ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO

Facultad de Informática y Electrónica

Escuela: TELECOMUNICACIONES
SOFTWARE PARA INGENIERÍA

TEMA:
Simulación de un llenado de gaseosa en LabVIEW

ESTUDIANTE:
Holger Marcelo Altamirano Silva

CÓDIGO:
552

PARALELO:
Tercero A

PERÍODO ACADÉMICO:
Abril 2021 – Septiembre 2021
 ÍNDICE

INTRODUCCIÓN .................................................................................................................... 3

PROBLEMÁTICA ................................................................................................................... 4

JUSTIFICACIÓN .................................................................................................................... 4

OBJETIVOS ............................................................................................................................. 4

MARCO TEÓRICO ................................................................................................................ 5

Características del producto.................................................................................................... 5

Descripción del proceso productivo ....................................................................................... 5

Ablandamiento de agua .......................................................................................................... 6

Elaboración de jarabes terminados ......................................................................................... 6

Proceso de embotellado .......................................................................................................... 7

Pruebas del producto .............................................................................................................. 7

Pruebas del agua ..................................................................................................................... 8

Lavado de envases .................................................................................................................. 8

Pruebas bacteriológicas .......................................................................................................... 8

Fuerza laboral en el proceso ................................................................................................... 9

Operador de maquina llenadora .............................................................................................. 9

Operador de la maquina desencajonadora .............................................................................. 9

Operador de la maquina encajonadora ................................................................................... 9

Operador del montacargas y control de la producción ........................................................... 9

Selector de envases ................................................................................................................. 9

PROCESO EN LABVIEW .................................................................................................... 10

ANALISÍS ............................................................................................................................... 17

CONCLUSIÓN ....................................................................................................................... 18
INTRODUCCIÓN

En el mercado de bebidas es bien conciliado la automatización de todo su proceso para una

eficacia en la producción de lo que se va a vender, una mejor gestión generara ganancias, por
lo tanto una hábil ejecución para la preparación de la bebida puede ser mediante
dispensadores que irán impartiendo los componentes de la bebida trasladándose por una
banda transportadora, siendo así esta mezcla más rápida para así pasar al embotellado
eficientemente, entonces teniendo en cuenta este acometido podríamos crear un software que
respalde esta operación de dispensadores y manejo de la bebida, no obstante dicho proyecto
para la generación del programa tendrá características simplificadas para su uso.

Este proyecto es sencillo estando enfocado al llenado de gaseosa litro, todo esto por medio de
una banda transportador. En dicho proyecto abran válvulas e indicadores que me muestren de
manera digital cuando el nivel es alto o bajo en los diferentes tanques, también se ubicaran
niveles que datan el porcentaje de llenado para los tanques.

Para simular válvulas utilizaremos unas formas de flecha hacia arriba y abajo ubicándoles en
la salida de los tanques, anexando a estas boléanos que nos indiquen si están abiertas o
cerradas las válvulas.

Se adicionará una banda transportadora con su respectiva botella, la cual ira recogiendo en las
botellas los componentes de aquellos tanques como: agua destilada, dióxido de carbono,
azúcar, colorantes y cafeína.

Todo el proyecto será empleado mediante la aplicación de LabVIEW.

PROBLEMÁTICA

En la actualidad se puede ver grandes empresas de bebidas que producen grandes cantidades
en corto tiempo para atender al mercado, pero también hay microempresas que producen una
variedad de bebidas y que no cuentan con instalaciones modernas. Se identificó tres
problemas comunes en las microempresas:

Algunas microempresas con la intención de presentar productos variados al mercado utilizan

diferentes tipos de botellas para sus productos, estas llegan a presentar como problema el
tiempo que tarda su embotelladora en el cambio de automatización para llenar un tipo
diferente de botella creando así retrasos en la producción.

En estas empresas interviene de forma constante la mano humana. Debido a ello, para las
microempresas es necesario tener un funcionamiento constante y veloz para tener más
presencia en el creciente mercado.

Otro problema usualmente visto en el proceso de llenado es la desigualdad de envasado al no

contar con un software que permita un control de calidad en el proceso para así mejorar el
producto final.

