una zona sostenida.
b. Posicione el boom con la palanca de control (6) en la posición A (Ver Fig. 8.3), a
una altura adecuada para que el ayudante pueda colocar dentro del
centralizador frontal con sujetador de malla (Ver Fig. 8.8).
Fig. 8.8 – Posición de la malla en el centralizador

c. Luego traslade la máquina a la zona que se realizara el sostenimiento en la

labor (Ver Fig. 8.9).
Fig. 8.9 – Traslado de la máquina con la malla hacia la

zona de sostenimiento
d. Para facilitar la perforación y visibilidad del operador posicione la malla con el

brazo enmallador, activando la palanca de control (1) en la posición A y B (Ver
Fig. 8.3).
Fig. 8.10 - Posicionamiento de la malla

126
Fig. 8.11 - Posicionamiento del brazo enmallador
8.14. Proceso del sistema de perforación
Para realizar la perforación debemos tener presente que el selector (46) se

encuentre en posición 0, perforación recomendada (Ver Fig.8.3).
PELIGRO
igro. Polvo en el ambiente de trabajo.
spirar el polvo causa daños a la salud que puede provocar la muerte. Utilice protectores respiratorios certificados
PELIGRO
en tiempo prolongado al ruido.
a máquina puede provocar pérdida auditiva. Utilice protecciones auditivas certificadas para controlar e impedir

8.14.1 Emboquillado
1. Avance la columna de vigas hacia el área de perforación activando la palanca
de control (7) en posición A (Ver Fig. 8.3).
2. Avance la perforadora activando la palanca de control (15) de avance en
posición A, antes que la broca toque la roca (Ver Fig. 8.3).
3. Mueve la válvula (16) en posición B (Ver Fig. 8.3), lo cual envía una presión de
3 – 4 bar hacia el presostato de presión para el encendido de la bomba de
agua, para suministrar agua a alta presión para el barrido de los detritus.
4. Active la palanca de control de rotación de la perforadora (13) en posición A
(Ver Fig. 8.3).
5. Inicie la percusión en baja moviendo la palanca de control (14) en la posición B
y la palanca de control de avance (15) en posición A (Ver Fig. 8.3),
automáticamente se obtiene una presión baja de avance.
6. Para que no exista desviación del taladro, se recomienda perforar
aproximadamente 1 pie en percusión y avance en baja (Ver Fig. 8.12).
Fig. 8.12 - Proceso de emboquillado
8.14.2 Perforación
1. Una vez conseguido la profundidad mencionada con percusión en baja, cambie

a percusión alta moviendo la palanca de control (14) en la posición A (Ver Fig.
8.3), automáticamente se obtiene la presión de avance en alta.
2. Retire los detritos del taladro perforado con el barrido de agua al término de la
perforación, moviendo la palanca de control (13) de rotación y (15) de avance
hacia delante y atrás.
3. Una vez limpiado el taladro detener las palancas de control rotación y avance
en punto neutro N.

128
Fig. 8.13 - Proceso de perforación
NOTA
Evite realizar el avance demasiado (evitara desviación del taladro y la perforación
sera adecuada).
Durante el inicio de perforación se recomienda perforar aproximadamente un pie en
percusión y avance en baja.
PERFORACIÓN INADECUADA PERFORACIÓN ADECUADA

(Avance excesivo)
Para evitar el atasco de barras en la perforación

 El barrido de agua debe activarse siempre antes de iniciar la percusión, de lo
contrario puede bloquearse la broca, con el consiguiente atasco de la barra.
 Si el barrido de agua se detiene o la penetración y avance de la perforación
aumenta de forma anómala (puede ocurrir al taladrar en espacios huecos,
grietas o capas de arcilla), detenga la perforación de inmediato y limpie el
taladro con agua.
 Cambie el sistema de perforación a percusión baja (presión de percusión y
presión de avance baja) hasta que cese el problema.

