Manual de Mantenimiento Small Bolter 99 Jmc-628

Raptor
SCALEMIN
SERIE: JMC-628
CLIENTE: INCIMMET S.A.
SMALL BOLTER 99
Manual de Mantenimiento
@RESEMIN Copyright reserved N/P 0199 31092 ED. 09-2019. IMAGEN REFERENCIAL.
POLÍTICA DE GARANTÍA
Resemin S.A. (según se define en las Condiciones Generales de Venta) garantiza que los nuevos Equipos de
Perforación y Sostenimiento, suministrados por Resemin S.A. No tienen defectos de materiales ni de fabricación.
1.1. PERIODO DE GARANTÍA:
Los equipos de perforación y sostenimiento fabricados por Resemin S.A. Tienen una cobertura de garantía de
1000 horas de percusión (por uso) o 12 meses (por tiempo), lo que ocurra primero.
El plazo de garantía respecto al año calendario brindado se da inicio a partir de la fecha de emisión de la factura
o la guía de remisión por la entrega del equipo en nuestros almacenes y en el caso de una venta equipo al exterior
la fecha de inicio de la garantía es en el momento en que se reconoce como ingreso la factura de venta del equipo
o la fecha de embarque según Incoterm.
Todos los plazos de garantía antes mencionados deberán ser respetados por ambas partes. Para el caso de un
equipo vendido fuera del país de fabricación el plazo podrá extenderse a (15) meses desde la fecha de envío al
COMPRADOR. Así mismo Resemin de manera excepcional, podrá brindar una garantía comercial.
El COMPRADOR acuerda y reconoce que todas las garantías terminarán inmediatamente en caso de que el
COMPRADOR pretenda, en forma expresa o implícita, transferir o ceder a un tercero cualquiera de sus derechos
en virtud de esta garantía. Cualquier intento por parte del COMPRADOR de transferir o ceder las garantías
proporcionadas por Resemin S.A. a cualquier tercero carecerá de validez, a menos que Resemin hubiere otorgado
su consentimiento previo por escrito al COMPRADOR. Este párrafo aplica para el cliente final y no para el
distribuidor o agente intermediario que participa en la venta.
Respecto a la prestación de servicios (mantenimiento y reparación de componentes) efectuados por Resemin

S.A., se brindará una cobertura de garantía de 500 hrs del horómetro de percusión o 6 meses. Lo que ocurra
primero.Siguientes a la conclusión del servicio y siempre que se evidencien deficiencias o defectos en el trabajo
realizado.
Por servicio overhaul de equipos Resemin, se brindará una cobertura de garantía de 500 hrs. del horómetro de
percusión o 6 meses. Lo que ocurra primero. El plazo se da inicio a partir de la fecha de emisión de la factura o
la guía de remisión por la entrega del equipo en nuestros almacenes.
1.2. COBERTURA
La garantía asumida por Resemin S.A. cubre la reparación o el cambio de los elementos defectuosos (piezas y/o
repuestos) para la solución definitiva del problema y, en consecuencia, no contempla la anulación de la venta,
reducción del precio o sustitución del equipo completo.
La garantía para los equipos incluye todos los términos y condiciones de garantía entre Resemin S.A. y el
COMPRADOR. El COMPRADOR renuncia expresamente a todo reclamo contra Resemin S.A. en razón de
cualquier daño emergente, incidental, indirecto, especial, de carácter sancionatorio o punitivo, incluidos, pero no
limitados a, pérdida de utilidades efectivas o previstas, de ingresos o productos; pérdidas debidas a cierre o
paralización de operaciones; aumento de gastos de fabricación, operación, empréstitos o financiamiento;
pérdida de uso, productividad o de espacio en las instalaciones; o aumento del costo de capital, e
independientemente de si dicho reclamo se suscitare de incumplimiento de contrato o garantía, responsabilidad
extracontractual (incluida negligencia), responsabilidad del fabricante, indemnización, contribución a pérdidas
resultantes de avería, responsabilidad extracontractual (incluida negligencia), responsabilidad del fabricante,
indemnización, contribución a pérdidas resultantes de avería, responsabilidad objetiva o cualquier otra teoría
legal. Toda Responsabilidad de Resemin se limita a atender lo que indica esta política de garantía, sin perjuicio
de que las garantías de Resemin S.A. pudieran o no cumplir su propósito esencial o considerarse carentes de
validez o no susceptibles de ejecución.
Código: DD 04 - GG
Revisión: 02
Fecha: 21/03/18
El registro de garantía de los motores diesel deberá ser completado ante el representante local de los motores.
Todas las garantías de los motores serán manejadas con el representante local del fabricante original de los
motores.
Bajo ninguna circunstancia ni condición alguna, la responsabilidad de Resemin S.A., ya sea respecto de un
reclamo individual o colectivo, que se suscitare de cualquier contrato, excederá del precio de compra pagadero
en virtud del contrato por aquella pieza de la que se origine la responsabilidad.
La garantía respecto de una pieza reemplazada o reparada expira en la misma fecha que la garantía original del
equipo suministrado.
Nuestro producto proporcionara garantía extendida solo en caso excepcional que el diseño implementado por
RESEMIN requiera alguna modificación. Lo cual será establecido o comunicado mediante un boletín informativo
aprobado por la gerencia de RESEMIN. Y esta garantía extendida no será mayor a los 2 años de entrega del
equipo al COMPRADOR.
1.3. EXCLUSIONES:
1. Cualquier defecto o daño en los materiales o el diseño causados por el COMPRADOR, que sea consecuencia
de acciones o medidas del COMPRADOR que afecten la calidad o la estructura.
2. Daño causado por negligencia o falla del COMPRADOR en el mantenimiento del equipo de acuerdo con las
recomendaciones de mantenimiento de Resemin S.A. Se exige un historial documentado del mantenimiento
técnico.
3. El desgaste y deterioro natural del equipo, el mantenimiento técnico normal, incluidos entre otros,
afinamientos de motor, ajustes e inspecciones o piezas de recambio normales (por ejemplo, filtros de
repuesto) y el daño resultante de estos.
4. Daño causado por falla del COMPRADOR en el almacenamiento, mantenimiento u operación adecuados del
equipo, o a causa de sobrecarga o por no seguir en debida forma las instrucciones de mantenimiento técnico
y operación, u originado por accidente o por trabajar por sobre las capacidades máximas admisibles, o
excediendo o no cumpliendo con la potencia de entrada recomendada.
5. El COMPRADOR acuerda y reconoce que todas las garantías terminarán inmediatamente en caso de que el
COMPRADOR pretenda, en forma expresa o implícita, transferir o ceder a un tercero cualquiera de sus
derechos en virtud de esta garantía. Cualquier intento por parte del COMPRADOR de transferir o ceder las
garantías proporcionadas por Resemin S.A. a cualquier tercero carecerá de validez, a menos que Resemin
hubiere otorgado su consentimiento previo por escrito al COMPRADOR.
6. Daño que sea causado, entre otras cosas, pero no limitado a, condiciones de operación, tales como agua
profunda y/o corrosiva, caminos defectuosos, polvo, escasa ventilación, en que los componentes que están
diseñados y fabricados de acuerdo con normas industriales, fallen prematuramente.
7. Consumibles, incluidos entre otros, pero no limitados a, sellos, filtros, mangueras, correas, neumáticos, piezas
de ajuste, tornillos, pernos, arandelas, piezas de conexión para martillos perforadores de roca, porta brocas,
diafragmas, soportes de martillos picadores, toberas de inyección, cable de remolque, biseles de caucho,
bujes de picas, etc.
8. Piezas que pueden ser reparadas o afinadas con mínima intervención, lo que incluye, entre otras cosas, pero
no limitados a cambio de sellos, apriete o ajustes.
9. Daños causados por el uso de piezas o componentes, no vendidos por Resemin; así mismo daños que sean
producto de reparación inapropiada por servicios suministrados por personal ajeno a Resemin.
10. Cualquier daño emergente directo o indirecto, que incluya entre otros, pérdida de ingresos o utilidades,
pérdida de producción o pérdida de uso de cualquier equipo.
11.Mejoramiento y/o actualización de productos que Resemin S.A. ponga a disposición, a menos que se
especifique otra cosa.
Código: DD 04 - GG
Revisión: 02
Fecha: 21/03/18
1.4. PROCEDIMIENTO DE RECLAMO
1. Luego del recibo de notificación de una falla bajo garantía, Resemin S.A. remediará la falla según su criterio,
en conformidad con estos términos de garantía.
2. Para que la atención por garantía sea aceptada, el cliente deberá cumplir los siguientes requisitos:
• Coordinar con nuestro departamento de Aftermarket Resemin para programar la fecha atención o evaluación
por garantía.
• Enviar su informe técnico de sustento de falla o avería del equipo o componentes.
• Solicitar su formato de solicitud de reclamo de garantía F 02-PVTA, y remitirlo con todos los datos solicitados
para dar inicio al proceso de garantía.
• No se aceptara la garantía sin los documentos e información indicada.
• El formato deberá ser completados en su totalidad y entregados al representante de Resemin S.A., dentro de
veintiún (21) días a partir de la fecha en que el COMPRADOR descubra o debería haber descubierto la falla
alegada. Los reclamos presentados después de este plazo serán rechazados. Solamente una falla debería
informarse por cada reclamo.
La solicitud de reclamo de garantía debería enviarse a su representante local de Resemin S.A.
• Resemin S.A. dará atención a todos los requerimientos de cobertura por garantía que formulen sus clientes,
para lo cual remitirá las piezas, repuestos y personal necesario a fin de dar su oportuna atención. Si una vez
efectuado el procedimiento, se llegara a determinar que el requerimiento efectuado por el cliente no
constituía una cobertura por garantía, se procederá a facturar a nombre de este, el importe correspondiente
por las piezas e insumos utilizados, así como también por los costos incurridos en dar atención a su
requerimiento.
• El COMPRADOR retendrá la pieza objeto del reclamo durante 100 días a partir de la culminación del reclamo
a fin de que Resemin S.A. la inspeccione y disponga como requiera. Así mismo la pieza defectuosa objeto
delreclamo deberá enviarse, a un lugar de destino que indique o instruya Resemin S.A. Y no podrá devolverse
ninguna pieza sin el consentimiento previo de Resemin S.A. Una vez tramitada la garantía, el título de
propiedad de las piezas defectuosas será transferido a Resemin S.A.
• Las piezas deberán devolverse a su representante local de Resemin S.A.
• El plazo de apelación de cada decisión de Resemin S.A. Respecto de un reclamo de garantía es de diez (10)
días a partir de la fecha de la decisión, luego de lo cual dicha decisión será definitiva.
• Esta garantía reemplaza todas las otras garantías o condiciones expresas, implícitas o reglamentarias,
incluidas,entre otras, pero no limitadas a garantías de comerciabilidad y adecuación a un propósito
determinado. No se otorga ninguna otra garantía expresa ni implícita, a menos que Resemin S.A. la otorgue
expresamente porescrito.
• Esta garantía no se suspenderá en razón de no uso, uso intermitente ni por ningún otro motivo.
Código: DD 04 - GG
Revisión: 02
Fecha: 21/03/18
ATENCIÓN
Peligro en caso ignorar las instrucciones.
RESEMIN te recuerda que debes de cumplir con leer este

manual para evitar accidentes y daños personales.
ÍNDICE GENERAL
1 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD EN MANTENIMIENTO
2 PERFORADORA MONTABERT HC 28 Y HC 50
3 TORRETA T99
4 BOOM 12.2
5 SISTEMA DE CONTROL DE PERFORACIÓN Y FORTICACIÓN
6 CARRIER
7 SISTEMA DE AGUA Y AIRE
8 CABLE REEL
9 INFORMACIÓN GENERAL
10 ANEXOS

INSTRUCCIONES DE
SEGURIDAD EN
MANTENIMIENTO

MANUAL DE MANTENIMIENTO – SMALL BOLTER 99
ÍNDICE
1. INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD EN MANTENIMIENTO ...................... 6

1.1. Generalidades ....................................................................................... 6
1.2. Diseño de la máquina............................................................................ 6
1.3. Etiquetas de seguridad.......................................................................... 7
1.3.1. Panel de advertencia ...................................................................... 7
1.3.2. Símbolo general de alerta ............................................................... 8
1.3.3. Símbolos obligatorios ..................................................................... 8
1.3.4. Símbolos de prohibición ................................................................. 9
1.3.5. Símbolos de advertencia .............................................................. 10
1.3.6. Zonas de peligro en la máquina.................................................... 13
1.3.7. Etiquetas de seguridad en la máquina.......................................... 14
1.3.8. Seguridad en mantenimiento ........................................................ 16
1.4. Fluidos lubricantes .............................................................................. 17
1.5. Componentes y equipos eléctricos ..................................................... 17
1.6. Condiciones de ventilación.................................................................. 18
1.7. Antes de la operación.......................................................................... 18
1.8. Elevación de carga .............................................................................. 19
1.9. Consideraciones medioambientales durante el mantenimiento .......... 20
1.9.1. Área de mantenimiento ................................................................. 20
1.9.2. Tratamiento adecuado del aceite de desecho .............................. 21
1.9.3. Desechos sólidos que contienen aceite........................................ 21
1.10. Sistema de extinción de incendios ................................................... 22
1.10.1. Generalidades .............................................................................. 22
1.10.2. En caso de incendio ..................................................................... 23
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SMALL BOLTER 99 – MANUAL DE MANTENIMIENTO
5 ©RESEMIN Copyright Reserved

1. INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD EN MANTENIMIENTO
1.1. Generalidades
Las instrucciones son importantes porque ayudan al usuario a detectar, evitar y

prevenir las situaciones de peligro.
Estas instrucciones de seguridad deben complementarse con las instrucciones

emitidas por las autoridades que rigen actualmente en cada país.
El uso adecuado y el buen seguimiento de las instrucciones del usuario y el

mantenimiento es importante para la buena conservación de la máquina.
El uso de la máquina con otros propósitos se considera uso no apropiado.
El siguiente manual describe el mantenimiento de la máquina, pueden operar e

intervenir aquellas personas que hayan recibido formación adecuada.
El personal técnico deberá leer y comprender la totalidad del contenido del manual
de operación, mantenimiento y de las instrucciones de seguridad.
El manual proporciona la información pertinente sobre la estructura y manejo de la
máquina de perforación necesario para su correcto mantenimiento.
Cualquier cambio o alteración estructural de la maquina está estrictamente prohibido

por el fabricante, quien no se hace responsable por daños ocasionados a la
máquina.
Los propósitos de estas instrucciones son:
• Promover un uso seguro y apropiado de la máquina.

• Aumentar la seguridad y vida útil de la máquina.
1.2. Diseño de la máquina
La máquina ha sido diseñada para su funcionamiento seguro con el cumplimiento de

las normativas y legislaciones internacionales y locales, no realice ninguna
modificación que pueda perjudicar las características de seguridad de la máquina.
Se prohíbe estrictamente realizar modificaciones en los componentes sin la
autorización previa o escrito por el fabricante, quien no se hace responsable de
accidentes, incidentes y daños a la persona o máquina si se realiza alguna
modificación.
Por lo tanto, si se modifica la máquina por cualquier motivo, la garantía quedara
invalidada.

6
1.3. Etiquetas de seguridad
Las etiquetas de seguridad resultan de la combinación de formas geométricas y

colores a las que se les añade un símbolo o pictograma atribuyendo un significado
determinado en relación con la seguridad, el cual se quiere comunicar de forma
simple y rápida.
La sección de las etiquetas incluye explicaciones sobre los símbolos, señales,

indicaciones y todas las etiquetas de seguridad ubicadas en el producto.
1.3.1. Panel de advertencia
Para identificar las señales de seguridad en estas instrucciones, se usan los

siguientes términos:
PELIGRO
El término “PELIGRO” indica una situación peligrosa con un alto nivel de riesgo que,
si no se evita, tendrá como resultado lesiones graves o la muerte.
ATENCIÓN
El término “ATENCIÓN” Indica un peligro con nivel medio de riesgo que, si no se

evita, podría tener como resultado lesiones graves o la muerte.
PRECAUCIÓN
El término de “PRECAUCIÓN” indica un peligro con bajo nivel de riesgo que, si no se

evita, podría tener como resultado lesiones moderadas o leves.
NOTA
El término de “NOTA” indica una advertencia, explicación o comentario para darlo a

conocer.

1.3.2. Símbolo general de alerta
Este símbolo de alerta identifica importantes mensajes de

seguridad en este manual.
Cuando vea este símbolo, preste atención, su seguridad está
en juego, lea detenidamente y entienda el mensaje que está
en la etiqueta, e informe al resto de los usuarios.
1.3.3. Símbolos obligatorios
Los símbolos obligatorios especifican acciones a ejecutar para evitar un peligro. Las
acciones obligatorias son identificadas con un pictograma blanco y fondo de color
azul. Todo el personal que trabaje en la máquina o en sus alrededores debe cumplir
con la información indicada en la simbología de acción obligatoria.
Usar guantes de Usar protector Usar casco de Llevar arnés de

protección ocular seguridad seguridad
Usar protectores Usar calzado de Usar prendas de Utilizar prendas

auditivos seguridad protección con cinta
reflectivas
Usar mascarilla Desconectar toda Apagar y bloquear Usar del cinturón

de respiración fuente de energía la maquina de seguridad
Utilizar cartón para Leer el manual o Símbolo general de Usar los tres
localizar fugas de las instrucciones acción obligatoria puntos de apoyo
las mangueras

8
1.3.4. Símbolos de prohibición
Prohíben un comportamiento susceptible de provocar un peligro. Son de forma

redonda con su pictograma negro sobre fondo blanco, bordes y banda (la banda de
color rojo deberá ser transversal descendente de izquierda a derecha atravesando el
pictograma a 45° con respecto a la horizontal, además el color rojo deberá cubrir
como mínimo el 35 % de la superficie de la señal).
Símbolo de prohibición
Prohibido subir Prohibido fumar Prohibido llamas abiertas
Prohibido tocar Límite de acceso Prohibido soldar

restringido
No retirar la cubierta de No modificar No está permitido el

seguridad acceso a personas no
autorizadas

1.3.5. Símbolos de advertencia
Se utilizan para advertir el tipo de peligro. Los símbolos de advertencia se identifican

de forma triangular color amarillo, pictograma y el contorno negro.
Símbolo de peligro mecánico

Peligro de Peligro de Peligro de Peligro de
caídas de aplastamiento material aplastamiento de
cargas proyectado pies
Peligro de Peligro de corte Peligro de Peligro de

aplastamiento aprisionamiento aprisionamiento
de manos de dedos de brazo
Peligro de Peligro de sufrir Peligro de Peligro de

traspié resbalamiento inyección de aprisionamiento
presión a la piel taladro giratorio
Peligro de Peligro de Peligro de caída

inyección a los cargas
ojos suspendidas

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Símbolos de peligro eléctrico

Peligro de Peligro de Peligro alta
descarga eléctrica tensión eléctrica tensión eléctrico
peligrosa
Símbolos de peligro por materiales/sustancias

Peligro de Peligro de Peligro por polvo
explosión materiales
tóxicos
Peligro de Peligro de Peligro de

quemadura contaminación al incendio
química medio ambiente

Símbolos de peligro térmico

Peligro de Peligro por
superficies salpicadura de
calientes refrigerante
caliente
Símbolos de peligro de radiación

Peligro por laser Peligro
radioactivo
Símbolos de peligro de ergonómico y

por ruido
Peligro Peligro de ruido
ergonómico

12
1.3.6. Zonas de peligro en la máquina
1. Peligro de atropello, manténgase a distancia segura.

2. Choque eléctrico o electrocución léase el manual.
3. Choque eléctrico o electrocución, mantenga las manos a distancia segura de
las fuentes de energía eléctrica.
4. Superficies calientes-quemaduras de dedos y manos.
5. Prohibidas personas en la zona del boom, peligro de aplastamiento.
6. Aplastamiento de los pies, mantenga los pies a distancia segura.
7. Atrapamiento de brazo y mano, manténgase alejado de la zona de articulación.
8. Fluido a alta presión - penetración en el cuerpo.
9. Atrapamiento de brazo y mano, mantenga las manos a distancia segura.
10. Lea los manuales antes de utilizar la máquina.

11. Choque eléctrico o electrocución.
12. Atrapamiento por piezas móviles, mantenga las manos a distancia segura del
peligro.

1.3.7. Etiquetas de seguridad en la máquina
Las etiquetas de seguridad indican los siguientes términos:

• Peligro.
• Advertencia.
• Naturaleza o fuente (Alta presión, polvo, piezas cortantes, etc.)
• Consecuencia de la interacción (electrocución, inyección, cortes, aplastamiento,
quemaduras, etc.).
NOTA
Verifique diariamente el estado de las etiquetas de seguridad.
Mantenerlas diariamente limpias y visibles.
Si las etiquetas de seguridad están borrosas, dañadas, manchadas o que no cumplen
con la legibilidad de visualizarse a una distancia, deberán sustituirse antes de poner
en funcionamiento la máquina.
ATENCIÓN
Peligro de inyección de aceite hidráulico a alta presión. Riesgo de

sufrir graves lesiones. Despresurice el sistema hidráulico antes de
retirar los tapones o conexiones.
Peligro de atrapamiento de brazo y mano por faja del motor diésel.

Mantenga su distancia.
Peligro de aplastamiento por estabilizadores. Mantenga su distancia.

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Peligro de aplastamiento. Posibles lesiones graves. No permanezca

en esta zona por articulación de la máquina, puede provocar un daño
grave. Mantenga su distancia.
Componentes peligrosos en movimiento, puede causar daños

graves. No ingrese al área de trabajo con la máquina en operación.
Componentes peligrosos en movimiento, puede causar daños

graves. No ingrese al área de trabajo con la máquina en operación.
PELIGRO
Movimiento peligroso del boom. Riesgo de lesione. Asegure el boom

de la máquina antes de reparar el sistema hidráulico. Mantenga su
distancia.
Voltaje peligroso. Puede ocasionar daños graves o la muerte.

Desconectar el suministro de alimentación del cable principal.

PRECAUCIÓN
Peligro de sufrir quemaduras. Posibles lesiones graves. No toques

las superficies calientes de la máquina de perforación. Mantenga su
distancia.
1.3.8. Seguridad en mantenimiento
• Solo el personal técnico con el entrenamiento apropiado debe realizar

reparaciones en la máquina.
• Cuando se realiza el mantenimiento de la máquina dentro de interior mina
obedezca las normas de seguridad industrial y salud ocupacional (OHSAS),
medio ambiente (ISO).
• Cuando vaya a realizar reparaciones, apague la máquina. Solo debe estar
encendido si se van a realizar ajustes y regulaciones.
• Siempre use las herramientas e instrumentos apropiados para cada trabajo a
realizar en la máquina.
• Mantenga la cabeza, manos y cualquier parte de su vestimenta lejos de las
partes en movimiento de la máquina. (motor diésel, viga, barra de perforación,
etc.).
• Si va a realizar algún trabajo en el circuito hidráulico, alivie la presión residual,
la presión residual puede existir en motores, cilindros, mangueras que están a
cargo de sostener grandes pesos. Asegúrese que ha colocado soportes para
sostener el peso de estas piezas cuando las vaya a desmontar.
• Use soportes fijos cuando vaya a trabajar bajo una carga suspendida.
• Cuando busque fugas en el sistema hidráulico, use siempre un cartón o
cualquier otro material rígido, nunca use la mano. El fluido presurizado puede
penetrar la piel y causar graves lesiones.
• No cambie los valores de flujo y presión de las válvulas hidráulicas, a menos
que haya obtenido la debida autorización del fabricante.
• Antes de inflar las llantas, asegúrese que las pestañas (seguros) y llantas no
tengan ningún daño.
• Use cables, jaula u otro dispositivo de seguridad cuando vaya a llenar aire a las
llantas. No exceda la presión máxima recomendada por el fabricante.
• Todo trabajo con el sistema eléctrico debe ser realizado por un técnico
especializado.

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1.4. Fluidos lubricantes
• Verifique y controle los niveles de combustible y aceite hidráulico de la

máquina.
• Nunca mezcle los tipos de fluidos y aceites.
• Use lubricantes adecuados que recomienda el fabricante para la máquina, si no
sigue estas recomendaciones puede provocar daños prematuros a la máquina.
• Los fluidos o materiales inflamables no deben ser almacenados dentro de la
cabina.
• Los tanques de fluidos no deben ser perforados mediante uso de equipos de
soldadura (pueden provocar explosión).
• Esta estrictamente prohibido fumar cuando suministre combustible en el
tanque.
1.5. Componentes y equipos eléctricos
• Para prevenir daños a la persona y máquina, deben tener presente el uso

adecuado de los instrumentos eléctricos de medición.
• Las regulaciones siempre están basadas en las leyes locales y requisitos de
seguridad, se deben de cumplir estrictamente.
• Los trabajos en la máquina, está permitido para electricistas calificados.
• Nunca utilice repuestos que no sean originales.
• Se deben considerar los conductores eléctricos como si estuvieran
energizados, por lo tanto, son de mucho peligro.
• Los cables eléctricos dañados son potencialmente peligrosos que pueden
provocar fuego y daños personales.
• La corriente eléctrica siempre se debe cortar en los componentes que se van a
revisar, reparar o prestar servicio, para mayor seguridad utilice sistema de
bloqueo como tarjeta de identificación y candado de bloqueo.
• Si se realiza verificaciones con energía, debe estar otra persona cerca del
interruptor principal para cortar la corriente inmediatamente.
• Si se detecta una avería eléctrica en la máquina debe apagarla
inmediatamente, no utilice sin antes de haber solucionado la avería y realizado
las pruebas y ensayos.
• Siempre mantenga una distancia segura de las líneas de potencia.
• Si el boom u otro componente toca una línea de potencia eléctrica, la máquina
se vuelve potencialmente peligrosa a pesar de que las llantas de caucho
aislantes hacen que la situación parezca segura, si la persona está en la tierra
y toca la máquina puede sufrir un shock eléctrico fatal, cálmese y pida auxilió.

1.6. Condiciones de ventilación
• En la minería la ventilación e identificación de ambientes con polvo es

importante, estas regulaciones de la minería demandan cuidadosos planes de
ventilación y calidad de aire.
• Siempre debe existir una ventilación adecuada, porque los gases de escape del
motor diésel son letales.
• Utilice siempre un respirador aprobado para las actividades que se está
realizando.
• Es fundamental que el respirador que utiliza lo proteja de las diminutas
partículas de polvo que posteriormente provocan silicosis y otras enfermedades
pulmonares graves.
• Es necesario comprobar que el respirador este limpio, el filtro cambiado y que
proporcione la protección adecuada.
• No ingrese en ambientes sin ventilación adecuada.
• No olvide que es necesario protegerse para cuidar su salud.
1.7. Antes de la operación
• La máquina debe estar segura y en condiciones apropiadas de trabajo.

• La máquina solo debe ser usada cuando los componentes de seguridad,
resguardos, componentes de parada de emergencia, aislantes de ruido, etc. se
encuentren en condiciones de trabajo adecuado y seguro.
• Cuando ingrese o se retire de la cabina de la máquina utilice los pasamanos
para evitar caídas.
• Antes de encender el motor diésel verifique el interior, alrededor y debajo de la
máquina.
• Asegúrese que todos los controles se encuentren en la posición correcta antes
de encender el motor diésel.
• Si se encuentra colocada alguna señal de advertencia en un interruptor o
controles principales, no se deben de tocar por ningún motivo hasta que la
persona que la puso lo retire.
• Siempre siga las instrucciones de encendido y parada, tal como se describe en
el manual de operación.