JUSTIFICACIÓN

Para aumentar la productividad y competitividad de las empresas embotelladoras es necesario

plantear soluciones técnicas y económicamente visibles a los problemas antes mencionados.
Por lo cual el prototipo de sistema digital planteado como proyecto, Ofrece los siguientes
beneficios:

• Llenar en botellas todos los componentes ya procesados mediante la mezcla

automática de ellos sin la intervención humana.
• Permite que el proceso de elaboración de las gaseosas sea más eficiente.
• El manejo del programa digital optimiza la calidad del producto y evita problemas
preparación para el producto.

OBJETIVOS

• Realizar un programa de simulación para el llenado de gaseosas.

• Establecer los parámetros más certeros para la elaboración del producto.
MARCO TEÓRICO

El proceso productivo para la bebida gaseosa, consta de una serie de etapas El proceso inicia
con la obtención de agua; extraída de un pozo propio; que luego de pasar por procesos de
purificación, filtrado en arena, filtrado en carbón activado; son mezclados con azúcar para
obtener el jarabe simple; al que se le agregan preservantes, concentrados, etc., y se obtiene el
jarabe terminado. Para el lavado de envases existe otro tipo tratamiento del agua.

Luego el jarabe terminado es enfriado y mezclado con agua y CO2 para ser embotellado.
Otras partes del proceso son: inspección de las botellas, empacado y paletizado de la gaseosa.

Características del producto

El producto, se encuentra dentro del rubro de bebidas del sector manufacturero. Dentro de la
clasificación industrial internacional unificada-CIIU; el producto se encuentra identificado
con el código 3134. Este código, representa al sector de la industria de Alimentos, bebidas y
Tabaco; donde:

• 313, representa únicamente a la división de la industria de bebidas.

• 3134, representa a la industria de las bebidas gaseosas.

El producto tiene varias presentaciones en dos tipos de envases: vidrio y plástico, en

diferentes sabores y tamaños, la mayor cantidad de producción de la planta en estudio, se hace
en envases de vidrio.

Descripción del proceso productivo

El proceso productivo, va desde la obtención del agua; tratada o ablandada, a la elaboración

de jarabes terminados; para finalmente llegar al embotellado. A continuación, se detallan cada
una de estas etapas: Obtención del agua tratada Existen partes demarcadas en la obtención del
agua tratada:

• 1ra parte. - Se agrega Sulfato de Aluminio para aglomerar las sustancias de naturaleza
orgánica presentes en suspensión en el agua, tales como el bicarbonato de calcio y el
magnesio; principalmente, luego se sedimenta.
• 2da parte. - En esta parte el sedimento se elimina mediante purgas continuas, que en
este caso se hacen cada 3 horas.
 • 3ra parte. - Aquí el agua está tratada, pero con algunas impurezas principalmente de
naturaleza gaseosa. Luego, pasa por filtros de arena y carbón activado; el filtro de
arena cumple la función de retener todas las partículas que quedan en el agua, el filtro
de carbón activado cumple la función de retener todas las sustancias de naturaleza
gaseosa como el cloro residual, la eliminación del mal olor y sabor; finalmente el agua
pasa por el filtro pulidor que retiene partículas de cualquier tipo que no hayan sido
eliminadas. Ver apéndice 2 para flujo del proceso.

Ablandamiento de agua

Existe otra línea de utilización del agua extraída; en esta zona, esta, es desmineralizada por
completo mediante intercambio iónico; luego, es filtrada por tanques que contienen en su
interior, capas de resina zeolita, las que retienen las sales y minerales que se encuentran en el
agua; esta resina se regenera periódicamente con retro lavados de sal industrial.

El agua ablandada es usada en el lavado de envases de plástico y vidrio, y en los calderos para
la obtención de vapor de agua, esto evita incrustaciones en las tuberías de las máquinas.

Elaboración de jarabes terminados

Es la operación más importante. El fin fundamental es el de elaborar el jarabe terminado en

diferentes sabores según los estándares de calidad y sanidad especificados ya que representa
el principal insumo para la preparación de la bebida.

Dado su uso el jarabe terminado representa el factor más costoso del proceso productivo; así
sus rendimientos deben ser vigilados muy cuidadosamente ya que inciden directa y
gravemente en los costos de fabricación del producto.

