ADMINSTRACIÓN DE LA PRODUCCIÓN

GUÍA PRÁCTICA Nº5

Diseño de Procesos

Docente: Mg. Lorena Gabriela Sánchez

GUÍA PRÁCTICA Nº5
Diseño de Procesos

Una de las herramientas utilizadas para el mejoramiento de procesos es el

Diagrama de Procesos. Los diagramas del proceso usan símbolos, tiempo y
distancia para proporcionar una forma objetiva y estructurada sobre cómo
analizar y registrar las actividades que conforman un proceso. Permiten
enfocar la atención en las actividades que agregan valor. Por ejemplo, el
diagrama del proceso mostrado en la Figura 5.1, que ilustra el método actual
empleado para la preparación de una hamburguesa en un restaurante de
comida rápida, incluye una línea de valor agregado para ayudarnos a
distinguir entre las actividades que agregan valor y el desperdicio. La
identificación de todas las operaciones que agregan valor (al contrario de la
inspección, el almacenamiento, las demoras y el transporte, que no agregan
valor) nos permite determinar el porcentaje de valor agregado
correspondiente a todas las actividades.

FIGURA 5.1
En el diagrama se describe paso por paso el proceso, en donde cada etapa
del proceso se identifica con un símbolo:

Operación: ocurre cuando un objeto esta siendo modificado en sus

características, se esta creando o agregando algo o se esta preparando
para otra operación.

Transporte: ocurre cuando un objeto o grupo de ellos son movidos de

un lugar a otro, excepto cuando tales movimientos forman parte de una
operación o inspección.

Inspección/control de calidad: ocurre cuando un objeto o grupo de

ellos son examinados para su identificación y para comprobar y verificar
la calidad o cantidad de sus características.

Demora: ocurre cuando se interfiere en el flujo de un objeto o grupo de

ellos, retrasando el siguiente paso.

Almacenaje: ocurre cuando un objeto o grupo de ellos son retenidos y

protegidos.

PROBLEMA 5.1

El siguiente ejercicio fue realizado con el único objetivo de ejemplificar

la resolución de un caso de diseño de procesos, por demás esta decir
que la subjetividad del tema permite distintas interpretaciones
igualmente válidas por lo que se espera se puedan compartir
disentimientos, acotaciones, aportes y evaluaciones al respecto durante
las clases prácticas destinadas al respecto.
Caso Avon

Proceso en análisis: Elaboración de Perfume

Un perfume es una mezcla de alcohol, esencia y agua en las proporciones

que determina una formula específica. A veces, se incorporan colorantes ya
que las esencias son transparentes.

El proceso de elaboración del producto es el siguiente:

El alcohol llega a través de ductos a unos tanques donde luego es colocada

la esencia y el colorante, que se agrega de forma manual. El alcohol y la
esencia se maceran a lo largo de 21 días. Durante ese lapso, se realizan dos
filtrados para retirar los residuos del colorante. Luego de los 21 días, se
realiza un control para ver si la mezcla alcanza el aroma deseado. Luego, el
producto pasa al sector de envasado a través de ductos, donde una maquina
dosificadora llena los frascos que avanzan a través de la cinta transportadora.
En forma manual, dos operarias, ubicadas a continuación de la dosificadora,
colocan los atomizadores y otra operaria mas se ocupa que colocar las tapas.
Una cuarta operaria introduce los frascos en sus respectivas cajitas y las
coloca en una carretilla. Personal de deposito las lleva al deposito donde son
embaladas en cajas de 40 unidades y finalmente almacenadas.

Solución

Para comenzar a armar el diagrama multicolumnar que se muestra a

continuación, se deberán tener en cuenta los siguientes pasos:

Paso 1:

Identificar cada etapa del proceso, marcarla y enumerar. En este caso a

modo de ejemplo solo identificamos las tres primeras etapas:

1. El alcohol llega a través de ductos a unos tanques

2. Es colocada la esencia y el colorante
3. El alcohol y la esencia se maceran a lo largo de 21 días
Paso 2:

Identificar las características de cada procesos como tiempo, cantidad o

distancia de acuerdo a como lo indique el problema.

Paso 3:

Se analizan las “posibilidades” de cada etapa, en donde, en base al

conocimiento y análisis personal se determinan las mejoras a analizar. Las
mismas pueden ser de eliminar, combinar, realizar cambios o mejorar.

