Reporte

Nombre: Sttefani Grace Almora Lucrecio Matrícula: 2825692

Nombre del curso: Nombre del profesor:
Operaciones logísticas y administración de Raúl González Cantú
cadenas de suministro globales
Módulo: 3 Actividad: Actividad 13.
Descripción de los procesos en
una empresa de tu elección
Fecha: 20 de abril de 2018
Bibliografía:
 Ballou, R. H. (2004). Business logistics/Supply chain management: planning,
organizing, and controlling the supply chain. (5th ed.). USA: Pearson Prentice
Hall.

 Christopher, M. (2010). Logistics and supply chain management: Creating

value-adding networks (4th ed.). UK: Financial Times Prentice Hall.

 (2016) Council of Supply Chain Management Professionals (CSCMP). All

 Herbert, D. (2002). Logistics Costs and Servive Database. Annual Conference

Proceedings, Council of Logistics Management, CA.

Objetivo:
Entender las actividades que se realizan en el proceso de suministro y distribución y
conocer los procesos de manufactura.
Procedimiento:
1. De manera individual elige una empresa que consideres exitosa e
investiga cuáles son las características que distinguen sus procesos
primarios y de soporte.

2. Analiza los procesos de suministro, manufactura y distribución que

lleva a cabo la empresa e identifica las actividades que se realizan
durante cada proceso. Haz un gráfico para sintetizar la información.

3. Elabora una conclusión donde señales cuáles consideras que son las
fortalezas en los procesos de la empresa analizada y cuáles son las
áreas de oportunidad que podrían mejorarse.

Empresas: “Coca-Cola Company”

CADENA DE SUMINISTROS:
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Actividades primarias:

APROVISIONAMIENTO
En esta fase de la cadena de valor, The Coca-Cola Company se aprovisiona
de materias primas de calidad, lo que repercute en la calidad final del
producto.

PRODUCCIÓN
Como ya se ha dicho anteriormente, en el corazón del acercamiento
multilocal se encuentra el sistema de embotelladores utilizados por The
Coca-Cola Company. La compañía se dedica a fabricar concentrados de
bebidas y los embotelladores fabrican los productos finales (en cifra,
aproximadamente el 68% de la producción de concentrados se vende a los
embotelladores, el resto se vende a la hostelería).

DISTRIBUCIÓN
Los productos son distribuidos por los embotelladores o, como ocurre en
gran parte de Europa, se utilizan distribuidores. Hay que decir que no todos
los productos de The Coca-Cola Company están en todos los países, ya que
los embotelladores determinan la disponibilidad basándose en la demanda
del consumidor y de otros factores del mercado, como la cultura.

VENTAS
Con el proyecto Infinity, The Coca-Cola Company intenta aprovechar al
máximo las posibilidades de venta de sus productos y de crecimiento de
mercado. Y como consecuencia de esto, el consumidor final tenga la
posibilidad de adquirir productos Coca-Cola en cualquier lugar.

MARKETING
Uno de los grandes recursos de la empresa (sino el más importante) son sus
marcas. Y para mantenerlas, The Coca-Cola Company ha sido uno de los
precursores de la publicidad a gran escala y hoy en día invierte grandes
sumas de dinero en todo el mundo para grabar su marca y la imagen de
producto de calidad en la conciencia de la gente.
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· Así podemos resumir los elementos diferenciadores en los siguientes:

· Acercamiento multilocal.
· Producto y marca de Coca-Cola.
· Diseño de nuevos productos.

Búsqueda de la calidad, a través de:

· la dirección
· los empleados
· la producción
· el aprovisionamiento.
· Publicidad que potencia la imagen de marca y la calidad del producto.
· Facilidad de adquisición de los productos por parte del consumidor
final.

Procesos de Soporte:

COMPRAS
Durante el proceso de compras el cliente realiza el pedido sobre el bien, se
establece la calidad, cantidad y precio que dispone en el lugar y momento
indicado.