La elaboración de jarabe se inicia haciendo uso del agua tratada, que es bombeada hacía en el
tanque dilatar; luego se vierte azúcar blanca industrial, en cantidades determinadas para cada
sabor y se mezcla uniformemente por el tiempo necesario.

Luego la mezcla es filtrada por varias capas verticales, que retienen partículas extrañas;
obteniendo jarabe simple, que después es bombeado a otros tanques; según el sabor a
preparar, puesto que, cada tanque tiene asignado un sabor. Después de reposar, el jarabe, es
mezclado con esencias, colorantes, saborizantes, etc.; esto se agita constantemente. Los
tanques son de gran tamaño debido a la cantidad de producción requerida; teniendo el de
mayor capacidad: 3600 gls.; utilizado para el jarabe del producto con mayor aceptación en el
mercado. Finalmente, el jarabe se deja reposar por 12 horas como mínimo para luego ser
transportado mediante tuberías a la línea de embotellado.

Proceso de embotellado

En este proceso se envasa la bebida debidamente obtenida, de acuerdo a las normas

preestablecidas. La bebida se obtiene de la mezcla de agua tratada, gas carbónico y jarabe
terminado, y sólo se diferencia con otro producto por el jarabe y envase utilizado. En el
gráfico 3.2, se muestran las partes del proceso de embotellado, y una relación entre las
velocidades de producción; tomando como referencia la velocidad nominal de la llenadora.

Control de calidad del proceso

Durante todo el proceso de embotellado, debe llevarse diversos controles de calidad; que
permitan conocer, desde la calidad del lavado del envase hasta la apariencia y conservación
del producto final.

En el proceso de embotellado de bebidas gaseosas, existen diversos controles de calidad,

rendimientos y capacidad del proceso; de esta manera, se identifican las causas de los efectos
negativos ocurridos en un periodo determinado; durante el proceso productivo.

Por esto el control de mermas de producción en forma específica y minuciosa se hace

indispensable; puesto que, permite tomar las acciones correctivas en el momento indicado si
fuere necesario, para lograr resultados que no excedan los establecidos para cada producto o
proceso. Este control revela las fallas y los motivos.

Pruebas del producto

• Concentración o densidad del jarabe (brix). - En esta prueba se mide la densidad del
azúcar en el jarabe. Su determinación debe ser precisa, para cumplir con las
especificaciones. Para esto, las mediciones se realizan tomando, al azar, botellas
envasadas cada cierto tiempo, en este caso son cada 30 minutos: se hace uso de un
densímetro y un termómetro Fahrenheit. Primero se elimina el gas de la muestra,
agitando constantemente, y luego; el líquido, es vertido en una probeta, en la que se
introduce un densímetro y un termómetro; con estas mediciones, y haciendo uso de
una tabla preestablecida se determina la densidad o brix.
• Carbonatación. - Consiste en determinar el contenido y concentración de gas
carbónico en la bebida, que debe estar con la correcta altura de llenado.
 Para esta prueba se utiliza un manómetro y un termómetro, la botella se agita por 25
segundos aproximadamente, se perfora la tapa con un equipo especial y se mide hasta
que la presión llegue a 0 psi., se vuelve a agitar y se toma la medición. Después se
introduce el termómetro por el orificio en la tapa y se toma la temperatura.
Finalmente, con los valores de presión y temperatura se determina el volumen de
carbonatación de la bebida.

Los controles de brix y carbonatación, son muy importantes, por esto se debe calibrar y
comprobar el buen funcionamiento de los equipos utilizados en su medición. Otros controles
realizados al producto son: Coronado o encapsulado hermético, apariencia, sabor y olor.

Pruebas del agua

• Sabor y Olor. - No debe tener ningún olor ni sabor; porque, origina en la bebida un
sabor censurable.
• Turbidez. - Debe tener como máximo 5.0 P.P.M.; ya que, origina sabor censurable y
decoloración en la bebida.
• Algas y protozoo, levadura y mohos. - No debe tener ninguno; ya que, origina además
de sabor censurable en la bebida, sedimento y deterioro.
• Alcalinidad. - Máximo 50 P.P.M.; porque, neutraliza el ácido de la bebida.
• Dureza total. - Verifica el control del buen trabajo de los ablandadores

Lavado de envases

• Causticidad. - No debe haber ningún residuo cáustico en la botella lavada

• Residuo de detergente. - No debe tener.
• Temperatura de soluciones. - Verifica que la temperatura en la lavadora sea la
adecuada para no tener problemas de choque térmico cuando la botella entre a la
llenadora.
• Suciedad y mohos. - Se hace pruebas con azul de metileno para descartar su presencia.