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1.8. Elevación de carga
• Para el proceso de elevación de carga solo debe ser utilizada la máquina

correcta y con la capacidad suficiente.
• Se deben seguir las regulaciones de seguridad local, concerniente a
procedimientos de elevación de cargas.
• El peso de la carga se debe conocer, y no debe exceder la capacidad de
elevación promedio.
• La elevación debe ser coordinada y planificada de tal manera que el área debe
estar despejada de cualquier persona.
• Asegúrese que los accesorios de elevación estén en buenas condiciones.
• Los cables de elevación no se deben torcer, se deben fija de acuerdo con las
instrucciones del fabricante; algunos ejemplos:
INCORRECTO CORRECTO
• Verifique la capacidad y la distensión del cable, ganchos.

• Nunca se quede cerca del gancho de la carga.
• No mueva la carga sobre otras personas.
• El boom de la máquina no está diseñado para elevar personas ni componentes
pesados, está totalmente prohibido utilizar para dichos fines.

MARCO DE ELEVACIÓN
Descripción de los items:

A: Ganchos de elevación.
B: Puntos de elevación.
C: Articulación bloqueada con la barra de trabado.
1.9. Consideraciones medioambientales durante el mantenimiento
Cuando realice operaciones de mantenimiento en la máquina, el técnico debe

manejar sustancias consideradas como peligrosas. Cuando maneje estas sustancias
considere las medidas de precaución y cumpla detalladamente las normas de cada
empresa.
1.9.1. Área de mantenimiento
Realice las operaciones de mantenimiento solo en áreas diseñadas para ello. El

suelo debe estar fabricado en un material resistente al aceite, preferiblemente de
cemento. Cuando se realiza el lavado de la máquina el sistema de alcantarillado
deberá estar equipado con un separador de aceite.
Cuando se generan desechos peligrosos deberá conocer la cantidad, calidad y el

origen de los desechos, es decir cada empresa debe tener un registro de esta
información, siga siempre detalladamente las normas de la eliminación de estos
desechos peligrosos.

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1.9.2. Tratamiento adecuado del aceite de desecho
Recoja cuidadosamente cualquier aceite que caiga al suelo, incluso si es de tipo

biodegradable.
El aceite de desecho no deberá quemarse por ningún caso, ni verterse en algún

sistema de canalización de agua o de drenaje. Un litro de aceite es suficientemente
para contaminar un millón de litros de agua subterránea destinada al uso doméstico.
El aceite usado es un desecho peligroso y deberá procesarse siempre en una planta

de tratamiento de desechos. El aceite durante su utilización contiene partículas de
suciedad y metal estos factores incrementan un riesgo a la salud del usuario.
Si la empresa produce una gran cantidad de aceites de desecho, sería mejor realizar
una separación. Para el tratamiento, se clasifica el aceite de desecho en tres
categorías:
• Aceites claros, donde se incluye los aceites hidráulicos y de transmisión.

• Aceites negros, que son los aceites del motor, aceites minerales y los
sintéticos, estos aceites se agrupan en el mismo depósito.
Las grasas, los combustibles, los disolventes y otras sustancias no deberán

mezclarse con el aceite de desecho.
1.9.3. Desechos sólidos que contienen aceite
Los filtros de aceite, trapos aceitosos, absorbentes de aceite deberán recogerse en

un depósito aparte.
Se recomienda leer siempre la información completa sobre seguridad antes de poner

en servicio la máquina o iniciar los trabajos de mantenimiento.
Para más información:
Ver Manual de Operación - 2. Instrucciones generales de Seguridad.

1.10. Sistema de extinción de incendios
1.10.1. Generalidades
El sistema de extinción de incendios ANSUL, tiene la función principal de apagar

posibles incendios que se pueden producir por lado del motor diésel (parte
posterior), lado inferior del tanque hidráulico y por el cable reel.
Este sistema contra incendios lleva como agente extintor un polvo químico seco
foray (basado en fosfato de monoamonio) para incendios de clase A, B y C.
El sistema de extinción de incendios es un sistema manual, y en caso de incendios
se debe activar presionando el dispositivo actuador.
El sistema de extinción de incendios está distribuido de la siguiente manera:
A. Cuatro boquillas difusoras distribuidas en la máquina según el gráfico.

B. Dos dispositivos activadores manuales, ubicados en la cabina y en la parte
posterior izquierda de la máquina.
C. Un extintor de incendios manual.
D. Un tanque de agente químico foray, ubicado en la parte posterior izquierda.
E. Un cartucho de nitrógeno, ubicado a lado del tanque de agente químico.
Fig. 1.1 – Sistema de extinción de incendios

22
Activación manual
1. Retire el pasador (1) y presione el
botón pulsador (2) para activar el
sistema de extinción de incendio y el
contenido se rociará con ayuda de las
boquillas sobre el motor diésel y la
parte posterior de la máquina.
2. Evacúe toda persona alrededor de la
máquina.
3. Quédese cerca con un extintor de
incendios.
4.
NOTA
Si se ha utilizado el sistema de extinción de incendios, es importante cambiar las
boquillas y limpiar los tubos y conexiones.
1.10.2. En caso de incendio
NOTA
En caso de incendio, se debe de seguir las normas y los procedimientos de acción de
acuerdo a la mina.
1) Activar el botón pulsador de parada de emergencia para apagar lo más rápido

posible los motores eléctricos y el motor diésel.
2) Siempre que sea posible y no ocasione peligro alguno, realice las siguientes
acciones:
a) Aplicar el freno de estacionamiento/parqueo.
b) Activar el sistema de extinción de incendios retirando el pasador (1) y
presionar el botón pulsador (2) del dispositivo activador, para activar el
sistema de extinción de fuego (Ver Activación manual), activar cualquiera de
los dos dispositivos ubicados en la máquina.
c) Localizar un extintor manual.
d) Desconecte el interruptor maestro (switch master) de las baterías.
e) Desconecte la corriente principal de la máquina.
f) Cierre el suministro de combustible de la máquina.
g) Esté preparado con el extintor de incendios manual para evitar la posible
reactivación del fuego.
NOTA
Utilice el extintor de incendios manual según las instrucciones del fabricante.
3) No ponga en marcha la máquina hasta haber determinado la causa del incendio

y haber reparado los posibles fallos.

4) Después de la extinción:
a) Cambiar todos los extintores utilizados por extintores nuevos y aprobados.
b) Revise el sistema de extinción de incendios.
1.10.3. Medidas de seguridad
Se debe de evitar acumular objetos, insumos y/o suciedades inflamables en la

máquina.
Se debe de realizar una inspección periódica y servicio preventivo de aquellas áreas
en las que se puede producir un incendio: motor diésel, sistema eléctrico, sistema
hidráulico.
Limpie periódicamente todos los espacios en los que se acumulan materiales
inflamables, tales como aceite, grasa, aceite hidráulico y otros residuos.
1.10.4. Reacondicionamiento del sistema ANSUL
Si se modifica la máquina, la empresa autorizada deberá inspeccionar el sistema de

extinción de incendios una vez realizadas las modificaciones.
1.10.5. Servicio
Es importante que el sistema de extinción de incendios sea controlado una vez al

año como mínimo por una empresa de servicio autorizada.
1.10.6. Medidas después de la activación/incendio
1. No poner en marcha la máquina antes de limpiarla y realizar el servicio.

2. El agua puede usarse para extraer los productos químicos.
3. No ponga en marcha la máquina antes de haber determinado la causa del
incendio y haber reparado los posibles fallos.
4. Revise el sistema de extinción de incendios.
5. Vuelva a cargar el sistema de extinción de incendios antes de volver a usar la
máquina.
6. Cambia el extintor utilizado por un extintor nuevo y aprobado.

24

PERFORADORA
MONTABERT
HC 28

ÍNDICE
2. PERFORADORA MONTABERT HC 28 MH ................................................ 6

2.2. Especificaciones técnicas HC 28 MH .................................................... 9
2.3. Componentes principales .................................................................... 10
2.4. Acumulador de presión ....................................................................... 11
2.4.1. Procedimiento de precarga del acumulador ................................. 11
2.4.2. Cambio del diafragma del acumulador ......................................... 14
2.5. Mantenimiento periódico de la perforadora Montabert HC 28 MH ...... 17

4

2. PERFORADORA MONTABERT HC 28 MH
Esta máquina es utilizada para los procesos de fortificación de rocas. El sistema

utilizado por este tipo de perforadoras es de roto percusión, que es accionado por un
sistema hidráulico.
Fig. 2.1–Perforadora HC 28 MH
2.1. Seguridad
Antes de iniciar los trabajos de mantenimiento, es importante leer y

comprender el manual de seguridad de la máquina.
PRECAUCIÓN
Antes de realizar las actividades de mantenimiento deberá mover la

máquina a un lugar adecuado sin que presente riesgos.
ATENCION

6
Durante las tareas de servicio y mantenimiento, los componentes

susceptibles a movimientos deben estar adecuadamente en soportes o
sujetadas.
PRECAUCIÓN
Cumpla con las instrucciones de seguridad y utilice siempre sus equipos

de protección personal y las herramientas adecuadas.
ATENCIÓN
Nunca trabaje debajo de cargas suspendidas.
PELIGRO
Peligro de inyección de aceite a alta presión, alivie toda presión residual

antes de realizar cualquier trabajo en la máquina.
PELIGRO
Riesgo de sufrir quemaduras. Nunca situé la mano en partes calientes

de la máquina.
PELIGRO
Mantener materiales inflamables lejos del lugar de trabajo.

Inspecciones periódicamente es estado de las mangueras y conectores.
PRECAUCIÓN
Tenga cuidado con las piezas en movimiento.
ATENCIÓN
Se debe mantener limpio los componentes cuando realiza el desmontaje

AVISO y montaje, esto ayudara a evitar contaminación en el sistema.

Solo se permite el manejo, mantenimiento y ajustes a personas con una

formación técnica específica, siempre lea las instrucciones de
seguridad, funcionamiento y mantenimiento.

8
2.2. Especificaciones técnicas HC 28 MH
Power class kW hp 9,5 13

Hole range (typical) (mini – maxi*) mm In 32 - 64 1.25 – 2.51
Strike flow (mini – maxi) l/mn GPM 62 - 71 16 - 19
Strike pressure (mini – maxi) bar PSI 130 – 170 1886 - 2467
Strike frequency (mini – maxi*) Hz BPM 47 – 55 2800 - 3300
Energy per blow (mini – maxi*) J Ft.lb 135 - 172 100 – 127
Power out (mini – maxi*) kW hp 6 – 9,5 8 – 13
Percussion inlet power (mini – maxi) kW hp 13 – 20 17 – 27
Rotation motor capacity cm3 Cu.in 100 125 160 6.1 7.6 9.7
Rotation flow motor maxi. l/mn GPM - - 48 - - 13
Max. rotation speed motor t/mn RPM - 300 - 300
Max. rotation torque motor Nm ft.lb - - 482 - - 355
Max. rotation pressure bar PSI 210 3047
Air flushing pressure (mini – maxi*) bar PSI 5 - 10 72.5 - 145
Air flushing flow m3/mn CFM 5 179
Water flushing pressure (mini – maxi*) bar PSI 10 - 15 145 - 218
Water flushing flow (mini – maxi*) l/mn GPM 30 - 60 8 - 16
Front guide lubrication pressure bar PSI 3 44
Front guide lubrication air flow l/mn GPM 300 79
Front guide lubrication oil cm3/mn cc/mn 0,4 0.4
Accum. Nitrogen pressure HP bar PSI 60 871
Accum. Nitrogen pressure BP bar PSI N/A N/A
Recommended oil viscosity cSt cSt ISO 46 ISO 46
Oil viscosity at working temperature (mini - maxi*) cSt cSt 15 - 30 15 - 30
Oil operating temperature (mini - maxi*) °C °F 50 to 75 92 to 167
Thrust feed force (mini - maxi*) N lbf 6000 - 10000 1349 - 2248
Collaring feed force N lbf 5000 1124
Collaring strike pressure bar PSI 80 1161
Percussion Back pressure
Recommended without percussion drain bar PSI <5 <72.5
Recommended with percussion drain bar PSI N/A N/A
Maximum working without percussion drain bar PSI 10 145
Maximum working with percussion drain bar PSI N/A N/A
Rotation back pressure (maxi.) bar PSI 30 435
External HP line pressure (mini – maxi*) bar PSI N/A N/A
External HP flow approximate when no percussion l/mn GPM N/A N/A
Drain pressure (maxi.) if equipped bar PSI 2 29
Drain flow approximate if equipped l/mn GPM 1 0.26
Maxi. Retract force with reverse percussion (optional)
N lbf Not Available Not Available
at 100 bar (1451 PSI)
* This value are given for information, depending of drilling conditions or configurations.
Tabla 2.1– Especificaciones técnicas HC 28 MH

2.3. Componentes principales
Fig. 2.2 - Componentes principales
1. Protector del adaptador de culata (shank protection).

2. Pernos de sujeción.
3. Acumulador de alta (HP).
4. Boquilla de barrido (flushing nozzle).
5. Adaptador de culata (shank adapter).
6. Carter (housing).
7. Motor hidráulico de rotación
8. Conector del barrido de agua (opcional).

10
2.4. Acumulador de presión
Tanto en un mecanismo hidráulico como en los actuadores hidráulicos, la limpieza es

el factor importante para asegurar el funcionamiento sin averías. Por ello,
recomendamos que todos los trabajos que se realicen en los acumuladores lo lleven
a cabo en un lugar limpio sin polvo.
2.4.1. Procedimiento de precarga del acumulador
 Limpie el contorno del punto de carga de

los acumuladores.
 Instale el manómetro de presión.

 El rango de presión adecuado es:
o Manómetro de presión para el
acumulador de alta (HP) de 0-100
bar (1450 psi).
 Desajuste y retire el tapón de seguridad

utilizando una herramienta allen de
7/32”.
 Gire la perilla del trasegador en sentido
antihorario.
 Coloque la herramienta especial
trasegador utilizando una llave mixta de
(3/4" o 20 mm) al costado de la tapa.
 Asegúrese de que la herramienta se
encuentra adecuado sobre la base de la
válvula del acumulador si es posible
volver a ajustarlo.
 Cerrar el grifo de purga del trasegador.
 Coloque el manorreductor en la botella
de nitrógeno.
 Coloque la manguera al adaptador de la
herramienta especial trasegador.
 Gire la perilla de válvula en sentido
horario para abrir la válvula de carga del
acumulador.

 Suministrar el nitrógeno al acumulador.

 Verifique la presión de precarga en el
manómetro, este valor debe ser 60 bar.
 Gire la perilla de la válvula en sentido
anti horario, este paso es para cerrar la
válvula de carga del acumulador.
NOTA
 Cuando la presión de percusión es 130-170 bar, la precargar del nitrógeno al
acumulador debe ser 60 bar.
 Cuando la presión de percusión es 90 bar, la precargar del nitrógeno al acumulador
debe ser 32 bar.
 Cierre el suministro del nitrógeno con la

válvula del manorreductor.
 Abrir el grifo de purga de la herramienta
especial del trasegador.
 Desajuste y retire la manguera.

 Desajuste y retire la herramienta
especial trasegador.
 Verifique visualmente que no haya fuga

del gas N2.
 Es obligatorio el uso de lentes de
seguridad.

12
 Limpie con un trapo el alojamiento del

tapón.
 Coloque el tapón y ajuste a 37 Nm (27

ft.lb).
NOTA
• Utilice únicamente gas nitrógeno N2 para realizar la precarga de los acumuladores.
• No es necesario comprobar la precarga durante la semana, si no el sistema pierde
nitrógeno.
• Para realizar la precarga de los acumuladores se utiliza un trasegador especial.
• Cada vez que se desmonte el acumulador de presión y/o cuando haya excedido el
tiempo para el mantenimiento de la máquina, deberá comprobar el estado del
acumulador de presión.
• Solo el personal calificado debe realizar los trabajos de mantenimiento o reparación en
los acumuladores de presión.

2.4.2. Cambio del diafragma del acumulador
 Limpie los costados de la tapa del

acumulador.
 Retire el tapón de seguridad utilizando una

herramienta allen 7/32”.
 Evacuar lentamente la presión residual en

el acumulador con una varilla de diámetro
0.2”.
 Desajuste los 10 pernos socket de la tapa

del acumulador (HP) con una herramienta
de allen 3/8” en forma cruzada.

14
 Retire la tapa de los acumuladores.

 Luego retire el diafragma y el sello
(deseche en cilindros de residuos
contaminantes).
 Nunca utilice una lija para limpiar la

superficie del alojamiento de la tapa del
acumulador.
 Utilice un paño adecuado para realizar la

limpieza de la superficie.
 Engrase la cara interna del diafragma con

aceite de silicona (MSA 10).
 Monte el diafragma y el sello (ver imagen
lado izquierdo).

 Coloque la tapa del acumulador a la

perforadora (ver imagen lado izquierdo).
 Lubrique los 10 pernos con (EM 22) y
coloque en cada alojamiento de la tapa
del acumulador.
 Ajuste los 10 pernos socket con un par de

apriete de 90 Nm en forma cruzada (Ver
imagen lado izquierdo).
 Monte las válvulas de carga y realice el
procedimiento de precarga de los
acumuladores (Ver ítem 2.4.1).
NOTA
• Utilice en todo momento sus equipos de protección personal.
• En las perforadoras Montabert se tiene que cambiar el diafragma, sólo si tiene un
problema, por ejemplo: altas vibraciones en las mangueras durante la perforación
(como resultado puede ocurrir roturas de mangueras), perdida de la producción.

16
2.5. Mantenimiento periódico de la perforadora Montabert HC 28 MH
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DE LA PERFORADORA

MONTABERT HC 28 MH
Nº DE
TECNICO RESP.:
SERIE:
DH: DH: HORÓMETRO DIÉSEL
HPH HPH: HORÓMETRO DE BOMBA HIDRÁULICA
PH: PH: HORÓMETRO DE PERCUSIÓN
VERIF.
10 50 200 400 800
ITEM DESCRIPCIÓN SI NO
PH PH PH PH PH
1 PERFORADORA HC 28
1.1 Perforadora Li
1.2 Estado del shank adapter V
Funcionamiento de la lubricación de la
1.3
perforadora V
Pernos que sujetan los componentes de la
1.4
perforadora V; A
1.5 Mesa de la perforadora V; A
1.6 Mantenimiento de la perforadora M M
Estado de la válvula de llenado del
1.7 V
acumulador
1.8 Lectura del horómetro de percusión V
1.9 Buscar fugas de aceite V
Verificar la condición de uniones, conexiones
1.10
y mangueras V; A
* DH: DIESEL HOROMETER.
* PH: PERCUSSION HOROMETER.
* HPH: HYDRAULIC PUMP HOROMETER.
V VERIFICAR R REEMPLAZO E ENGRASE Li LIMPIEZA M MANTENIMIENTO A AJUSTE
Tabla 2.3 - Mantenimiento periódico de la perforadora HC 28 MH
(*) El programa de mantenimiento puede ser modificado, especialmente en lo que se refiere a

los intervalos de servicio, en función a las condiciones de ambiente y trabajo de la máquina.
Para mas detalles ver Anexo: Service and Repair Manual HC 28 MH.

PERFORADORA
MONTABERT
HC 50

ÍNDICE
2. PERFORADORA MONTABERT HC 50....................................................... 6

2.1. Especificaciones técnicas HC 50 E ....................................................... 9
2.3. Acumuladores de presión.................................................................... 11
2.3.1. Procedimiento de precarga de los acumuladores ......................... 12
2.3.2. Cambio del diafragma del acumulador ......................................... 13
2.3.3. Cambio de los sellos de agua ....................................................... 15
2.3.4. Instalación de la goma de protección (shield)............................... 16
2.3.5. Válvula de ajuste de presión de retorno de la percusión .............. 17
2.4. Mantenimiento periódico de la perforadora Montabert HC 50 ............. 18
©RESEMIN Copyright reserved

4
5 ©RESEMIN Copyright reserved

2. PERFORADORA MONTABERT HC 50
La perforadora es una máquina diseñada para convertir la energía hidráulica a

energía mecánica (de impacto), también entrega rotación para realizar la
perforación.
Fig. 2.1–Perforadora HC 50
2.1. Seguridad

PRECAUCIÓN

ATENCION

6

sujetadas.
PRECAUCIÓN
Cumpla con las instrucciones de seguridad y utilice siempre sus

equipos de protección personal y las herramientas adecuadas.
ATENCIÓN
PELIGRO
Peligro de inyección de aceite a alta presión, alivie toda presión

residual antes de realizar cualquier trabajo en la máquina.
PELIGRO

de la máquina.
PELIGRO

Inspecciones periódicamente es estado de las mangueras y
conectores.
PRECAUCIÓN
ATENCIÓN
Se debe mantener limpio los componentes cuando realiza el

AVISO desmontaje y montaje, esto ayudara a evitar contaminación en el
sistema.

Solo se permite el manejo, mantenimiento y ajustes a personas con

una formación técnica específica, siempre lea las instrucciones de

8
2.1. Especificaciones técnicas HC 50 E
Power class kW hp 13 17
Hole range (typical) (mini – maxi*) mm In 45 - 76 1.77 - 3
Strike flow (mini – maxi) l/mn GPM 80 - 105 21 - 28
Strike pressure (mini – maxi*) bar PSI 110 - 130 1596 - 1886
Strike frequency (mini – maxi*) Hz BPM 45 – 62,5 2700 - 3700
Energy per blow (mini – maxi*) J Ft.lb 179 - 200 132 - 148
Power out (mini – maxi) kW hp 8 - 13 11 - 17
Percussion inlet power kW hp 15 - 23 20 - 31
Motor name 031 043 055 067 031 043 055 067
Rotation motor capacity cm3 Cu.in 34.5 46.5 58.8 71.1 2.1 2.8 3.5 4.3
Rotation flow motor maxi. l/mn GPM 25 30 35 52 7 8 9 14
Max. rotation speed motor t/mn RPM 235 209 193 237 235 209 193 237
Max. rotation torque motor Nm ft.lb 226 305 385 466 166 225 284 343
Max. rotation pressure bar PSI 140 2031
Air flushing pressure bar PSI 8 - 10 116 - 145
Air flushing flow m3/mn CFM 7 250
Water flushing pressure bar PSI 12 - 20 174 - 290
Water flushing flow l/mn GPM 30 - 60 8 - 16
Front guide lubrication pressure bar PSI 3 44
Front guide lubrication air flow l/mn GPM 300 79
Front guide lubrication oil cm3/mn cc/mn 0,5 0.5
Accum. Nitrogen pressure HP bar PSI 35 508
Accum. Nitrogen pressure BP bar PSI 4 58
Recommended oil viscosity cSt cSt ISO 46 ISO 46
Oil viscosity at working temperature (mini - maxi*) cSt cSt 15 - 30 15 - 30
Oil operating temperature (mini - maxi*) °C °F 50 to 75 92 to 167
Thrust feed force (mini - maxi*) N lbf 8000 - 12000 1799 - 2698
Collaring feed force N lbf 7000 1574
Collaring strike pressure bar PSI 90 1306
Percussion Back pressure
Recommended without percussion drain bar PSI N/A N/A
Recommended with percussion drain bar PSI <12 <174
Maximum working without percussion drain bar PSI N/A N/A
Maximum working with percussion drain bar PSI 15 218
Rotation back pressure (maxi.) bar PSI 30 435
External HP line pressure bar PSI N/A N/A
External HP flow approximate when no percussion l/mn GPM N/A N/A
Drain pressure (maxi.) if equipped bar PSI 2 29
Drain flow approximate if equipped l/mn GPM 8 2.1
Maxi. Retract force with reverse percussion
(optional) at 100 bar (1451 PSI) N lbf Not Available Not Available
* This values are given for information, depending of drilling conditions or configurations.
Tabla 2.1– Especificaciones técnicas HC 50 E

Fig. 2.2 - Componentes principales
1. Acumulador de alta (HP).

2. Acumulador de baja (LP).
3. Motor hidráulico de rotación.
4. Carter (housing).
5. Guía frontal (Front guide).
6. Adaptador de culata (shank adapter).
7. Conector del barrido de agua.
8. Tuerca.
9. Pernos de sujeción del guía frontal.
10. Alojamiento (Housing).
11. Pernos hexagonales 3/4 UNF.
12. Cuerpo (Body).

10
2.3. Acumuladores de presión
Tanto en un mecanismo hidráulico como en los actuadores hidráulicos, la limpieza

es el factor importante para asegurar un funcionamiento sin averías. Por ello,
recomendamos que todos los trabajos que realicen en los acumuladores lo lleven a
cabo en un lugar limpio sin polvo.
Cada vez que se desmonte el acumulador de presión y/o cuando haya excedido el
tiempo para el mantenimiento de la máquina, deberá comprobar el estado del
acumulador de presión.
Solo el personal calificado debe realizar los trabajos de mantenimiento o reparación

en los acumuladores de presión.
Mientras utilice el manómetro para realizar la carga de los acumuladores, el orificio

de alivio de presión no deberá apuntar nunca hacia la persona a fin de evitar que se
produzca accidentes personales en caso de una salida repentina de la presión del
gas.
Fig. 2.2–Acumuladores de presión
• Acumulador de baja LP.

• Acumulador de alta HP.
• No es necesario comprobar la precarga cada semana (el sistema pierde
nitrógeno).
• Para realizar la precarga de los acumuladores se utiliza un trasegador
especial.

2.3.1. Procedimiento de precarga de los acumuladores
 Fije el transegador especial (86490364) sobre la tapa:

• Verifique que la llave (A) esté bien
introducida sobre la válvula de inflado.
• Fije el transegador con los pernos
suministrados.
• Apriete a fondo el tornillo de
compensación (B).
 Cierre el grifo de purga (C).

 Conecte la botella de nitrógeno. Abra el grifo de la botella y ajuste el
manorreductor a la presión de carga:
• 4 bar para LP.
• 35 bar para HP (pistón D o E).
• 40 bar para HP (pistón EP).
 Desajuste la llave (A) para abrir la válvula de inflado y llenar la cámara de

energía.
 Cuando la presión se haya estabilizado, apriete la llave (A) para cerrar el
tornillo de inflado.
 Cierre el grifo de la botella y después abra el grifo (C) para purgar el montaje.
 Retire el transegador especial de carga de nitrógeno.
 Con la llave (86338928) apriete la válvula de inflado a 22 N-m.
NOTA
Utilice únicamente nitrógeno N2 para realizar la precarga de los acumuladores. Si
quiere comprobar la presión de precarga se perderá aproximadamente el 10% de
presión (según la conexión). Por lo tanto, se le debe de dar un poco más de presión de
precarga.
ACUMULADORES DE PRESIÓN
Presión del gas LP Presión del gas HP
Presión de llenado inicial Perdida al medir 15% Presión final después de medir
40 bar 4 bar 35 bar (HP)
5 bar 0.5 bar 4 bar (LP)

12
NOTA
Lo ideal es que en la comprobación deje el valor exacto HP=35 bar. y LP=4 bar. Esto
se realiza por ejemplo el de HP que bajo a 36 bar se le baja abriendo el desfogue y en
cuanto baje a 35 bar cerrar el desfogue y luego recién cerrar la válvula de carga al
acumulador. Igual realizar para el de baja LP, bajar de 4.5 bar a 4 bar.
2.3.2. Cambio del diafragma del acumulador
• En las perforadoras Montabert se cambia el diafragma, sólo si tiene un

problema.
• Ejemplo: altas vibraciones en las mangueras sueltas o pérdida de la
producción.
• No es necesario comprobar la precarga todas las semanas, si no el sistema
pierde de nitrógeno.
• Si tiene que cambiar el diafragma, abrir el tornillo lentamente a fin de
evacuar el nitrógeno (Ver Fig. 2.3).
Fig. 2.3- Presión de gas. N2. Fig. 2.4- Tapa de cubierta
• Abrir la cubierta sin calentar el cuerpo o la tapa

• No use una llave y martillo.
• Utilice una toma especial Montabert para su montaje con tornillos en el
cuerpo.
• Sujetar bien el cuerpo y utilice un multiplicador de par con el fin de liberar la
tapa lentamente y sin choque (Ver Fig. 2.4).
• Después del aflojado con el multiplicador de par la rosca de la tapa se puede
desajustar a mano.

