Análisis de Procesos

09/03/2020
Responsable: Bar Lamas Eric Klaus
Curso: 7° TIPS
Un proceso es lo que las empresas hacen. Se puede pensar como una caja negra en la que se
produce una transformación, ingresa una determinada cantidad de elementos (materiales, mano
de obra, metodologías, información, maquinaria, políticas de trabajo) y sale uno o varios
productos (bienes y/o servicios) con un mayor valor para la empresa que los entrantes.

La diferencia entre tarea y proceso es la misma que hay entre la parte y el todo. En cierto sentido,
cualquier transformación puede considerarse agregadamente una operación. Una de estas
operaciones macroscópicas merece un trato especial. Se trata de “el proceso” para la obtención
de un producto o servicio. Puede entenderse por proceso aquella combinación única de
elementos, condiciones o causas que colectivamente entregan un producto dado o una serie de
resultados. Se puede definir también como un conjunto de tareas combinadas mediante un flujo
de bienes e información que transforma distintos elementos entrantes (input) en productos o
servicios (output) con un valor agregado. En resumen, como muchos autores definen a estos
cambios entre un input y un output, indistintamente como actividad, transformación, operación,
producción, proceso, intentamos aquí aclararles los conceptos de cada uno de ellos. Definición: Un
proceso es un conjunto de actividades, acciones u operaciones que producen, a través de la
transformación de un recurso (input), una cantidad (producción) de productos, bienes o servicios
(output).

Componentes de los procesos

En cualquier proceso encontraremos un input, una cantidad de tareas, stocks, flujos de materiales
y de información, y un output. Además, sabemos que el proceso puede ser tratado como un
sistema cerrado influido por el entorno. El input del sistema incluye el trabajo, los materiales, la
energía y el capital, pero en cualquier proceso el tiempo es un elemento crítico. Es necesario
medir el input para conocer las cantidades necesarias para producir cierto output. El output de un
proceso puede ser tanto un bien como un servicio. Si se tratara de un bien, seguramente sea
almacenado como producto terminado. Pero si se tratara de un servicio, sería imposible
almacenarlo; sería consumido instantáneamente. Es conveniente medir el input y el output en
valores monetarios para saber cómo influye sobre ellos el entorno económico. Es difícil asignar un
valor económico al output porque, en realidad, es el mecanismo de precios del mercado el que le
asigna un valor. Por esta razón es importante entender el entorno económico del proceso. ¿Cuáles
son las condiciones del mercado? ¿Qué está haciendo la competencia? son preguntas que
ayudarán a profundizar el análisis de un proceso. Hemos visto hasta ahora qué es lo que entra y
qué es lo que sale de un proceso. Es preciso entender también lo que sucede dentro del proceso.
Los detalles de cada proceso son diferentes, pero siempre existen tareas, flujos y stocks dentro de
un proceso. Las tareas son aquellas operaciones o actividades que describimos en la definición de
proceso, que agregan valor al producto acercándolo al producto terminado. Los flujos son
generalmente de dos tipos: flujos de bienes o flujos de información. Los flujos de bienes ocurren
cuando los bienes son trasladados de un sitio a otro. A veces se añade trabajo o capital durante el
flujo porque se requieren personas o equipos para mover los bienes. Los flujos de información, en
cambio, se refieren a aquellas instrucciones que pasan de un lugar, donde son generadas, a otro,
donde se utilizan. Muy a menudo esta información se traslada junto con el producto en proceso.
Así sucede cuando la hoja de ruta1 se mantiene físicamente unida al producto. El stock se produce
cuando no se efectúa ninguna tarea y el producto no se traslada. El stock de productos se practica
para asegurar la disponibilidad de estos en el futuro. Pero hay otras formas de stock, como las
demoras y los controles. Las demoras son stock de productos en proceso y los controles son stock
de información, ya sea por inspecciones sobre la calidad del producto o anotaciones rutinarias de
mantenimiento. Es conveniente considerar el entorno al analizar procesos. Las condiciones
económicas del entorno determinarán los costos de los materiales, el personal, el capital, la
energía y, por otro lado, el valor de los productos terminados. El estado de la tecnología en el
entorno influye a través de los conocimientos, métodos, técnicas y bienes de capital aplicables al
proceso. Cuando se diseña un proceso casi siempre es posible la elección de distintas tecnologías
(maquinaria, sistemas de control, accionamiento, transporte, etc.). Esta elección determinará los
inputs necesarios para producir un determinado output. Hay que tener en cuenta que el costo es
diferente para cada tecnología y los cambios de tecnología pueden permitir alterar los costos del
proceso o mejorar la calidad de los productos.