FABRICACION
Durante el proceso de fabricación se determina la capacidad de suministrar
el producto que tiene coca-cola, además de su elaboración, desde la botella
hasta contenido y finalmente la tapa con la que se cierra el proceso de
fabricación.

ALMACENAMIENTO
E producto es almacenado para pasar por un proceso de refrigeración en el
que el producto enfrié para luego entregarlo al cliente.

SERVICIO DE APOYO
Es una parte del proceso logístico en el que se establecen todas los y cada
una de las partes para la elaboración y terminación del producto.
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DISTRIBUCION
La parte de distribución se encarga de llevar el producto con el precio
adecuado, la calidad necesaria y en el momento oportuno y solicitado por el
cliente, durante el video podemos observar todo el proceso por el que
atraviesa la coca cola antes de ser llevada al consumidor final.

MANUFACTURA:
Coca-Cola está hecha de 4 elementos Básicos: Agua, Jarabe o
concentrado, Azúcar y Gas carbónico.

El agua con que esta hecha Coca-Cola es muy especial, debe ser no
sólo potable y pura, sino también siempre igual. En otras palabras, no
puede cambiar jamás y debe ser idéntica en los 200 países del mundo
donde existe Coca-Cola.

Por eso, en esta fábrica, el agua se saca de dos pozos profundos. Un

equipo de químicos la somete a un proceso que asegura que esta
agua sea exactamente igual. A esta agua le llamamos “agua tratada”
y es primer elemento de lo que será una chispeante Coca-Cola.

El segundo elemento es el jarabe. A este jarabe lo llamamos

“concentrado” y es proporcionado por Coca-Cola de Chile. El
concentrado llega a esta fábrica en tambores de acero inoxidable con
capacidad para 200 litros. De aquí viene el sabor tan característico de
Coca-Cola.

En una sala, nuevamente un equipo de químicos especializados es el

encargado de mezclar el concentrado con azúcar y agua tratada. Para
producir azúcar líquida, que es el tercer elemento, esta fábrica tiene
una planta que elabora con todo el cuidado y el rigor necesario para
que su composición y pureza sean perfectas.
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En unos grandes estanques, la correcta mezcla de agua tratada,

azúcar líquida y concentrado se transforma en lo que llamamos
“jarabe terminado”.

Estanque de jarabe terminado.

Este jarabe terminado es enviado mediante bombas y cañerías a

otras dedicadas máquinas donde continúa el proceso.

Sin embargo nos falta el último y más chispeante de los elementos

“las burbujitas”. A estas las llamamos “gas carbónico” este gas pasa
a unos equipos llamados “carbonatadores”, estos se encargan de
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traspasar, a muy baja temperatura, el gas carbónico al jarabe

terminado. Dentro de cada botella el gas carbónico esta comprimido,
de modo que cuando se destape el gas se libere produciendo las
burbujas.
Estanque de Co2

Proceso de embotellado.
Comienza cuando el operador de la grúa deposita los pallets cerca de
la cadena en donde el operador de despaletizado alimenta a la
maquina.

Operarios por un lado cargando la linea y por el otro descargando el

embase lleno
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Desencajonadora

Desencajonadora: saca las botellas de las cajas y las deposita en las

cintas transportadoras de envases, el primer control lo recibe de
parte del preinspector, una persona quien saca de la línea todas
aquellas que no pueden ser lavadas en el proceso normal, además
elimina todas aquellas botellas dañadas y deformes. Las botellas
aprobadas y por medio de cintas de trasporte de envases pasan a la
siguiente máquina.

Desencajonadora linea 3
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Descapsuladora
Descapsuladora: es la encargada de sacarle la tapa a las botellas que
retornan con ella desde el comercio.