Recordar:
Hay que engrasar la tapa y diafragma en cada intervención (Ver Fig. 2.6).
• No use una llave y martillo.

• No caliente nada en la perforadora.
• En cada desmontaje deberá cambiar:
o El diafragma.
o El anillo de polvo de alrededor de la cubierta.
o El aro debajo del tornillo de inflado.
o El tornillo (válvula) de Inflar.
• Antes de montar el acumulador (cámara de energía) compruebe que puede
atornillar la tapa con la mano, y debe entra sin dificultad.
Fig. 2.5- Ajustes de la tapa Fig. 2.6- Lubricación de la tapa
MONTAJE
• Monte los diafragmas.

• Engrase la cara interna de los diafragmas con aceite de silicona (Rhodosyl)
(Ver Fig. 2.6).
• Engrasar y montar las tapas, equipado con anillos O-ring.
• Monte los anillos apretados y los tornillos de inflado.
• Uso de la toma especial y una llave dinamométrica, apriete las tapas a 1400
N-m (1035 ft.lb) (Ver Fig. 2.4).

14
2.3.3. Cambio de los sellos de agua
• El cambio de los sellos de agua no es por el número de horas de percusión

ya que el desgaste dependerá de la calidad del agua del sistema de barrido.
• Por lo tanto, se tiene que cambiar inmediatamente cuando se nota una
pérdida de agua por la bocina guía del adaptador de culata (shank adapter)
(30) (Ver Fig. 2.7).
• Desajuste y retire los dos pernos (90).
• Retire el front guide (10) y el retainer chuck (100)
• Retire el adaptador de culata (shank adapter) de la perforadora.
• Remplace los sellos nuevos de agua y en grase antes de montarlos.
• Los sellos se deben instalar colocándolos en la dirección correcta tal como
se indica en el dibujo (80 - 110).
• Verifique los componentes internos de la perforadora, bocina o anillo guía
(30) del adaptador de culata (shank adapter) y otros si se encuentra en mal
estado reemplazarlos.
• Coloca el adaptador de culata (shank adapter) y el cabezal (front guide) de la
perforadora.
• Inspecciona el perno y el alojamiento de junta de cabezal con la carcasa de
la perforadora si están defectuosas, reemplazarlos.
• Coloca los pernos (90) y darle un ajuste de 300 N-m.
Fig. 2.7 – Cabezal (front guide) de la perforadora

2.3.4. Instalación de la goma de protección (shield)
• La función de la goma de protección es de evitar la contaminación y el

desgaste prematuro de los sellos de agua.
• Cuando la perforadora realiza la perforación en positivo la goma de
protección (shield) es un componente indispensable.
• Procedimiento de montaje de la goma de protección (shield):
1. Componentes rosca de la barra y la goma de protección (shield).
2. Proceda a enroscar la barra con la goma de protección (shield).
3. Enroscar hasta el final de la rosca de la barra como se observa en la

imagen izquierda, para luego enroscar en el shank de la perforadora.
4. Instalación final de la goma de protección shield en la perforadora HC 50.

16
2.3.5. Válvula de ajuste de presión de retorno de la percusión
• Esta válvula cumple 2 funciones:

o 1era.- La válvula crea una presión a la salida del retorno de percusión.
Es importante que esta presión sea mayor a la precarga del
acumulador de baja (7 bar) y así garantizar que logre acumular aceite
en el acumulador de baja. Esto nos sirve para evitar cavitación.
o 2da.- Disminuye el caudal de retorno y por consecuente disminuye el
aceite que ingresa a la perforadora. Esto nos ayuda a disminuir el
caudal total que suministra la bomba A10VO 71 DFR. Estas bombas
disminuyen hasta un 93 % de su caudal de diseño, además disminuye
insignificante su presión regulada y a partir de este valor si yo llego a
consumir más, caería demasiado. Si le exijo hasta su caudal total
diseñado puede bajar hasta cero de presión. Por recomendación del
fabricante Montabert, se debe cerrar la válvula hasta un máximo de 15
bar presurización antes del restrictor.
Fig. 2.8- Válvula restrictor variable

2.4. Mantenimiento periódico de la perforadora Montabert HC 50
Cartilla de Mantenimiento (Inspección diaria)

Perforadora HC 50 E
NÚMERO DE SERIE: COD. INTERNO: HORA INICIO:
PH: FECHA: / / HORA FINAL:
TÉCNICO RESP.:
PERFORADORA
ÍTEM PROCEDIMIENTO OBSERVACIONES
Detectar pernos flojos en la perforadora, reajustar si
1
es necesario.
Revise la valvula de llenado de los dos
2
acumuladores.
3 Verificar la condición de acumuladores.
Ver condición de conectores y adaptadores
4
hidraulicos en la perforadora.
Ver condición de deslizaderas de perforadora en
5
viga.
6 Ver condición del guiding ring.
7 Ver condición del shank.
Ver condición de las mangueras de rotación y
8
drenaje.
9 Ver condición de la manguera de percusión.
Ver condición de la manguera de retorno de
10
percusión.
SISTEMA DE LUBRICACIÓN
11 Ver que el aceite de lubricación llegue al shank.
12 Ver condición de la manguera de lubricación.
SISTEMA DE BARRIDO POR AGUA

13 Verificar la condición del adapter del barrido de agua.
14 Verificar posibles fuga de agua.
15 Verificar condicion de la manguera de agua.
Consideraciones de mantenimiento
* Antes de realizar trabajos de mantenimiento la perforadora deberá ser lavado.
* El programa de mantenimiento puede ser modificado, especialmente en lo que se refiere a los
intervalos de servicio, en función a las condiciones de ambiente y trabajo de la máquina.
* Verificar la perforadora en general.

18
Cartilla de Mantenimiento (40 Horas)

Perforadora HC 50 E
TÉCNICO RESP.:
FRONT GUIDE (CABEZAL DE BARRIDO)

1 Realizar la limpieza.
2 Verificar la condición del front guide.
Verificar la condición de los sellos de agua si se amerita
3
reemplace.
4 Controle el desgaste del alojamiento del retainer chuck.
5 Verificar la condición del conector del barrido de agua.
SHANK ADAPTER (ADAPTADOR DE CULATIN)

Verificar y controlar el desgaste del hilo, si se amerita
6
reemplace.
Utilizar el kit de medición y controle el desgastes del lado
7
estriado, si se amerita reemplace.
RETAINER CHUCK
8 Utilizar el kit de medición y controle el desgaste.
9 Verifique y limpie el alojamiento de los sellos de agua.
ACUMULATOR (ACUMULADORES)
Realizar la limpieza del contorno de las dos valvulas de
10
carga.
11 Revisar presion de N2 en los acumuladores.
12 Verificar el estado de las valvulas de carga.
LUBRICATION SYSTEM (SISTEMA DE LUBRICACIÓN)

13 Limpiar el alojamiento de la valvula.
Verificar el estado del sello, resorte y la billa del kit de
14
lubricación, si se amerita reemplace.
TORQUE (AJUSTES)
Verificar el ajuste de los dos pernos 1" del front guide (torque
15
300 Nm / 220 ft.lb)
Consideraciones de mantenimiento
* H: PERCUSSION HOROMETER.

Cartilla de Mantenimiento (400 Horas)

Perforadora HC 50 E
TÉCNICO RESP.:
FRONT GUIDE (CABEZAL DE BARRIDO)

1 Realizar la limpieza.
2 Verificar la condición del front guide, si se amerita reemplace.
Verificar la condición de los sellos de agua, si se amerita
3
reemplace.
4 Verificar la condición del adapter del barrido de agua.
Verificar la condición del conector del barrido de agua, si se
5
amerita reemplace.
SHANK ADAPTER (ADAPTADOR DE CULATIN)

6 Verificar y controlar el desgaste del hilo, si se amerita
Utilizar el kit de medición y controle el desgastes del lado
7
estriado, si se amerita reemplace.
RETAINER CHUCK
Utilizar el kit de medición y controle el desgaste, si se amerita
8
reemplace.
9 Verifique y limpie el alojamiento de los sellos de agua.
GUIDING RING
10
reemplace.
HELICOIDAL THREAD UNF 1" (FLANGE)

11 Verificar y controlar el desgaste, si se amerita reemplace.
THRUST WASHER
Verificar y controlar el desgaste (7,2 mm / 0.28" como
12
minimo), si se amerita reemplace.
SPLINE SHANK
13 reemplace.
HELICOIDAL THREAD UNF 3/4" (HOUSING)

14 Verificar y controlar el desgaste, si se amerita reemplace.
ACUMULATOR (ACUMULADORES)
Realizar la limpieza del contorno de las dos valvulas de
15
carga.
16 Verificar la presion de N2 en los acumuladores.
17 Verificar el estado de las valvulas de carga.

22
LUBRICATION SYSTEM (SISTEMA DE LUBRICACIÓN)

Verificar el estado del sello, resorte y la billa del kit de
18 lubricación, si se amerita reemplace.
19 Limpiar el conducto de lubricación.
GENERAL MAINTENANCE (MANTENIMIENTO GENERAL)

Lave y verifique las partes interna y externas de todos
20
los componentes de la perforadora.
21 Reemplace todo el kit de sellos.
TORQUE (AJUSTES)
Verificar el ajuste de los dos pernos 1" del front guide (torque
22 300 Nm / 220 ft.lb).
Verificar el ajuste de los cuatro pernos socket del flange
23 (torque 300 Nm / 220 ft.lb).
Verificar el ajuste de las válvulas de carga de los
24 acumuladores (torque 22 Nm / 16 ft.lb).
Verificar el ajuste del adaptador del barrido de agua (torque
25 220 Nm / 162 ft.lb).
Verificar el ajuste de las tapa de los acumuladores (torque
26 1400 Nm / 1035 ft.lb).
Verificar el ajuste del cover del body (torque 300 Nm / 220
27 ft.lb).
Verificar el ajuste de las dos turcas UNF 3/4" soporte de la
28 perforadoira con la mesa (torque 438 Nm / 322 ft.lb).
Verificar el ajuste de los cuatro pernos de soporte del body
29 con el motor body (torque 300 Nm / 220 ft.lb).
Verificar el ajuste del cover del motor hidráulico de rotación
30 (torque 600 Nm / 440 ft.lb).
31 Ajuste el lining en el housing (torque 300 Nm / 220 ft.lb).
Verificar el ajuste del adapter del sistema de lubricación
32 (torque 80 Nm / 59 ft.lb).
Verificar el ajuste del adapter ROT A (torque 180 Nm / 133
33 ft.lb).
Verificar el ajuste del adapter ROT B (torque 180 Nm / 133
34 ft.lb).
Verificar el ajuste del adapter DRAIN (torque 180 Nm / 133
35 ft.lb).
Verificar el ajuste del adapter de HP y LP (torque 300 Nm /
36 220 ft.lb).
Consideraciones de mantenimiento.
* Para verificar el desgaste de los componentes utilice la herramienta de medición.
* H: PERCUSSION HOROMETER.

TORRETA T99

ÍNDICE
3. TORRETA T99 ............................................................................................ 6

3.1. Generalidades ....................................................................................... 6
3.2. Seguridad .............................................................................................. 7
3.3. Especificaciones técnicas ..................................................................... 9
3.4. Componentes principales ...................................................................... 9
3.5. Mesa de la perforadora ....................................................................... 10
3.5.1. Verificación de ajustes después de cada turno de perforación..... 10
3.5.2. Ajuste y regulación de la mesa de la perforadora en la viga ........ 12
3.6. Componentes de deslizamiento .......................................................... 13
3.6.1. Cambio de la placa deslizante en los ensambles de soporte ....... 13
3.6.2. Cambio de las lainas inoxidables.................................................. 14
3.7. Sistema de avance .............................................................................. 14
3.7.1. Templador de cadena de la viga de perforación ........................... 14
3.7.2. Templador de la cadena de la viga de empernado ....................... 15
3.7.3. Regulación de la cadena de la viga de perforación ...................... 15
3.7.4. Regulación de la cadena de la viga de empernado ...................... 15
3.7.5. Centralizador frontal ..................................................................... 16
3.7.6. Cambio de candado de la cadena 100 HE ................................... 16
3.7.7. Inspección de la columna T99 ...................................................... 18
3.7.8. Regulación de los tres tiempos de la torreta T99.......................... 19
3.7.9. Características de la grasa ........................................................... 20
3.8. Mantenimiento periódico de la torreta T99 .......................................... 21

4

3. TORRETA T99
Fig. 3.1 – Torreta T99
3.1. Generalidades
La columna de empernado está conformada por una viga doble, una viga es para el
proceso de perforación que está compuesto por la perforadora Montabert HC 50 para
realizar taladros de 9 pies; por otro lado, la otra viga es para el proceso de empernado
que está compuesto por la perforadora Montabert HC 28 para sostener con pernos de
8 pies, su simplicidad en su estructura y facilidad de mantenimiento lo hace muy
eficiente.

6
3.2. Seguridad

PRECAUCIÓN

ATENCIÓN

susceptibles a movimientos deben estar adecuadamente en soportes
o sujetadas.
PRECAUCIÓN

ATENCIÓN
PELIGRO

PELIGRO

de la máquina.
PELIGRO


Inspeccionar periódicamente el estado de las mangueras y
conectores.
PRECAUCIÓN
ATENCIÓN

sistema.


8
3.3. Especificaciones técnicas

Viga de perforación:
• Longitud de la viga : 2870 mm.
• Barra de perforación : Barra R32 - de 8 pies.
Viga de empernado:
• Longitud de la viga : 2870 mm.
• Tipos de pernos : Split Set, Helicoidal e hydrabolt de 7 pies.
• Modelo : RE BD50 07.
1. Centralizador frontal. 16. Tubo inyector de cemento.

2. Templador de cadena (viga de perforación). 17. Viga de perforación.
3. Templador de cadena (viga de empernado). 18. Eje central.
4. Viga de empernado. 19. Cilindro hidráulico pivot.
5. Eje superior. 20. Motor hidráulico de avance de la perforadora.
6. Brazo guiador de pernos. 21. Motor hidráulico de avance de la perforadora de
empernado.
7. Guiador superior. 22. Cilindro hidráulico de extensión de la columna.
8. Eje del giro del carrusel. 23. Espada.
9. Laina inoxidable. 24. Guiador de pernos inferior.
10. Cadena 100 H. 25. Unidad de rotación.
11. Mesa de la perforadora de empernado. 26. Estrella inferior.
12. Soporte de aluminio. 27. Brazo C.
13. Mesa de la perforadora de perforación. 28. Estrella superior.
14. Eje lateral. 29. Extensión de la clavija de goma.
15. Cilindro hidráulico de extensión del tubo 30. Clavija de goma.
lanzador.

3.5. Mesa de la perforadora
Ajuste y montaje de la perforadora HC 50

1. Realizar una limpieza general de la
mesa de la perforadora.
2. Coloque los dos ensambles de soporte
(6).
3. coloque los pernos M16X90 (7) dentro
del alojamiento del soporte de aluminio.
4. Coloque las tuercas (3) juntamente con
sus arandelas (4) y ajuste.
5. Coloque el seguro (2) y los pernos
M8X20 (1) y ajuste. Ver tabla 3.1 Par de
Apriete.
6. Coloque la perforadora en la mesa (5),
luego coloque los dos pernos
hexagonales 3/4 (10) juntamente con los
espaciadores (9).
7. Coloque las tuercas (8) y ajuste hasta
que se alcance el par correcto, Ver tabla
3.1 Par de Apriete, previamente controle
que la perforadora quede en su lugar.
8. Instale las mangueras a la perforadora.
4
3.5.1. Verificación de ajustes después de cada turno de perforación
1. Ajustar todos los pernos en general (templador de cadena, motor de avance,

viga, mesa de perforadora, carrusel, etc.), el par de apriete a aplicar a cada
perno, tuerca, varía de acuerdo con la medida.
2. Se adjunta las siguientes tablas para aplicar el par de apriete a cada componente
(Ver Tabla 3.1), el ajuste puede variar a menos que se indique lo contrario con
respecto a algún componente.
3. Verifique y controle que no exista fuga alguna de aceite hidráulico en los
conectores, adaptadores, actuadores hidráulico y mangueras en general.

10
TABLA DE TORQUES NORMA DIN ISO 898-1

CLASE 10.9
Diámetro Clase de
Paso (mm) Par (Nm) Par (Lb-pie)
(mm) Resistencia
10 150 10.9 80 59
12 1.75 10.9 139 103
16 2.00 10.9 347 256
20 2.50 10.9 676 499
22 2.50 10.9 920 678
24 3.00 10.9 1172 864
27 3.00 10.9 1713 1264
30 3.50 10.9 2326 1715
36 4.00 10.9 4063 2997
TABLA DE TORQUES PERNOS SOCKET ASME / ANSI

B18.3.1M CLASE 12.9
Diámetro Longitud de
Clase de
Nominal la rosca Par (Nm) Par (Lb-pie)
Resistencia
(MM – RC) (Min – Max)
M6 - 1 24.0 – 29.0 12.9 16 140
M8 - 1.25 28.0 – 34.3 12.9 39 350
M10 - 1.5 32.0 – 39.5 12.9 77 680
M12 - 1.75 36.0 – 44.8 12.9 135 1200
M14 - 2 40.0 – 50.0 12.9 215 1900
M16 - 2 44.0 – 54.0 12.9 330 2900
M20 - 2.5 52.0 – 64.5 12.9 650 5750
M24 - 3 60.0 – 75.0 12.9 1100 9700
M30 - 3.5 72.0 – 89.5 12.9 2250 19900
M36 - 4 84.0 – 104.0 12.9 3850 34100
M42 – 4.5 96.0 – 118.5 12.9 6270 55580
Tabla 3.1 - Par de apriete en uniones roscadas.

3.5.2. Ajuste y regulación de la mesa de la perforadora en la viga
1. La mesa de la perforadora (3) es guiado

a lo largo de la viga (1) con ayuda del
ensamble de soporte (4) (en total 2).
2. Cada ensamble de soporte se fija en su
posición con los pernos M16X90, tuerca
y arandela (2).
3. Los agujeros de la mesa de la

perforadora están fabricados con
orificios ovalados (5).
4. Desajuste las tuercas M16 (2).
5. Oriente hacia adentro los dos
ensambles de soporte (ver imagen lado
izquierdo).
6. Ajuste las tuercas M16 (2).
7. Desplace la mesa de la perforadora (3)

en ambos lados en sentido longitudinal
hasta que se haya alcanzado un ajuste
entre la placa deslizante (6) y la laina
inoxidable (7).
8. Verifique la luz entre la placa deslizante
(6) y la laina inoxidable (7), la medida
debe ser max 1.5 mm.
9. La presión de avance debe ser máx. 30
bar con una temperatura adecuada de
trabajo del aceite hidráulico. Si la presión
sobrepasa significa que los ensambles
de soporte están ajustados demasiado y
se debe regular de nuevo.

12
3.6. Componentes de deslizamiento
Cada ensamble de soporte está compuesto con una placa deslizante que está sujetada por
tres chavetas. La placa deslizante debe cambiarse a intervalos periódicos para que el
ensamble del soporte no entre en contacto con la viga. Cambié si queda 2 mm de superficie
de desgaste en la pieza. Es conveniente cambiar todas las piezas al mismo tiempo, incluso
si alguno de ellos no tenga una superficie de desgaste.
3.6.1. Cambio de la placa deslizante en los ensambles de soporte
1. Desajuste los dos pernos M (1) y retire el

seguro (2), desmonte la placa deslizante
(3) de los ensambles de soporte con
ayuda de un punzón y un martillo.
2. Coloque la placa deslizante nueva en la
ranura del ensamble del soporte,
verifique.
3. Coloque el seguro (2) y los dos pernos
M8X20 (1) y ajuste.
4. La medida máxima de desgaste de la
placa deslizante es 4 mm (ver imagen
lado izquierdo).
5. Compruebe que los ensambles de
soporte vuelvan a colocar de la forma
correcta en la mesa de la perforadora y
que se ajusten según las indicaciones
anteriores.

3.6.2. Cambio de las lainas inoxidables
1. Desmontar la mesa de la perforadora.

2. Retire la laina inoxidable superior
forzando el borde de menor tamaño (3)
con ayuda de un destornillador.
3. Limpie minuciosamente las superficies de
la viga.
4. Coloque la nueva laina inoxidable en la
viga, el borde de mayor tamaño (4) debe
situarse hacia arriba, verifique que se
encuentre adecuadamente.
5. Coloque la parte del borde menor de la
laina inoxidable con ayuda de un martillo
de goma.
6. Realice el montaje de la mesa de la
perforadora. Ajustar los soportes de
aluminio en la mesa según las
instrucciones.
7. Las lainas inoxidable (1) y (2) deben de
cambiarse si están desgastados o
demasiado rayados.
3.7. Sistema de avance
3.7.1. Templador de cadena de la viga de perforación
1. Perno M8x20) y retire con su arandela.

2. Perno regulador de la cadena.
3. Perno M12X25.
4. Rodamiento.
5. Seguro del perno regulador.
6. Templador de cadena.
7. Cadena 100 H.

14
3.7.2. Templador de la cadena de la viga de empernado
1. Perno M8x20) y retire con su arandela.

2. Perno regulador de la cadena.
3. Perno M12X25.
4. Rodamiento.
5. Seguro del perno regulador.
6. Templador de cadena.
7. Cadena 100 H.
3.7.3. Regulación de la cadena de la viga de perforación
a. Desajuste y retire los pernos M8x20 (1).

b. Retire el seguro (2).
c. Desajuste los cuatro pernos M12X25 (3).
d. Ajuste el perno regulador (4), controle que
la cadena no quede muy tensada.
e. Encienda el power pack y desliza la
perforadora hacia adelante y hacia atrás.
f. Verifique la regulación de la cadena, si
está correcto, ajuste los cuatro pernos
M12X25 (3).
g. Coloque el seguro (2) con sus dos pernos
M8X20 (1).
3.7.4. Regulación de la cadena de la viga de empernado
1. Desajuste y retire los pernos M8x20 (1).

2. Retire el seguro (2).
3. Desajuste los cuatro pernos M12X25 (3).
4. Ajuste el perno regulador (4), controle que
la cadena no quede muy tensada.
5. Encienda el power pack y desliza la
perforadora hacia adelante y hacia atrás.
6. Verifique la regulación de la cadena, si
está correcto, ajuste los cuatro pernos
M12X25 (3).
7. Coloque el seguro (2) con sus dos pernos
M8X20 (1).

3.7.5. Centralizador frontal
1. Retire los cuatro pernos socket M12X40

(4).
2. Retire el frontal (1) y la bocina (2).
3. Verifique el estado de la bocina (2) si se
encuentra en mal estado cambie.
4. Verifique el estado del frontal (1).
5. Realiza el montaje de los componentes
con el par de apriete adecuado.
6. Controle el ajuste de los pernos M16X70
(3).
3.7.6. Cambio de candado de la cadena 100 HE
Los sistemas de avance de las perforadoras en la viga de perforación y empernado,

están dados en ambos casos por el accionamiento del motor hidráulico de avance,
este transmite el movimiento hacia una cadena 100 HE (viga de perforación) 100 HE
(viga de empernado), la cadena del sistema de avance soporta altos esfuerzos de
trabajo, como consecuencia puede sufrir roturas debido a los siguientes factores:
 Desgaste debido a la fricción entre componentes.

 Corrosión debido a la suciedad, escaza lubricación, presencia de agua.
 Fatiga debido a los altos esfuerzos de trabajo.
La rotura de la cadena se soluciona reemplazando la parte dañada uniendo con un

candado de cadena.
1. Ubique la viga en posición horizontal

(posición de trabajo).
2. Coloque los accesorios y equipos de
levante de forma adecuada.
3. Desajuste las dos tuercas (1) y retire los
pernos 3/4 (3) juntamente con los
espaciadores (2).
4. Coloque la perforadora de forma segura
en el piso.

16
5. Desajuste los cuatro pernos M12X25 (3).

6. Desajuste y retire los pernos M8X20 (1).
7. Retire el seguro (3).
8. Desajuste toda la carrera del perno
reguladores (4), para que quede suelta la
cadena, si es posible retire el perno.
9. Retire los seis pernos M16X50 (1).

10. Deslice la mesa de aluminio hacia
adelante o hacia atrás.
11. Retire los cinco pernos socket M8X25
(3).
12. Retire el eslabón dañado con cuidado y
coloque el candado (2).
13. Realice los procedimientos de
regulación la cadena (Ver ítem 3.7.3 y
3.7.4).

3.7.7. Inspección de la columna T99
TORRETA T99
16. Ajuste los pernos del centralizador frontal.

17. Verifique la tensión de la cadena de la viga de perforación, si fuera necesario ajuste
el templador de cadena.
18. Verifique la tensión de la cadena de la viga de empernado, si fuera necesario ajuste
el templador de cadena.
19. Verifique el engrase del pin del rodamiento del templador de cadena de la viga de
empernado.
20. Verifique el eje superior.
21. Verifique el engrase de los puntos de articulación y controle el desgaste de las
muelas de los guiadores de pernos.
22. Verifique el estado de la cadena de la viga de empernado.
23. Verifique el engrase de eje de giro del carrusel (opcional).
24. Verifique el estado de las lainas inoxidables de la viga de empernado.
25. Verifique el ajuste de los pernos de la perforadora HC 28.
26. Verifique y ajuste los pernos del ensamble de soporte de la mesa de la perforadora
HC 28.
27. Verifique el engrase del rodamiento del sproket del motor hidráulico de avance de la
perforadora HC 28.
28. Verifique el engrase del rodamiento del sproket del motor hidráulico de avance de la
perforadora HC 50.
29. Verifique y ajuste los pernos del ensamble de soporte de la mesa de la perforadora
HC 50.
30. Verifique el ajuste de los pernos de la perforadora HC 50.
31. Verifique el estado de la cadena de la viga de empernado.
32. Verifique el estado del eje lateral y el engrase de sus articulaciones.
33. Verifique el estado del inyector de resina.
34. Verifique el estado de las lainas inoxidables de la viga.
35. Verifique el engrase del pin del rodamiento del templador de cadena de la viga de
empernado.
36. Verifique el estado del eje central y el engrase de sus articulaciones.
37. Verifique el engrase de los pines de articulación del cilindro hidráulico del pivot.
38. Verifique el ajuste de los pernos de soporte del motor hidráulico (viga de perforación).

18
39. Verifique el ajuste de los pernos de soporte del motor hidráulico (viga de empernado).
40. Verifique el engrase de los pines de articulación del cilindro hidráulico de movimiento
de la columna de las vigas.
41. Verifique el estado de la espada.
42. Verifique el ajuste de los pernos de sujeción del soporte guiador.
43. Verifique el estado de las estrellas.
44. Verifique el engrase y controle el desgaste de la clavija de goma.
3.7.8. Regulación de los tres tiempos de la torreta T99
Regulación para la posición de perforación

• Active la palanca de control del pivote de
doble vástago en posición de
EMPERNADO.
• Verificar que el perno (2) se encuentre
calibrado a 3mm, de no ser así realice la
calibración con los siguientes pasos:
a. Desajuste la tuerca (1) en sentido
antihorario.
b. Ajuste el perno regulador (2) hasta
calibrar a 3 mm.
c. Culminado la regulación ajuste la
tuerca (1) en sentido horario.
Regulación para la posición de lanzado

doble vástago en posición de LANZADO.
• Verificar que el centralizador (2) se
encuentre calibrado a 5mm, de no ser así
realice la calibración con los siguientes
pasos:
a. Desajuste los pernos (1) en sentido

antihorario.
b. Calibrar el centralizador (2) a 5mm,
culminado la regulación ajuste la tuerca
(1) en sentido horario.
c. Verificar que la boquilla (3) se
encuentre centrada.