Diagnóstico de procesos
Hay muchas formas de descomponer un proceso al mismo tiempo que se representa
gráficamente. En los últimos años se han desarrollado técnicas de simulación que permiten
representar y validar un proceso mediante un modelo informático. Pero estas técnicas no serán
tratadas en esta nota, que pretende ser introductoria. Aquí presentaremos una técnica muy
sencilla de diagramado.

Un diagrama de flujo es una representación gráfica de un proceso. Cada paso del proceso es
representado por un símbolo diferente que contiene una breve descripción de la etapa de
proceso. Los símbolos gráficos del flujo del proceso están unidos entre sí con flechas que indican la
dirección de flujo del proceso. La principal ventaja es su simplicidad, que permite que cualquiera
pueda aplicarla con éxito. Se trata de una representación visual condensada de las etapas de un
proceso. El origen de esta técnica se debe a F.W. Taylor. A partir de sus estudios, el matrimonio
Gilbreth – Lilian y John– perfeccionaron el método, en especial por medio de la adición de nuevas
categorías de operaciones elementales y por la introducción de unos símbolos, llamados
Therblig2 , para representarlos. La técnica de descomposición y diagramado consiste en
identificar, actividad por actividad, las diferentes operaciones del proceso, listarlas en un
formulario y anotar para cada una de ellas el tipo de actividad de que se trata. El resultado es una
lista completa de actividades, secuencialmente en orden de ejecución en el tiempo, junto con su
tipo, lo que proporciona una base inicial para la crítica posterior.

Los símbolos representan gráficamente las categorías de actividades:

Operación. Actividad que implica transformación o manejo de materiales

que se usan en la obtención del producto o servicio final.

Transporte. Actividad de movimiento físico de elementos usados o

producidos por el proceso, desde una ubicación de origen a una ubicación
de destino.

Inspección. Actividad de comprobación de alguna de las características del

elemento siendo procesado. No supone la modificación del mismo.

Stock. Una demora planeada en el flujo de los elementos tratados por el

proceso. La demora es planeada cuando su existencia se debe a un objetivo,
técnico o económico, del proceso.

Demora. Cualquier retraso ocasional, que no está planeado en el proceso,

pero que sucede por alguna circunstancia.

Condición. Indica una bifurcación en el proceso, generado por una

condición o la toma de una decisión.

Ejemplos:
Tomamos como ejemplo el proceso productivo de la cerveza. Cualquier ejemplo puede ser útil, lo
importante aquí es hacer un ejercicio para aclarar todos los conceptos y las metodologías.
La producción industrial de cerveza comienza con algunos ingredientes como malta, agua, lúpulo.
Estos elementos se hierven y luego se enfrían. Más adelante, para su fermentación, se agrega
levadura y se lo deja reposar. Luego, se filtra y se embotella. Primero, como en una receta de
cocina se definen los ingredientes y el resultado, se deben definir el input y el output. Esto definirá
los límites del proceso, representados en la figura por una línea de puntos. Definiremos para este
ejemplo los siguientes inputs: malta, agua, semolín de maíz, lúpulo, levadura, botellas para
cerveza, tapas, etiquetas. La maquinaria y los demás bienes de uso no se consideran inputs del
proceso. El output serán las botellas de cerveza llenas, tapadas y etiquetadas. Después, podemos
analizar las distintas etapas del proceso y hacer el diagrama de flujo. En nuestro caso las etapas
serán las siguientes:
Estas mismas etapas se reflejan en el diagrama de flujo, que podría ser mucho más complejo del
que aquí se presenta:
Ahora es más fácil hacer el diagrama de proceso, que podría ser de la siguiente forma:

En este diagrama de proceso deben colocarse los tiempos que tardan las distintas acciones y las
distancias recorridas en los transportes. Acto seguido, se estudian las propiedades del proceso.
Para este caso, la Capacidad podría estar dada por la carga de trabajo de las máquinas en la
instalación: los recipientes para ablandar y hervir, el enfriador, los tanques de fermentación y
filtración, la llenadora, tapadora y etiquetadora. En otros casos, podría estar sometido al análisis
subjetivo de la capacidad de trabajo de un operario.
Al medir la Productividad se suele utilizar la cantidad de producto final producido en una hora. Así,
para nuestro caso, se trataría de la cantidad de botellas por hora que despide el proceso. Del
mismo modo, la Eficacia de este proceso estaría dada por el cumplimiento de los objetivos de
productividad y de los tiempos de producción.
La última propiedad nos exige información acerca de la Flexibilidad. La rapidez de respuesta de
este proceso permitiría intercalar distintos tamaños de botellas, acelerar la fermentación, cambiar
el volumen de producción o calibrar la calidad del filtrado. De este modo, podría modificarse la
capacidad de la planta y de este modo su productividad. Junto con esto cambiarían los objetivos
de producción y, por lo tanto, habría que ajustar la eficacia del proceso. Así, todas estas
propiedades se relacionan y al variar una, se deben ajustar las otras. Si el proceso permite estas
variaciones, es flexible.
Pero debemos estar atentos a que estas no son las únicas propiedades, sino que existen muchas
otras como calidad, eficiencia, control, efectividad, servicio.
Finalmente, se estudian las influencias que podrían ejercer el entorno económico y el entorno
tecnológico. En el análisis del entorno económico, será vital fijarse en puntos como el costo medio,
el costo marginal, el punto de equilibrio, la oferta y la demanda, los precios y la competencia. Por
otro lado, en el análisis del entorno tecnológico habrá que tener en consideración las distintas
tecnologías para elegir alguna de ellas, así como la complejidad del aparato, su precio, su costo de
mantenimiento, su vida útil. Todas ellas son variables de análisis que se deben tener en cuenta al
analizar un proceso o al diseñar uno nuevo.
El Análisis de Procesos permite diseñar o corregir los procesos, nuevos o existentes, para luego
implantarlos. Hemos visto qué es un proceso y cómo se analiza críticamente. En una etapa
siguiente, ahora que el proceso es bien conocido, será posible diagnosticar los problemas y
dilucidar soluciones prácticas. De este modo, cualquier empresa tiene la posibilidad de mejorar su
gestión.
Actividades:

Realizar el análisis y correspondiente diagrama de flujo para los siguientes procesos

a) PROCESO DE ELABORACIÓN DE MERMELADA DE PIÑA

ETAPA DEL PROCESO PELIGROS POTENCIALES MEDIDAS PREVENTIVAS

Biológico: -Control de proveedor solo
-Presencia de mohos y aceptando materia prima en
microorganismos (m.o.) buen estado.
patógenos debido a la mala -Análisis de residuos de
Recepción de la materia manipulación del fruto pesticida en el laboratorio de
prima durante la recolección o la planta.
transporte -Buen lavado de la materia
-Contaminación con prima (piña).
patógenos por equipo u otras
prácticas no higiénicas.
Físico: Moscas, tierra, pelos,
plásticos, etc.
Químico: La presencia de
residuos de pesticidas con
que haya sido tratado la piña

Biológico: -Contar con un personal muy

Selección de la materia prima
-La materia prima deberá ser eficiente al momento de
lo más fresca posible, no seleccionar la materia prima.
deberá ser lo demasiado -Análisis de residuos de
maduro que puede contener pesticida en el laboratorio de
bacterias o mohos que la planta.
pueden alterar el producto
final.
Físico: Ninguno.
Químico:
-La presencia de residuos de
pesticidas con que haya sido
tratada la piña.

Biológico: Ninguno -Análisis de residuos de

Lavado Físico: Ninguno detergentes en el laboratorio
Químico: Residuos de de planta.
detergente con que haya sido
lavado.