Por ejemplo, en la Etapa 6 la mejora se realizar sobre la base de las

observaciones. En este caso un operario lleva en carretilla los productos,
cuando una mejora propuesta podría ser la incorporación de una cinta
transportadora.

Paso 4:

Luego, en observaciones se detallan características o cuestiones a resaltar

de cada etapa del proceso y que pueden ser criticas.

Paso 5:

Por último, luego de finalizar todo el diagrama se proceden a detallar las

mejoras y cambios necesarios para optimizar el proceso:

Combinar 8 y 10: Para transportar pallets, en lugar de cada caja

separada, de esta forma se disminuirían costos.
*: Automatizar la colocación de atomizadores y tapas
***: Reemplazar carretilla por una cinta transportadora hasta
depósito.
*****: Puede organizarse un “depósito inteligente” que reconozca el
producto y lo almacene de la manera mas eficiente posible a través del
uso de tecnologías como el “código de barras”.
Gráfica de Flujo de Proceso o Diagrama Multicolumnar del
Proceso.

Esta gráfica proporciona considerablemente más detalles que la gráfica del

proceso general, y utiliza los cinco símbolos. Hacen referencia al hombre (o la
maquina) y al material.

Los símbolos que utiliza este diagrama son los siguientes:

Un círculo, que significa operación, se refiere a una transformación

física o química de un insumo en producto.

Una flecha indica transporte (movimiento de material de un lugar a

otro)

Un triángulo apoyado sobre su vértice, indica un almacenamiento

(colocar en inventario o almacenar).

Un rectángulo, que se relaciona con la inspección.

Una “D” grande, significa retraso.

El cuadro tiene una primera parte en la cual se puede representar la situación

actual del proceso a través de los símbolos mencionados (Diagnóstico de la
Situación Actual), y una segunda parte en la cual se puede reflejar los cambios
sugeridos o mejoras al proceso (Propuesta).

8
Pasos a seguir:

Paso 1:

Identificar cada etapa del proceso, marcarla y enumerarla.

Paso 2:

Identificar las características de cada procesos como tiempo, cantidad o

distancia de acuerdo a como lo indique el problema.

Paso 3:

Se analizan las “posibilidades” de cada etapa, en donde, en base al

conocimiento y análisis personal se determinan las mejoras a analizar. Las
mismas pueden ser de eliminar, combinar, realizar cambios o mejorar.

Paso 4:

Luego, en observaciones se detallan características o cuestiones a resaltar de

cada etapa del proceso y que pueden ser críticas.

Paso 5:

Por último, luego de finalizar todo el diagrama se proceden a detallar las

mejoras y cambios necesarios para optimizar el proceso.

9
PROBLEMAS

PROBLEMA 1

Caso Bardas Blancas S.A.I.C.

Bardas Blancas S.A.I.C. es una de las bodegas y viñedos que se encuentra en

General Alvear, provincia de Mendoza. Sus dueños consideran que están
dadas las condiciones para un crecimiento futuro de la empresa si aprovechan
los beneficios que el tipo de cambio ofrece a los exportadores. Por lo tanto,
consideran que sus posibilidades de expansión en los mercados externos, la
obligan a controlar con mayor rigidez los procesos productivos a los efectos de
mantener una elevada calidad de producto y un mejor aprovechamiento de los
recursos.

Es por ello que los han convocado a Uds., consultores de reconocida

trayectoria, para que analicen el actual sistema de producción de uno de sus
productos, el champagne, mencionando cuáles son las deficiencias actuales y
proponiendo las medidas correctivas necesarias.

Luego de varias entrevistas con el jefe de producción, consiguen elaborar el

siguiente borrador sobre el proceso de producción:

Recepción de las “uvas”:

El 100% de las uvas son recolectadas a mano y transportadas a la bodega

mediante carritos manuales después de haber sido colocadas en pequeñas
cajas de 20 kilos para conservarlas en perfecto estado hasta su arribo.