Regulación para la posición de empernado

doble vástago en posición de
PERFORACIÓN.
• Verificar que el perno (2) se encuentre
calibrado a 8mm, de no ser así realice la
calibración con los siguientes pasos:
a. Desajuste la tuerca (1) en sentido
antihorario.
b. Ajuste el perno regulador (2) hasta
calibrar a 8 mm.
c. Culminado la regulación ajuste la
tuerca (1) en sentido horario.
3.7.9. Características de la grasa
APLICACIÓN TIPO DE GRASA PROPIEDADES

Grado NLGI: 2
Ejes, sprockets, cadena de
Grasa universal con Punto de fluidez: 180 ºC
avance, superficies de
aditivos EP
deslizamiento Viscocidad del aceite base: 150cST/40 ºC
Temperatura de funcionamiento: -30 a +110 ºC
Tabla 3.2 - Características de la grasa

20
3.8. Mantenimiento periódico de la torreta T99
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DE LA

TORRETA T99
Nº DE SERIE: TECNICO RESP.:
HPH: HPH: HORÓMETRO DE BOMBA HIDRÁULICA
PH PH: HORÓMETRO DE PERCUSIÓN
VERIF.
C/ 50 125 250 375 500 1000
TURNO PH PH PH PH PH PH
1 PERNOS EN GENERAL A
2 CH EN GENERAL V
3 VIGA DE PERFORACIÓN
3.1 Laina inoxidable superior Li R
4 CADENA DE AVANCE 100 HE Li; V A V; R
5 CENTRALIZADOR FRONTAL DOBLE
5.1 Bocina frontal de acero Ø INT=41 V R
6 MOTOR DE AVANCE
6.1 Sproket del motor de avance E V R
7 TEMPLADOR DE CADENA
7.1 Pin de expansión (seguro del pin) V R
7.2 Rodamiento E V R
7.3 Pin del rodamiento E R V; R
7.4 Perno regulador de tensado V R
8 MESA DE PERFORACIÓN
8.1 Soporte de aluminio V; A V; R
8.2 Placa deslizante V R
9 VIGA EMPERNADO
9.1 Laina inoxidable superior Li V; R R
10 CADENA DE AVANCE 100 H Li; A A V; R
10.1 Guiador de la cadena V R
11 TEMPLADOR DE CADENA
11.1 Pin de expansión (seguro del pin) V V; R
11.2 Rodamiento E V; R V; R
* V: LA LIMPIEZA Y EL ENGRASE DEBE EJECUTAR CADA FIN DE TRABAJO.
* CH: CILINDRO HIDRÁULICO.
Li LIMPIEZA R REEMPLAZO V VERIFICACIÓN A AJUSTE E ENGRASE M MANTENIMIENTO


TORRETA T99

DH: DH: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO MOTOR DIÉSEL
HPH: HPH: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO BOMBA HIDRÁULICA
VERIF.
C/ 50 125 250 375 500 1000
11.3 Pin del rodamiento E V; R V; R
11.4 Perno regulador de tensado V A V; R
12 MOTOR DE AVANCE
12.1 Sproket de motor de avance E V V; R
12.2 Rodamiento guía del sproket E V V; R
13 MESA DE LA PERFORADORA
13.1 Soporte de aluminio V; A V; R
13.2 Placa deslizante V R
14 BOTADOR GUIA V
15 CLAVIJA DE GOMA V V
16 CARRUSEL
16.1 Estrella superior V
16.2 Estrella inferior V
16.3 Soporte guía superior V
16.4 Soporte guiador V
16.5 Disco tope de pernos de anclaje V
16.6 Unidad de rotación V
17 BRAZO GUIADOR DE PERNOS
17.1 Resorte de tracción V
17.2 Mordazas V
18 EJE PIVOTE LATERAL V; E
19 EJE PIVOTE CENTRAL V; E
PERNO DE REGULACIÓN PARA
20 V; A
PERFORACÓN

22

TORRETA T99

DH: DH: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO MOTOR DIÉSEL
HPH: HPH: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO BOMBA HIDRÁULICA
VERIF.
C/ 50 125 250 375 500 1000
21 V; A
LANZADO
22 V; A
EMPERNADO
Tabla 3.3 - Mantenimiento periódico de la torreta T99


BOOM 12.2

ÍNDICE
4. BOOM 12.2 .................................................................................................. 6

4.1. Generalidades ....................................................................................... 6
4.2. Seguridad .............................................................................................. 7
4.3. Especificaciones técnicas ..................................................................... 9
4.4. Puntos de elevación ............................................................................ 10
4.6. Expander ............................................................................................. 11
4.7. Componentes de deslizamiento .......................................................... 13
4.8. Unidad de rotación del boom 12.2 ...................................................... 15
4.8.1. Seguridad ..................................................................................... 15
4.8.2. Engrase de las arandelas de empuje ........................................... 16
4.8.3. Montaje de la unidad de rotación en el boom 12.2 ....................... 17
4.8.4. Montaje de la columna de empernado en la unidad de rotación .. 18
4.9. Par de apriete en uniones roscadas .................................................... 19
4.10. Engrase manual ............................................................................... 20
4.10.2. Puntos de engrase........................................................................ 20
4.11. Mantenimiento periódico del boom 12.2 .......................................... 21

4

4. BOOM 12.2
Fig. 4.1 – BOOM 12.2
4.1. Generalidades
El boom 12.2 está compuesto por el acoplamiento de 2 tubos de perfil cuadrado

(macho y hembra) unidos mediante un cilindro hidráulico de doble efecto, su función
principal del cilindro hidráulico es extender y retraer el boom 12.2.
El boom 12.2 es soportado por dos cilindros hidráulicos gemelos inferiores los que
dan la función de elevación, suspensión y giro lateral del boom 12.2.

6
4.2. Seguridad

PRECAUCIÓN

ATENCIÓN

sujetadas.
PRECAUCIÓN

ATENCIÓN
PELIGRO

PELIGRO

de la máquina.
PELIGRO

PRECAUCIÓN
ATENCIÓN

sistema.


8
4.3. Especificaciones técnicas
Modelo : Boom 12.2

Giro lateral : ± 30°
Angulo de levante : Elevado +65° y retraido -20°
Ängulo de rotación : 360°
Alcance : 700 mm.
Dimensión total extendido : 2703 mm.
Fig. 4.2 - Dimensiones del boom 12.2
Fig. 4.3 - Alcance del boom 12.2 (giro horizontal)

4.4. Puntos de elevación
Fig. 4.4 – Puntos de elevación
1. Acople superior. 16. Tubo macho.

2. Cilindro hidráulico de extensión del 17. Puntos de engrase (tubo hembra).
boom.
3. Protector de pasamuros. 18. Tubo hembra.
4. Guiador roscado. 19. Soporte.
5. Cilindro hidráulico de basculación. 20. Cilindro hidráulico gemelo inferior.
6. Soporte de giro del brazo C. 21. Acople inferior.
7. Unidad de rotación. 22. Soporte del boom.

10
4.6. Expander
Los expander consisten en un eje (pin), que se estrecha en ambos extremos,

manguitos de expansión, arandelas de presión, y elementos de fijación. La
expansión paralela de las mangas elimina el juego en las orejetas de pivote, su
utilización tiene un sin fin de posibilidades. Se puede utilizar en cualquier equipo con
pivotes mecánicos y cilindros hidráulicos.
Fig. 4.5 - Torques de los expander
Tabla de Ajustes de los expander
TORQUE TORQUE N° DADO PARA

N° DIMENSIONES (mm)
(Nm) (lb.ft) EL AJUSTE (mm)
1 EXPANDER 80 X 290 600 443 46
2 EXPANDER 80 X 290 600 443 46
3 EXPANDER 60 X 220 500 369 36
4 EXPANDER 60 X 180 500 369 36
5 EXPANDER 60 X 145 500 369 36
6 EXPANDER 45 X 125 350 258 30
7 EXPANDER 60 X 290 500 369 46
Tabla 4.1 - Torques de pin expander

DESMONTAJE
1. Coloque accesorios y equipos de

levante en el boom.
2. Coloque bloqueos mecánicos como por
ejemplo parantes o soportes de metal
debajo del boom.
3. Considere siempre el peso del boom.
4. Desajuste y retire el perno de fijación

(1 y 7).
5. Retire la arandela (2 y 6).
6. Extrae las bocinas expandibles (3 y 5).
7. Retire el pin (4).
MONTAJE
1. Antes del montaje verificar que el
desgaste de los alojamientos sea
menor a 2 mm, también verificar que no
exista rebabas mayores a 1 mm o
fisuras.
2. Lubricar el pin (4).
3. Coloque el pin nuevo (4).
4. Verifique que el pin (4) se encuentre
centrada axialmente en la articulación.
5. Coloque las bocinas expandibles (3),
controlar que estas queden ubicadas
simétricamente en su lugar de fijación.
6. Coloque las arandelas de presión (2).
7. Coloque y ajuste los pernos de fijación
(1). Utilice un torquímetro adecuado y
los pares de apriete indicados (Ver
tabla 4.1.).

12
Ajustes:
Realizar las 4 únicas precargas del pin expander:
 1era precarga : 12 hrs. (HPH) después del montaje.

 2da precarga : 12 hrs. (HPH) después de la 1era precarga.
 3ra precarga : 24 hrs. (HPH) después de la 2da precarga.
 4ta precarga : 24 hrs. (HPH) después de la 3ra precarga.
* HPH (Hydraulic Pump Horemeter): Realizar los ajustes según Horómetro de bomba
hidráulica.
Después de las 4 precargas el sistema de ajuste es estable.
Si no es así realizar una 5ta y 6ta precarga cada 12 horas; si no se estabiliza
definitivamente hay un problema, desmonte el sistema expander para analizar el
problema.
4.7. Componentes de deslizamiento
El boom está compuesto por doce guiadores roscados, cada kit está compuestos por
la tapa tornillo de cierre (1), o-ring (2) O-ring (3), tapa tornillo de ajuste (4) y
espaciador de ajuste (5).
Estos kits guían horizontalmente en el desplazamiento al tubo macho a lo largo del
tubo hembra, estos componentes deben cambiarse periódicamente para que no
exista el rozamiento entre el tubo macho y el tubo hembra, y como consideración;
tener en cuenta el espesor inicial del espaciador de ajuste 17 mm, el límite máximo
de desgaste es 3 mm menos de la medida inicial, un desgaste mayor a esta medida
habrá contacto entre los tubos del boom
Fig. 4.6 - Componentes de deslizamiento

Ajuste y regulación
Cuando se realiza el montaje del guiador roscado en el tubo hembra, el alojamiento del
tornillo de ajuste (3) con el tubo hembra tiene una longitud inicial de 14.5 mm, pero
según las horas de trabajo el espaciador de ajuste (1) sufre un desgaste, para corregir
el desgaste regular con la tapa tornillo de ajuste (2) hasta una longitud permisible de
17.5 mm, mayor a esta medida se debe realizar el cambio del espaciador de ajuste,
esto es con el objetivo de evitar el desgaste del tubo macho y hembra.
Longitud inicial Longitud permisible
Verificación, control y regulación

1. Retire la tapa roscado de cierre (1),
para verificar el desgaste en general
de los espaciadores.
2. Retire el oring (2).
3. Retire la tapa de tornillo de ajuste (4).
4. Retire el oring (3).
5. Retire el espaciador de ajuste y realice
la medición, el desgaste limite es 14
mm si se encuentra menos que esta
medida reemplace.
6. Realice el montaje de los
componentes y calibre la tapa tornillo
de ajuste con un vernier, la medida
debe mantenerse entre 14.5 mm –
17.5 mm.
NOTA
Periódicamente se debe verificar solo un espaciador por cada lado del tubo hembra y
de forma cruzada.

14
4.8. Unidad de rotación del boom 12.2
Es importante tomar conciencia de las instrucciones contenidas en este manual

antes de iniciar una operación de mantenimiento sobre este componente.
Fig. 4.7 - Unidad de rotación del boom 12.2
4.8.1. Seguridad
Toda operación de mantenimiento debe ser efectuada en un ambiente

correctamente adecuado, asegurando las buenas condiciones de
seguridad y de limpieza teniendo una ventilación e iluminación
adecuada.
PRECAUCIÓN
Aplastamiento. Cuando realice pruebas y ajustes, verifique que

ninguna persona permanezca cerca de las piezas en movimiento.
PELIGRO

Presión de aceite. Cuando realice una reparación de la unidad de

rotación, es importante purgar todo el aire del componente y de todo el
sistema hidráulico de la máquina.
PELIGRO
El mantenimiento, la regulación y las reparaciones serán realizados

AVISO exclusivamente por personas calificadas que hayan recibido una
formación técnica. Leer siempre los manuales de instrucción antes de
dar inicio a una operación de mantenimiento.
4.8.2. Engrase de las arandelas de empuje
• Antes de poner en funcionamiento la unidad de rotación nueva o reparada es

necesario engrasar la unidad de rotación (se recomienda aplicar grasa de
litio) en los dos puntos que se muestra, esto lubrica las arandelas de empuje
y los sellos de exclusión interior de la unidad de rotación.
• Aplique grasa por las graseras rectas hasta que fluye la grasa por las
lumbreras o válvula de alivio 41 bar (600 psi).
• Realice 5 vueltas o giros de la unidad de rotación con presión hidráulica, y
vuelva a aplicar la grasa de litio, el procedimiento es para ambos lados de la
carcasa.
Fig. 4.8 – Punto de engrase en la unidad de rotación
Ver Anexo: L30-95 SERIES Service and Repair Manual.

16
4.8.3. Montaje de la unidad de rotación en el boom 12.2
MONTAJE
• Coloque el boom 12.2 en posición
horizontal.
• Instale los conectores y mangueras en
la unidad de rotación, gire la unidad de
rotación a su ángulo final.
• Luego gire hacia el lado opuesto en el
ángulo de 180° de manera que debe
estar los 6 orificios como muestra la
figura.
• Desconecte la presión hidráulica y
PONTO INICIAL OU ZERO coloque los tapones en los conectores.
• Coloque estrobos o eslingas en la

unidad de rotación para elevar el
componente.
• Durante el montaje de la unidad de
rotación es importante que la posición
sea la adecuada.
• Coloque los pernos de soporte socket
3/4 x 3.
• Utilice los pares de apriete indicados
(Ver tabla 4.2).

4.8.4. Montaje de la columna de empernado en la unidad de rotación
MONTAJE
1. Instale las mangueras hidráulicas en las

dos líneas de presión de la unidad de
rotación y gire en una posición de 90°
(Ver imagen), este punto es
recomendable para el montaje de la
columna de empernado.
2. Coloque el soporte de giro del brazo C
juntamente con los pernos hexagonal
7/8 x 3 ½.
3. Utilice los pares de apriete indicados
(Ver tabla 4.2).
4. Coloque la columna de empernado en dos soportes y en posición horizontal (Ver

figura lado inferior).
5. Instale el pin expander.
SOPORTE DE SUJECIÓN SOPORTE DE SUJECIÓN

18
4.9. Par de apriete en uniones roscadas
Se debe de verificar que el par de apriete sea el correcto para aplicar el torque
respectivo según las tablas ISO 898-1 para la clase 10.9 y ANSI B18.3.1M para la
clase 12.9.

CLASE 10.9
Diámetro Clase de
(mm) Resistencia
10 150 10.9 80 59
12 1.75 10.9 139 103
16 2.00 10.9 347 256
20 2.50 10.9 676 499
22 2.50 10.9 920 678
24 3.00 10.9 1172 864
27 3.00 10.9 1713 1264
30 3.50 10.9 2326 1715
36 4.00 10.9 4063 2997
TABLA DE TORQUES PERNOS SOCKET ASME /

ANSI B18.3.1M CLASE 12.9
Clase de
Resistencia
M6 - 1 24.0 – 29.0 12.9 16 140
M8 - 1.25 28.0 – 34.3 12.9 39 350
M10 - 1.5 32.0 – 39.5 12.9 77 680
M12 - 1.75 36.0 – 44.8 12.9 135 1200
M14 - 2 40.0 – 50.0 12.9 215 1900
M16 - 2 44.0 – 54.0 12.9 330 2900
M20 - 2.5 52.0 – 64.5 12.9 650 5750
M24 - 3 60.0 – 75.0 12.9 1100 9700
M30 - 3.5 72.0 – 89.5 12.9 2250 19900
M36 - 4 84.0 – 104.0 12.9 3850 34100
M42 – 4.5 96.0 – 118.5 12.9 6270 55580
Tabla 4.2 - Par de apriete en uniones roscadas.

4.10. Engrase manual
El engrase es importante en los conjuntos de piezas entre los cuales se produce un

rozamiento, esto evita que las piezas rocen entre sí, consiguiendo menor
rozamiento.

Grado NLGI: 2
Tipo de Composición Litio
Ejes, Pines, bocinas, Grasa universal con
Superficies de deslizamiento aditivos EP Punto de fluidez: 180 ºC
Viscosidad del aceite base: 150 cST/40 ºC
Tabla 4.3 - Características de la Grasa
4.10.2. Puntos de engrase
Fig. 4.9 - Puntos de engrase.
PUNTOS DE
ITEM COMPONENTE CANT.
ENGRASE
1 PIN DEL SOPORTE PRINCIPAL (ACOPLE SUPERIOR) 1 1
2 PIN DEL ACOPLE SUPERIOR/TUBO HEMBRA 1 1
3 PUNTOS EN LAS PLCAS DEL TUBO TELESCÓPICO 1 4
4 UNIDAD DE ROTACIÓN 1 2
5 ACOPLE SUPERIOR SOPORTE PRINCIPAL 1 2
6 PIN LADO VASTAGO DEL CILINDRO HIDRAULICO GEMELO INFERIOR 2 2
PIN DE LADO VÁSTAGO DEL CILINDRO HIDRÁULICO DE EXTENSIÓN
1 2
7 DEL BOOM 14.2
8 PIN LADO CILINDRO HIDRÁULICO GEMELO INFERIOR 2 2
TOTAL 16

20
4.11. Mantenimiento periódico del boom 12.2
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DEL BOOM 12.2

VERIF.
C/ 50 125 250 375 500 1000
TURNO HPH HPH HPH HPH HPH HPH
1 PERNOS EN GENERAL A
2 SOPORTE PRINCIPAL
2.1 Pin expander de acople superior E A V; R
2.2 Espaciadores de acople superior E V; R
2.3 Bocinas de acople superior E V; R
Pines expander de acoples E A V; R
2.4
inferiores
2.5 Espaciadores de acoples inferiores E V; R
2.6 Bocinas de acoples inferiores E V; R
3 BOOM 12.2
Pin expander posterior del boom E A V; R
3.1
12.2
3.2 Espaciadores E V; R
Bocinas de articulación del boom V; R
3.3
12.2
3.4 Espaciador de ajuste V; R
3.5 O- RING V; R
3.6 Unidad de rotación V; Li
4 CH DE EXTENSIÓN DEL BOOM 12.2
Pines del cilindro extensión del E A V; R
4.1
BOOM 12.2
Bocinas del cilindro extensión del E V; R
4.2
BOOM 12.2
5 CILINDROS GEMELO INFERIOR
Pines expander de los cilindros E A V; R
5.1
gemelos inferiores
* LA LIMPIEZA Y EL ENGRASE DEBE EJECUTAR CADA FIN DE TRABAJO.
*CH: CILINDRO HIDRÁULICO.

FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DEL BOOM 12.2

VERIF.
C/ 50 125 250 375 500 1000
Bocinas de los cilindros gemelos
5.2 E V; R
inferiores
Rótulas de los cilindros gemelos
5.3 E V; R
inferiores
* LA LIMPIEZA Y EL ENGRASE DEBE EJECUTAR CADA FIN DE TRABAJO.
*CH: CILINDRO HIDRÁULICO.
Tabla 4.4 - Mantenimiento periódico del boom 12.2


22

5
SISTEMA DE
CONTROL DE
PERFORACIÓN Y
FORTIFICACIÓN
ÍNDICE
5. SISTEMA DE CONTROL DE PERFORACIÓN Y FORTIFICACIÓN ........... 6

5.1. Sistema hidráulico ................................................................................. 6
5.2. Seguridad .............................................................................................. 7
5.3. Componentes del tanque hidráulico e hidrostático ................................ 9
5.3.1. Drenaje de la condensación del agua en el tanque ...................... 10
5.3.2. Filtro de retorno ............................................................................ 10
5.3.3. Filtro respiradero del tanque hidráulico......................................... 11
5.3.4. Cambio de aceite hidráulico del tanque ........................................ 12
5.3.5. Llenado del aceite hidráulico ........................................................ 13
5.3.6. Cambio del filtro de presion .......................................................... 14
5.4. Unidad de potencia hidráulica (power pack) ....................................... 15
5.4.1. Control del sentido de rotación de las bombas ............................. 15
5.4.2. Puesta en marcha de una bomba nueva o reparada .................... 16
5.4.3. Bombeo de recirculación .............................................................. 17
5.4.4. Presion de stand by de la bomba de pistones axiales .................. 18
5.4.5. Presion del sistema de la bomba de pistones axiales .................. 19
5.5. Presion y velocidad de rotación de la perforadora .............................. 19
5.5.1. Calculos de las RPM para la perforación...................................... 20
5.6. Presion de percusión de la perforadora (viga de perforación)............. 22
5.7. Presion de avance de la perforadora (viga de perforación)................. 22
5.7.1. Presión de avance en baja (emboquillado)................................... 23
5.7.2. Presión de avance en alta (perforación) ....................................... 24
5.7.3. Regulación de la válvula máxima de avance ................................ 24
5.7.4. Presiones de perforación .............................................................. 26
5.8. Presiones del sistema de empernado ................................................. 26
5.8.1. Presiones de empernado .............................................................. 29
5.9. Mantenimiento periódico del sistema de control de perforación y
fortificación............................................................................................. 30

4

5. SISTEMA DE CONTROL DE PERFORACIÓN Y FORTIFICACIÓN
Fig. 5.1 – Sistema de control de perforación y fortificación
5.1. Sistema hidráulico
RESEMIN establece los mismos requisitos de alta calidad técnica para los aceites
biodegradables que para los aceites minerales convencionales. Además, deberán ser
compatibles con el entorno, cumpliendo con los requisitos de calidad con respecto a:
• Biodegradabilidad.
• Ecotoxicidad.
• Utilización y desecho.
El estándar internacional ISO 15380 especifica los requisitos para los líquidos
hidráulicos adecuado en el medio ambiente.

6
5.2. Seguridad

PRECAUCIÓN

ATENCIÓN

sujetadas.
PRECAUCIÓN
Cumpla con las instrucciones de seguridad y utilice siempre sus equipos

de protección personal y las herramientas adecuadas.
ATENCIÓN
PELIGRO
Peligro de inyección de aceite a alta presión, alivie toda presión residual

antes de realizar cualquier trabajo en la máquina.
PELIGRO

de la máquina.
PELIGRO

PRECAUCIÓN
ATENCIÓN
Drene la presión residual del sistema hidráulico antes de iniciar

cualquier trabajo en el sistema, la presión residual puede existir en los
actuadores y en las líneas que están a cargo de sostener grandes
PELIGRO pesos.
Para verificar fugas en el sistema hidráulico usar un material rígido,

nunca usar la mano, debido a que el aceite presurizado puede causar
graves lesiones.
PELIGRO
En los circuitos hidráulicos nunca cambie una manguera de alta presión

por otra de menor calidad o por mangueras con conexiones
desmontables.
PELIGRO
Se debe mantener limpio los componentes cuando realiza el desmontaje

AVISO y montaje, esto ayudara a evitar contaminación en el sistema.
Solo se permite el manejo, mantenimiento y ajustes a personas con una

formación técnica específica, siempre lea las instrucciones de

8
5.3. Componentes del tanque hidráulico e hidrostático
El tanque hidráulico de la máquina está dividido para dos sistemas hidráulico y sistema
hidrostático y está conformado de la siguiente manera:
Fig. 5.2 - Tanque de aceite del sistema hidráulico
1. Filtro respiradero del tanque hidráulico.

2. Filtro respiradero del tanque hidrostático.
3. Filtro de retorno del sistema hidráulico.
4. Manómetro de obstrucción del filtro de retorno del sistema hidráulico.
5. Filtro de retorno del sistema hidrostático.
6. Manómetro de obstrucción del filtro de retorno del sistema hidrostático.
7. Tanque de aceite del sistema hidráulico.
8. Visor de nivel de aceite de tanque hidráulico con sensor de nivel e indicador de
temperatura.
9. Visor de nivel de aceite de tanque hidrostático con sensor de nivel e indicador de
temperatura.
10. Tanque de aceite del sistema hidrostático.
11. Filtro de llenado del aceite.
12. Bomba de llenado manual del aceite.
Aceite hidráulico
CAPACIDAD
DESCRIPCIÓN ESPECIFICACIÓN TÉCNICA
RESERVORIIO
TANQUE FLUIDO LUBRICANTE PARA SISTEMAS
124 L
HIDRÁULICO HIDRÁULICOS ISO VG 68
86 L
HIDROSTÁTICO HIDRÁULICOS ISO VG 68
Tabla 5.1 - Volumen y tipo de aceite hidráulico

5.3.1. Drenaje de la condensación del agua en el tanque
Los componentes del sistema hidráulico (válvulas, actuadores, etc) son sensibles al
desgaste por contaminantes, y uno de los agentes contamimantes de peligro en el
sistema hidráulico es el agua, ya que puede ocasionar corrosión y daños prematuros a
los componentes hidráulico de la máquina.
1. En el lado inferior del tanque hidraúlico

existe una válvula de bola. Esta válvula
contienen un tapón.
2. Colocar un recipiente debajo de la
válvula de bola.
3. Desajuste y retire el tapón.
4. Abrir la válvula de bola (1) y dejar que
salga el agua.
5. Cuando se reemplace el agua por aceite
limpio, cerrar la válvula (1).
6. Colque y ajuste el tapón de protección.
1
NOTA
Se recomienda drenar el agua condensada en el tanque de aceite, antes de realizar esto,
el sistema deberá haber estado sin trabajar aprox. 12 horas para que el agua de
condensación haya descendido hasta el fondo del tanque.
5.3.2. Filtro de retorno
La función del filtro de retorno de 10 micras es la de filtrar y limpiar el aceite de la línea

de retorno antes de que el aceite ingrese en el interior del tanque hidráulico.
1. Se debe de verificar que el indicador de

suciedad del filtro de retorno esté
situado dentro de la zona verde, si se
situara en la zona roja, el elemento del
VERDE Filtro limpio
filtro debe ser reemplazado.
AMARILLO Advertencia de filtro obstruido
ROJO Filtro obstruido
NOTA
Los elementos filtrantes no pueden limpiarse, estos deben de ser reemplazados cuando
están saturados.

10
CAMBIO DEL FILTRO DE ACEITE DE RETORNO

El elemento filtrante se desmonta, retirando la tapa del filtro de retorno en el lado superior
del depósito y sacando verticalmente el elemento filtrante.
1. Limpiar la tapa y sus alrededores,

desmontar las tuercas (4) del filtro.
2. Retire la tapa (3) del filtro, dejando que
soporte (2) se quede en el tanque.
3. Retire todo el elemento filtrante (1) del
filtro y sustituir por uno nuevo.
4. Una vez sustituido el elemento filtrante
volver a colocar todos los componentes.
5.3.3. Filtro respiradero del tanque hidráulico
La función de la tapa respiradero es equilibrar las diferencias de presión en el tanque,

las cuales pueden producirse cuando se modifica el nivel de aceite en el depósito de
aceite hidráulico.
El filtro respiradero deberá cambiarse cuándo se encuentre sucio.
1. Limpie el filtro respiradero (1) y sus alrededores (Ver Fig. 5.2).