Biológico: Ninguno -Realizar una revisión técnica

Físico: Mal funcionamiento de de manera continua a todas
Pelado la máquina. las máquinas de la planta.
Químico: Presencia de -Análisis de residuos de
 residuos de detergentes. detergentes en el laboratorio
de la planta.
Biológico: Ninguno -Análisis de residuos de
Pulpeado Físico: Presencia de semillas detergente en el laboratorio
Químico: Presencia de de planta.
residuos de detergentes. -Revisión de producto para
eliminar semillas.

Biológico: Presencia de m.o. -Buscar método de cocción

resistentes a temperaturas adecuado a temperaturas
Cocción elevadas. elevadas para eliminar
Físico: Ninguno. presencia de
Química: Sustancias químicas microorganismos.
desconocidas en los
ingredientes ácidos cítricos y
pectinas.

Trasvase Ninguno Ninguno

Biológica: -Limpieza efectiva de residuos

-Proliferación de m.o. por de detergentes y
mala esterilización de los desinfectantes utilizados.
envases. -Control estricto en el proceso
Envasado -Llenado de envases a de envasado; el ambiente y el
temperaturas demasiadas entrenamiento de los
bajas menores a 85 ° C manipuladores.
crecimiento de mohos y -Vigilancia de los
levaduras. manipuladores.
-Permanencia de m.o. -Entrenamiento de buenas
patógenos en el producto prácticas.
envasado. -Control de proveedor solo
Física: Envases rotos, rajados aceptando envases en buen
y deformes. estado.
Química: Presencia de trazas
de detergentes en envases
mal lavados.
Biológica: Desarrollo de -Control de envase en la etapa
Enfriado levaduras a causa de la de envasado; el ambiente y el
presencia de aire en el entrenamiento de los
envase. manipuladores.
Física: Ninguno
Química: Ninguno

Ninguno Ninguno
Etiquetado

Almacenamiento Biológico: Hongos y levaduras -Control de proveedor solo

 a causa de porosidad de
envase.
Física: Ninguno.
Química: Ninguno.
aceptando envases en buen
estado.
-Control de la iluminación y las
temperaturas del área de
almacenamiento.

b) B) PROCESO DE LA INDUSTRIALIZACIÓN AZUCARERA

Para el estudio realizado se considera al proceso desde la molienda hasta el secado del producto,
pero para poder involucrarnos en el proceso se explicará desde la preparación de la caña hasta el
envasado del producto.

Preparación De La Caña.

La caña antes de ingresar al molino pasa por un juego de niveladora y dos picadoras con el objeto
de prepararla adecuadamente para la extracción de jugo en los molinos. Las picadoras son unos
ejes colocados sobre los conductores accionados por turbinas, dotadas de cuchillas que giran a
una velocidad aproximada de 650 r.p.m., que cortan los tallos y los convierten en astillas, dándoles
un tamaño más uniforme para facilitar así la extracción del jugo en los molinos. Los conductores
están provistos de sensores de nivel que forman parte de un sistema automático de control de
carga que regula la alimentación a las picadoras y molinos,

Molienda.

La caña preparada por las picadoras llega a un tandem de molinos, constituido cada uno de ellos
por tres o cuatro mazas metálicas y mediante presión extrae el jugo de la caña. La caña al pasar
por el primer molino, después de haber sido preparada por las picadoras, pierde
aproximadamente entre 70 a 80% de su peso en jugo. Para lograr una buena extracción se lava el
bagazo con agua o jugo pobre en sacarosa, esto se hace al salir de cada molino para diluir la
sacarosa que aún está contenida en el bagazo y así aumentar la extracción para alcanzar más del
85% del azúcar que contenía la caña. Cada molino está equipado con una turbina de alta presión.
En el recorrido de la caña por el molino se agrega agua, generalmente caliente, y jugo pobre en
sacarosa para extraer al máximo la cantidad de sacarosa que contiene el material fibroso, a este
procedimiento se le llama sistema de imbibición compuesta. En cambio, al proceso de extracción
del jugo se le denomina maceración. El bagazo que sale de la última unidad de molienda se
conduce a una bagacera (lugar de almacenamiento del bagazo) y luego se alimenta a las calderas
como combustible, produciendo el vapor de alta presión que se emplea en las turbinas de los
molinos. El bagazo que sale de los molinos tiene aproximadamente 50% de humedad, 2 - 3% de
sacarosa y 47% de fibra. El vapor de escape de las turbinas se emplea en las operaciones de
evaporación y cocimiento de los jugos azucarados. El bagazo se puede emplear adicionalmente
para las fábricas de papel o de tableros aglomerados. Jugo Mixto O Pesado El jugo que se obtiene
del proceso de maceración pasa por filtros estáticos para retirar partículas de bagacillo y no
interferir en la lectura registrada del medidor de flujo electrónico.

Purificación-Sulfitación

“El objetivo principal de esta etapa es producir anhídrido sulfuroso SO2, evitando la sublimación
del azufre y mezclarlo con el jugo de caña para eliminar materiales colorantes y transformar a las
sales férricas que se forman en tanques y tuberías en compuestos ferrosos incoloros”. Para lograr
la sulfitación del jugo mixto, se debe originar un efecto de vacío lo que ayudará a producir la
absorción del anhídrido sulfuroso ingresado por la parte inferior con el jugo mixto depositado por
la parte superior de torre, para favorecer a la reacción - reducción de óxidos, eliminación de
materiales colorantes y transformación de las sales férricas en compuestos ferrosos incoloros.

Purificación-Encalado

En este proceso se elimina los ácidos orgánicos del jugo y permite elevar el pH a un valor
aproximado entre 5.1 a 5.5 con el objetivo de minimizar las posibles pérdidas de sacarosa. Para la
obtención del jugo encalado se debe mezclar en un tanque, jugo sulfitado con lechada de cal (cal
con agua) y dejar que el agitador mecánico que se encuentra en parte interior del tanque remueva
las dos sustancias para formar sales insolubles, coagular a las materias albuminoides y eliminar
una parte de los materiales pépticos y materiales colorantes.

Clarificación

El objetivo de este proceso es obtener un jugo claro de color amarillo brillante, transparente y
sedimentar todos los precipitados (cachaza) formados en el encalado para producir un jugo
cristalino Antes de ingresar al tanque de clarificación el jugo encalado pasa por varios
calentadores, para aumentar su temperatura a un valor aproximado de 92–100 °C. Cuando el jugo
encalado obtiene la temperatura apta, se mezcla con un compuesto preparado denominado
floculante, al clarificador, por un tiempo de 1 a 3 horas de retención. El clarificador esta
compuesto por un agitador mecánico que sirve para retirar los sólidos, no azúcares precipitados
en forma de lodo llamados cachaza producido por la sedimentación del jugo, mientras tanto el
jugo claro queda en la parte superior del tanque. Este jugo claro con valor de pH entre 6.6 – 7.2,
pasa por calentadores para elevar su temperatura y enviarlo a los evaporadores; la cachaza
sedimentada que todavía contiene sacarosa pasa a un proceso de filtración antes de ser
desechada al campo para el mejoramiento de los suelos.

Clarificación - Filtro de Cachaza

La cachaza sedimentada del proceso de clarificación se debe tratar con agua caliente en un filtro
rotativo al vacío para extraer la mayor cantidad de sacarosa posible y reenviarlo al proceso de
encalado para ser tratado nuevamente, mientras que la materia sólida resultante de este proceso
se conduce a unas tolvas, donde se mezcla con la ceniza que sale de las calderas. Esta mezcla se
utiliza en el campo, en la adecuación de suelos pobres en materia orgánica.
Evaporación.

“El objetivo de este proceso es concentrar el jugo claro proveniente del clarificador, para obtener
un jarabe de 60 –65 °Brix de concentración”.
La estación de evaporación consta de un evaporador principal que recibe el nombre de
preevaporador y cuatro líneas de evaporadores en arreglo de cuádruple, cada línea de
evaporación está provista de instrumentación y equipos de control.
El jugo clarificado se recibe en los evaporadores con un contenido de sólidos de 15 ºBrix, se
concentra por evaporación de múltiple efecto y se entrega con una concentración aproximada de
60-65 ºBrix. Este jugo concentrado se denomina jarabe o meladura. En este proceso se comienza a
evaporar el agua del jugo. El jugo claro posee casi la misma composición del jugo crudo extraído
(con la excepción de las impurezas eliminadas en la cachaza). Este proceso se da en evaporadores
de múltiples efectos al vacío, que consisten en una solución de celdas de ebullición dispuestas en
serie. El jugo entra primero en el preevaporador y se calienta hasta el punto de ebullición. Al
comenzar a ebullir se generan vapores los cuales sirven para calentar el jugo en el siguiente
efecto, logrando así un menor punto de ebullición en cada evaporador. En el proceso de
evaporación se obtiene el jarabe o meladura. La meladura es purificada en un clarificador. La
operación es similar a la anterior para clarificar el jugo filtrado.

Clarificación De Meladura.
La meladura sufre un nuevo proceso de purificación en un clarificador por flotación con el objeto
de remover impurezas, para asegurar que en el producto final no haya presencia de sólidos
extraños. La meladura que sale de los evaporadores se clarifica para obtener un material más claro
y brillante. Esto se obtiene en la estación de clarificación donde la meladura se sulfita, se mezcla
con ácido fosfórico, cal y floculante para luego ser enviada al clarificador de meladura, donde se le
inyecta aire en pequeñas partículas que hacen flotar los sólidos en forma de espuma, esta se retira
y se mezcla con la cachaza que sale de los clarificador, algunas veces va al tanque de jugo mixto.
Cristalización
La cristalización tiene como objetivo 4 “almacenar las masas cocidas y pasar con la consistencia
debida a centrifugación y controlar agotamiento de masas”. La cristalización se realiza en los
tachos, que son recipientes al vacío de un solo efecto. El material resultante que contiene líquido
(miel) y cristales (azúcar) se denomina masa cocida. El trabajo de cristalización se lleva a cabo
empleando el sistema de tres cocimientos o templas para lograr la mayor concentración de
sacarosa. La meladura concentrada inicia el proceso de evapo-cristalización en la estación de
tachos. El sistema empleado para el agotamiento de la meladura es el de tres templas modificado
de forma tal que la semilla cristal para masa cocida B y C es diferente y el cristal para estas semillas
se hace con slurry ó polvillo de azúcar en alcohol. La masa cocida A se fabrica con meladura virgen
y semilla ó magma B, la masa B en las porciones adecuadas para mejorar agotamiento de la
meladura. La masa cocida C se fabrica con semilla cristal para masa C y miel B. Todo el azúcar de C
ó magma C se disuelve con jugo clarificado y se retorna al tandem de evaporadores.

Centrifugación.

La centrífuga permite “separar la sacarosa cristalizada de la miel” La masa pasa por las centrífugas,
máquinas giratorias en las cuales los cristales se separan del licor madre por medio de una masa
centrífuga aplicada a tambores rotatorios que contienen mallas interiores, durante el proceso de
centrifugado, el azúcar se lava con agua caliente para eliminar la película de miel que recubre los
cristales residuos de miel. La miel que sale de las centrífugas se bombea a tanques de
almacenamiento para luego someterla a superiores evaporaciones y cristalizaciones en los tachos.
Al cabo de tres cristalizaciones sucesivas en los tachos se obtiene una miel final que se retira del
proceso y se comercializa para la alimentación de ganado o como materia prima para la
elaboración de alcoholes. Cuando se está produciendo azúcar doblemente cristalizado, el azúcar
obtenido en las centrífugas se disuelve con agua caliente en un disolutor de azúcar, para luego ser
enviado al proceso de evapo-cristalización en los tachos con el objeto de remover color y obtener
un producto con valores adecuados para producir azúcar.

Secado, Enfriamiento Y Envase.

La azúcar húmeda se transporta por elevadores y bandas para alimentar las secadoras que son
elevadores rotatorios en los cuales el azúcar se coloca en contacto con el aire caliente que entra
en contracorriente.
El azúcar debe tener baja humedad, aproximadamente 0,05%, para evitar la formación de
terrones. El azúcar se seca con temperatura cercana a 60ºC, se pasa por los enfriadores rotatorios
inclinados que llevan el aire frío en contracorriente, en donde se disminuye su temperatura hasta
aproximadamente 40-45ºC para conducir al envasado. El azúcar seca y fría se empaca en sacos de
diferentes pesos y presentaciones dependiendo del mercado y se despacha a la bodega de
producto terminado para su posterior venta y comercio.