Luego llegan a la zona del "sincrojet" en donde reciben una

determinada cantidad de carbonato de sodio que le sirve para
intensificar la señal (si trae algún contaminante extraño ej: petroleo,
bencina, aceites etc.) que será detectado por el equipo "alexus", cuya
finalidad es de “oler” las botellas (detectar y seleccionar según olor)y
rechazar todas aquellas botellas que presenten una concentración de
contaminantes superior a sus patrones los que son constantemente
chequeados por personal de control de calidad, todas las botellas
rechazadas por este equipo son enviadas a destrucción, siguiendo el
recorrido el envase es sometido a una inspección visual antes de
ingresar a la máquina lavadora

Equipo de detección Alexus línea 2.

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Linea 2

Lavadora de botellas
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Lavadora: cuya función es la de lavar envases y dejarlos estériles, las

botellas ingresan a una zona llamada pre enjuague que esta formado
por chorros abastecidos por agua limpia y tibia, exenta de detergente
y a presión regular con el fin de eliminar toda la suciedad de la botella
para evitar el exceso de consumo de detergente cuando pasen al
primer estanque, ahora en el primer estanque, solamente contiene
agua, segundo estanque contiene soda cáustica al 2% y una
temperatura de 50º Celsius, tercer estanque, en donde se lleva a
cavo la sanitización del envase, la concentración aumenta a 3%, la
temperatura aumenta a 58º Celsius y el tiempo de control mínimo es
de 15 minutos, recibiendo la botella un baño de inmersión y otro a
presión tanto por fuera como por dentro, de la solución cáustica.
Siguiendo el desplazamiento llega a la zona de enjuague final, el cual
se efectúa con agua limpia y estéril para no contaminar las botellas
que se han lavado y saneado en el proceso, la diferencia de
temperatura entre un paso y otro no debe ser mayor de 25º Celsius,
con la finalidad de evitar el choque térmico.

Entrada de la lavadora de la linea 3

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Sala de embotellado: El envase que sale de la máquina ingresa a la

sala de embotellado por medio de cintas transportadoras que la
llevan a la estación de:

Inspección de envases: esta labor requiere de mucha concentración,

conocimiento y esfuerzo visual, por lo tanto el personal escogido debe
ser entrenado y su trabajo realizado minuciosamente. El elemento
humano es importante en esta labor de modo que los errores que
puedan cometerse deben ser reducidos al mínimo, no debe
convertirse en un trabajo agotador para el ejecutante, por lo que su
labor se realizará en periodos cortos (15 minutos), su labor especifica
es evitar que pasen a la llenadora de botellas envases de otras
marcas, quebradas, trizadas con objetos extraños, tapadas, sucias,
manchadas o cualquier elemento que no corresponda al envase.

Seguidamente de esta estación pasan a un inspector electrónico

(ovnivición 900 en línea 2 y Miho en línea 3 y 4) asegurándose que
todos los envases no presentan: objetos extraños en el base de la
botella, el las paredes laterales interior y exterior, liquido residual,
labio quebrado, base quebrada, y botellas de otras marcas.

Equipo de inspección electronico Miho/David Line 3 vidrio

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Sala de llenado (Vista linea 1)

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Una vez salvadas todas estas barreras finalmente llegan a la

llenadora: esta es una zona complicada, es el punto neurálgico donde
se juntan todas las materias primas, el envase, aire y tapas.

Llenado de jarabe
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Jarabe terminado: se necesita agua tratada, azúcar y concentrado o

bebida base; con agua y azúcar se prepara el jarabe simple, luego
juntamos el jarabe simple con el concentrado o bebida base y ya
tenemos el jarabe terminado que debe ser aprobado por laboratorio
control de calidad, realizando exhaustivos controles durante todo el
proceso.

Estanque de jarabe simple filtrado.

El agua es la materia prima principal de las bebidas carbonatadas.

Constituye por lo menos el 85% del producto terminado. En efecto, se
podría decir que la diferencia entre las distintas bebidas carbonatadas
consiste en la forma de cómo el agua es endulzada, acidificada y
provista de un determinado sabor. El tratamiento es de suma
importancia puesto que el agua es el más importante residuo natural.

La óptima calidad del agua es sinónimo de la óptima calidad del

producto que en todo el mundo esperan los consumidores.
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Mezcla el jarabe terminado con el agua tratada en una relación

estándar para cada sabor esta mezcla es impulsada por una bomba
hacia el carboenfrifiador donde el líquido se enfría y se satura de gas
carbónico a presión. Este gas ha pasado previamente por un filtro
purificador, llegando finalmente a sus especificaciones de pureza y
esta en condiciones de ser utilizado. El líquido que se encuentra en el
carboenfriador es enviado por diferencia de presión hacia la llenadora
que necesita aire con suficiente presión, puro sin aceite ni
microorganismos, para ejercer una velocidad de hasta 400 botellas
por minuto.

Inmediatamente saliendo de esta maquina las botellas ingresan a la

corona o al capsulador dependiendo del tipo de envase, aquí se le
coloca la tapa para lograr un sello hermético que asegure la calidad
del contenido de la botella.
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Una vez llenado y sellado el envase sigue su camino hacia la estación

de codificación: todos los envases deben salir de la planta
debidamente identificados, indicando fecha de elaboración, hora del
día, y línea de producción. Esta información la encontramos en la tapa
de la botella.

Cabezal de impresión - codificación de fecha ,hora y linea de

produccion.
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Continuando por la línea de producción, tenemos la estación de

inspección visual de lleno que nos asegura una buena apariencia,
tanto del envase como del líquido.

Finalmente llegamos a la máquina encajonadora que coloca el

producto final en las cajas, que han sido revisadas, lavadas y
aprobadas para su uso.
Encajonadora de la linea 3
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Desde esta sección el producto terminado es enviado a las distintas

naves de almacenamiento, para luego ser enviadas a las sucursales
en donde comienza el proceso de venta y entrega de productos al
comerciante para que finalmente sean adquiridos por los
consumidores.

Patio de carga y distribución

Y finalmente la DISTRIBUCIÓN:
Camion de coca cola
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La logística de distribución y transporte debe de ir alineada a una

estrategia de segmentación de los clientes por tamaño y canal.

 El tipo de transporte
• La frecuencia de despacho
• El volumen del pedido
• El mix del portafolio

Son distintos por lo que podemos observar que un mismo modelo de

logística de distribución no puede ser el mismo para todos los
clientes.

Coca-Cola México está conformado por 79 plantas embotelladoras y

465 centros de distribución. Su sistema de logística, integrado por
más de 22,000 vehículos de la flotilla de distribución, fleteo y
operación, los cuales en el 2013 recorrieron cerca de 45 millones de
kilómetros a lo largo de las más de 11,000 rutas existentes en todo el
país. 1.1 millones de puntos de venta los cuales se visitan 3.5
millones de veces semanalmente.

Coca-Cola es el más grande operador logístico de distribución en

México, también se tiene experiencia en el diseño de transporte
especializados como vehículos con mayor capacidad de carga que
permiten aumentar la productividad y reducir el consumo de
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combustible, ALTO CONOCIMIENTO en operaciones de distribución y

mantenimiento soportado por un sistema integral de calidad y
sistemas de información

Conclusión:
En conclusión, tenemos que las actividades de logística y distribución
de los productos, cuando están alineados con la estrategia general de
la compañía Y se optimizan cada uno de los procesos, permite 1
integración de cada una de las etapas así como también la
generación de utilidad por medio de la optimización de los recursos.
Una adecuada utilización de los recursos tendrá como resultado un
menor costo de distribución. Es por esto que compañías como Coca-
Cola invierte en software especializado y tecnología para conseguir
una optimización dinámica, de acuerdo cómo se mueve el mercado y
reaccionando rápidamente a estos cambios