2. Desajuste el filtro y reemplace por uno nuevo.
3. Ajuste manualmente el filtro.

5.3.4. Cambio de aceite hidráulico del tanque
Si el cambio de filtro se ha realizado según las instrucciones del mantenimiento

periódico establecidas en el manual, el aceite hidráulico no necesita cambiarse.
Sin embargo, si al realizar las pruebas de muestras de aceite hidraúlico, y los
resulatdos muestran material oxidado, demasiada suciedad o con alto contenido de
agua, se debe de cambiar.
Para cambiar el aceite se debe de verificar que todos los cilindros se encuentren
retraídos.
Vaciado del aceite del tanque hidráulico

1. Retira una muestra del aceite para ser
analizado.
existe una válvula de bola.
3. Desajuste y retire el tapón de la valvula (1).
4. Colocar una manguera numero 12 en la
válvula de bola y colocar el otro extremo de
la manguera en un recipiente para
recepcionar el aceite a cambiar.
5. Utilice siempre kit antiderrame para evitar
daños al medio ambiente.
6. Drene el aceite del tanque hidráulico,
aperturando la válvula de bola (1).
7. Realizar la limpieza del tanque y verifique
los empaques del tanque y de los porta
filtros de succion hidrostatico y retorno
hidraulico.
1 8. Cerrar la válvula de bola cuando se haya
realizado todos los anteriores
procedimientos.
9. Retire la manguera y coloque el tapón N° 12
de protección de la válvula de bola.
NOTA
Se recomienda drenar el agua condensada en el tanque de aceite, antes de realizar esto,
el sistema deberá haber estado sin trabajar aprox. 12 horas para que el agua de

12
5.3.5. Llenado del aceite hidráulico
El aceite nuevo que se va a llenar al tanque de aceite hidráulico, debe de estar limpio
y filtrado previamente, por lo tanto el llenado de aceite solo se debe de realizar con la
bomba manual para que el aceite pase por el "Filtro de llenado" para eliminar las
impurezas y posteriormente pase al tanque.
Asi mismo la cantidad de aceite debe de estar dentro de los límites inferior y superior
del visor de nivel de aceite.
Fig. 5.3 - Sistema de llenado del aceite hidráulico
1. Verifique el nivel del aceite del sistema sistema hidráulico, debe estar por encima
del nivel minimo del visor (1).
2. Verifique el nivel del aceite del sistema sistema hidrostatico, debe estar por
encima del nivel minimo del visor (2).
3. Cuando es necesario, llene los dos tanques de aceite utilizando la bomba manual
(3) y la valvula (4).
• Para el sistema hidráulico mueve la válvula (4) en posición A.
• Para el sistema hidrostático mueve la válvula (4) en posición B.
NOTA
Verificar y limpiar el filtro cedazo de la succión de la bomba manual (2), antes de
realizar el proceso de llenado del aceite hacia el tanque, esto evitara que se obstruya
y dificulte al momento de bombear el aceite al tanque.

5.3.6. Cambio del filtro de presion
1. El cambio del filtro de presion en algunos casos no se estima con el tiempo requerido
de trabajo, por lo que en los mayores casos que puede sucitar un problema en el
sistema hidraulico y pueda contaminarse antes del tiempo estimado.
2. El filtro de presion tine un indicador de saturacion del elemento (6), cambie el filtro
inmediatamente cuando observe el indicador en color rojo.
3. Coloque un deposito debajo del porta filtro (2).
4. Desajuste el tapón (1) y deje que drene todo el aceite del porta filtro (2).
5. Desajuste el porta filtro (2).
6. Retire el elemento usado y limpie la interiror del portafiltro (2)
7. Cambie el o-ring (4) y el anillo (3).
8. Coloque el elemento nuevo y ajuste.
9. Coloque y ajuste el tapon (1).
10. Desajuste y retire el indicador de saturación (6).
11. Verifique y limpie el indicar de saturación (6).
Indicador de saturación Filtro de presión
OBSTRUIDO
ROJO
VERDE
OPTIMO
NOTA
Cuando arranque el power pack verifique que el indicador vuelva al color verde si no
regresa reemplace otro indicador nuevo.

14
5.4. Unidad de potencia hidráulica (power pack)
POWER PACK
1. Bomba de pistones axiales del sistema

de perforación (percusion y avance) y
posicionamiento.
2. Bomba triple de engranajes del sistema
de rotación de la perforadora,
compresora y bomba de agua.
5.4.1. Control del sentido de rotación de las bombas
1. En el soporte de acoplamiento de las bombas se muestra una flecha que indica la

dirección de rotación correcta.
2. Poner en marcha el power pack y detenerla inmediatamente, de manera que sólo gire
unas pocas revoluciones, al mismo tiempo verifique el sentido de la rotación en el
acoplamiento entre el motor y la bomba.
3. Si la bomba gira en sentido incorrecto, deberán conmutarse ambos cables de fase en
el cable de conexión.
Componentes:
1. Motor eléctrico.
2. Sentido de giro.
3. Soporte.
4. Bomba hidráulica de pistones.
5. Bomba triple de engranajes.

5.4.2. Puesta en marcha de una bomba nueva o reparada
Cuando el equipo de perforación no ha estado funcionando durante un periodo largo

o si se necesita realizar una intervención importante en el sistema, así como el cambio
o reemplazo de los componentes del sistema hidráulico, deberán realizar lo siguiente:
1. Llenar la carcasa de la de bomba de pistones axiales con aceite.

2. Purgar el aire de la carcasa de bomba.
3. Realizar un bombeo de recirculación del sistema.
Purga del aire de la bomba de pistones axiales

1. Certificar que todas as mangueiras estejam conectadas à bomba.
2. Controlar o nível de óleo hidráulico no visor localizado no tanque de óleo hidráulico.
Se for necessário encher com óleo.
3. Desajustar e remover a tampa (1) da

carcaça da bomba, o óleo é enchido
através da mangueira de sucção que
une a bomba e o tanque hidráulico.
4. Colocar e apertar a tampa (1), quando o
óleo limpo começar a escapar sem ar do
conduto, a carcaça da bomba está
agora na metade do caminho com óleo.
5. Desajustar ligeiramente a mangueira de

drenagem (2), localizada no lado oposto
da tampa (1), o que permite que ela se
encha de óleo e, ao mesmo tempo, saia
o ar.
6. Ajustar a mangueira (2) quando o óleo
limpo sair sem ar, portanto, a carcaça da
bomba ficará totalmente cheia de óleo.

16
5.4.3. Bombeo de recirculación
Para que las posibles suciedades se concentren en el filtro de retorno, se deberá

realizar un bombeo de recirculación del aceite. Este bombeo se realiza desconectando
los conductos presión y retorno de los circuitos de Percusión, Rotación y Avance de
la perforadora y dejando que el aceite despresurizado sea bombeado alrededor del
sistema durante cinco minutos como mínimo aproximadamente.
1. Interconectar las mangueras de presión y retorno de la percusión de la

perforadora con los adaptadores adecuados.
2. Interconectar las mangueras de presión y retorno del motor de rotación de la
3. Interconectar las mangueras de presión y retorno del sistema de avance de
4. Poner en marcha la bomba hidráulica.
5. Inicie la perforación en baja en el Panel de control de perforación ubicando la
palanca de control de rotación (10) en la posición A, la palanca de control de
percusión (11) en la posición A, la palanca de control de avance (12) en la
posición A.
Fig. 5.4 - Panel de control perforación y fortificación
6. Dejar circular el aceite en las mangueras durante 5 minutos aproximado.

7. Detener la bomba hidráulica.
8. Volver a acoplar las mangueras.

5.4.4. Presion de stand by de la bomba de pistones axiales
El rango de presión diseñada de fábrica de la válvula reguladora de caudal (Stand-by)

es de 14 a 30 bar. Para los equipos de RESEMIN la regulación de la válvula (Stand-
by). El valor de 18 bar debe ser regulado.
Fig. 5.5 - Posición de la bomba de pistones axiales y válvula solenoide
REGULACIÓN DE LA PRESIÓN STAND-BY

1. Para regular la presión de Stand-by
realice los siguientes pasos:
Solenoide 2. Se deberá retirar el conector del
Conector solenoide Y26, esto para descargar la
Y26
del Y26 bomba de pistones axiales y dejarla en
posición Stand-by.
3. Poner en marcha la bomba hidráulica.
Válvula
4. Conecte un manómetro (0-25 bar) en la
solenoide
toma de medición.
5. Desmonte la caperuza de protección del

regulador (1).
6. Desajuste la contratuerca (3).
7. Ajuste el regulador (2) hasta que se
alcance la presión deseada de 18 bar,
verifique la presión en el manómetro
acoplado a la toma de medición,
finalmente ajuste la contratuerca (3).
8. Monte la caperuza de protección (1).
9. Finalizado la regulación coloque el
conector del Y26.

18
5.4.5. Presion del sistema de la bomba de pistones axiales
REGULACIÓN DE LA PRESIÓN DEL SISTEMA
1. Coloque el conector Y26.

2. Retire la caperuza (1), desajuste la
contratuerca (3) y ajuste la válvula (2) en
sentido horario para obtener la presión
de 180 bar.
3. Monitoree la regulación el manómetro.
4. Una vez alcanzada la regulación
deseada, ajuste la contratuerca (3) del
regulador de la válvula (2) y coloque la
caperuza de protección (1).
5.5. Presion y velocidad de rotación de la perforadora
La velocidad de rotación durante la perforación deberá ajustarse en función del

diámetro de la broca, el tipo de broca, (la calidad y condición de la roca) y la frecuencia
de percusión.
1. Active la rotación de perforación con la palanca de control (10) del panel de

control de perforación (Ver Fig. 5.4).
2. Mida la velocidad de rotación con un tacómetro en el adaptador de culata (shank
adapter) o la barra y ajuste la velocidad deseada con la perilla de la válvula
reguladora de flujo, la válvula está ubicada al costado del power pack
electrohidráulico (Ver Fig. 5.6), la velocidad recomendada se encuentra en el
rango de 180 a 210 rpm (pero este es referencial esta variara según la dureza
del terreno, diámetro de la broca y frecuencia a la que está percutando la
perforadora), la presión de rotación para este rango de velocidades debe marcar
entre 35 - 50 bar (según la resistencia a la rotación se presente durante la
perforación), ver manómetro (14).

Fig. 5.6 - Ubicación de la válvula reguladora de flujo

del sistema de rotación de la perforadora
Presión máxima
de rotación
Velocidad rotación
Fig. 5.7 - Válvula reguladora de flujo del sistema de rotación
5.5.1. Calculos de las RPM para la perforación
FORMULA UNIVERSAL DEL CÁLCULO DE LAS RPM PARA LA PERFORACIÓN

D (mm) = Diámetro de la Broca.
RPM = 60 x f x b f (Hz) = Frecuencia de Percusión.
πxD b (mm) = Botón de desplazamiento.
π = 3.1416
DESPLAZAMIENTO DEL BOTÓN DE LA BROCA DE UNA PERCUSIÓN A OTRA
08 a 09 mm: Roca demasiada dura.

10 a 11 mm: Roca normal.
12 a 13 mm: Roca Suave.

20
 Tabla de fc para presión de trabajo (Realizado con el cálculo de fc por

interpolación).
Presión (bar) fc (Hz)

115 52
116 53
117 53
118 53
119 54
120 54
121 55
122 55
123 55
124 56
125 56
126 56
127 57
128 57
129 58
130 58
Tabla 5.2 – Valores de percusión y frecuencia
Por ejemplo, realizaremos un cálculo de las RPM con una presión de 120 bar y fc 54
Hz para D= 38mm y D = 41 mm:
1. Roca dura (b = 8, f = 54Hz)

Aplicando la fórmula:
Para D = 38 mm……216 RPM Para D = 41 mm……200 RPM
2. Roca normal (b = 10, f = 54 Hz)
3. Roca suave (b = 12, f = 54 Hz)

Estos cálculos de RPM son teóricos y referenciales. Con estos valores prueba para
encontrar mayor performance. Se pueden tomar como referencia que si sale muy
molido el detritus quiere decir que mi rotación es muy alta y tendré que bajar. Otro
criterio es también que a altas RPM hay un alto consumo de aceros de perforación.

5.6. Presion de percusión de la perforadora (viga de perforación)
1. Poner en marcha la bomba principal con el pulsador de color verde (41) (Ver Fig.
5.4).
2. Coloque la palanca de control de percusión (11) en la posición B, percusión en
baja (Ver Fig. 5.4).
3. Verificar en el manómetro de percusión (15) y ajustar la válvula reguladora de
flujo (THROTTLE VALVE) en 90 bar, está válvula está ubicada debajo de la
palanca de control de percusión (Ver Fig. 5.8).
4. Para regular la presión de percusión en alta, colocar la Palanca de control de
percusión en la posición A, ajustar la válvula reguladora de flujo (THROTTLE
VALVE) en 115 a 130 bar, está válvula también está ubicada debajo de la
palanca de control de percusión.
Fig. 5.8 - Válvula reguladora de flujo (THROTTLE VALVE)
5.7. Presion de avance de la perforadora (viga de perforación)
La regulación de la presión del sistema de avance está en función a varios factores

como: la calidad de la roca, el diámetro y tipo de la broca, la presión de percusión, la
velocidad de rotación, etc.
Debe regularse de tal forma que los aceros de perforación no se suelten fácilmente,
la presión no debe ser tan elevada para que no soporten altas cargas y no se
incremente el riesgo de atascamiento de la barra.

22
Fig. 5.9 - Válvula piloto de control de presión de avance
5.7.1. Presión de avance en baja (emboquillado)
5.4).
2. Coloque la palanca de control de percusión (11) en la posición B (Ver Fig. 5.4).
3. Coloque la palanca de avance (12) en la posición A (Ver Fig. 5.4), al colocar la
palanca de control de percusión en la posición B (percusión en baja)
automáticamente se tiene una presión de avance en baja.
4. Verificar la presión en el manómetro (16) (Ver Fig. 5.4).
5. Aflojar la contratuerca de (A) de la válvula de avance y ajustar el tonillo hasta la
presión 40 - 55 bar (dependiendo de los factores mencionados).
6. Ajustar la contratuerca de la válvula (A).
B
A
Fig. 5.10- Válvula piloto de control de presión de avance

5.7.2. Presión de avance en alta (perforación)
5.4).
2. Coloque la palanca de control de percusión (11) en la posición A (Ver Fig. 5.4).
3. Coloque la palanca de control de avance (13) en la posición A (Ver Fig. 5.4), al
colocar la palanca de control de percusión en la posición A (percusión en alta)
automáticamente se tiene una presión de avance en alta.
4. Aflojar la perilla de contratuerca de la válvula (B) de la válvula de avance y ajustar
la perilla de la válvula (B) hasta la presión 60-100 bar.
5.7.3. Regulación de la válvula máxima de avance
1. Desactive el power pack con el pulsador de color rojo (41) (Ver Fig. 5.4).
1. Anule o tapone los puertos (A y B) (Ver Fig. 5.12) de la válvula máxima de
avance y de la línea de avance.
2. Active el power pack con el pulsador de color verde (41) (Ver Fig. 5.4).
3. Regule la presión máxima de avance P (Ver Fig. 5.11) hasta alcanzar la
presión deseada (100 bar). Giro en sentido horario aumenta la presión.
4. Esta regulación proporciona el máximo valor que puede alcanzar el avance.
Una vez habilitada el piloto al puerto 4 el valor de la presión de avance
depende del piloto proveniente de la válvula de alta y baja (Ver Fig. 5.12).
Regulador
Fig. 5.11 – Válvula máxima de avance

24
Fig. 5.12 – Esquema hidráulico del sistema de avance
Fig. 5.13 - Ubicación válvula máxima de avance

5.7.4. esiones de perforación
PERFORADORA
DESCRIPCIÓN HC 50
BAJA (EMBOQUILLADO) 90 bar
PRESIÓN DE PERCUSIÓN
ALTA 115 - 130 bar
BAJA (EMBOQUILLADO) 40 - 55 bar
PRESION DE AVANCE
ALTA 60 – 100 bar
PRESIÓN DE ROTACIÓN 35 - 60 bar
* RPM DE ROTACIÓN (Broca de D = 38mm y D = 41mm) (216 – 324 rpm)
PRESIÓN DE BARRIDO DE AGUA 12 – 20 bar
PRESIÓN DEL AIRE DE LUBRICACIÓN DE LAS PERFORADORAS 3 bar
* El rango del rpm de rotación en la tabla, son calculadas para la siguiente clase de
rocas: dura, normal y suave.
* Estas presiones son referenciales y pueden variar de acuerdo con los criterios
mencionados anteriormente.
Tabla 5.3 - Tabla de presiones de perforación
5.8. Presiones del sistema de empernado
a. Presión del cilindro pivot doble vastago
1. Coloque los manómetros en los puntos de prueba (1, 2 y 8) (Ver Fig. 5.14).
2. Active el power pack con el pulsador (41) de color verde (Ver Fig. 5.14).
3. Active el selector (38) a la posición 2 (Ver Fig. 5.4) para activar el sistema de
aire para lubricación de la perforadora y el sistema de empernado.
4. Active la palanca de control (24) en la posición A (Ver Fig. 5.4), moviliza la
perforadora hasta que se aleje de la válvula de tope mecánico (9) (Ver Fig.
5.14).
5. Regule la válvula (8) a una presión de 65 bar (Ver Fig. 5.14).
6. Active la palanca de control (24) en la posición A (lado brazo) (Ver Fig. 5.4) se
obtiene una presión de embolo 65 bar, estas regulaciones se realizan con la
válvula de secuencia (1) (Ver Fig. 5.14).
7. Active la palanca de control (24) en la posición D (lado Viga) (Ver Fig. 5.4) se
obtiene una presión de embolo 65 bar, estas presiones se realiza con la
válvula de secuencia (2) (Ver Fig. 5.14).

26
b. Presión del cilindro hidráulico del sujetador de malla
1. Coloque un manómetro en el punto de prueba (3) (Ver Fig. 5.14).

aire para lubricación de perforadora y el sistema de empernado.
4. Active la palanca de control (25) en posición A (Ver Fig. 5.4), regule la presión
en la válvula (3) a 40 bar (Ver Fig. 5.14).
c. Presión del cilindro hidráulico inyector de cemento
1. Coloque un manómetro en el punto de prueba (4) (Ver Fig. 5.14).

aire para lubricación de perforadora y el sistema de empernado.
4. Active la palanca de control (26) en la posición A (Ver Fig. 5.4), regule la
presión en la válvula (4) a 45 bar.
d. Presión y velocidad de rotación del empernador
3. Active la rotación de empernado con la palanca de control (28) en posición A
(Ver Fig. 5.4).
4. Mida la velocidad de rotación con un tacómetro en el adaptador de culata
(shank adapter) y ajuste la velocidad deseada con la válvula reguladora de
flujo (5) (Ver Fig. 5.14), la velocidad recomendada se encuentra en el rango de
100 a 120 rpm (pero esto es referencial), la presión de rotación para este
rango de velocidades debe marcar entre 25 - 35 bar.
e. Presión de percusión de empernado
3. Active la percusión de la perforadora de empernado con la palanca de control
(29) en posición A (Ver Fig. 5.4).
4. Ajuste la presión deseada con la válvula reguladora de flujo (6), la presión
recomendada debe de estar en 40 - 90 bar (Ver Fig. 5.14).

f. Presión de avance de empernado
2. Active el selector (38) a la posición 2 de panel de control de perforación (Ver
Fig. 5.4) para activar el sistema de aire para lubricación de la perforadora y el
sistema de empernado.
3. Active el avance de empernado con la palanca de control (30) en posición A
(Ver Fig. 5.4).
4. Ajuste la presión deseada con la válvula reguladora de flujo (7), la presión
recomendada debe de oscilar en 50 - 70 bar (Ver Fig. 5.14).
Fig. 5.14 – Diagrama hidráulico del sistema de empernado

28
5.8.1. Presiones de empernado
PERFORADORA
DESCRIPCIÓN
MONTABERT HC 28
SISTEMA DE EMPERNADO (válvula reductora de presión) 130 bar
CILINDRO INYECTOR (válvula reductora de presión) 45 bar
EXTENSIÓN DE CLAVIJA DE GOMA (válvula reductora de presión) 40 bar
PRESIÓN ROTACIÓN 25 - 35 bar
VELOCIDAD DE ROTACIÓN (RPM) 100 - 120 rpm
PRESIÓN DE PERCUSIÓN 40 -90 bar
PRESIÓN DE AVANCE 50 - 70 bar
PRESIÓN DEL AIRE DE LUBRICACIÓN DE LA PERFORADORA 3 bar
PRESIÓN DEL AIRE DE LANZADO DE CARTUCHO 45 bar
Tabla 5.4 Presiones de empernaado
Estas presiones son referenciales, pueden variar de acuerdo al TIPO DE TERRENO

que se realiza el sostenimiento y de acuerdo al TIPO DE APLICACIÓN que se realiza
(Sostenimiento con pernos Split set e Helicoidales).

5.9. Mantenimiento periódico del sistema de control de

perforación y fortificación
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DEL SISTEMA DE CONTROL

DE PERFORACIÓN Y FORTIFICACIÓN
DH DH: HORÓMETRO DIESEL
VERIF.
C/ 50 125 250 375 500 1000
1 SISTEMA HIDRÁULICO
1.1 Nivel del aceite hidráulico V
Condensación del agua en tanque
1.2 *D
del aceite hidráulico Li
1.3 Visor del nivel de aceite V; Li
Sensor de temperatura del aceite
1.4 V
hidráulico
1.5 Sensor de nivel de aceite hidráulico V
1.6 Filtro de retorno del aceite *V R
1.7 Filtro respiradero *V R
1.8 Filtro de llenado del aceite V R
1.9 Conexiones hidráulicas V, A
1.10 Mangueras hidráulicas V
1.11 Aceite hidráulico R
1.12 Filtro de alta presión V R; Li
* V: VERIFICAR POSIBLE ATASQUE
* D: DRENAJE DEL AGUA CONDENASDO EN TANQUE HIDRÁULICO.
Tabla 5.5 - Mantenimiento periódico del sistema de control de perforación y

fortificación


30

6
CARRIER
ÍNDICE
6. CARRIER..................................................................................................... 6
6.1. Seguridad .............................................................................................. 6
6.2. Motor diésel........................................................................................... 9
6.2.1. Aceites lubricantes.......................................................................... 9
6.2.2. Cambio del aceite del motor diésel ................................................. 9
6.2.3. Cambio del filtro de aceite ............................................................ 10
6.2.4. Sistema de combustible ................................................................ 11
6.2.5. Verificación del nivel del tanque de combustible .......................... 11
6.2.6. Cambio del filtro de combustible ................................................... 12
6.2.7. Cambio del filtro separador agua del combustible ........................ 12
6.2.8. Purgado del aire del sistema de combustible ............................... 13
6.3. Sistema de transmisión hidrostática .................................................... 14
6.3.1. Especificaciones técnicas ............................................................. 15
6.3.2. Componentes del tanque hidráulico e hidrostático ....................... 15
6.3.3. Drenaje de la condensación del agua en el tanque hidrostático ... 16
6.3.4. Filtro de retorno del sistema hidrostático ...................................... 17
6.3.5. Filtro respiradero del tanque hidráulico......................................... 17
6.3.6. Cambio de aceite hidráulico del tanque ........................................ 18
6.3.7. Llenado del aceite hidráulico ........................................................ 19
6.3.8. Montaje de las llantas ................................................................... 20
6.3.9. Sistema de dirección .................................................................... 20
6.3.10. Remolque de la máquina .............................................................. 21
6.3.11. Después del remolque .................................................................. 24
6.4. Sistema eléctrico ................................................................................. 25
6.4.1. Seguridad ..................................................................................... 25
6.4.2. Mantenimiento de la batería ......................................................... 26
6.5. Sistema de engrase automático .......................................................... 27
6.5.1. Componentes principales ............................................................. 28
6.5.2. Puntos de engrase........................................................................ 28
6.5.3. Bomba eléctrica de engrase automático....................................... 29

4

6.5.5. Panel de control de programación ................................................ 30
6.5.6. Modo de programación y los tiempos de intervalo de engrase ..... 31
6.5.7. Localización de averías ................................................................ 32
6.6. Mantenimiento periódico del carrier .................................................... 33

6. CARRIER
Fig. 6.1 - Carrier
6.1. Seguridad

PRECAUCIÓN

ATENCIÓN

sujetadas.
PRECAUCIÓN

6

ATENCIÓN
PELIGRO

PELIGRO

de la máquina.
PELIGRO
PRECAUCIÓN
ATENCIÓN

PELIGRO pesos.

graves lesiones.
PELIGRO

Nunca trabaje cuando el sistema hidráulico está en funcionamiento, el

aceite presurizado puede provocar graves heridas.
No permita personas no autorizadas cuando está realizando pruebas y
PELIGRO ajustes en la máquina.
No derrame combustible, aceites en el suelo porque ocasiona

contaminación al medio ambiente.
Nunca mezcle los combustibles con gasolina.
PELIGRO
No hacer fuego mientras se trabaja con combustible.

Prohibido fumar.

sistema.


8
6.2. Motor diésel
6.2.1. Aceites lubricantes
Los aceites del motor tienen distintas propiedades y se clasifican en distintas clases
de calidad.
Normalmente se aplica el sistema de clasificación según API (American Petrolean

Instituto). Para esta clase se permiten las clases de calidad siguiente: CH-4 y CI-4.
La viscosidad del aceite del motor diésel es modificada según la temperatura

circundante. A la hora de elegir la clase de viscosidad (clase SAE), se debe tener
en cuenta el límite de temperatura de ambiente inferior, el límite inferior de la
temperatura dificulta el arranque en frio ocasionando daños en el motor, tampoco
se deberá exceder el límite de temperatura superior debido a los daños.
Temperatura Viscosidad SAE Temperatura

Superior Inferior
+30 5W/30 (Sintético) -30
+35 5W/40 -30
+30 10W/30 -20
+35 10W/40 -20
+35 15W/40 -15
+35 20W/50 -5
Tabla 6.1. Clases de viscosidad recomendadas
6.2.2. Cambio del aceite del motor diésel
Los plazos de mantenimiento para los cambios del aceite dependen del servicio que
presta el motor y de la calidad del aceite lubricante.
• Ponga en marcha el motor diésel (temperatura del aceite lubricante

aproximado 80°C).
• Estacione la máquina en posición horizontal.
• Pare el motor y bloquee la máquina con los dispositivos de seguridad (Lock
Out y Tag Out).
• Coloque un recipiente bajo el tapón de drenaje del carter del aceite
lubricante.
• Afloje el tapón de drenaje y deje drenar el aceite lubricante.
• Verifique que el tapón cuente con su sello y si presenta anomalías
reemplace el sello.
• Enrosque el tapón de drenaje del aceite lubricante, (par de apriete 100 Nm).

• Llene con aceite lubricante hasta la marca de nivel máximo de la varilla de

medición.
• Ponga en marcha el motor (temperatura del aceite lubricante >80°C).
• Compruebe el nivel de aceite lubricante y reponga en caso necesario.
Fig. 6.2 Varilla de nivel de aceite
6.2.3. Cambio del filtro de aceite
• Desajuste el cartucho del filtro de aceite

lubricante mediante una herramienta,
recoger el aceite que pudiera caer.
• Limpie la superficie obturante del porta
filtro de posible ensuciamiento.
• Lubrique con un poco de aceite la junta
de la goma del cartucho de filtro nuevo.
• Enroscar el cartucho filtrante con la
mano, hasta que la junta se haya
asentado bien.
Sentido de desmontaje de
• Ajuste el cartucho de filtro de aceite
Limpieza, lubricación y
filtro aceite motor sentido de ajuste lubricante dándole otra media vuelta, no
utilice la herramienta para ajustar el
filtro.