8.14.3. Presión de perforación
PERFORADORA
DESCRIPCIÓN HC 50
BAJA (EMBOQUILLADO) 90 bar
PRESIÓN DE PERCUSIÓN ALTA 115 – 130 bar
BAJA (EMBOQUILLADO) 40 – 55 bar
PRESIÓN DE AVANCE ALTA 60- 100 bar
PRESIÓN DE ROTACIÓN 35 – 60 bar
RPM DE ROTACIÓN 210 – 270 rpm
PRESIÓN DE BARRIDO DE AGUA 12 – 20 bar
PRESIÓN DEL AIRE DE LUBRICACIÓN DE LA PERFORADORA 3 bar
Tabla 8.1 - Tabla de presiones de perforación
Estas presiones son referenciales, pueden variar de acuerdo al tipo de terreno que
se realiza el sostenimiento.
PROCEDIMIENTO DE RETIRO DE LA BROCA DE PERFORACIÓN
 Verifique el estado de la broca antes de iniciar la perforación.

 Reemplace si los botones están desgastados o si perdió uno de ellos.
Botón
Broca
Procedimiento para desacoplar la broca de la barra de perforación.
 No use la rotación de la perforadora.

 Avance la perforadora hasta que la broca toque la roca.
 Accione el barrido de agua.
 Use la percusión alta para percutar la roca, en ese momento la broca se soltará de su
sítio.
 Posicione el boom en un lugar seguro y adecuado para realizar el cambio de la broca.
 No espere que la broca se desgaste demasiado, cambie cuando los botones se hacen
planos a un 1/3 de su diámetro.
 Las brocas deben afilarse regularmente para optimizar su buen rendimiento y
minimizar los costos de perforación.

130
8.15. Proceso del sistema de fortificación

El método de fortificación es importante porque, permite realizar de manera
coordinada la perforación y luego el sostenimiento.
La fortificación en las labores mineras tiene los siguientes objetivos:
 Evita que la persona entre en la zona de riesgo.
 Evita derrumbes.
 Evita deformaciones de las labores subterráneas.
 Proteger a los trabajadores, equipos, materiales.
 Refuerza el macizo rocoso para fortalecer, permitiendo que este se
soporte por sí mismo.
 Retener la roca fractura en las superficies de la excavación.
8.15.1. Instalación del perno de anclaje helicoidal con cartuchos de cemento
Para realizar el proceso del sistema de empernado debemos tener presente que el
selector (46) se encuentre en posición 2 (Ver Fig.8.3).
a) Introducción de cartuchos cementados
1. Como inicialmente ya se realizó el cargado de los pernos de anclaje

helicoidales en el sujetador de pernos del carrusel (estrella) con su respectiva
chapa e instalado el adaptador (driver) adecuado en el adaptador de culata
(shank adapter) del empernado.
2. Accione la válvula de bola (3) en posición de apertura para llenar el depósito de
agua (2), hidrata los cartuchos cementados en el depósito (Ver Fig. 8.14) para
que adquieran la pastosidad necesaria, el tiempo de hidratación debe estar
entre 1 - 1.30 minutos antes de su inserción.
3. El número de cartuchos a tener disponible para un perno de 7 pies es 8 - 10
unidades dependiendo de la calidad de roca.
4. Drene el agua del depósito (2) con válvula de bola (1) al final de cada trabajo.
Fig. 8.14 – Deposito de cartuchos de cemento