Pruebas bacteriológicas

Se realizan periódicamente para evitar la formación de mohos y hongos en la sala de

embotellado.
Fuerza laboral en el proceso

Se ha realizado una actualización del estudio de fuerza laboral en coordinación con el área de
recursos humanos, para los diversos puestos en la línea de producción y otros que intervienen
en ésta.

Operador de maquina llenadora

PROPÓSITO: Definir las funciones principales del operador de la Máquina Llenadora,

encargado de operar en forma correcta, efectiva y segura la Máquina Llenadora.

Operador de la maquina desencajonadora

PROPÓSITO: Definir las funciones principales del operador de la Máquina Desencajonadora,

encargado de operar en forma correcta, efectiva y segura la Máquina Desencajonadora.

Operador de la maquina encajonadora

PROPÓSITO: Definir las funciones principales del operador de la Máquina Encajonadora,

encargado de operar en forma correcta, efectiva y segura la Máquina Encajonadora.

Operador del montacargas y control de la producción

PROPÓSITO: Definir las funciones principales del operador de Montacargas. Encargado del
abastecimiento de Envases vacíos y llenos entre el stock y la planta.

Selector de envases

PROPÓSITO: Definir las funciones principales del Selector de Envases, encargado de

mantener limpios y ordenados los ambientes comprendidos dentro del perímetro de la planta,
así como el de apoyar con el abastecimiento de insumos a la línea de Producción.
PROCESO EN LABVIEW

• Creamos el proyecto y empezamos con la ubicación de 7 tanques, en los que aquellos

cinco primeros serán los componentes de la gaseosa y los dos de abajo serán la toldas
donde se mezclarán los productos cuando caigan dependiendo de la mezcla.

• Ubicamos un termómetro con una escala de 0 a 100 y pondremos una gráfica chart
para que mida el incremento y la caída del agua cuando se llene y vacié
respectivamente.

• Busco en decoraciones y escojo una figura, para colocar como fondo y adiciono los
interruptores que utilizaré para cada tanque, los cuales me abrirán las válvulas de los
tanques.
• Pondremos indicadores que nos muestren cuando el nivel es alto o bajo en los
diferentes tanques y ubicaremos el contenido que representan como componentes
además de su escala de medida, también para que nos muestre el llenado de forma
digital seleccionamos la opción que aparece en ítems visibles y escogemos la opción
digital para cada tanque.

• Al segundo tanque le colocamos un nivel que nos indique qué porcentaje se llenará de
los tres tanques de arriba. Podemos editar el tipo de letra o color, a su vez

• Adicionamos las válvulas simulándolas con las formas del menú decoraciones y estas
las ubicamos en las salidas de los tanques agregando booleanos para que me indiquen
si están abiertas o cerradas las válvulas.
• Volvemos a decoraciones para simular los ductos con líneas y colocamos
respectivamente conectando cada tanque.

• Procedemos a implementar la banda transportadora con la botella y algunos

controladores adicionales
 • El proceso completo del panel frontal quedaría de esta forma

Mientras que por el lado del bloque de diagrama realizamos sus respectivas conexiones
separando cada proceso por bloque:
1. Tanque de Agua
2. Tanque de Dióxido de carbono

3. Tanque 1 de llenado
4. Tanque de azúcar

5. Tanque de colorantes
6. Tanque de Cafeína

7. Tanque 2 de llenado

8. Banda transportadora
ANALISÍS

Elegimos la función While loop para crear una ventana donde al momento de poner a correr al
programa se va a simular todo lo que tenga dentro de la ventana según los parámetros que
iremos estableciendo, esto para cada tanque.

En el trabajo se colocó las válvulas de los tanques en la esquina superior izquierda para poder
iniciar el proceso hacia la derecha.