10
6.2.4. Sistema de combustible
El motor diésel deberá trabajar con un gasóleo comercial con un contenido de

azufre inferior al 0,5%. Si el contenido de azufre es superior deberá cambiarse el
aceite a intervalos más cortos.
Usar un gasóleo que cumpla alguna de las especificaciones siguientes.
- DIN EN 590 - BS2869:A1yA2

- ASTMD975-88:1-Dy2-D - NATOCodeF-54yF-75
Con bajas temperaturas, el contenido en el gasóleo puede formar tapones que

ocasionan perturbaciones en el gasóleo. Con temperaturas circundantes por debajo
de 0°C deberá usarse, por esta razón, un gasóleo especial para el invierno.
6.2.5. Verificación del nivel del tanque de combustible
 Verifica la cantidad de combustible del

tanque con indicador de nivel de
combustible.
 El indicador tiene rangos de niveles
tener presente el rango de las líneas
rojas.
 Llene el tanque con combustible diésel

después de cada término de turno de
trabajo. Esto evita la condensación en
el tanque cuando la máquina no está en
funcionamiento.
Componentes:
1. Línea de entrada de combustible.
2. Sistema de succión y retorno de
combustible.
3. Sensor de combustible.
4. Tanque de combustible.

6.2.6. Cambio del filtro de combustible
• Cierra el grifo del combustible.

• Afloje el filtro de combustible con una
herramienta de desenroscado.
• Recoja el combustible que pueda caer.
• Limpiar la superficie obturante del porta
filtro de posible suciedades, lubrique
con un poco de aceite la junta de la
goma del filtro nuevo.
• Enroscar el cartucho filtrante hasta que
la junta se haya asentado bien.
• Apretar el cartucho filtrante de
combustible dándole otra media vuelta.
• Verificar la hermeticidad.
6.2.7. Cambio del filtro separador agua del combustible
• Coloque un depósito debajo del filtro y

apertura la válvula de drenaje de agua.
• Limpie toda la base del portafiltro (5).
• Desajuste la tapa (1) y limpie las
superficies de junta con el filtro.
• Desajuste el filtro (3) en sentido
antihorario y reemplace por uno nuevo,
cambie los sellos (2 y 4).
• Ajuste la tapa (1) en el filtro en sentido
horario y luego monte en la base (5)
verifique que las juntas se hayan
montado bien.
• Verifique la hermeticidad.

12
6.2.8. Purgado del aire del sistema de combustible
Antes de realizar el procedimiento realiza la limpieza del filtro tamiz modelo

“Motorpal” de la bomba de transferencia:
- Desajuste la campana del filtro (4) y

extráigala.
- Recoja el combustible que se haya
podido derramarse.
- Extraiga el filtro tamiz (3) y limpie con
combustible.
- Retire el anillo de junta (2).
- Limpie la carca del filtro (1) con
combustible.
- Monte la campana del filtro (4) y el
filtro tamiz (3) con un nuevo anillo de
junta (2).
• Colocar un receptor de combustible de bajo de la bomba de inyección.

• Afloje una media vuelta el racor de retorno de purga válvula (V).
• Accione la bomba de transferencia hasta llenar todo el sistema de
combustible y purgue todo el aire en el sistema.
• Ajuste el racor de purga y pon en marcha el motor.
• Comprobar la estanqueidad.
• Deshágase del combustible captado por el purgado, sin hacer daño al
medio ambiente.
VALVULA (v)
BOMBA DE
TRANSFERENCIA
FILTRO TAMIZ
Fig. 6.3 - Válvula de retención y bomba de transferencia

Componentes del sistema de combustible
1. Tanque de combustible.
2. Filtro primario separador agua del
combustible.
3. Bomba de transferencia.
4. Filtro secundario de combustible.
5. Bomba de inyección de combustible.
6. Válvula de retención de combustible.
MOTOR DIÉSEL DEUTZ BF4L 914

Ver Anexos: Service and Repair Manual.
6.3. Sistema de transmisión hidrostática
En un sistema de transmisión hidrostático está compuesto por una bomba

hidrostática que consiste en una de tipo pistón de desplazamiento variable,
controlado por un plato basculante. El plato basculante se mueve debido al servo-
cilindro que es controlado por una válvula hidráulica llamada servo-control. La
válvula servo control utiliza la presión piloto suministrada por el circuito de presión de
carga hidrostática.
Motor hidrostático Bomba hidrostática

14
6.3.1. Especificaciones técnicas
 Ruedas
 Neumáticos (parte delantera y posterior) 10.00-R15 (Aro 15” diámetro).
 Presión de las llantas delanteras: 138 – 150 PSI.
 Presión de las llantas posteriores: 110 – 120 PSI.
 Par de apriete de las tuercas de la rueda 693 - 847 Nm.
 Dirección
 Válvula de Dirección HD-D4.
 Bomba de posicionamiento de engranajes.
 Presión de trabajo 180 bar.
 Transmisión
 Bomba Hidrostática SAUER DANFOSS.
 Cuatro motores hidrostáticos MS 11 POCLAIN.
 Filtro de succión del Sistema hidrostático.
6.3.2. Componentes del tanque hidráulico e hidrostático
El tanque hidráulico de la máquina está dividido para dos sistemas hidráulico e

sistema hidrostático y está conformado de la siguiente manera:
Fig. 6.4 - Tanque de aceite del sistema hidráulico
1. Filtro respiradero del tanque hidráulico.

2. Filtro respiradero del tanque hidrostático.
3. Filtro de retorno del sistema hidráulico.
4. Manómetro de obstrucción del filtro de retorno del sistema hidráulico.
5. Filtro de retorno del sistema hidrostático.
6. Manómetro de obstrucción del filtro de retorno del sistema hidrostático.

7. Tanque de aceite del sistema hidráulico.

8. Visor de nivel de aceite de tanque hidráulico con sensor de nivel e indicador de
temperatura.
9. Visor de nivel de aceite de tanque hidrostático con sensor de nivel e indicador
de temperatura.
10. Tanque de aceite del sistema hidrostático.
11. Filtro de llenado del aceite.
12. Bomba de llenado manual del aceite.
Capacidad del aceite hidráulico

CAPACIDAD
RESERVORIIO
124 L
HIDRÁULICO HIDRÁULICOS ISO VG 68
86 L
HIDROSTÁTICO HIDRÁULICOS ISO VG 68
Tabla 6.2 - Volumen y tipo de aceite hidráulico
6.3.3. Drenaje de la condensación del agua en el tanque hidrostático
Los componentes del sistema hidráulico (válvulas, actuadores, etc) son sensibles al
desgaste por contaminantes, y uno de los agentes contamimantes de peligro en el
sistema hidráulico es el agua, ya que puede ocasionar corrosión y daños prematuros a
los componentes hidráulico de la máquina.

existe una válvula de bola. Esta válvula
contienen un tapón.
2. Colocar un recipiente debajo de la
válvula de bola.
3. Desajuste y retire el tapón.
4. Abrir la válvula de bola (1) y dejar que
salga el agua.
1 5. Cuando se reemplace el agua por aceite
limpio, cerrar la válvula (1).
6. Colque y ajuste el tapón de protección.
NOTA
Se recomienda drenar el agua condensada en el tanque de aceite, antes de realizar
esto, el sistema deberá haber estado sin trabajar aprox. 12 horas para que el agua de

16
6.3.4. Filtro de retorno del sistema hidrostático
La función del filtro de retorno de 10 micras es la de filtrar y limpiar el aceite de la línea

de retorno antes de que el aceite ingrese en el interior del tanque hidráulico.
1. Se debe de verificar que el indicador de

suciedad del filtro de retorno esté
situado dentro de la zona verde, si se
situara en la zona roja, el elemento del
VERDE Filtro limpio
filtro debe ser reemplazado.
AMARILLO Advertencia de filtro obstruido
ROJO Filtro obstruido
NOTA
Los elementos filtrantes no pueden limpiarse, estos deben de ser reemplazados cuando
están saturados.
CAMBIO DEL FILTRO DE ACEITE DE RETORNO
El elemento filtrante se desmonta, retirando la tapa del filtro de retorno en el lado
superior del depósito y sacando verticalmente el elemento filtrante.
1. Limpiar la tapa y sus alrededores, y

desmontar las tuercas (4) del filtro.
2. Retire la tapa (3) del filtro, dejando que el
soporte (2) se quede en el depósito.
3. Retire todo el elemento filtrante (1) del filtr
y sustituir por uno nuevo.
4. Una vez sustituido el elemento filtrante
volver a colocar todos los componentes.
6.3.5. Filtro respiradero del tanque hidráulico
La función de la tapa respiradero es equilibrar las diferencias de presión en el

tanque, las cuales pueden producirse cuando se modifica el nivel de aceite en el
depósito de aceite hidráulico.
El filtro respiradero deberá cambiarse cuándo se encuentre sucio.
1. Limpie el filtro respiradero (1) y sus alrededores (Ver Fig. 6.5).

2. Desajuste el filtro y reemplace por uno nuevo.
3. Ajuste manualmente el filtro.

6.3.6. Cambio de aceite hidráulico del tanque
Si el cambio de filtro se ha realizado según las instrucciones del mantenimiento

periódico establecidas en el manual, el aceite hidráulico no necesita cambiarse.
Sin embargo, si al realizar las pruebas de muestras de aceite hidraúlico, y los
resulatdos muestran material oxidado, demasiada suciedad o con alto contenido de
agua, se debe de cambiar.
Para cambiar el aceite se debe de verificar que todos los cilindros se encuentren
retraídos.
Vaciado del aceite del tanque hidráulico

1. Retira una muestra del aceite para ser
analizado.
existe una válvula de bola.
3. Desajuste y retire el tapón de la valvula
(1).
4. Colocar una manguera numero 12 en la
válvula de bola y colocar el otro extremo de
la manguera en un recipiente para
recepcionar el aceite a cambiar.
5. Utilice siempre kit antiderrame para evitar
daños al medio ambiente.
6. Drene el aceite del tanque hidráulico,
1 aperturando la válvula de bola (1).
7. Realizar la limpieza del tanque y verifique
los empaques del tanque y de los porta
filtros de succion hidrostatico y retorno
hidraulico.
8. Cerrar la válvula de bola cuando se haya
realizado todos los anteriores
procedimientos.
9. Retire la manguera y coloque el tapón N°
12 de protección de la válvula de bola.
NOTA
Se recomienda drenar el agua condensada en el tanque de aceite, antes de realizar
esto, el sistema deberá haber estado sin trabajar aprox. 12 horas para que el agua de

18
6.3.7. Llenado del aceite hidráulico
El aceite nuevo que se va a llenar al tanque de aceite hidráulico, debe de estar

limpio y filtrado previamente, por lo tanto el llenado de aceite solo se debe de realizar
con la bomba manual para que el aceite pase por un filtro de llenado para eliminar
las impurezas y posteriormente pase al tanque.
Asi mismo la cantidad de aceite debe de estar dentro de los límites inferior y superior
del visor de nivel de aceite.
Fig. 6.5 - Sistema de llenado del aceite hidráulico
 Verifique el nivel del aceite del sistema sistema hidráulico, debe estar por
 Verifique el nivel del aceite del sistema sistema hidrostatico, debe estar por
 Cuando es necesario llene los dos tanques utilizando la bomba manual (3) y la
valvula (4).
• Para el sistema hidráulico mueve la válvula (4) en posición A.
• Para el sistema hidrostático mueve la válvula (4) en posición B.
NOTA
Verificar y limpiar el filtro cedazo de la succión de la bomba manual (2), antes de realizar
el proceso de llenado del aceite hacia el tanque, esto evitara que se obstruya y dificulte al
momento de bombear el aceite al tanque.

6.3.8. Montaje de las llantas
SUPERFICIE DE
ALOJAMIENTO
Durante el montaje de las llantas, controlar
que:
693 - 847 Nm
1. Se debe mantener la presión de aire
correcta en cada llanta.
2. Se limpian las superficies de contacto
entre el motor hidrostático y la llanta,
para que se pueda mantener el par de
apriete correcto.
3. El par correcto de cada tuerca es 693 -
847 Nm.
SUPERFICIE DE
ALOJAMIENTO
6.3.9. Sistema de dirección
 El chasis está conformado por dos

cuerpos unidos a través de una
articulación central, que une a los dos
cuerpos (Chasis delantero y Chasis
posterior), El giro de la máquina se
realiza con un cilindro hidráulico de
doble efecto (5).
 La bomba de posicionamiento de
engranajes (2) suministra aceite a la
válvula de dirección (3) el aceite se
distribuye al cilindro hidráulico de
dirección (5) a través de la válvula,
regulada a una presión de 180 bar.
 La velocidad de accionamiento del
cilindro hidráulico de dirección es
regulada por las válvulas reguladoras
de flujo (4).

20
6.3.10. Remolque de la máquina
PELIGRO
La máxima velocidad de remolcado es de 1 Km/h, esto previene los
daños a los componentes de remolcado y evita los riesgos al operador
de la máquina.
Prohibido remolcar la maquina con cables, cadenas.
Nunca debe ser remolcado con una máquina de menor capacidad.
ANTES DEL REMOLQUE VERIFICAR QUE:

• Funcione adecuadamente el sistema de
dirección de la máquina.
• El boom esté en posición de transporte.
• Se haya seleccionado la dirección del
traslado.
• Trabajen correctamente las funciones de
la máquina.
• Asegúrese de que los frenos de la
máquina a remolcar estén en buenas
condiciones, y lo suficientemente exactos
para detener ambas máquinas en
cualquier momento.
• Conecte la máquina a la máquina
remolcadora con una barra rígida.
Enganche la barra a los puntos de
Punto de remolcado remolcado ubicado en la parte posterior
de la máquina.
NOTA
• Cuando remolque debe ser muy precavido y se deben de seguir todas las
instrucciones del fabricante.
• No trate de encender el motor diésel por medio del remolque.
ATENCIÓN
La máxima distancia permitida para el remolcado es de 1/2 Km; y a
una velocidad de 1 Km/h como máximo, por encima de esta distancia
los motores hidráulicos podrían sufrir daños debido a la falta de
lubricación interna.

Función de remolque hidráulico

Las presiones hidráulicas en nuestro sistema de transmisión hidrostático son de circuito
cerrado lo cual cuando se procede al procedimiento de remolque se debe tener en
cuenta proceder a desajustar la válvula multifunciones que se encuentra ubicada en la
bomba hidrostática, ya que el sistema se encuentra presurizado.
• Afloje de 3 a 4 vueltas en sentido antihorario

ambos cuerpos de la válvula multifunción
(cartucho) A, cuando se desajusta la válvula
(cartucho) ya no está en contacto con el
cuerpo de la bomba esto permite que el flujo
A sea libre del puerto del circuito de carga.
NOTA
La regulación de la válvula de alivio no se modifica durante este proceso.
Después del proceso de remolcado restablecer las válvulas multifunción a su condición
inicial.
Procedimiento para el remolque de la máquina
• Verificar que el tanque de la bomba de
aceite (1) se encuentre abastecida.
• Cerrar la válvula de bola 3/8 (2).
• Coloque un manómetro en la toma de
medición (3).
• Bombear con la palanca de la bomba
manual hasta alcanzar como máximo la
presión de 30 bar.
• A esa presión se abra soltado los frenos
de parqueo de los motores hidrostáticos.

22
PROCEDIMIENTO PARA EL REMOLQUE DE LA MÁQUINA
1. Cierra la válvula de bola de alta presión 1/2 (1).

2. Accione la palanca de la bomba manual enviando aceite a los frenos de parqueo
hasta alcanzar como máximo la presión de 30 bar.
3. Verifique la presión en el manómetro (2).
4. A esa presión se abra soltado los frenos de parqueo de los motores hidrostáticos.
NOTA
La válvula de bola (1) debe estar cerrada durante el remolque de la máquina,
terminado el remolque restablecer la válvula (1) a sus condiciones iniciales de trabajo.
PELIGRO
NUNCA REMOLQUE LA MÁQUINA CON LOS COMPONENTES DE
MOVIMIENTO DEFECTUOSOS.
NO ARRANQUE EL MOTOR DIÉSEL SI LA VÁLVULA ESTÁ EN
POSICIÓN DE REMOLCADO, después del proceso de remolque
debe ajustarse la válvula by-pass.

Función de remolque mecánico

1. Levante el lado del motor hidrostático de la máquina en el que se va a aflojar su
respectivo freno, está maniobra realizarlo hasta que esté suspendido del suelo.
2. Asegure que la máquina no se mueva.
3. Extrae el tapón (1) con un

destornillador plano y un alicate
mecánico.
4. Coloque la base 2 a la cubierta del

motor hidrostático.
5. Coloque un perno socket M16 (4) y la
tuerca (5).
6. Ajuste el perno (4) en el pistón.
7. Ajuste la tuerca (5) con la llave (6)

hasta que el eje del motor gire
libremente.
Desacoplamiento del cilindro hidráulico de dirección

Manguera
lado cilindro
• Desconecte las mangueras del cilindro

hidráulico de dirección.
• Tapone las mangueras.
• Proteja los conectores del cilindro
hidráulico adecuadamente para evitar
que se contamine (utilice por ejemplo
una bolsa plástica).
Manguera
lado vástago
NOTA
Los conectores del cilindro hidráulico deben mantenerse libres, solo deben ser
protegidas para evitar el ingreso de contaminantes.
6.3.11. Después del remolque
1. Desajuste la tuerca y retire el perno colocado en cada motor hidrostático.

2. Coloque las mangueras al cilindro hidráulico de dirección.

24
6.4. Sistema eléctrico
6.4.1. Seguridad
El trabajo en equipamiento y materiales eléctricos están restringidos solo a

electricistas cualitativos o a sus asistentes bajo una supervisión y control.
Siguiendo las normativas electrotecnias.
• Siempre se deben seguir las normativas electrotécnicas y eléctricas.

• Siempre use componentes eléctricos originales.
• Si hay problemas en la energía eléctrica, pare la perforación o la máquina.
• Se debe cortar la tensión de todas las partes de la máquina que se van a
reparar, revisar o prestar servicio.
• Revise que las partes desconectadas estén sin carga (cero energías) y luego
asegure el interruptor principal o conecte a tierra si es necesario.
• Revise periódicamente los aparatos eléctricos de la máquina.
• Las averías tales como cables sueltos y aislantes dañados deben ser
reparados inmediatamente.
• Revise la operación de la conexión a tierra una vez a la semana.
• Antes de cambiar cualquier aparato eléctrico se debe consultar al
departamento de Ingeniería eléctrica RESEMIN.
NOTA
Si el componente se encuentra en carga un operario adicional debe estar continuamente
al lado para cortar la tensión en el interruptor de emergencia o principal si ocurre una
situación inesperada.
Utilice siempre herramientas con aislante y coloca señales de advertencia en tu área.

6.4.2. Mantenimiento de la batería
Siempre use gafas y guantes de seguridad al prestar servicio a la batería.
• Siempre desconecte primero el polo negativo (-) y luego el positivo (+)

siempre conecte primero el polo (+) y luego polo (-).
• Para evitar las chispas al conectar el cargador de baterías, desenchufe el
cable de alimentación del cargador o desconecte el cargador antes de
conectar los cables de carga a los bornes de la batería. Abra las tapas de los
vasos de la batería para dejar que los gases salgan.
• El ácido en la batería quema la piel, agujerea la ropa y puede provocar la
ceguera si cae en los ojos. Si entra en contacto los ojos y la piel limpie
inmediatamente con abundante agua y presta atención medica lo más antes
posible.
• Al dar servicio a la batería, recuerde que las baterías con ácido generan
(carga y descarga) oxigeno e hidrogeno que forman una mezcla altamente
explosiva. Si es necesario, ventile el compartimiento de la batería antes de
desconectar o conectar los cables.
• Para evitar una explosión, se debe mantener correctamente y comprobar
periódicamente el nivel del electrolito. Añade agua destilada, si así requiere,
nunca llene al nivel alto de los vasos lo cual reduce el espacio para los
gases.
• Use una linterna para comprobar los niveles de electrolito es adecuado, el
líquido deberá estar a 10mm sobre el nivel canto de las placas, quien realice
esta inspección se dará cuenta que después de estar en funcionamiento
despiden un gas, este es un indicador de que el agua se gasifica por ello se
pierde no utilice nunca fósforos y encendedores para este fin.
• Los terminales de los dos polos nunca deben ser acortados las chispas
pueden provocar que la batería explote.
• Utilice grasa dieléctrica para los bornes de la batería para evitar corrosión en
los bornes.
• No pruebe los componentes eléctricos haciéndoles contacto directo con los
terminales de la batería.
• Inspeccione el regulador de voltaje del alternador.
• La batería se debe verificar después de la carga, la densidad del ácido por
ejemplo puede determinarse con un densímetro, para ello es importante
saber la densidad cuando la batería está plenamente cargada o nueva.

26
Fig. 6.6 – Partes de la batería
6.5. Sistema de engrase automático

El engrase automático es un Sistema centralizado progresivo, que está regulado
para que engrase automáticamente los principales puntos de engrase de la
máquina, está conformado por una bomba eléctrica de engrase y una válvula de
distribución.
Un adecuado engrase:
– Reduce la fricción, y como consecuencia.

– Reduce el consumo de energía.
– Reduce el desgaste, y por lo tanto aumenta la vida útil de la máquina.
– Reduce la probabilidad de falla inesperada, y por ello aumenta el tiempo
operativo (UP TIME) de la máquina.
– Reduce las paradas no-programadas (DOWN TIME).

6.5.1. Componentes principales
1. Bomba eléctrica de engrase.

2. Válvula divisora de 10 puntos.
6.5.2. Puntos de engrase
Fig. 6.7 - Puntos de engrase automático
L1. Eje oscilante lado posterior (1 punto).

L2. Eje oscilante lado delantero (1 punto).
L3. Pines de la articulación central (2 puntos).
L4. Pines del cilindro hidráulico de dirección (2 puntos).
L5. Pines de los acoples inferiores (2 puntos).
L6. Pin de articulación del soporte principal con el acople superior (1 punto).

28
L7. Pin de articulación del soporte principal con el tubo hembra (1 punto).
L8. Pines de articulación lado vástago de los cilindros hidráulicos gemelos
inferiores (2 puntos).
L9. Pines de articulación lado cilindro de los gemelos inferiores (2 puntos).
L10. Placa lateral derecho e izquierdo del tubo hembra del boom (2 puntos).
6.5.3. Bomba eléctrica de engrase automático
Desacoplamiento del cilindro hidráulico de dirección
1. Depósito de grasa.
2. Manguera de llenado de grasa al depósito.
3. Panel control de programación.
4. Suministro de energía eléctrica 24 VDC.
5. Válvula de seguridad.
6. Elemento de bombeo.
7. Llenado de grasa (opcional no
recomendable).
8. Manguera de suministro de grasa a la
válvula progresiva.
9. Filtro llenado de grasa al depósito de la
bomba (recomendable).
Filtro de llenado
Utilice siempre el punto de engrase para el abastecimiento de grasa en el depósito

de la bomba con el fin de que la grasa sea filtrada antes del ingreso al depósito,
abastecer solo hasta la marca "MAX" del depósito de la bomba.
Válvula de seguridad
La válvula de seguridad se encarga de limitar la presión del sistema y se apertura a

una presión de 350 bar.
Si expulsa grasa por la válvula de seguridad, ello significa probablemente que se ha
obstruido alguna manguera o racor.


Grado NLGI: 2
Ejes, superficies de Grasa universal con Punto de fluidez: 180 ºC
deslizamiento aditivos EP
Viscosidad del aceite base: 150cST/40 ºC
6.5.5. Panel de control de programación
Tabla 6.3 - Panel de programación de la bomba

30
6.5.6. Modo de programación y los tiempos de intervalo de engrase
Tabla 6.4 - Programación para el engrase
• Las regulaciones que se realiza en la máquina es cada 5 horas (tPA) la

bomba funcionara y realizara un engrase de 3 minutos (tCO), estos valores
son referenciales y pueden ser modificados de acuerdo con el trabajo de la
máquina.

6.5.7. Localización de averías
Anomalía causa Medidas a Tomar

• Daño mecánico, por ejemplo, • Cambiar la bomba
motor defectuoso. Aflojar el conducto de lubricante principal en la
salida de la válvula limitadora de presión.
Separar la conexión eléctrica.
Aflojar tres tornillos de fijación.
Desmontar la bomba defectuosa.
Montar la bomba nueva y conectar el conducto de
Bomba lubricante y el cable eléctrico.
Paleta agitadora en el depósito de ¡Realizar la puesta en funcionamiento y la prueba
reserva de grasa no gira durante el funcional!
tiempo de marcha de bomba activado ¡Chequear si los valores de los tiempos de reposo
y de marcha están correctos!
• Conexión eléctrica interrumpida • Comprobar el fusible y cambiarlo, si fuese

preciso.
• Comprobar las conexiones eléctricas.
¡Comprobar el juego de cables en cuanto a daños!
• Fallo del control eléctrico. Cambiar la bomba.