5. Verifique el manómetro (26) (Ver Fig. 8.3), la presión del aire debe ser
adecuada para el sistema de lanzado de cartuchos esta presión recomendada
es (9 – 10 bar).
6. Previamente active el selector (46) en posición 2 para cambiar del eje de
perforación al eje de inyección de cartuchos, activando la palanca de control
(30) en la posición D (Ver Fig. 8.9), para ubicar el eje de Inyección de cartuchos
en dirección del taladro perforado, previamente la extensión de clavija de goma
debe estar presionado contra la roca.
7. Active el cilindro hidráulico del inyector de cartuchos con la palanca de control
(32) en la posición A (Ver Fig. 8.3), para colocar el tubo inyector de cartucho a una
distancia de 1 - 1.5 cm de la roca y en dirección del taladro perforado (Ver Fig.
8.15).
8. Active el selector (46) en posición 1 (Ver Fig. 8.3) para cerrar el suministro de aire
para la lubricación de las perforadoras, con el objetivo de aprovechar el volumen
de aire en el momento del lanzado de cartuchos.
9. Coloque el cartucho de cemento de 2 en 2 dentro de la boquilla del tubo de
lanzado de cartuchos (38) (Ver Fig. 8.3), introduzca dentro del taladro activando el
pulsador
(42) (Ver Fig. 8.3), repita estos procedimientos del 1-9.
10. En caso de atasco y/o saturación libera la presión de aire con la válvula de alivio
(37) en posición B (Ver Fig. 8.3).
11. Después del lanzado de cartuchos realiza la limpieza del tubo de lanzado
accionando el selector (44) en posición 2 (Ver Fig. 8.8) para suministrar agua en el
circuito y limpiar.
Fig. 8.15- Introducción de cartuchos cementados al taladro

132
b) Introducción del perno de anclaje helicoidal al taladro
Terminada la introducción de cartuchos de cemento al taladro siga los siguientes

procedimientos:
1. Accione el selector (46) en posición 2 (Ver Fig. 8.3) para habilitar la presión de
aire para la lubricación de las perforadoras.
2. Cambie el eje de Inyección de cartuchos al eje de empernado activando la
palanca de control (30) en la posición A (Ver Fig. 8.3) (cilindro pivote doble
vástago), para ubicar el eje del perno helicoidal en dirección del taladro
perforado, verificar y hacer coincidir.
3. Avance la viga de empernado hasta que la parte delantera del perno helicoidal
ingrese al taladro perforado.
4. Introduce el perno helicoidal en el taladro, activando la rotación y el avance de
la perforadora de empernado accionando las palancas de control (34 y 36) en
la posición A (Ver Fig. 8.3), hasta que la placa 20x20 cm y su tuerca queden
comprimida con la malla a la superficie del terreno (Ver Fig. 8.16).
5. Retorne la perforadora de empernado a la parte posterior de la viga con la
palanca de control (36) en la posición B (Ver Fig. 8.3).
6. Repita los procedimientos del 1-5 para los siguientes pernos de anclaje.
Fig. 8.16- Introducción del perno de anclaje helicoidal
8.15.2. Instalación del perno de anclaje split set
a) Instalación del perno split set en la viga de empernado
Como inicialmente ya se realizó el cargado de los pernos de anclaje Split Set en el

sujetador de pernos del carrusel (estrella) con su respectiva chapa e instalado el

adaptador (driver) adecuado en el adaptador de culata (shank adapter) del

empernado realizar los siguientes pasos:
b) Introducción del perno de anclaje split set al taladro

Una vez terminada la perforación del taladro se procede a colocar el perno de
anclaje split set, de acuerdo a lo siguiente:
1. Accione el selector (46) en posición 2 (Ver Fig. 8.3) habilitando la presión de

aire para lubricación de perforadoras y posición de empernado.
2. Cambie el eje de perforación al eje de empernado activando la palanca de control
(30) en la posición A (Ver Fig. 8.3), para ubicar el eje del perno split set en
dirección al taladro perforado, verificar y hacer coincidir.
3. Introduce el perno split set en el taladro activando la percusión y avance de la
perforadora de empernado con las palancas de control (35 y 36) en la posición
A (Ver Fig. 8.3), hasta que la placa 15x15 cm queden comprimida con la
superficie del terreno (Ver Fig. 8.17).
4. Pare la percusión y retorne la perforadora a la parte posterior.
5. Repita los procedimientos del 1 – 4 para el siguiente perno.
Fig. 8.17 - Introducción perno de anclaje split set
NOTA
Después de cada 5 taladros (perforados y sostenidos) active el pulsador (47) (Ver Fig. 8.3), esto se ac
No activar durante la perforación.

134
8.15.3. Instalación del perno de anclaje hydrabolt
El perno de anclaje hydrabolt en un extremo es sellado y el otro extremo está

equipado con una boquilla especial que sirve para inflar. Antes de iniciar la
perforación de un taladro y el sostenimiento con el perno de anclaje hydrabolt seguir
los procedimientos:
a) Introducción del perno de anclaje hydrabolt al taladro
Una vez terminada la perforación del taladro se procede a colocar los pernos
hydrabolt, de acuerdo a lo siguiente:
1. Cambie el eje de perforación al eje de empernado activando la palanca de control

(30) en la posición D (Ver Fig. 8.3), para ubicar el eje del perno de anclaje
hydrabolt en dirección del taladro perforado, verifique que coincida.
2. Avance la columna de las vigas hasta que la parte delantera del perno de
anclaje hydrabolt ingrese al taladro perforado.
3. Introduce el perno de anclaje hydrabolt en el taladro activando el avance de la
perforadora de empernado con la palanca de control (36) en la posición A ( Ver
Fig. 8.3), introduce hasta que la placa entre en contacto con la superficie de la
roca.
4. Pare el avance de la perforadora de empernado.
5. Coloque la válvula (12) en posición A (Ver Fig. 8.3) para suministrar agua al
sistema de hydrabolt.
6. Encender la bomba hydrabolt con el selector (44) en posición 1 (Ver Fig. 8.3).
7. Verifique en el manómetro (25) la presión debe ser 280 a 300 bar para que se
expanda el perno de anclaje hydrabolt.
8. Una vez alcanzada esta presión desconecte la bomba hydrabolt con el selector
(44) en posición 0 (Ver Fig. 8.3).
9. Accione la válvula de alivio (18) en posición B (Ver Fig. 8.3) para aliviar la
presión de agua acumulada y luego cierre la válvula.
10. Retorne la perforadora a la parte posterior con la palanca de control (36) en la
posición B (Ver Fig. 8.3).
11. Repita los procedimiento (1 al 10) para los demás pernos de anclaje.
Fig. 8.29 - Perno hydrabolt boquilla (1) y cuerpo (2)
NOTA
Antes se debe de verificar que los pernos de anclaje hydrabolt no hayan sido dañados
en el cuerpo o la boquilla durante su transporte para evitar posibles accidentes.
8.15.4. Presiones de empernado
PERFORADORA
DESCRIPCIÓN
MONTABERT HC 50
SISTEMA DE EMPERNADO (válvula reductora de presión) 130 bar
CILINDRO INYECTOR (válvula reductora de presión) 45 bar
EXTENSIÓN DE CLAVIJA DE GOMA (válvula reductora de presión) 40 bar
PRESIÓN ROTACIÓN 25 - 35 bar
RPM DE ROTACIÓN 100 - 120 RPM
PRESIÓN PERCUSIÓN 40 -90 bar
PRESIÓN AVANCE 50 - 70 bar
PRESIÓN DEL AIRE DE LUBRICACIÓN DE LA PERFORADORA 3 bar
PRESIÓN DEL SISTEMA HYDRABOLT 250-280 bar
PRESIÓN DEL AIRE DE LANZADO DE CARTUCHO 9-10 bar
Tabla 8.2 Presiones de empernado
Estas presiones son referenciales, pueden variar de acuerdo con el tipo de terreno
en el que se realiza el sostenimiento y de acuerdo con el tipo de aplicación que se
realiza (Sostenimiento con pernos de anclaje split set, helicoidal).

136
DESPUÉS DE LA PERFORACIÓN Y EMPERNADO

1. Coloque los contoles y selectores en su punto neutro y apague el power pack.
2. Verificar las posibles averías que se hayan observado durante la perforación,
como por ejemplo:
 Fugas de aceite en las mangueras o acoplamiento hidráulicos.
 Funcionamiento inadecuado de los actuadores hidráulicos.
3. Verifique que el nivel del aceite

hidráulico se encuentre por encima del
nivel mínimo del visor (2), si es
necesario llene el tanque hasta el nivel
máximo utilizando la bomba manual
(1).
4. Verifique visualmente el nivel en la

bomba de aceite de lubricación (1),
llene en caso de ser necesario
5. Compruebe que funcionen los

pilotos/luz (1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 y 8),
activando el pulsador de prueba de
indicadores (9).
6. Si observa vibración anormal en las mangueras de percusión conectadas a la

perforadora, es posible que los acumuladores de la perforadora estén dañadas o
sin gas N2 (descargados), reporte las observaciones al personal especializado.
7. No utilice la máquina si las averías no hayan sido solucionadas.
LIMPIEZA DE LA MÁQUINA
Es importante realizar la limpieza en general de la máquina después de cada
perforación, esto para eliminar los residuos de detritus producto de la perforación, que
pueden ocasionar desgastes debidos al rozamiento y posteriores fallas.

137
9
INSTRUCCIONES
ADICIONALES
9. INSTRUCCIONES ADICIONALES
9.1. Remolque de la máquina
PELIGRO
La máxima velocidad de remolcado es de 1 Km/h, esto previene los
daños a los componentes de remolcado y de evitar los riesgos al
operador de la máquina.
Prohibido remolcar la maquina con cables, cadenas.
Nunca debe ser remolcado con una máquina de menor capacidad.
ANTES DEL REMOLCADO VERIFICAR QUE:

 Funcione adecuadamente el sistema de
dirección de la máquina.
 La plataforma esté en posición
de transporte.
 Se haya seleccionado dirección
del traslado.
 Trabajen correctamente las funciones de
la máquina.
 Cuando remolque debe ser muy
precavido y se deben de seguir todas las
instrucciones del fabricante.
 No trate de encender el motor diésel por
medio del remolque.
 Asegúrese de que los frenos de la
máquina a remolcar estén en buenas
condiciones, y lo suficientemente exactos
Punto de remolque para detener ambas máquinas en
cualquier momento.
 Conecte la máquina a la máquina
remolcadora con una barra rígida.
Enganche la barra a los puntos de
remolcado ubicado en la parte posterior
de la máquina.
ATENCIÓN
No intente remolcar la máquina si los reguladores del freno de parqueo
están en su medida inicial de 36 mm.
La máxima distancia permitida para el remolcado es de 1 Km; y a una
velocidad de 1 Km/h como máximo.

140
PROCEDIMIENTO PARA EL REMOLQUE DE LA MÁQUINA
Desajuste la tuerca (2).

Ajuste el perno (1) de modo que el freno se libere.
Trabe el perno (1) con la tuerca (2) de manera que no p
Realice los mismos procedimientos para cada rueda.
NOTA
No se olvide de volver a restablecer el regulador (1) después de haber remolcado la máquina.
PELIGRO
uladores deben estar ajustados durante el remolcado de la máquina.
A REMOLQUE LA MÁQUINA CON LOS COMPONENTES DE MOVIMIENTO DEFECTUOSOS.

RANQUEELMOTORDIÉSELSIDESAJUSTOLOS REGULADORES DE LOS FRENOS DE PARQUEO, despu
de remolque debe ajustarse la regulación inicial.

9.1.1. Desacoplamiento del cilindro hidráulico de dirección
DESACOPLAMIENTO DEL CILINDRO HIDRÁULICO DE DIRECCIÓN

Manguera
lado cilindro
 Desconecte las mangueras del cilindro

hidráulico de dirección.
 Tapone las mangueras.
 Proteja los conectores del cilindro
hidráulico adecuadamente para evitar que
se contamine (utilice por ejemplo una
bolsa plástica).
Manguera
lado vástago
NOTA
Los conectores del cilindro hidráulico deben mantenerse libres, solo deben ser protegida
para evitar el ingreso de contaminantes.
VOLVIENDO A SUS CONDICIONES INICIALES
 Conecte las mangueras al cilindro

hidráulico de dirección.
 Desajuste la tuerca (2) y el perno (1)
controle el ajuste utilizando un vernier (la
medida debe ser 36 mm).
 Desmonte la barra de remolcado entre el
chasis y la máquina que lo remolco.
 Controle los frenos después del proceso
de remolque.

142
9.2. Transporte en una plataforma
PELIGRO
pete siempre las normas de seguridad al realizar trabajos de elevación.
ga presente el peso total de la máquina, este dato es brindado en las especificaciones técnicas al final del manua
eleve la máquina cuando existen personas dentro del entorno.
 Use equipos de elevación correctos y de suficiente capacidad.

 No debe ser elevado con equipos que no hayan sido diseñados
específicamente para trabajos de elevación
 Debe tener conocimiento del peso exacto y nuca exceder la capacidad de
levantamiento especificada por el fabricante en la máquina de elevación.
 Asegúrese que la máquina de elevación se encuentre en condiciones, verifique
e inspeccione los accesorios de elevación.
 No utilice cuando un accesorio de levante se encuentre dañado.
 Levante la carga unos centímetros al principio para asegurarse que está
correctamente atada y equilibrada la máquina.
 No siga elevando hasta que no se haya asegurado de que está correctamente
atada y equilibrada.

9.3. Elevación de la máquina en una plataforma
MARCO DE ELEVACIÓN
Descripción de los items:

A: Ganchos de elevación.
B: Puntos de elevación.
C: Articulación bloqueada con la barra de trabado.
PELIGRO
Respete siempre la ley y las normas locales de seguridad al realizar los trabajos de elevación.
Bloquee la articulación central con la barra de trabado.
No permanezca bajo la máquina durante el proceso de elevación.

Use el marco de elevación para mantener los puntos de elevación perfectamente verticales y paralelos.
9.4. Almacenamiento de la máquina
 El lugar de almacenamiento debe tener las siguientes características:

 Protección de la lluvia.
 Luz directa del sol.
 Temperatura por encima del punto de congelamiento.

144
 Lave la máquina con un equipo de lavado a vapor a alta presión si ha

sido usado o transportada por transporte marítimo.
NOTA
No rocié directamente el agua a presión sobre los componentes eléctricos de la
máquina.
PELIGRO
Use siempre sus lentes de seguridad cuando lave la máquina con

agua a alta presión.
 Lubrique los puntos de engrase.

 El acumulador de nitrógeno de los frenos debe estar vacío.
NOTA
Coloque una etiqueta recordando que los acumuladores están descargados.
 Los estabilizadores deben estar en contacto con el piso.

 La plataforma debe estar en posición de transporte.
 Use equipos de elevación correctos y de suficiente capacidad.
 Cambie todos los fluidos.
 Aplique productos de protección de polvo y de corrosión sobre los
dispositivos eléctricos.
 Gire el interruptor maestro de la batería en posición OFF.

10
ESPECIFICACIONES
TÉCNICAS
10. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
APLICACIÓN ESPECIFICACIONES PRINCIPALES
El jumbo empernador BOLTER 88 es una Perforadora para perforación HC 50

máquina básicamente para sostenimiento. Perforadora para empernado HC 28
Viga RE BD50 07
Es compacto, con un boom 14.2 equipada con Boom 14.2
una torreta de empernado con alcance de 1 000 Control de perforación K-18/HC50
mm hacia el punto de trabajo, también cuenta Carrier C66.3
con un brazo enmallador con alcance de 5 577 Compresor de aire LE7-10 UV
mm. Bomba de agua CR5-9
Techo de protección FOPS/ROPS
La máquina está diseñada para las secciones Unidad de potencia 75 HP (55 kW)
desde 4 X 4 hasta labores de 7 m para Lubricación del shank SKF
fortificación y enmallado mecanizado en minas Cable eléctrico 3 X 1/0 AWG 2 kV 90 mts
subterráneas. Longitud 10897 mm
Ancho 1852 mm
La cabina es adaptable para el operador, Altura máxima 2824 mm
brindando visibilidad adecuada en operación, N° de serie de la máquina JMC-552
también cuenta con una certificación Nivel de ruido <99 Db
FOPS/ROPS de su cabina.

152
CABLE REEL MOTOR DEUTZ BF4L 914 BRAZO ENMALLADOR TORRETA 99
CAJA DEPOWER PACK PERFORADORA

TRANSMISIÓN T 1200ELECTROHIDRÁULICO12.00-R20 BOOM 14.2 MONTABERT HC 50 y 28
PERFORADORA HC 50 PERFORADORA HC 28
Modelo/marca HC50/Montabert Modelo/marca HC 28/Montabert

Potencia máxima de la perforadora 13 kW Potencia máxima de la perforadora 9,5 kW
Precarga del acumulador de alta 35 bar Precarga del acumulador de alta 60 bar
Precarga del acumulador de baja 4 bar Presión máxima de percusión 130-170 bar
Presión máxima de percusión 130 bar Presión máxima de rotación 210 bar
Presión máxima de rotación 140 bar Frecuencia máxima de percusión 2800-3200 BPM
Frecuencia máxima de percusión 3700 BPM Aceite de lubricación del shank 0.8 cm³/min
Aceite de lubricación del shank 0.8 cm³/min Presión de aire de lubricación del shank 3 bar
Presión de aire de lubricación del shank 3 bar Longitud sin el shank 800 mm
Longitud sin el shank 833 mm Shank hembra R-32
Shank hembra R-32
BRAZOS TORRETA
Brazo de la torreta Modelo T99

Modelo Boom 14.2 Sistema de alimentación Carrusel de pernos X 10
Extensión del boom 1 000 mm Unidad de rotación L10-5-5-M-RF-360°
Dimensión total extendido 3 160 mm Presión máxima de trabajo 227 bar
Ángulo de giro lateral <-30°-0> ; <0°-30°> Viga de perforación
Unidad de rotación L30-95-S-RF-360 Tipo de avance con cadena 100H
Peso 1170 Kg Aplicación barra de 8 pies
Brazo enmallador Motor de avance OMT-500 S/F
Extensión total 5 577 mm Viga de empernado
2 x unidad de rotación L10-5-5-M 360° Modelo RE BD50 08
Tipo de avance con cadena 100H
Aplicación para pernos de 07 pies
Motor de avance OMT-500 S/F
Peso 477 Kg
Extensión de columna 350 mm

CARRIER SISTEMA DE CONTROL
Modelo C66.3 Modelo K-18-HC50

Motor diesel Deutz BF4L914 Power pack Electrohidráulico
Potencia 75kW Motor eléctrico de aluminio de 75 HP
Sistema de transmisión Hidrodinámico Frecuencia 60 Hz
Caja de transmisión power shift Dana T 12000 Voltaje 440 V
Ejes diferenciales Dana 112/367-368 Cable eléctrico 3X1/0 AWG 2 kV (90 mts)
Oscilante posterior 15° +/- 7.5° Bombas hidráulicas
Llantas 12.00-R20 (aro 20” Ø) 1 X pistones axiales desplazamiento variable
Sistema hidráulico del carrier (percusión, avance y posicionamiento)
Articulación de la dirección +/- 40° Desplazamiento variable máximo 71 cm³
Bomba de posicionamiento Engranaje simple 1 X engranaje triple
Sistema eléctrico del carrier (rotación / bomba de agua / compresor)
Tensión 24 VDC Desplazamiento fijo 50 ccr / 16 ccr / 10 ccr
Potencia del arrancador 4.0 Kw
Faros led 70 W, 24 VDC
Batería 2 X 70 Ah
Luces de marcha 8 X halógenos 50W HD
Cabina del operador (canopy) FOPS/ROPS
Tanque de combustible 65 litros
Tanque hidráulico 140 litros
Sistema de extinción Ansul 16 Kg (4 boquillas)
Extintor manual 1 X 9 Kg (tipo ABC)

154
SISTEMA DE AGUA Y AIRE SISTEMA HYDRABOLT

Compresor Bomba cat
Modelo LE7-10 UV Modelo 66DX30G1I
Tipo de pistones Flujo 3.0 gpm (11.4 lpm)
Presión máxima de trabajo 10 bar Rango de presión 7 a 275 bar
Caudal 13.60 l/s Carreta 8.6 mm
Potencia nominal 2.5 kW Desplazamiento volumétrico 3.35 cm³/rev
Velocidad del eje de rotación 1200-1800 r/min
Nivel sonoro 68 dB
Peso 35 Kg
Bomba de agua con motor hidráulico
Tipo CR5-9
Caudal 6.9 m³/h
Tipo de motor Pistones de eje inclinado
Velocidad máx. de operación 3540 rpm
Desplazamiento 5 cm³/rev
Enfriador tubular FG 120-1427
Presión de trabajo máx. del aceite 20 bar
Temperatura de trabajo máx. del aceite 120°C
Presión de trabajo máx. del agua 20 bar
Delta de temperatura 8°C
INFORMACIÓN ADICIONAL
Peso total de máquina 14060 kg

Manual de Operador Bolter 99

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@RESEMIN Copyright reserved N/P 0199 22076 ED. 11-2018

Respecto a la prestación de servicios (mantenimiento y reparación de componentes) efectuados por Resemin

Peligro en caso ignorar las instrucciones.

1.1. Identificación de la máquina................................................................11

1.2. Información del fabricante....................................................................12

1.3. Manuales de la máquina.......................................................................12

1.4. Legalidad de los manuales...................................................................12

1.5. Declaración de conformidad del diseño de la máquina....................13

2. INSTRUCCIONES GENERALES DE SEGURIDAD......................................16

2.1. Etiquetas de seguridad.........................................................................17

2.2. Zonas de riesgo.....................................................................................30

2.3. Protección y resguardos......................................................................31

2.4. Dispositivo de protección.....................................................................32

©RESEMIN Copyright Reserved

2.5. Protección debido a otros peligros.....................................................33

2.6. Señales acústicas y visuales...............................................................35

2.7. Protecciones adicionales.....................................................................37

2.8. Extinción de incendios.........................................................................40

2.9. Estabilidad de la máquina....................................................................43

©RESEMIN Copyright Reserved

5.2. Puntos de control..................................................................................61

5.3. Inspección y control..............................................................................66

6.1. Cabina de paneles de control..............................................................78

6.2. Panel de controles del brazo en mallador, posicionamiento del

6.3. Paneles de control de conducción......................................................85

6.4. Panel de control de los estabilizadores, techo y cable reel............89

6.5. Panel de control eléctrico principal TAB1..........................................91

7. INSTRUCCIONES PARA EL MOVIMIENTO.................................................96

7.1. Máquina en posición de movimiento y estacionamiento..................96

7.2. Arranque del motor diésel....................................................................97

7.3. Prueba del freno de parqueo/estacionamiento................................101

7.4. Prueba del freno de servicio..............................................................102

7.5. Movimiento de la máquina.................................................................103

7.6. Estacionamiento de la máquina.........................................................105

8. POSICIONAMIENTO, PERFORACIÓN Y EMPERNADO...........................108

8.1. Estacionamiento de la máquina en interior de la mina...................109

8.2. Conexión a la red de agua en interior de la mina............................110

8.3. Conexión a la red del aire en interior de la mina.............................110

8.4. Conexión a la energía eléctrica..........................................................111

8.5. Posicionamiento del boom.................................................................113

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8.6. Consideraciones para perforación....................................................117

8.7. Antes de la perforación.......................................................................119

8.8. Ejes de la columna de empernado T99.............................................120

8.9. Precausiones de seguridad de operación........................................122

8.10. Instalación de la barra de perforación (viga de perforación).......122

8.11. Aplicación del carrusel para pernos de anclaje.............................122

8.12. Instalación de los pernos de anclaje helicoidal, split set.............124

8.13. Recojo y posicionamiento de la malla en el área de

8.14. Proceso del sistema de perforación................................................127

8.15. Proceso del sistema de fortificación...............................................131

9.1. Remolque de la máquina....................................................................140

9.2. Transporte en una plataforma............................................................143

9.3. Elevación de la máquina en una plataforma.....................................144

9.4. Almacenamiento de la máquina.........................................................144

10. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS.............................................................152

©RESEMIN Copyright Reserved

Enhorabuena por haber elegido el Jumbo Empernador BOLTER 88 de perforación

El manual de operación describe a la máquina, en la cual puedan operar e intervenir

El propósito de estas instrucciones es:

 Promover un uso seguro y apropiado de la máquina.

©RESEMIN Copyright Reserved

1.1. Identificación de la máquina