Empezando por el tanque de agua creamos dos ventanas que se llaman “estructura de caso” en
las que cumplirá dos condiciones las cuales son de verdad y falsedad, respectivamente. Esto
quiere decir que cuando inserto algo dentro de la ventana de estructura de caso y la condición
está correcta, ella arroja que es verdadero, si no arrojará que es falso y no ejecutará lo que
conecte dentro de la ventana. Luego se insertó en el borde la ventana While dos shift register
donde se realizaron las conexiones necesarias. La primera condición agregada es un menos 1
y la otra será +1 en las ventanas de estructura de caso. Esto me servirá para que en la primera
condición se me vacié el tanque de agua destilada, pero simultáneamente se me llene el
Tanque 1.

El siguiente paso fue ubicar el tanque de agua destilada y conectarlo a la red 1. Esto por
medio de una variable local, la cual me permitirá no solo hacer una sola conexión, sino que se
puede sacar todas las variables locales que yo quiera y conectarlas. Luego conectamos los
sensores de nivel alto y bajo, para esto se dio usó a las funciones mayor o igual, y menor o
igual, respectivamente. A continuación, nos dirigimos a poner un pequeño diálogo mediante
una estructura de caso para que me corra el mensaje. Este mensaje sólo aparecerá cuando se
vacía el tanque de agua destilada, por eso lo conectamos a la función igual a cero, que va
conectado al botón de parada. Proseguido a esto ubicamos el sensor de la válvula de agua para
que cuando llegue a cero me indique que tengo que cerrar la válvula. Para la conexión del
Tanque 1 se realizó de manera parecida a la anterior, la única diferencia es que inserté una
local variable de la gráfica para que me indique por medio de una señal el comportamiento de
llenado. Seguido de esto empleamos la conexión del termómetro con su indicador, el cual va a
ir conectado de manera independiente.

Como próximo paso se escogió la función de Time Delay, ya que nos permite conseguir que
la simulación no vaya de manera muy rápida a este Time Delay le puedo configurar el tiempo
de retraso que deseo para mi simulación. Este tiempo varía según la rapidez con que se quiere
observar la simulación. En mi caso los tanques de más capacidad les puse un tiempo de,
mientras que los de menos capacidad se mantuvieron con un tiempo de 0,025. Para las demás
conexiones se realizan de forma similar, ya que el objetivo principal de esta simulación es
vaciar los primeros cinco tanques de arriba y luego dejarlos caer en el tanque 1 y tanque 2,
respectivamente.

Para el Tanque 2 lo conectamos primero desde el tanque de azúcar, el cual fue conectado al
tanque de colorante y luego irá conectado a la cafeína. Por último, lo conectamos a la entrada
del Tanque 2, donde su conexión nos indica que al activar la válvula se me vaciaría esto con
el fin de poder llenar la botella con el segundo producto. Para el Tanque 1 este fue conectado
primero desde el agua destilada, el cual a su vez estuvo conectado al de dióxido de carbono y
seguido fue conectado a la entrada del tanque 1, donde su conexión indicó que al activar la
válvula se me vaciara, esto con el fin de poder llenar la botella con el primer producto.

Por último, tenemos la conexión de la banda transportadora, donde, a pesar de ser un poco
diferente a las otras conexiones, se realizó las operaciones con cierto grado de similitud,
donde habrá un rango mínimo y máximo que nos permite parar la botella en el momento
exacto donde la necesitamos.

Ah todo esto era necesario añadir mensajes de texto en son de guía para la ejecución correcta
y eficaz del programa.

CONCLUSIÓN

• Se realizó un programa de simulación para el llenado de botellas con gaseosa,

logrando de esta manera brindar una opción más rápida y eficaz para las pequeñas
empresas que usan diversas manos obreras en su proceso de llenado.
• Logramos establecer diversos parámetros que permitirán la excelente preparación o
elaboración del producto que viaja por una banda transportadora.
• Mitigamos la dificultad del programa para la fácil ejecución del mismo durante la
elaboración masiva de bebidas gaseosas.
• Mediante la programación evitamos problemas de llenado durante el proceso.

BIBLIOGRAFÍA
https://sisbib.unmsm.edu.pe/bibvirtual/tesis/ingenie/rojas_l_p/cap_2.htm
https://repositorio.urp.edu.pe/bitstream/handle/URP/2148/manrique_ja-
palomino_y.pdf?sequence=1&isAllowed=y