• Accionamiento de bomba /
motor defectuoso.
• Nivel de lubricante en el Llenar el depósito de lubricante hasta MAX.
depósito debajo del mínimo.
• Válvula de retención en el Cambiar elemento de la bomba.
elemento de bomba no cierra. (Se Observe: identificación de dosificación mediante
Bomba no funciona detecta porque con el conducto ranuras.
Al oprimir la tecla , aunque todas principal desmontado se puede
las conexiones eléctricas están en tapar la salida con el dedo.)
buen estado.
Bomba no transporta lubricante, • Problemas de aspiración debido Desmontar elemento de la bomba y accionar la
aunque la paleta agitadora gira. a burbujas de aire en la grasa. bomba a través de la tecla hasta que salga
grasa de la salida de la carcasa.
• Elemento de bomba no Cambiar el elemento de la bomba.

establece ninguna presión, Observe: identificación de dosificación mediante
porque el elemento de bomba ranuras
está desgastado.
(Se detecta porque con el
conducto principal desmontado,
se puede tapar la salida con el
dedo).
• Presión de sistema superior a Comprobar el sistema y ejecutar la reparación o
300 bar, por ejemplo, como modificación de la bomba eléctrica de engrase de
consecuencia de un bloqueo de modo que la presión del sistema sea de máx. 200
Válvula limitadora de presión en la distribuidor o un punto de bar a 20°C.
bomba abre y sale grasa. lubricación bloqueado.
• Válvula defectuosa o sucia, por

lo que no cierra en la debida Cambiar válvula limitadora de presión.
forma.
Tabla 6.5 – Localización de averías

32
6.6. Mantenimiento periódico del carrier
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DEL

CARRIER
VERIF.
10 50 125 250 375 500 1000
DH DH DH DH DH DH DH
1 MOTOR DIÉSEL
1.1 Aceite motor diésel R R R R
1.2 Filtro de aceite motor R R R R
1.3 Filtro de combustible R R R R
1.4 Filtro separador R R R R
1.5 Calibración de válvulas A A
1.6 Fajas del ventilador V V V V V
1.7 Filtro primario de admisión (*Li) V
1.8 Filtro secundario de admisión (*N) R R R
Filtro tamiz de la bomba de
1.9 Li
transferencia
Líneas y conexiones de admisión de
1.10 V
aire
1.11 Fajas de ventilador y alternador V
Funcionamiento del indicador de
1.12 V
servicio del filtro de aire
1.13 Respiradero del motor Li; V
2 TRANSMISIÓN HIDROSTÁTICA
2.1 Filtro de retorno hidrostático V R
2.2 Filtro de respiradero V R
2.3 Filtro de la bomba hidrostática R R
2.4 Aceite hidráulico R
Presión de aire de las llantas
2.5 V; A
delanteros (9 bar)
Presión de aire de las llantas
2.6 V; A
posteriores (8 bar)
* Li: LA LIMPIEZA DEL FILTRO PRIMARIO SE REALIZA SOLO 3 VECES, Y LAS HORAS DE REEMPLAZO ES SEGÚN LAS CONDICIONES DE
AMBIENTE.
* N: NO REALIZAR LA LIMPIEZA DEL FILTRO SECUNDARIO, Y SU REEMPLAZO ES JUNTO CON EL FILTRO PRIMARIO.
* EL MANTENIMIENTO DE 50 HORAS DEL MOTOR DIÉSEL SE REALIZA POR SER NUEVO EL MOTOR.
* EL MANTENIMIENTO DE 50 HORAS DE LA BOMBA HIDROSTÁTICA SE REALIZA POR SER NUEVO.
Li LIMPIEZA R REEMPLAZO E ENGRASE D DRENAJE V VERIFICACIÓN A AJUSTE

FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DEL

CARRIER
VERIF.
10 50 125 250 375 500 1000
DH DH DH DH DH DH DH
Par en tuercas de las llantas
2.7 A
delanteros y posteriores (360 Nm)
2.8 Switch de presión de retroceso V
2.9 Switch de presión de parqueo V
2.10 Conexiones hidráulicas V A
2.11 Mangueras hidráulicas V
verificar el nivel del aceite
2.12 V
hidráulico
3 SISTEMA ELÉCTRICO 24 VAC
3.1 Arrancador V; Li
3.2 Relé de arranque V; Li
3.3 Alternador V; Li
3.4 Regulador de voltaje del alternador V
3.5 Batería V; Li
3.6 Bornes de la batería Li
Sensor de presión de aceite del
3.7 V; Li
motor diésel
Sensores de temperatura del motor
3.8 V; Li
diésel
Sensor de rotura de faja del
3.9 V; M
ventilador del motor diésel
* Li: LA LIMPIEZA DEL FILTRO PRIMARIO SE REALIZA SOLO 3 VECES, Y LAS HORAS DE REEMPLAZO ES SEGÚN LAS CONDICIONES DE
AMBIENTE.
* N: NO REALIZAR LA LIMPIEZA DEL FILTRO SECUNDARIO, Y SU REEMPLAZO ES JUNTO CON EL FILTRO PRIMARIO.
* EL MANTENIMIENTO DE 50 HORAS DEL MOTOR DIÉSEL SE REALIZA POR SER NUEVO EL MOTOR.
* EL MANTENIMIENTO DE 50 HORAS DE LA BOMBA HIDROSTATICA SE REALIZA POR SER NUEVO.
Li LIMPIEZA R REEMPLAZO E ENGRASE D DRENAJE V VERIFICACIÓN A AJUSTE
Tabla 6.6 - Mantenimiento periódico del Carrier


34

SISTEMA DE
AGUA Y AIRE

ÍNDICE
7. SISTEMA DE AGUA Y AIRE ....................................................................... 6

7.1. Seguridad .............................................................................................. 6
7.2. Aceite de lubricación ............................................................................. 9
7.3. Compresor LE7 –10 UV ...................................................................... 10
7.3.1. Seguridad ..................................................................................... 10
7.3.3. Componentes principales ............................................................. 11
7.3.4. Cambio del filtro del aire ............................................................... 11
7.3.5. Cambio del aceite ......................................................................... 12
7.4. Componentes principales del sistema de agua ................................... 13
7.4.1. Sistema de barrido del agua para la perforación .......................... 14
7.4.2. Limpieza del filtro tamiz ................................................................ 15
7.4.3. Válvula reductora de presión del agua ......................................... 15
7.4.4. Regulación del presostato de presión de agua ............................. 16
7.4.5. Sistema hydrabolt ......................................................................... 16
7.4.6. Bomba de agua ............................................................................ 17
7.4.7. Drenaje del sistema de agua en caso de riesgo de congelación .. 19
7.5. Sistema de aire y lubricación de las perforadoras ............................... 20
7.5.1. Sistema de lanzado de cartuchos de cemento ............................. 22
7.6. Mantenimiento periódico del sistema de agua y aire .......................... 24

4

7. SISTEMA DE AGUA Y AIRE
Fig. 7.1 – Sistema de agua y aire
7.1. Seguridad

PRECAUCIÓN

ATENCIÓN

sujetadas.
PRECAUCIÓN

6

ATENCIÓN
PELIGRO

PELIGRO

de la máquina.
PELIGRO
PRECAUCIÓN
ATENCIÓN
Partes móviles, puede causar lesiones graves, no ingrese cuando la

máquina está en funcionamiento.
La máquina puede funcionar automáticamente. Desconecte toda
energía antes de dar servicio a la máquina. Utilice un candado de
PELIGRO bloqueo y una tarjeta de identificación.

pesos.
PELIGRO


graves lesiones.
PELIGRO
Nunca trabaje cuando el sistema hidráulico está en funcionamiento, el

aceite presurizado puede provocar graves heridas.
No permita personas no autorizadas cuando está realizando pruebas y
PELIGRO ajustes en la máquina.
No derrame combustible, aceites en el suelo porque ocasiona

contaminación al medio ambiente.
Nunca mezcle los combustibles con gasolina.
PELIGRO
Nunca mezcle diferentes tipos de aceite, ya que causan daños a los

componentes de la máquina.
Está prohibido utilizar lubricantes con base de agua.
PELIGRO
Aire de alta presión: La derivación modificación o retiro de las válvulas

de seguridad puede causar lesiones graves. No modifique o retire las
válvulas de seguridad.
No juegue nunca con el aire comprimido. No lo aplique a la piel ni dirija
PELIGRO chorros de aire a otras personas. No utilice el aire comprimido para
limpiarse la ropa.

Prohibido fumar.

sistema.


8
7.2. Aceite de lubricación
• El aceite es importante para la vida útil de la perforadora.

• Está prohibido utilizar lubricantes con base de agua para dicho
propósito.
• Las recomendaciones sobre el aceite están basadas en la
temperatura ambiente.
Viscosidad Temperatura de ambiente

Cts. (40° C) °C -30 -20 -10 0 +10 +20 +30 +40 +50 +60 +70
°F -22 -4 +14 +32 +50 +68 +86 +104 +122 +140 +158
32
68
100
150
220
320
Rangos de temperatura recomendadas
Aceites para perforadora:
SHEL TORCULA
ESSO (EXXO) AROX
GULF GULFSTONE
MOVIL ALMO
BP ENERGOL RD-E
TEXACO TEXACO

7.3. Compresor LE7 –10 UV
Fig. 7.2 –Compresor LE7 – 10 UV
7.3.1. Seguridad
1. La instalación, funcionamiento, mantenimiento y reparaciones solo se llevarán

a cabo por personal autorizado, entrenado y especializado.
2. No realice nunca tareas de mantenimiento con el compresor en
funcionamiento.
3. No juegue nunca con el aire comprimido. No lo aplique a la piel ni dirija chorros
de aire a otras personas. No utilice nunca el aire comprimido para limpiarse la
ropa. Cuando lo use para limpiar un equipo, hágalo con mucho cuidado y
protéjase los ojos.
4. Antes de iniciar cualquier trabajo de mantenimiento, reparación, ajuste o
comprobación no rutinaria, pare el compresor, pulse el botón de parada del
Power Pack, desconecte el voltaje y despresurice el compresor.
• Presión máxima : 10 bar

• Caudal de aire : 5.1 l/s
• Potencia nominal del eje : 2.5 kW
• Velocidad del eje de rotación : 1200 – 1800 r/min
• Nivel sonoro : 68 dB
• Peso bruto : 35 Kg

10
7.3.3. Componentes principales
1. Motor hidráulico.
2. Tapón de drenaje del aceite.
3. Mirilla del nivel de aceite.
4. Carter.
5. Ventilador con protector.
6. Tapón de llenado.
7. Silenciador de entrada de aire.
8. Filtro de aire con tapa.
7.3.4. Cambio del filtro del aire
Antes de llevar a cabo cualquier operación de mantenimiento, reparación o ajuste,

proceda de la siguiente manera: Pare el compresor, desconecte el voltaje y
despresurice el compresor.
1. Pare el compresor, espere unos minutos hasta

que la presión del aire se despresurice
lentamente y luego desconecte el voltaje.
2. Desenrosque y retire el seguro (2), levante y
retire la tapa (1) lluego deséchalo el filtro de
manera adecuada para evitar la contaminación
al ambiente.
3. Cambie el filtro de aire (3), procurar que no
caiga suciedad en el silenciador de entrada de
aire.
4. Limpie la cámara y la cubierta del filtro con
ayuda de un trapo húmedo.
5. Cambie el filtro de aire, instale la tapa y el
seguro.
(*) Verifique el filtro con más frecuencia en ambientes con mucho polvo, constantemente
para evitar problemas prematuros del compresor.

7.3.5. Cambio del aceite
1. Coloque un depósito o bandeja debajo del tapón de drenaje del compresor.

2. Evita que el aceite cae sobre el piso para evitar la contaminación del suelo.
3. Afloje el tapón (2) y deje drenar el aceite usado para su respectivo cambio.
4. una vez drenado todo el aceite usado llenar aceite limpio por el tapón (8) de
llenado hasta el nivel correspondiente.
5. Verificar el nivel de aceite del compresor, el nivel de aceite debe visualizarse en
la mitad inferior del visor de nivel (3).
6. Compruebe el nivel de aceite a intervalos regulares de 10 a 15 minutos
después de parar el compresor.
7. Se recomienda usar aceite para compresores PAO (polialfaolefina) para
mantener el compresor en condiciones de funcionamiento excelente o aceite
mineral de alta calidad con aditivos para la prevención de la oxidación,
formación de espuma y contrarrestar el desgaste. El grado de viscosidad
deberá adaptarse a la temperatura circundante, se recomienda el uso de
aceite:
CAPACIDAD
RESERVORIO
COMPRESOR ACEITE PAO (POLIALFAOLEFINA) 2L
Tabla 7.1 - Clase de aceite recomendado
NOTA
Nunca mezcle aceites de marcas o tipos diferentes, ya que podrían no ser compatibles
y la mezcla de aceite tendrá unas propiedades inferiores.

12
7.4. Componentes principales del sistema de agua
Fig. 7.3 – Componentes principales del sistema del agua
Componentes:
1. Válvula de bola de 1” para suministro del agua de mina.

2. Válvula de bola de 3/4” para limpieza del filtro cedazo.
3. Filtro cedazo.
4. Válvula reductora de presión del agua.

5. Válvula de bola de 3/8” para drenaje del enfriador.

6. Enfriador tubular del aceite hidráulico.
7. Válvula de bola 3/8” para drenaje del agua del cajetín porta cartuchos.
8. Bomba de agua.
9. Válvula de bola de 3/8” para suministrar agua al cajetín porta cartuchos.
10. Válvula de bola de acero, para suministro del agua para el sistema hydrabolt
(opcional).
11. Presostato de presión para activar la bomba de agua para el sistema hydrabolt
(opcional).
12. Filtro cedazo (opcional).
13. Válvula de bola de 3/4" para limpieza del filtro cedazo (opcional).
14. Electroválvula para suministrar aceite hidráulico para el sistema hydrabolt (opcional).
15. Válvula divisora de caudal (opcional).
16. Válvula de bola de 3/8” desfogue del sistema hydrabolt (opcional).
17. Manómetro del sistema hydrabolt (0 - 600 bar) (opcional).
18. Motor hidráulico y bomba para el sistema hydrabolt (opcional).
19. Manómetro del sistema de barrido de agua para la perforación (0-20 bar).
20. Válvula de bola de acero, para el suministro del agua para la perforación.
21. Presostato de presión para activar la bomba de agua.
22. Perforadora HC 50.
7.4.1. Sistema de barrido del agua para la perforación
Fig. 7.4 – Panel de control de posicionamiento del boom, perforación y fortificación.

14
El barrido de agua es importante en la perforación y debemos tener en cuenta los

siguientes los parámetros de presión.
• Mueve la válvula 7 (Ver Fig. 7.4) para activar el presostato de presión (21)
convirtiendo la señal hidráulica a señal eléctrica para el arranque de la bomba
(8) elevando la presión a 8-9 bar visualizando en el manómetro (17) que se
encuentra en el panel de control de perforación lo cual se necesita para el
barrido de la perforadora de perforación HC 50.
7.4.2. Limpieza del filtro tamiz
Para que la caída de presión no resulte demasiado grande en la toma de agua, éste
deberá ser limpiado periódicamente.
Toma
1. Acople la manguera al conjunto de la
del agua
toma de agua.
2. Comprueba que no exista suciedad en
las conexiones, abrir la válvula (1).
3. Abrir la válvula (2) para limpiar la
suciedad decantada en el filtro tamiz
(strainer) de la válvula.
4. Una vez limpiada, cierra la válvula (2).
7.4.3. Válvula reductora de presión del agua
La presión de agua en la toma principal está

reducida por una válvula reductora (1) la
presión es regulada a 4 bar.

7.4.4. Regulación del presostato de presión de agua
La presión de agua en la toma principal debe de ser como mínimo 2 - 4 bar para que
arranque la bomba de agua, esta presión es monitoreada por el presostato ubicado
en la línea de suministro de agua.
REGULACIÓN DE INTERRUPTOR DE PRESIÓN DEL AGUA
1. Pare la máquina.
2. Con un destornillador regular la presión
de monitoreo de agua variando el
regulador (1), el interruptor se encuentra
regulada para una presión de 2.5 bar,
tal como se observa en la escala de
medición (2).
7.4.5. Sistema hydrabolt
El sistema de instalación de los pernos de anclaje hydrabolt, está diseñado para que
trabaje con una bomba de agua, el accionamiento de la bomba es mediante un
motor hidráulico, su capacidad volumétrica y presión de trabajo va a depender de las
RPM con que gire el motor hidráulico.
La presión máxima de trabajo de la bomba de agua debe de estar regulada a 280
bar (válvula de seguridad), esto realizarlo con la perilla de la válvula de seguridad,
ubicada en la bomba de agua, verificar la presión en el manómetro hydrabolt del
panel de control intermedio.
VALVULA
SEGURIDAD
MOTOR
HIDRÁULICO
BOMBA
HYDRABOLT
Fig. 7.6 - Bomba de agua para el sistema hydrabolt

16
Fig. 7.7 - Circuito del sistema hydrabolt
Componentes:
1. Electroválvula 2/2 NC (suministro de aceite al motor hidráulico).

2. Válvula reguladora de flujo.
3. Toma de presión.
4. Válvula de bola 3/8 (descarga del sistema hydrabolt).
5. Manómetro (0-600 bar).
6. Motor hidráulico y bomba hydrabolt.
7. Presostato de presión para activar el motor hidráulico.
8. Válvula de suministro del sistema hydrabolt.
7.4.6. Bomba de agua
No arranque la bomba hasta que esté llena de líquido y

PRECAUCIÓN purgada. Si la bomba marcha en seco, los cojinetes del motor
y el cierre pueden sufrir daños.
Cuidado con la dirección del orificio de purga, asegurase de
que los escapes de agua no causen lesiones a personas u
otros componentes.

PUESTA EN MARCHA
1. Cerrar la válvula de corte en el lado 2. Cerrar la válvula de corte en el lado
descarga de la bomba y abrir la descarga de la bomba y abrir la válvula
válvula de corte en lado de de corte en lado de aspiración.
aspiración.
3. Comprobar el giro correcto de la 4. Purgan la bomba mediante la válvula de

bomba en la tapa del ventilador del purga en el cabezal de la bomba. Al
motor. mismo tiempo, abrir un poco la válvula
de corte de la descarga.
5. Seguir purgando la bomba. Al mismo 6. Cerrar la válvula de purga cuando salga

tiempo abrir un poco más la válvula por la misma un flujo constante de
de corte de la descarga. líquido. Abrir la válvula de corte de la
descarga completamente.
7. Para estas bombas, le recomendados abrir la válvula de bypass durante la puesta

en marcha, consulte en la figura la ubicación de la válvula bypass. La válvula
bypass conecta los lados de aspiración y descarga de la bomba, por lo que el
proceso de llenado resulta más fácil, Cerrar de nuevo la válvula bypass cuando el
funcionamiento sea estable.

18
7.4.7. Drenaje del sistema de agua en caso de riesgo de congelación
PROTECCIÓN CONTRA HELADAS

1. Cuando la bomba no se utiliza durante
periodos de heladas
debe vaciarse el agua acumulado para
evitar daños.
2. Para vaciar la bomba de agua,
desajuste el tornillo de purga situado en
el cabezal de la bomba y retirar el tapón
de vaciado de la base (Ver Figura lado
izquierdo).
3. No ajuste el tornillo de purga y no volver
a poner el tapón de vaciado hasta que
se vaya a utilizar la bomba de nuevo.
4. Colocar el tapón de purga ajustando la
tuerca grande de unión seguida de la
válvula de Bypass (Ver Figura lado
izquierdo).
ENFRIADOR TUBULAR
1. Cuando el sistema de enfriamiento no se

utiliza durante periodos de heladas
debe vaciarse el agua acumulado para
evitar daños.
2. Accione la válvula (1) en la posición
abierta, y deje que se vierta toda el agua
almacenada (Ver Figura lado izquierdo).

7.5. Sistema de aire y lubricación de las perforadoras
Fig. 7.8 – Sistema del aire y lubricación de la perforadora
Componentes:
1. Compresor.
3. Válvula anti retorno de 3/4” (check).
4. Manómetro 0-20 bar.
5. Válvula relief de alta preión.
6. Válvula de control de flujo.
7. Válvula de bola de 1” para el suministro de aire de mina.
8. Válvula de bola de 3/4” para el drenaje de limpieza del strainer.
9. Filtro cedazo.
11. Válvula de bola de 1/2” para permitir el paso del aire mina a lubricación en
casos de emergencia.
12. Válvula de bola de 3/8” para drenar el tanque de aire.
14. Válvula solenoide 2/2 NC.
15. Tanque de aire.

20
16. Válvula de alivio regulable a 10.5 bar.

17. Filtro separador agua del aire.
18. Regulador de flujo de 1/2" BSP.
19. Presostato de presión.
20. Válvula solenoide 2/2 NA.
22. Bomba de aceite de lubricación de las perforadoras.
23. Válvula de alivio.
24. Perforadora HC-50 (para perforación).
25. Perforadora HC-28 (para empernado).
1.5.1. Presión del aire para la lubricación de las perforadoras

1. Poner en marcha el compresor (1) y la bomba de aceite (22).
2. Realizar la regulación con la válvula de aguja de 1/4 (18) en sentido horario de
tal forma que la presión de aire para el sistema de lubricación se mantenga en
4 bar verificar en el manómetro (21) (Ver Fig. 7.9).
3. El aceite suministrado por la bomba de lubricación es barrido con la presión de
aire, que llegan directamente hacia las perforadoras de perforación y
empernado.
4. La cantidad de aceite que sumnistra la bomba (22) es aproximadamente de 0.8
cm³ /min.

7.5.1. Sistema de lanzado de cartuchos de cemento
1. Active el compresor (1).

2. Verifique la presión de aire en el manómetro (17) debe estar entre 9-10 bar (Ver
Fig. 7.10).
3. Si hay problemas de presión mínima en el sistema de lanzado verificar las
válvulas:
- Válvula de seguridad del tanque de aire (16) (Ver Fig. 7.10).
- Válvula solenoide normalmente cerrada (14) (Ver Fig. 7.10).
Fig. 7.9 – Sistema de lanzado de cartuchos cementados

22
Componentes:
1. Compresor.
3. Válvula anti-retorno de 3/4” (check).
5. Válvula relief de alta preión.
6. Válvula de control de flujo.
7. Válvula de bola de 1” para el suministro de aire de mina.
8. Válvula de bola de 3/4” para el drenaje de limpieza del strainer.
9. Filtro cedazo.
11. Válvula de bola de 1/2” para permitir el paso del aire mina a lubricación en
casos de emergencia.
12. Válvula de bola de 3/8” para drenar el tanque de aire.
15. Tanque de aire.
16. Válvula de alivio regulable a 10.5 bar.
18. Válvula solenoide 3/2 AV210 para pilotaje de válvula neumática de aire.
19. Válvula solenoide 3/2 AV210 para pilotaje de válvula neumática de agua.
20. Válvula de asiento inclinado pilotada por aire.
21. Válvula de bola 3/8” para liberar la presión de aire en caso de atasco.
22. Tubo lanzador de cartuchos.
23. Presostato de presión para el suministro del aire al tubo lanzador.
25. Válvula de aguja para regular el flujo de agua de rociado.
26. Válvula anti-retorno 3/4” (check).
27. Válvula de asiento inclinado pilotada por aire.
28. Válvula de bola de 3/8” para el suministro de agua a la caja hidratadora de cartuchos.
29. Caja hidratadora de cartuchos.
30. Válvula de bola de 3/8” para drenar la caja hidratadora.

7.6. Mantenimiento periódico del sistema de agua y aire
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DEL SISTEMA DE

AGUA Y AIRE
VERIF.
10 50 125 250 375 500 1000
HPH HPH HPH HPH HPH HPH HPH
BOMBA DE ACEITE DE
LUBRICACION DE LA
1 PERFORADORA
Nivel de la bomba eléctrica de
1.1 V
lubricación de la perforadora
Sensor de nivel de la bomba de
1.2 V; M
Válvula de alivio de la bomba de
1.3 V; M
Elemento de lubricación de bomba V V; M
1.4
eléctrica
2 SISTEMA DEL AGUA
2.1 Filtro cedazo del agua Li; V
Válvula reductora del sistema de
2.2 V
agua
2.3 Válvula de bola de 1” V R
2.4 Presostato de presión del agua V, M
2.5 Válvula solenoide V, M
3 SISTEMA DE AIRE
Válvula de alivio regulable 0-200
3.1 V V; M
PSI
Válvula solenoide de 24 VDC de
3.2 V; M
purga automática
3.3 Regulador de flujo de ½ 0-150 PSI V; M
3.4 Válvula de asiento inclinado V
* VERIFICAR EL DEPÓSITO DE LA BOMBA DE ACEITE DE LUBRICACION DE LAS PERFORADORAS DESPUES DE CADA PERFORACIÓN.
* EN AMBIENTES CON MUCHO POLVO VERIFICAR EL FILTRO DE AIRE DEL COMPRESOR, SI ESTA OBSTRUIDO REEMPLACE PARA
EVITAR PROBLEMAS PREMATUROS.
* EL MANTENIMIENTO DE 50 HORAS SE REALIZA POR SER NUEVO LA BOMBA CAT.
** REALIZAR EL CAMBIO DE LOS SELLOS DE LA BOQUILLA PYTHON CADA 90 A 100 PERNOS INSTALADOS.
Li LIMPIEZA R REEMPLAZO M MANTENIMIENTO D DRENAJE V VERIFICACIÓN A AJUSTE

24
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DEL SISTEMA DE

AGUA Y AIRE
VERIF.
10 50 125 250 375 500 1000
4 COMPRESOR
4.1 Nivel de aceite V
4.2 Válvula de seguridad V; R
4.3 Motor hidráulico V M
4.4 Filtro de aire *V
4.5 Cambio de aceite R
5 SISTEMA HYDRABOLT
5.1 Aceite de la bomba cat R
5.2 **Boquilla python V
Válvulas de bola del suministro del
5.3 V; R
agua al sistema hydrabolt
5.4 Filtro cedazo del agua Li; V
* VERIFICAR EL DEPÓSITO DE LA BOMBA DE ACEITE DE LUBRICACION DE LAS PERFORADORAS DESPUES DE CADA PERFORACIÓN.
* EN AMBIENTES CON MUCHO POLVO VERIFICAR EL FILTRO DE AIRE DEL COMPRESOR, SI ESTA OBSTRUIDO REEMPLACE PARA
EVITAR PROBLEMAS PREMATUROS.
* EL MANTENIMIENTO DE 50 HORAS SE REALIZA POR SER NUEVO LA BOMBA CAT.
** REALIZAR EL CAMBIO DE LOS SELLOS DE LA BOQUILLA PYTHON CADA 90 A 100 PERNOS INSTALADOS.
Tabla 7.2 - Mantenimiento periódico del sistema de agua y aire


CABLE
REEL

ÍNDICE
8. CABLE REEL............................................................................................... 6
8.1. Generalidades ....................................................................................... 6
8.2. Seguridad .............................................................................................. 6
8.3. Ajuste de la cadena transmisión ........................................................... 9
8.4. Ajuste de los discos del colector ......................................................... 10
8.5. Discos del colector .............................................................................. 11
8.5.2. Proceso de mantenimiento ........................................................... 12
8.6. Conexión del cable de potencia al tablero eléctrico de mina............... 20
8.7. Ajuste de la velocidad de enrollamiento del cable eléctrico ................ 22
8.8. Mantenimiento periódico del cable reel ............................................... 23

4

8. CABLE REEL
Fig. 8.1 – Cable reel
8.1. Generalidades
El cable reel es accionado mediante un motor hidráulico, cuya velocidad es

controlada por dos válvulas reguladoras de flujo, para el enrollado y el desenrollado
del cable eléctrico que es accionado mediante un mando hidráulico ubicado en la
cabina de control.
8.2. Seguridad

PRECAUCIÓN
Peligro de electrocución. Nunca toque un cable con energía.

Antes de realizar cualquier trabajo de reparación, debe estar
desenergizado.
Solo se permite la reparación de los sistemas eléctricos a personas
PELIGRO calificadas y autorizadas.

6
Si sospecha de cualquier avería en uno de los dispositivos eléctricos,

corte la tensión del interruptor principal y comunique a un electricista
especializado.
Asegúrese que nadie puede conectar la tensión, utilice dispositivos de
bloqueo (candado y tarjeta de identificación).
PELIGRO Utilice herramientas con un buen aislamiento para garantizar su
seguridad, incluso cuando la máquina está sin tensión.
Verifique todos los puntos de bloqueo antes de realizar trabajos de

inspección y reparación.
PELIGRO

ATENCIÓN

PELIGRO

de la máquina.
PELIGRO
Tener cuidado con las piezas en movimiento.
ATENCIÓN
Partes móviles, puede causar lesiones graves, no ingrese cuando la

máquina está en funcionamiento.
La máquina puede funcionar automáticamente. Desconecte toda
energía antes de dar servicio a la máquina. Utilice un candado de
PELIGRO bloqueo y una tarjeta de identificación.

Prohibido fumar.


sistema.


8
8.3. Ajuste de la cadena transmisión
1. Desajuste los cuatro pernos de sujeción 1 del soporte 2.

2. Desajuste la contratuerca de seguridad de los pernos 3 y ajuste hasta conseguir la
regulación de la cadena.
3. Después de la regulación ajuste los cuatro pernos de sujeción 1.
 Compruebe visualmente el tensado de

la cadena 60H (4).
 Engrase la cadena 60H.
 Regule el tensado de la cadena.
 Compruebe visualmente los polines y

realice el engrase a los cuatro puntos.