Una vez que las mismas son pesadas, controladas y seleccionadas, se

descobajan automáticamente y son trasladadas por medio de cintas a las
prensas neumáticas para obtener allí el mosto. En las mismas, las uvas son
sometidas a la presión que las prensas ejercen obteniendo tres tipos de

10
calidades de mosto. Los provenientes del segundo y tercer prensado se
descartan siendo transportados por conductos hasta un tanque donde son
almacenados. El mosto del primer prensado, llamado Cuvée, es transportado
hacia los tanques de fermentación.

Primera fermentación:

Los tanques de fermentación son de acero inoxidable y las capacidades varían

entre 40.000 y 80.000 litros. Allí se les añaden levaduras ecológicas que al
actuar sobre el azúcar natural del mosto lo transforma en alcohol y gas
carbónico, siendo éste último liberado al exterior. Como la fermentación se
efectúa a temperatura controlada, cada tanque cuenta con conductos por los
que circula un líquido refrigerante. De ésta forma, la temperatura de los
tanques es controlada por una computadora antes de la incorporación de las
levaduras ecológicas.

Una vez finalizado este proceso de primera fermentación, el producto

resultante es conocido como “vino de base”, que después de ser transportado,
se añeja en la bodega durante 6 meses antes de pasar a la segunda etapa de
fermentación.

Segunda fermentación:

Trasladado desde la bodega por conductos hacia un gran recipiente, al vino

base se le agrega azúcar (20g/litro) y levaduras (ambas traídas del depósito de
materias primas). Durante la fermentación, las levaduras consumen el azúcar
desprendiendo anhídrido carbónico que ésta vez es retenido en el recipiente
para que se mezcle con el líquido produciendo así la burbuja del champagne.
Si ésta segunda fermentación se lleva a cabo en la botella, recibe el nombre de
Tradicional o Champenoise, si se realiza en tanques recibe el nombre de
Charmat.

El 70 % de la segunda fermentación, se realiza en botellas que por estar

destinadas a la exportación se las etiqueta con una etiqueta diseñada

11
especialmente para ello. El 30 % restante, se fermenta en tanques y el
etiquetamiento es estándar.

Finalizada la segunda fermentación, sigue un período de conservación que

puede durar entre tres meses y un año; luego se retiran las levaduras muertas
y se procede a colocar el denominado licor de expedición que confiere el
azúcar que determina el tipo de champagne. Posteriormente, el champagne es
trasladado por los conductos a las máquinas embotelladoras donde se lo
envasa en botellas, se coloca el corcho y luego el bozal para evitar descorches
espontáneos.

El 70% de la producción, destinada a la exportación, se acondiciona

especialmente en cajones de madera con capacidad para 12 botellas y se los
traslada al depósito de productos terminados por medio de un autoelevador. El
30% restante, destinada al mercado interno, es colocada en cajas de cartón de
6 unidades, transportadas por autoelevador y almacenadas hasta su
expedición en el depósito de productos terminados.

12
 N°
Descripción del proceso

Operación

Transporte

Control

Almacenamiento

Demora
distancia en metros
cantidad

tiempo en minutos
eliminar
combinar
secuencia
lugar
Cambio

persona
Posibilidades

mejorar
13
Observaciones
PROBLEMA 2

Caso Colombraro

Colombraro es una pyme del sector plástico que se encuentra en el proceso de

aseguramiento de la calidad a través de la obtención la certificación de la
norma ISO 9002. Si bien la empresa posee normas y controles internos, sus
posibilidades de expansión en los mercados externos la obligan a obtener
dicha certificación, cumpliendo, además, con las nuevas exigencias de su casa
matriz en Francia.

Es por ello que el director general de la compañía, Francois Derniere, los ha

convocado a Uds., consultores de reconocida trayectoria, para que analicen el
actual sistema de producción, mencionando cuáles son las deficiencias
actuales y proponiendo las medidas correctivas necesarias.

Luego de varias entrevistas con el jefe de producción, consiguen elaborar el

siguiente borrador sobre el proceso de producción:
1) El material en polvo aguarda en el depósito de materias primas hasta
que la orden de pedido de fábrica es recibida por el supervisor del
sector.
2) El polvo es llevado mediante carretillas a la máquina pastilladora para
luego ser cargado en la misma por un operario.
3) La máquina confecciona las pastillas de material luego de transcurridos
23 minutos (tiempo que requiere la máquina para transformar el polvo en
material sólido por existir desperfectos mecánicos que deben ser
atendidos por el supervisor de turno).
4) A través de un tubo, las pastillas ya transformadas, caen en cajas donde
se almacenan hasta que un operario las lleva a la prensa de moldeo.
5) La prensa realiza el moldeo de las tapas (operación que demora 1
minuto por tapa aproximadamente). Una vez moldeadas, las tapas son
llevadas a un depósito intermedio en donde aguardan a los efectos de
evitar el cuello de botella que se produce en el sector de tamboreo.

14
 6) En el sector mencionado anteriormente, después de ser transportadas
con las carretillas, se realiza el “tamboreo” de las tapas con cueros
(éstos son traídos del depósito de materias primas). Finalizado este
último proceso, las tapas son transportadas por medio de cintas al
siguiente sector donde son pulidas –los desperdicios son recolectados
en bandejas y llevados al depósito donde aguardan a ser reprocesados-,
controlada su calidad y más tarde transportadas al sector de embalaje.
Las tapas que no cumplen con las especificaciones de calidad son
colocadas en pequeños contenedores.
7) En el sector embalaje, el 20% de las tapas –destinadas a exportación-
se acondiciona con materiales especiales (que se encuentran en el
mismo sector) y, antes de ser colocadas dentro de cajas de cartón, tres
operarios colocan las etiquetas autoadhesivas que indican el número de
lote de producción. Las cajas son cerradas y colocadas en pallets de a
12 unidades (de acuerdo al requerimiento del cliente del exterior) para
luego ser transportadas (con autoelevador) al depósito de productos
terminados donde son almacenadas.
8) El 80% restante –destinado al mercado interno- se coloca en cajas de
cartón que son cerradas y colocadas en pallets de a 18 unidades para
luego ser llevadas por el autoelevador al depósito de productos
terminados donde también son almacenadas.

Se pide:

1. Elabore la gráfica multicolumnar de la presente descripción del proceso

2. Evalúe la posibilidad de introducir mejoras en el mismo.

15
 N°
Descripción del proceso

Operación

Transporte

Control

Almacenamiento

Demora
distancia en metros
cantidad

tiempo en minutos
eliminar
combinar
secuencia
lugar
Cambio

persona
Posibilidades

mejorar
16
Observaciones
 SOLUCIONES
Las soluciones de los problemas de temas más subjetivos, como en este caso, no implica que sea el único modo -ni el mejor-, para
llevar adelante la resolución de los mismos, su único objetivo es asesorar frente a dudas que pueden surgir a la hora de efectuar
los casos. A raíz de los argumentos precedentes, se espera compartir durante las clases prácticas todos aquellos disentimientos,
acotaciones, aportes y evaluaciones que surjan, con el objetivo de reconocer las distintas opciones y madurar en la elección de
aquella que mejor se adapte a nuestras necesidades como futuros profesionales.

PROBLEMA 1

1) Diagrama multicolumnar:

Posibilidades

Tiempo en minutos
Almacenamiento
Cambio

Distancia en
Transporte
Nº Descripción del proceso Observaciones
Operación

Combinar
Cantidad

Eliminar

Secuencia

Mejorar
Demora
Control

Persona
metros

Lugar
1 Recolección de uvas * Manual

2 Colocación en cajas 20 Kg cada una

3 Transporte a Bodega Carros manuales

4 Pesado de uvas

5 Control de uva

17
6 Selección de uva

7 Descobajado Automático
Cinta
8 Transporte a Prensa
transportadora
9 1° prensado Se obtiene Cuvée

10 Transporte a Tanques de fermentación

11 2° prensado X Se obtiene Mosto

12
Transporte a Tanques de almacenaje X

13 3° Prensado X

14
Transporte a Tanques de almacenaje X

15 Almacenaje de Mosto en Tanques X

16 1° Fermentación
17 Control de temperatura de Tanques Computadora

18 Añadido de levadura ecológica

19 Liberación al exterior de gas carbónico

20 Transporte de “vino de base” a Bodega

259.200
Modificación
21 Añejamiento en Bodega **
química (6 meses)

22
Comienza 2°
Traslado hacia gran recipiente fermentación

18
 Parten del
23 Azúcar y levadura a gran recipiente
depósito

20g/litro
Azúcar
Agregado de azúcar y levadura a gran recipiente
24

70% del
Fermentado de “vino de base” y agregado en botella Para que sea

total
25
Champenoise

Fermentado de “vino de base” y agregado en Tanque

30%

total
Para que sea

del
26
Charmat

27
Etiquetado especial para exportación
28 Etiquetado estándar

129.600 –
518.400
29 Conservación

30 Retirado de levadura

31 Agregado de licor de expedición

32 Transporte a embotelladoras Conductos

33 Envasado en botellas

34 Colocación de corcho 35

35 Colocación de bozal 34

19
36
Colocación en cajones de madera 12 botellas c/u

38 Colocación en cajas de cartón 6 botellas c/u

39 Transporte a depósito de P.T. Autoelevador

Referencias

Combinar 34 y 35: La misma podría ser automatizada realizando ambas tareas al mismo tiempo.
*: Automatización de la recolección de uva.
**: Analizar si se puede acelerar la modificación química sin que el producto pierda calidad.

2) DEFICIENCIAS:

Se observa una pérdida de tiempo y recursos en tratamiento del Mosto, tarea que podría ser terciarizada, ya que no
se ajusta a la actividad propia de la empresa. (VER tareas 11-15)
Se dedica mucho tiempo al añejamiento, tarea que es esencial pero que, en caso de poder ser acelerada, devengaría
en una importante disminución del tiempo de producción.

SOLUCIONES:

Unificación de las tareas 31 y 32 (Colocación de corcho y bozal) a través de la automatización de tales tareas.
Terciarización del tratamiento del Mosto (2° Prensado), o analizar la alternativa de vender a terceros como materia
orgánica de manera que genere ingresos a la empresa.
Investigación y en caso de ser factible actualmente, aceleración de la modificación química que se produce en el
añejamiento, a fin de minimizar los 6 meses que demanda tal tarea, disminuyendo de tal manera los tiempos de
producción.

20
 PROBLEMA 2

1) Diagrama multicolumnar:

Posibilidades

Tiempo en minutos
Almacenamiento
Cambio

Distancia en
Transporte
Nº Descripción del proceso Observaciones

Operación

Combinar
Cantidad

Eliminar

Secuencia

Mejorar
Demora
Control

Persona
metros

Lugar
Al recibir la orden
1 Material en polvo a Máquina pastilladora (1 supervisor)
Carretilla (1
2 Cargado de polvo en máquina pastilladora
operario)
Demora 23
3 Confección de pastillas 23 * minutos por
desperfectos

4 Transporte a encajonado Tubos

5 Encajonado
6 Espera a ser tomada X

7 Transporte a Prensa de moldeo 1 operario

8 Moldeado de tapas 1/tapa

9 Transporte a depósito intermedio X

21
 En Sector
10 Espera por cuello de botella X
Tamboreo
11
Transporte a Sector Tamboreo Carretillas

12 Transporte de cueros almacenados

13 Tamboreo
14 Transporte a pulido Cintas

15 Pulido
16 Desperdicios a Depósito

17 Almacenaje de desperdicios
18
Control de calidad
19 Tapas defectuosas a contenedores

20
Transporte a Sector embalaje

20%

total
Incluye materiales

del
21 Acondicionado de tapas del sector

22 Etiquetado con N° de lote de producción 3 operarios

23 Colocación en cajas de cartón

24 Cerrado de cajas
12u
25 Colocación en pallets
c/u
26 Transporte a Depósito de P.T.

22
 80%

total
del
27 Colocación en cajas de cartón

28 Cerrado de cajas de cartón

18u
29 Colocación en pallets
c/u
30 Transporte a depósito de P.T.

31 Almacenaje de P.T.

Referencias

*: Resolver desperfectos mecánicos de la máquina.

2) MEJORAS:

Disminución del tiempo de confección de pastillas, resolviendo los desperfectos mecánicos que retrasan la tarea.

Eliminación de las demoras tanto luego del encajonado como aquella que se produce antes de arribar al sector
Tamboreo por un cuello de botella existente en esa área. En el primer caso puede ser evitado mediante la
automatización del transporte desde el encajonado hasta la prensa de moldeo. En el segundo caso, en cambio, se
debe acelerar las tareas del sector Tamboreo en caso de ser posible, en su defecto se debe armonizar la producción
a fin de evitar estas irregularidades que desembocan en una mala asignación de recursos.

23
24