8.4. Ajuste de los discos del colector
Asegúrese que la máquina esté apagada y el sistema eléctrico se encuentre sin

tensión antes de iniciar cualquier trabajo de mantenimiento.
INSPECCIÓN Y CONTROL
1. Retire los pernos 1 de la tapa protector y

retire la tapa 2.
2. Retirar las tres tuercas 3.
 Retire la tuerca 4 y la Arandela 5 del eje d

colector.
 Retirar cada disco del colector.
 Limpiar los discos con un trapo, no usar a
ni aire comprimido.
 Ajustar los pernos (7) de cada disco del

colector, debido al rozamiento que
tienen los discos de bronce (8) estos
tienden a desgastarse provocando un
juego con respecto a sus caras, este
juego se soluciona ajustando los pernos
(7) que sujetan los discos de bronce.
 Limpiar con un trapo el interior del
carrete de cable eléctrico. No usar
agua ni aire comprimido. Volver a
colocar los discos del colector, la
arandela y la tuerca del eje del colector,
luego proceder a colocar la tapa
protector del carrete del cable.
AVISO
Para evitar el chisporroteo en el colector del carrete del cable eléctrico debido a la
formación de óxido, se deberá girar el carrete como mínimo de una vez por turno.

10
8.5. Discos del colector
Fig. 8.2 - Disco del colector
Componentes:
1. Cubo aislante. 10. Pernos de enlace L.

2. Disco lateral izquierdo de bronce. 11. Disco aislante.
3. Disco central de bronce. 12. Bocina de nylon.
4. Disco lateral derecho de bronce. 13. Resorte.
5. Botón de contacto. 14. Perno de 1/4" de ajuste.
6. Pernos de botón de contacto. 15. Perno para terminal de contacto de botón.
7. Enlace U. 16. Perno de contacto de saliente de disco central.
8. Pernos de enlace U. 17. Arandela de presión.
9. Enlace L. 18. Tuerca.

Este dispositivo va dentro del cable reel que conecta a los motores eléctricos. Es el
entrelace entre el cable que se enrolla en la tambora y el segmento estacionario que
va al tablero y motor eléctrico.
• De 600/2Kv – 250 vdc.

• De 110 – 250 amperios (de 1 hasta 3.2 m).
• Hasta 220°C de temperatura de operación.
• Servicio continuo.
• Hasta 4800 msnm de altura de operación.
8.5.2. Proceso de mantenimiento
El disco del colector es un dispositivo que contiene varias piezas, entre las cuales
hay algunas que pueden cambiarse antes de cambiar por completo, y así podemos
prolongar el tiempo de trabajo.
Se recomienda realizar el mantenimiento cuando ocurra lo siguiente:

• Cuando el tiempo de trabajo cumple las 250 (Horas de Funcionamiento de
Bomba Hidráulica).
• Cuando se observa fallas como: chisporroteos, deformaciones, incremento de
la temperatura, presentas componentes flojos, quemaduras pequeñas.
Después de tener el disco colector, coloque en una mesa de trabajo limpia y

ordenada, esto es con el fin para evitar la contaminación.

12
Cambio del kit de ajuste de los discos rozantes

El kit de ajuste de los discos rozantes se debe cambiar cuando presentan lo siguiente:
• La bocina de nylon este deforme, quemada, abollada y no pueda cumplir su
función.
• El resorte este fatigado o deformado.
1. Desajuste los tres pernos en forma

equitativa y con cuidado, hasta que se
libere uno a uno.
2. Para realizar el cambio empiece según

el orden como muestra la imagen lado
izquierda:
• Primer paso, coloque la bocina de
nylon en el resorte.
• Segundo paso, coloque el perno de
¼” en la bocina.
• Tercer paso, ajuste equitativamente
cada perno.
3. Ajuste lo necesario para que los discos

laterales y el disco central pueda girar
sin mayor esfuerzo.
NOTA
Para los pernos que vienen apretados de fábrica; el ajuste se mide según la longitud
enroscada, siendo esta de 17 mm. Para posteriores ajustes la recomendación es
hacerlo de forma equitativa, en los tres pernos, según el desgaste de los discos
rozantes, ejemplo: si a un perno se ajusta una vuelta a los otros también se debe realizar
una vuelta.
Probar el ajuste tratando de hacer girar el paquete de discos rozantes, la oposición al giro
debe ser la misma que presenta cuando el disco del colector esta nuevo.

Cambio del paquete de discos rozantes

Los discos rozantes se deben cambiar si presentan los siguientes defectos:
• Para el disco colector 250: Al sumar la medida de los espesores, de los tres
discos, estos suman 13 mm o menos.
• Para el disco colector 110: Al sumar la medida de los espesores, de los tres
discos, estos suman 10.5 mm o menos.
• Están desgastados al punto que el kit de ajuste, de los discos rozantes, ya no los
pueda ajustar más. (probar haciendo girar el paquete de discos, si gira con
mucha facilidad, debe cambiarse).
• Si los discos se encuentran quemados o chisporroteados.
• Si presentan deformidad.
• Si los pernos de los enlaces se desajustan x desgaste.
• Si los enlaces están en mal estado.
1. Retire el kit de ajuste de los discos,

desajustando los tres pernos (para
mayor detalle ver cambio del kit de
ajuste de los discos rozantes).
2. Retire el disco aislante tomándolo con ambas manos apoyando las yemas de los
dedos pulgares en el cubo aislante.
Colocar la yema
de los dedos aquí
Los otros dedos

aquí
3. Retire el paquete de discos rozantes

tomándolo con ambas manos
haciendo un pequeño vaivén, si el
paquete está pegado usar dos varillas
con la punta plana, como palanca.
Palanquear con cuidado, sin dañar el
cubo aislante.

14
4. Cambie el paquete de discos,

ubicándolos en la posición correcta,
luego coloque el disco aislante y el kit
de ajuste.
5. Verifique que el botón de contacto (1)
1 entre en el agujero.
Cambio del cubo aislante y el disco aislante

Los aislantes del disco colector se deben cambiar si presentan los siguientes defectos:
• Si los aisladores se encuentran quemados o chisporroteados.
• Si presentan deformidad.
• Si las roscas de las tuercas de bronce incrustadas están desgastadas o barridas.
• Si los aisladores están en mal estado (rotos o quitados)
1. Repita los pasos 1, 2, 3 del ítem cambio del paquete de discos rozantes.
2. Retire y cambie los discos.
3. Coloque el paquete de discos en la

posición correcta.
4. Coloque el disco aislante.

5. Coloque el kit de ajuste.

Engrase de discos rozantes

El trabajo continuo de los discos del colector hace que la grasa entre los discos
rozantes se acabe, por tal motivo se debe engrasar cuando suceda los siguiente:
• El disco colector tiene un tiempo de trabajo continuo.
• Los discos empiezan a producir un ruido producto del rozamiento.
• Cuando el disco colector se caliente excesivamente sin que los parámetros
normales de trabajo varíen.
• Recomendamos engrasar los discos rozantes con grasa conductiva.
6. Una vez que el paquete de discos

rozantes esté libre se procede a
desajustar los pernos que ajustan el
enlace “L” y el enlace “U”.
7. Luego proceda a separar los discos,

realizar este proceso con mucho
cuidado de no golpearlos.
8. Limpie los discos de grasa a cambiar.

9. Engrase una capa delgada aproximadamente 0.5 mm de grosor, utilice una espátula.
1 0 . Coloque los discos realizando los pasos anteriores, del ultimo al primero. Verifica
que la posición correcta (se recomienda primero colocar el enlace “U” antes de
colocar los otros discos.
NOTA
No aplicar el lubricante con los dedos.

16
Cambio del botón de contacto

El terminal tipo botón de contacto es una de las partes importantes del disco colector,
debido a que es el punto donde se conecta el terminal. Por tal motivo se debe cambiar
si se presentan las siguientes fallas:
• Al manipularlo esta con juego.
• Esta golpeado o chisporroteado.
1. Desajuste y retire los dos pernos de
bronce.
2. Retire y coloque el botón nuevo.
3. Coloque y ajuste los dos pernos de
bronce, verifique que la superficie del
botón este en contacto con el disco.
4. Coloque y ajuste los dos pernos de

bronce, verifique que la superficie del
botón este en contacto con el disco.
No debe haber luz

NOTA
• Se debe cambiar la grasa.
• Si el botón esta desajustado es porque está roto o desgastado es preferible
cambiar por completo el disco colector.

Instalación del terminal en la saliente del disco central
1. Introducir el perno de ajuste junto

con su arandela de presión a
través del terminal, con el cable
puesto, luego en el agujero de la
saliente del disco central.
2 2. Coloque la tuerca de ajuste.

3. Sujetar el cable (1) para cuidar la
posición.
4. Coloque una herramienta en el
punto (2).
1 5. Ajuste la tuerca (torque
recomendable 27 Nm).
NOTA
• Utilice la herramienta correcta para el ajuste del perno.
• No supere el torque recomendado del perno (esto puede causar daño al disco
central de bronce y al terminal tipo ojo de cobre).
• Siempre asegúrese que el perno tenga la dimensión correcta, de lo contario al
ajustar el perno se convertirá en botador y dañara la rosca de los pernos que
sujetan el botón al disco rozante, provocando que se afloje y por consiguiente
realizara una mala conducción, provocando accidentes.

18
Instalación del terminal en el botón de contacto

1. Colocar y sujetar el cable (1) para mantener la posición del terminal.
2. Colocar el perno de ajuste junto con la arandela de presión (2).
3. Asegure que la superficie del terminal (3) esté totalmente en contacto con el
botón. 2
1 3
4. Sujetar con una mano el cable (1), para cuidar la posición.

5. Ajustar el perno (2), el torque recomendado 27 Nm.
6. Cuando realiza el ajuste del perno (2) sujete el Slip ring (4) para ayudar a soportar
la fuerza de apriete.
1
4
NOTA
• Utilice la herramienta correcta para el ajuste del perno.
• No supere el torque recomendado del perno (esto puede causar daño al disco
central de bronce y al terminal tipo ojo de cobre).
• Siempre asegúrese que el perno tenga la dimensión correcta, de lo contario al
ajustar el perno se convertirá en botador y dañara la rosca de los pernos que
sujetan el botón al disco rozante, provocando que se afloje y por consiguiente
realizara una mala conducción, provocando accidentes.

8.6. Conexión del cable de potencia al tablero eléctrico de mina
Solo se permite la reparación de dispositivos eléctricos a personas

calificadas y con autorización para realizar los trabajos.
Los dispositivos eléctricos permanecerán en buenas condiciones de

funcionamiento si se realizan trabajos de reparación y mantenimiento por
un electricista calificado.
Utilice los dispositivos de bloqueo como son candado de seguridad y

tarjeta de identificación.
Lea las instrucciones de uso y de mantenimiento antes de usar o realizar

trabajos de mantenimiento en el equipo.
Siga todas las instrucciones de seguridad.
Instalación de conectores en el cable eléctrico

• La máquina utiliza un cable de alimentación portátil que está compuesto de 3 cables
(negro, blanco, rojo), 1 cable de testeo (amarillo), 2 cables de línea a tierra.
• CABLE NEGRO LINEA 1
• CABLE ROJO LINEA 2
• CABLE BLANCO LINEA 3
• CABLE AMARILLO QUINTA LINEA
• CABLES (sin revestimiento) LINEA A TIERRA
NOTA
El código de color para los conductores de fase debe ser negro, rojo y blanco, según la
norma ICEA S-75-381.

20
Conexión de los conectores al tablero de mina
• Conectar los cables de potencia en el

tablero eléctrico de la mina, según lo
indicado (ver Imagen Nº 1).
• Siempre asegúrese que los terminales de
cable reel ingrese correctamente a los
terminales del tablero eléctrico.
Imagen Nº 1
NOTA
• Aislar el cable amarillo (quinta línea) con cinta termocontraible.
• Enrollar el cable de tal forma que no interfiera en el cableado del tablero.
• Considerar la línea TEST solo para minas que cuenten con el sistema de protección
de la QUINTA LINEA.

8.7. Ajuste de la velocidad de enrollamiento del cable eléctrico
El movimiento de rotación del cable reel es accionado por un motor hidráulico, así
mismo la velocidad de rotación es para el enrollado y desenrollado del cable
eléctrico, estos movimientos son regulados por dos válvulas reguladoras de flujo en
las que pueden variar la velocidad del enrollado y desenrollado del cable eléctrico.
1. La válvula reguladora de flujo (1) determina la velocidad de giro del cable reel
cuando está desenrollando.
2. La válvula reguladora de flujo (2) determina la velocidad de giro del cable reel
cuando está enrollando.
1
2
Fig. 8.3 - Válvulas de estrangulamiento de caudal

22
8.8. Mantenimiento periódico del cable reel
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DEL CABLE REEL

VERIF.
10 50 125 250 375 500 1000
1 CABLE REEL
1.1 Pernos en general V
1.2 Tensión de la cadena V
1.3 Sprocket de motor hidráulico V; E V; R
1.4 Cadena de transmisión 60 H V; E V; R
1.5 Sprocket de soporte de tambor V; E A V; R
1.6 Rodamiento rígido de bolas E V; R
1.7 Cordón de nitrilo V; R
1.8 Kit de sellos (O ring y limpiador) V; R
Li; V;
1.9 Discos del colector
E
Pernos de sujeción de los discos del
1.10 A
colector
Tuercas de sujeción de los R
1.11
distanciadores del colector
1.12 Conexión y mangueras hidráulicas V A
* V: VERIFICAR POSIBLE ATASQUE.
Tabla 8.1 - Mantenimiento periódico del cable reel


INFORMACIÓN
GENERAL

ÍNDICE
9. INFORMACIÓN GENERAL ......................................................................... 6

9.1. Clasificación SAE .................................................................................. 6
9.2. Clasificación ISO ................................................................................... 6
9.3. Tabla de capacidades de lubricantes en la máquina............................. 6
9.4. Tabla de torques ................................................................................... 7
9.5. Mangueras hidráulicas .......................................................................... 8
9.6. Adaptadores hidráulicos ...................................................................... 11

4

9. INFORMACIÓN GENERAL
9.1. Clasificación SAE
(SAE: Society of Automotive Engineers) La viscosidad indicada para la estabilidad

del aceite para fluir, es medida en temperaturas altas y bajas, por ejemplo, SAE 30,
5W40. El primer valor (5W) indica la viscosidad a la temperatura baja y el segundo
valor (40) indica cuando el aceite está caliente.
9.2. Clasificación ISO
(ISO: International Organization for Standardization) La viscosidad de los

lubricantes industriales es determinada por el ISO-VG, por ejemplo, el
aceite graduado ISO-VG 68 tiene una viscosidad de 68 cst a 40°C.
9.3. Tabla de capacidades de lubricantes en la máquina
CAPACIDAD
RESERVORIO
FLUIDO LUBRICANTE PARA SISTEMAS
TANQUE HIDRÁULICO 126 l
HIDRÁULICOS ISO VG 68
TANQUE HIDROSTÁTICO 86 l
ACEITE MINERAL MULTIGRADO
MOTOR DIÉSEL 15 l
SAE 15W 40
COMPRESOR ACEITE PAO (POLIALFAOLEFINA) 2l
DEPÓSITO PARA ACCIONAMIENTO FLUIDO LUBRICANTE PARA SISTEMAS
0.25 l
DEL PEDAL DE ACELERACIÓN HIDRÁULICOS ISO VG 68
BOMBA DE ACEITE (SISTEMA DE ACEITE LUBRICANTE PARA
6l
LUBRICACIÓN DE LA PERFORADORA) PERFORADORA ISO 100
TANQUE COMBUSTIBLE DIÉSEL 60 l
BOMBA ELÉCTRICA DE ENGRASE GRASA UNIVERSAL CON ADITIVOS EP. 2l
BOMBA DE DESPARQUEO 0.9 L

6

Grado NLGI: 2
Punto de fluidez: 180 ºC
PUNTOS DE ENGRASE EN
SMALL BOLTER 99 EN GRASA UNIVERSAL CON ADITIVOS EP. Viscosidad del aceite base:
GENERAL 150cST/40 ºC
Temperatura de
funcionamiento: -30 a +110 ºC
Grado NLGI: 2
RODAMIENTO DE LA GRASA EM22 DE ALTA TEMPERATURA, Punto de fluidez: 250 ºC
TRANSMISIÓN DE LA CON AGENTE ESPESANTE Y ADITIVOS Viscosidad del aceite base:
ROTACIÓN DE LA DE PROTECCION CONTRA LA 110cST/40 ºC
PERFORADORA OXIDACION Y RESISTENCIA AL AGUA.
Temperatura de
funcionamiento: -20 a +150 ºC
9.4. Tabla de torques

CLASE 10.9
Diámetro Clase de
(mm) Resistencia
10 150 10.9 80 59
12 1.75 10.9 139 103
16 2.00 10.9 347 256
20 2.50 10.9 676 499
22 2.50 10.9 920 678
24 3.00 10.9 1172 864
27 3.00 10.9 1713 1264
30 3.50 10.9 2326 1715
36 4.00 10.9 4063 2997

TABLA DE TORQUES PERNOS SOCKET ASME /

ANSI B18.3.1M CLASE 12.9
Clase de
Resistencia
M6 - 1 24.0 – 29.0 12.9 16 140
M8 - 1.25 28.0 – 34.3 12.9 39 350
M10 - 1.5 32.0 – 39.5 12.9 77 680
M12 - 1.75 36.0 – 44.8 12.9 135 1200
M14 - 2 40.0 – 50.0 12.9 215 1900
M16 - 2 44.0 – 54.0 12.9 330 2900
M20 - 2.5 52.0 – 64.5 12.9 650 5750
M24 - 3 60.0 – 75.0 12.9 1100 9700
M30 - 3.5 72.0 – 89.5 12.9 2250 19900
M36 - 4 84.0 – 104.0 12.9 3850 34100
M42 – 4.5 96.0 – 118.5 12.9 6270 55580
9.5. Mangueras hidráulicas
• Mantener siempre limpias y tapadas los conductos de entrada para proteger

de contaminantes.
• Recuerde que las mangueras son sometidas al trabajo sufren un
estiramiento entre un 2% a 4% de su longitud inicial, por lo que se
recomienda dejarlos de un largo apropiado.
• Siempre se deben mantener un radio de curvatura lo más amplio posible,
con el fin de evitar el colapso o restricción del fluido.
• Evite instalar una manguera que este quede con alguna torcedura.
• Procure evitar el contacto con piezas móviles o fuentes de calor, por
ejemplo, el tubo de escape, cardán.
• Las mangueras deben tener la longitud apropiada para que cumplan su
función.
• Siempre tener en cuenta las especificaciones por cualquier fabricante para
evitar posibles accidentes.

8


10
9.6. Adaptadores hidráulicos
Los adaptadores son capaces de facilitar la instalación y orientación en una línea de

transmisión hidráulica, se presentan en diversas combinaciones de roscas, formas y
tamaños; pueden ser rectos, curvos, etc. según sea la condición donde se requiere
usar este tipo de sello se presenta en JIC 37°, BSP, entre otros.
Los conectores JIC tanto como macho y hembra presentan un asiento cónico de 37°
donde al unirse se produce el sello, la mayoría de las fugas en este tipo de sello en
el asiento son causados por:
• El asiento mal fabricado (como ángulos del macho y hembra no iguales)

• Irregularidades en la cara de la superficie del asiento.
• Falta de ajuste en la unión.
Por eso siempre verifique la compatibilidad dentro del ángulo del asiento macho y
hembra.
Utilice siempre la tabla de ajuste de conectores.
Recuerda que no es necesario utilizar teflón.

Torque recomendado para la instalación de Conectores y Adaptadores
SAE 514 JIC 37°

Dimensions Acero Bronce
Fracción de Ft. Lbs Nm Ft. Lbs Nm
Dash
Pulgada Min. Max. Min. Max. Min. Max. Min. Max.
-4 1/4" 10.0 11.0 13.0 15.0 5.0 6.0 6 3/4 9.0
-5 5/16" 13.0 15.0 18.0 20.0 7.0 9.0 10.0 13.0
-6 3/8" 17.0 19.0 23.0 26.0 12.0 15.0 17.0 20.0
-8 1/2" 34.0 38.0 47.0 52.0 20.0 24.0 27 2/3 33.0
-10 5/8" 50.0 56.0 69.0 76.0 34.0 40.0 46 1/3 55.0
-12 3/4" 70.0 78.0 96.0 106.0 53.0 60.0 72 1/3 82.0
-16 1" 94.0 104.0 127.0 141.0 74.0 82.0 100 1/2 111.0
-20 1 1/4" 124.0 138.0 169.0 188.0 75.0 83.0 101 1/2 113.0
-24 1 1/2" 156.0 173.0 212.0 235.0 79.0 87.0 9.0 9.0
-32 2" 219.0 243.0 296.0 329.0 158.0 175.0 17 3/4 19.0
SAE 1453 FLAT SEAT SAE 1453 Flat seat
Dimensions Steel Dimensions Steel

Ft. Lbs Nm Ft. Lbs Nm
Fraction of Fraction of
Dash Dash
Inch Min. Max. Min. Max. Inch Min. Max. Min. Max.
-4 1/4" 10.0 12.0 14.0 16.0 -4 1/4" 10.0 12.0 14.0 16.0
-6 5/16" 18.0 20.0 24.0 27.0 -6 5/16" 18.0 20.0 24.0 27.0
-8 3/8" 32.0 40.0 43.0 54.0 -8 3/8" 32.0 40.0 43.0 54.0
-10 1/2" 46.0 56.0 60.0 75.0 -10 1/2" 46.0 56.0 60.0 75.0
-12 5/8" 65.0 80.0 90.0 110.0 -12 5/8" 65.0 80.0 90.0 110.0
-14 3/4" 65.0 80.0 90.0 110.0 -14 3/4" 65.0 80.0 90.0 110.0
-16 1" 92.0 105.0 125.0 240.0 -16 1" 92.0 105.0 125.0 240.0
-20 1 1/4" 125.0 104.0 170.0 190.0 -20 1 1/4" 125.0 104.0 170.0 190.0
-24 1 1/2" 150.0 180.0 200.0 245.0 -24 1 1/2" 150.0 180.0 200.0 245.0

12
BSPP 30° Inverted cone SAE J514 O’ring Boss

Dimensions Steel Dimensions Steel
Fraction of Ft. Lbs Nm Fraction of Ft. Lbs Nm
Dash Dash
Inch Min. Max. Min. Max. Inch Min. Max. Min. Max.
-2 1/8" 7.0 9.0 9.0 12.0 -3 3/16" 8.0 10.0 11.0 13.0
-4 1/4" 11.0 18.0 15.0 24.0 -4 1/4" 14.0 16.0 20.0 22.0
-6 3/8" 19.0 28.0 26.0 38.0 -5 5/16" 18.0 20.0 24.0 27.0
-8 1/2" 30.0 36.0 41.0 49.0 -6 3/8" 24.0 26.0 33.0 35.0
-10 5/8" 37.0 44.0 50.0 60.0 -8 1/2" 50.0 60.0 68.0 78.0
-12 3/4" 50.0 60.0 68.0 81.0 -10 5/8" 72.0 80.0 98.0 110.0
-16 1" 79.0 95.0 107.0 129.0 -12 3/4" 125.0 135.0 170.0 183.0
-20 1 1/4" 127.0 152.0 172.0 206.0 -16 1" 200.0 220.0 270.0 300.0
-24 1 1/2" 167.0 190.0 226.0 258.0 -20 1 1/4" 210.0 280.0 285.0 380.0
-32 2" 262.0 314.0 355.0 426.0 -24 1 1/2" 270.0 360.0 270.0 490.0
Millimeter series SAE 1453 Asiento plano

Dimensions Steel Dimensions Acero
Dimensiones de la Ft. Lbs Nm Fracción de Ft. Lbs Nm
Dash
rosca Min. Max. Min. Max. Pulgada Min. Max. Min. Max.
M10 X 1.5 13.0 15.0 18.0 20.0 -4 1/4" 10.0 12.0 14.0 16.0
M12 X 1.5 15.0 19.0 20.0 25.0 -6 5/16" 18.0 20.0 24.0 27.0
M14 X 1.5 19.0 23.0 25.0 30.0 -8 3/8" 32.0 40.0 43.0 54.0
M16 X 1.5 33.0 40.0 45.0 55.0 -10 1/2" 46.0 56.0 60.0 75.0
M18 X 1.5 37.0 44.0 50.0 60.0 -12 5/8" 65.0 80.0 90.0 110.0
M20 X 1.5 52.0 66.0 70.0 90.0 -14 3/4" 65.0 80.0 90.0 110.0
M22 X 1.5 55.0 70.0 75.0 95.0 -16 1" 92.0 105.0 125.0 240.0
M26 X 1.5 81.0 96.0 110.0 130.0 -20 1 1/4" 125.0 104.0 170.0 190.0
M27 X 2 96.0 111.0 130.0 150.0 -24 1 1/2" 150.0 180.0 200.0 245.0
M33 X 2 162.0 184.0 220.0 250.0

M42 X 2 170.0 192.0 230.0 260.0
M48 X 2 258.0 347.0 350.0 470.0

10
ANEXOS

NOTA

NOTA

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1.1. PERIODO DE GARANTÍA:

Respecto a la prestación de servicios (mantenimiento y reparación de componentes) efectuados por Resemin

Peligro en caso ignorar las instrucciones.

RESEMIN te recuerda que debes de cumplir con leer este

1 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD EN MANTENIMIENTO

5 SISTEMA DE CONTROL DE PERFORACIÓN Y FORTICACIÓN

7 SISTEMA DE AGUA Y AIRE

1. INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD EN MANTENIMIENTO ...................... 6

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5 ©RESEMIN Copyright Reserved

1. INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD EN MANTENIMIENTO

Las instrucciones son importantes porque ayudan al usuario a detectar, evitar y

Estas instrucciones de seguridad deben complementarse con las instrucciones

El uso adecuado y el buen seguimiento de las instrucciones del usuario y el

El siguiente manual describe el mantenimiento de la máquina, pueden operar e

Cualquier cambio o alteración estructural de la maquina está estrictamente prohibido

Los propósitos de estas instrucciones son:

• Promover un uso seguro y apropiado de la máquina.

1.2. Diseño de la máquina

La máquina ha sido diseñada para su funcionamiento seguro con el cumplimiento de

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1.3. Etiquetas de seguridad

Las etiquetas de seguridad resultan de la combinación de formas geométricas y

La sección de las etiquetas incluye explicaciones sobre los símbolos, señales,

1.3.1. Panel de advertencia

Para identificar las señales de seguridad en estas instrucciones, se usan los

El término “ATENCIÓN” Indica un peligro con nivel medio de riesgo que, si no se

El término de “PRECAUCIÓN” indica un peligro con bajo nivel de riesgo que, si no se

El término de “NOTA” indica una advertencia, explicación o comentario para darlo a

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1.3.2. Símbolo general de alerta

Este símbolo de alerta identifica importantes mensajes de

1.3.3. Símbolos obligatorios

Usar guantes de Usar protector Usar casco de Llevar arnés de

Usar protectores Usar calzado de Usar prendas de Utilizar prendas

Usar mascarilla Desconectar toda Apagar y bloquear Usar del cinturón

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1.3.4. Símbolos de prohibición

Prohíben un comportamiento susceptible de provocar un peligro. Son de forma

Prohibido tocar Límite de acceso Prohibido soldar

No retirar la cubierta de No modificar No está permitido el

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1.3.5. Símbolos de advertencia

Se utilizan para advertir el tipo de peligro. Los símbolos de advertencia se identifican

Símbolo de peligro mecánico

Peligro de Peligro de corte Peligro de Peligro de

Peligro de Peligro de sufrir Peligro de Peligro de

Peligro de Peligro de Peligro de caída

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Símbolos de peligro eléctrico

Símbolos de peligro por materiales/sustancias

Peligro de Peligro de Peligro de

11 ©RESEMIN Copyright Reserved

Símbolos de peligro térmico

Símbolos de peligro de radiación

Símbolos de peligro de ergonómico y

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1.3.6. Zonas de peligro en la máquina

1. Peligro de atropello, manténgase a distancia segura.

10. Lea los manuales antes de utilizar la máquina.

13 ©RESEMIN Copyright Reserved

1.3.7. Etiquetas de seguridad en la máquina

Las etiquetas de seguridad indican los siguientes términos: