ALINEAMIENTO DE EQUIPOS ROTATORIOS

INTRODUCCION

A pesar de existir una gran cantidad de literatura sobre el tema de alineamiento de maquinaria,
no siempre se llenan esos vacios prácticos que requiere en gran parte el personal involucrado
en el mantenimiento y montaje de la maquinaria que existe en la industria nacional.

Aunque proliferan muchos métodos y técnicas de alineamiento, su aplicación no siempre es

posible, por cuanto las condiciones de servicio, ambiente o disponibilidad de las máquinas no lo
permiten.

La mayoría de fabricantes de maquinaria consideran que el usuario o encargado del montaje de

la máquina, tienen el conocimiento necesario para realizar un alineamiento confiable y con la
precisión que requieren las máquinas modernas, aunque en la mayoría de las veces ésto no se
cumple en la realidad.

Existe la teoría popular que los acoples flexibles utilizados absorven cualquier desalineamiento y
por lo tanto no se requiere mucha precisión. Sinembargo, en la práctica, la mayoría de los
acoples solo tienen capacidad para absorber algunas cargas axiales y muy poca resistencia
angular, lo cual induce y trasmite a la maquinaria problemas que incrementan los paros
imprevistos, acortan la vida útil, aumentan los costos de mantenimiento, y lo que es más grave,
ocasionan pérdida de producción.

Algunas empresas preocupadas por el alto consumo de sellos mecánicos han recomendado
evaluar su rendimiento y relacionar los desgastes excesivos con problemas en la maquinaria.
Por eso recientes estudios concluyen que las condiciones de alineamiento inciden directamente
en la vida útil de los sellos mecánicos en las bombas centrífugas.

Un fenómeno muchas veces ignorado, es el comportamiento dinámico de la maquinaria, el cual

involucra los cambios térmicos producidos por las condiciones de operación, las diferenciales de
presión, los esfuerzos de las estructuras, las condiciones de resonancia del sistema, etc., que
afectan el alineamiento estático o en frío.

ALINEAMIENTO
 2

FUNDAMENTOS

Cuando en dos o más máquinas la línea central de sus ejes coincide entre sí, es por que están
correctamente alineadas. Sinembargo, en la práctica es muy común encontrar que la línea
central de sus ejes forman un ángulo o están desfasadas, condición a la cual se le llama
desalineamiento.

En algunos casos las instrucciones de alineación suministradas por los fabricantes de equipos y
acoples dan la impresión que el desalineamiento dentro de los límites del acople es
perfectamente aceptable. Cualquier movimiento transmitido a través de los ejes causa serias
averías al comportamiento de la máquina y para evitarla debe establecerse con precisión los
cambios que soportan las máquinas desde sus estados en frío hasta su operación del normal
funcionamiento. Al conocer estos cambios se considera que
al dejar desalineadas las máquinas en condiciones ambiente cuando adquieren su estado de
funcionamiento dinámico, sus ejes queden alineados, es decir que la línea central de sus ejes
coinciden entre sí.

TIPOS DE DESALINEAMIENTOS

Las formas más generales para describir el desalineamiento, entre los ejes de dos máquinas son:

a. Desalineamiento paralelo
b. Desalineamiento angular
c. Desalineamiento combinado (paralelo angular).

CORRECCION DEL DESALINEAMIENTO

Desalineamiento paralelo

Este tipo de desalineamiento es la distancia perpendicular entre la línea central de un eje y la

misma línea del otro eje. Este se corrige sencillamente al mover paralelamente la máquina.

Desalineamiento angular

Este ocurre cuando la línea central de los ejes forman un ángulo entre sí. Su corrección requiere
desplazamiento a través del ángulo formado y translación paralela.

Desalineamiento combinado (paralelo angular)

Es el más común de los desalineamientos y es la combinación de los dos tipos anteriores.

El grado de desalineamiento entre dos máquinas puede definirse como la condición existente
entre la zona de desalineamiento. Este no debe exceder los valores máximos permisibles
establecidos.
 3

Cualquier desalineamiento entre los ejes de las dos máquinas, puede ser considerado en
términos de sus parámetros de alineamiento básico:

Paralelismo horizontal
Paralelismo vertical
Angularidad horizontal
Angularidad vertical

Debe tenerse en cuenta que el objetivo del alineamiento es la colinealidad de los ejes de la
máquina y no de los acoples.

ALISTAMIENTO

El alistamiento consiste en tomar todas las precauciones necesarias que permitan el fácil
manejo de las máquinas para ejecutar los movimientos indicados en el proceso de la
alineación.

El alistamiento siempre se manifiesta como defecto, falla o daño a veces catastrófico, lo que
ocasiona cuantiosas pérdidas las cuales pueden minimizarse o evitarse si se precisa una
alineación de ejes adecuada.

Es esencial para la óptima alineación, el perfecto estado de las superficies de contacto entre la
máquina y su base.

La falta de planitud y paralelismo entre estas caras es causa de tensiones de montaje en las
patas de las máquinas cuando se aprietan los tornillos de anclaje. Desigualdades en altura en la
superficie de la base, caras inferiores de las patas con suciedad o corrosión, hacen que las
máquinas se apoyen únicamente sobre tres patas, condición denominada ¨Pata coja¨.

Antes de iniciar el alineamiento se debe corregir la cojera (máximo permisible). 003¨)

HERRAMIENTAS DE MEDICION

Entre las herramientas más usadas para la medición de las condiciones de alineamiento están
el indicador de carátula y los equipos ópticos que utilizan el rayo láser como fundamento.

INDICADOR DE CARATULA

Instrumento de precisión utilizado para evaluar cuantitativamente las posiciones de los ejes en
condiciones estáticas. El indicador de carátula funciona mediante un eje llamado pistoncillo, el
cual se mueve hacia adentro o hacia afuera, cuyo desplazamiento es medido en la escala
graduada con una precisión hasta de media milésima de pulgada (0.0005¨).
 4

El pistoncillo del indicador cabalgará alrededor de la manzana de un acople opuesto y mostrará

en su dial la cantidad en milésimas de pulgada o equivalente, la posición de un eje con respecto
al otro.

PREPARACION Y ALISTAMIENTO BASICO

Soportes para indicadores

Hay una gran variedad para soportes de indicadores y quizá existe uno para cada tipo de
máquina. Sinembargo, cualquiera que sea el tipo de soporte, este debe estar libre de flexiones y
pandeos para evitar los errores en la toma de lecturas.

Debe procurarse un soporte con la suficiente rigidez cuando hay separaciones entre ejes, para
mantener confiabilidad en las lecturas obtenidas. Evitar el uso de soportes flexibles, así como el
sistema de bases magnéticas, cuando se mueven los ejes.

Es aconsejable la medición de la deflexión de cada soporte para no crearse confusiones durante

el desarrollo de la toma de lecturas de indicadores.

Pernos o ¨gatos¨ para realizar los movimientos.

Para realizar los movimientos de las máquinas es aconsejable ulizar tornillos¨gatos¨que se

roscan en la platina de soporte.

Este sistema permite los movimientos puntuales y evita desajustes cuando se corren las
máquinas.
 5

Platinas para ¨gatos¨.

Para realizar los movimientos de las máquinas es necesario disponer de platinas adecuadas para
los tornillos ¨gatos¨con que se mueve cada una de las patas de la máquina. Generalmente debe
instalarse uno por cada dirección de cada pata de la máquina. Si es posible atornillarlas a la
base, pues el soldarlas dificulta la instalación de los shims.

Calzos o Shims.

Para corregir la posición vertical de las máquinas es necesario utilizar láminas delgadas,
llamadas Shims, para calzar cada pata de la máquina con el espesor necesario.

Comercialmente se consiguen en espesores que van desde 0.001¨hasta 0.125¨.Cuando es

necesario instalar calzas por más de .125¨es conveniente reemplazarlos por una platina de ese
espesor.Igualmente es aconsejable dejar por lo menos 1/16¨en shims por cada pata de la
máquina para efectuar los ajustes futuros.

Cuando se fabrican los shims se debe tener el cuidado de rematar las rebabas y redondear las
puntas para evitar cortaduras al manipularlos. Se deben recortar a la medida de las patas y no
más pequeños que éstas.

En el momento de instalar los shims se debe evitar que queden montados unos con otros.
También se debe evitar los ¨colchones¨ de calzas, reemplazándolos por un calzo grueso.
 6

Nivelación de la máquina.

Para lograr un buen alineamiento es importante hacer una correcta nivelación de la máquina
principal y su estructura de apoyo. Al realizar el montaje de una máquina debe comenzarse por
su nivelación para garantizar la facilidad de los ajustes una vez la máquina entre en operación.

La máquina moderna, por su relación de peso, es muy sensible a los cambios de nivel y conviene
precisar la nivelación antes de realizar el alineamiento final. Para lograrlo debe utilizarse
niveles de precisión que se colocan sobre los ejes de las máquinas y cuya lectura establece la
posición paralela con el nivel del suelo y la fundación de concreto.

Patas cojas.

Con la ayuda del indicador de carátula, debe revizarse cada pata de la máquina para
comprobar que todas ellas estén ubicadas en el mismo plano y evitar que alguna pueda hacer
¨cojear¨ la máquina.

Excentricidades y flexiones.

Debe comprobarse la concentricidad de los acoples con respecto a los ejes de las máquinas. En
ocasiones este factor no solo produce lecturas erróneas sino desbalanceo dinámico en la
máquina.

Igualmente debe medirse el eje de cada máquina para verificar que no existen torceduras o
flexiones excesivas que puedan provocar defectos tanto en el alineamiento como en el
funcionamiento de las máquinas.

ALINEAMIENTO ESTATICO

Para realizar el alineamiento estático debe escogerse una de las dos máquinas como máquina
móvil. Para esto se tiene en cuenta cual se debe dejar nivelada y también cual es más fácil mover
(la que tiene menos tubería, la más liviana, etc.)

Generalidades.

Toda operación de alineamiento, efectuada racionalmente, supone por lo menos tres pasos
principales:

 Medición de las magnitudes y direcciones de las desalineaciones.

 Cálculo de los desplazamientos de corrección.

 Efectuar estos movimientos.

Además en algunas máquinas es necesario determinar y aplicar desplazamientos para

compensar las dilataciones térmicas relativas de un elemento de máquina con relación a otro.
 7

METODOS DE ALINEACION

Método de borde recto.

El método de alineación más primitivo, todavía útil en algunos casos, consiste en el uso de una
regla biselada de precisión, aplicada alrededor de los bordes del acoplamiento. Como un paso
preliminar para una alineación basta, sigue siendo una operación recomendable. Para máquinas
lentas, accionadas con poca frecuencia y por cortos periodos, puede ser todo lo que se necesita.

Métodos utilizando el indicador de carátula.

El indicador de carátula es la herramienta mecánica básica para realizar el alineamiento. Este
mide las distancias y desplazamientos en milésimas de pulgada o en centésimas de milímetro.

El indicador debe sujetarse firmemente en la manzana del acople o en el eje y luego se desliza
sobre el acople opuesto, una vuelta completa, tomando lecturas cada 90 grados para registrar
los desplazamientos con respecto al eje central. Al volver al punto inicial el indicador debe tener
la misma lectura con que inició el giro.

Se debe tener el cuidado que el eje del indicador quede perpendicular al borde del acople
cuando se mira paralelismos y perpendicular a la cara del acople cuando se mira angularidades.

Al desplazar el indicador desde el punto 0 grados en la parte superior, hasta el punto 180 grados
en la parte inferior, se obtiene la lectura total del indicador (T.I.R.), esto es, dos veces la lectura
real de distancia entre ejes. Lo mismo ocurre en la posición horizontal.

L R 0.005"

0.010"
T.I.R.

La suma de las lecturas verticales debe ser igual a las sumas de las lecturas horizontales.

L + R = T + B

Esto sirve para comprobar que los indicadores están registrando correctamente las lecturas.
Cuando no se obtiene la anterior igualdad, se deben revisar los acoples, el indicador, los
soportes, etc.

Es importante considerar la deflexión de los soportes.

 8

MÉTODO DEL INDICADOR INVERTIDO.

Toma de lecturas

Para la toma de lecturas con los indicadores, cuando se utiliza el método de indicador invertido,
se coloca primero el soporte en el eje de ¨A¨ y el indicador hace el barrido en el eje ¨B¨. Luego
se coloca el soporte en el eje de “B” y el indicador hace el barrido en el eje “A”.

Para determinar la dirección de las diferentes lecturas, el operario se ubica detrás de la

máquina estacionaria y mira hacia la máquina móvil (ver Fig. Nº4)

Fig. Nº4
Todas las lecturas serán tomadas girando los dos ejes hacia la derecha del eje de la máquina
estacionaria (A).

Esto es importante por cuanto la interpretación y los cálculos se harán teniendo en cuenta que
las mediciones se han realizado todas hacia la derecha de “A” o sea de la máquina
estacionaria.
 9

Esta toma de lecturas se hará siempre en cada eje y cada 90º, girando lentamente los ejes para
que las lecturas sean confiables.

Ahora es necesario conocer las distancias horizontales entre los sitios donde se hizo el barrido
con el indicador, cuya distancia es D1. Luego, desde el acople de “A” y en el sitio donde se
colocó el indicador hasta la pata más cercana de la máquina “B” que va a ser movida, cuya
distancia es D2. Por último, desde el mismo sitio de la máquina “A” hasta la pata lejana de la
máquina “B” que va a ser movida, está distancia es D3. (Ver Fig. Nº 5).

MAQ. MOVIL
MAQ. ESTACIO
B
A
Pc Pl

D1

D2
D3

Fig. Nº 5
Interpretación Gráfica
Con un ejemplo vamos a ver como se calculan gráficamente los desplazamientos de corrección
del alineamiento.

Las lecturas obtenidas, con indicador, son las siguientes:

0 0

+5 A -15 +14 BBB +6

+20
-10
 10

Lo anterior significa que esas son las lecturas que registra el indicador en condiciones ambiente
o estáticas. Necesitamos ahora saber la posición real de los ejes, la cual se obtiene así:

V 1 = Vertical Real H1 = Horizontal Real

T = Arriba B = Abajo R= Derecha L = Izquierda

V1 = B–T y H1 = R–L reemplazando tenemos:

2 2

V1 = B – T = (-10) – (0) = - 5 (en A ) (+20) – (0) = +10 ( en B )

2 2 2

H1 = R–L = (-15) – (+5) = -10 (en A ) (+6) – (+14) = -4 (en B )

2 2 2

Ahora en una hoja de papel cuadriculado dibújese una línea gruesa que representa el eje de la
máquina “A” y un punto para marcar el acople.

Acople A

Luego escójase una escala horizontal para las distancias de acoples (D1) y las distancias entre el
acople de A y la pata cercana de B (D2 ) y el acople de A y la pata lejana (D3 ).

A Acople A Acople B Pata cercana Pata lejana

D1
D2
D3

a) Vertical

Marque con un punto arriba o abajo del acople “A” a una distancia equivalente al valor V 1 de
acuerdo al signo algebraico.

Repita esta operación para el acople “B” sobre la línea de proyección de la máquina “A” y
cuidando el signo algebraico.
 11

Tenga en cuenta que para “A” sí es negativo se dibuja abajo y si es positivo se dibuja arriba.
Cuando localice “B” con respecto a “A” el valor negativo se dibuja por encima de la línea de
proyección y el valor positivo se dibuja por debajo de la misma línea. Observe la gráfica:

Arriba
Acople A V1 = -5 V2 = +10

5 mils
10 mils
Abajo

Una vez se establecen estos dos puntos, se puede graficar la posición del eje “B” con respecto al
eje “A” al unirlos mediante una línea:

V1 = -5 V2 = +10 Arriba

5 mils
10 mils

Abajo

Ahora bajamos una perpendicular a la línea de proyección del eje “A” desde el punto donde
ubicamos la pata cercana de “B” hasta que nos corte la línea que trazamos para unir los dos
puntos y que nos está representando el eje “B”. En está intersección ubicamos la posición
relativa de la pata cercana de “B” con respecto a “A” y hacemos lo mismo desde el punto
donde esta ubicada la pata trasera y con esto podemos determinar las distancias que deben
correrse (subir o bajar ) las patas de la máquina móvil “B”, para que queden alineadas las
máquinas.

Pc Pl
 12

5 mils
10 mils

b) Horizontal

Para la expresión gráfica de las posiciones horizontales, el proceso es similar al de la posición

vertical. Trace una línea para graficar el eje de la máquina “A” y “B”. Escoja la escala que le
permita conocer la posición relativa en el plano horizontal. Mediante la fórmula de H1 =(R-L)/2
encuentre el valor para cada eje, luego coloque el punto respectivo según el signo algebraico
encontrado.

Tenga en cuenta que para “A” sí es negativo se dibuja abajo (derecha) y si es positivo arriba
(izquierda). Cuando localice “B” con respecto a “A”, si es negativo se dibuja arriba y si es
positivo se dibuja debajo de la línea de proyección.

Con estos dos puntos establecidos se unen mediante una línea y se proyecta sobre las distancias
D2 para Pc y D3 para Pl. Al medir éstas con respecto a la línea de proyección sabemos cuánto
debe corregirse la máquina que va a ser movida para dejarla alineada.

Volviendo al ejemplo tendremos para el plano horizontal:

Pl
Izq.
Pc
A B
4 mils

10 mils
Der.

Expresión Matemática

El proceso anterior se puede calcular mediante fórmulas matemáticas que se obtienen por
similitud de triángulos de la proyección de los ejes con su posición relativa (ver Fig.Nº6).
 13

Realización de los movimientos

Los movimientos verticales se hacen agregando o retirando shims en las patas de la máquina a
mover. Si el resultado es positivo calzamos y si da negativo retiramos calzas.

Los movimientos horizontales se hacen desplazando la máquina móvil por medio de los tornillos
gatos ( si dispone de ellos), o si no palanqueando la máquina y en últimas con golpes, evitando
golpear directamente con el martillo. Si el resultado es positivo desplazamos la pata hacia la
izquierda y si da negativa corremos la pata hacia la derecha.

Es aconsejable realizar primero los movimientos horizontales y después calzar verticalmente.

METODO DEL INDICADOR INVERTIDO

MAQ. ESTACIO MAQ. MOVIL

A B

D1

D2
D3
 14

Fig. Nº 6

Método Combinado Radial- Axial

Este método consiste en tomar lecturas; con el indicador de carátula, en el borde y en la cara de
cada uno de los acoples ( o de los soportes) cada 90º y posteriormente hacer los cálculos de
corrección por medio de fórmulas matemáticas que se obtienen por similitud de triángulos de la
proyección de los ejes de acuerdo con su posición.( ver fig. Nº 7 y 8)

En este método las lecturas pueden ser tomadas en el acople de la máquina fija o en el acople
de la máquina móvil.

Como se puede observar en las figuras 7 y 8 las dimensiones D 2 y D3 varían, dependiendo del
acople donde estemos tomando las lecturas.

A
V1 V2

Pc
Pl

V1 = TIR A /2
Pc = V2 (D2 /D1 ) - V1
V2= TIR B /2 + V1

Pc = Pata cercana

Pl = Pata lejana

TIR=Lectura Total de Indicador

Pl = V2 (D3 /D1 ) - V1

Si estamos leyendo en el acople de la máquina fija, la distancia D 2 la tomamos desde el acople

de la máquina fija, hasta la Pata cercana de la máquina móvil. Y la distancia D 3 la tomamos
desde el acople de la máquina fija, hasta la Pata lejana de la máquina móvil.
 15

Si estamos tomando las lecturas en el acople de la máquina móvil, la distancia D 2 la tomamos

desde el acople de la máquina móvil, hasta la Pata cercana de ésta misma. Y la distancia D 3 la
tomamos desde el acople de la máquina móvil, hasta la Pata lejana de ésta misma.

Al tomar la lectura axial ( c ), se debe tener la precaución de eliminar el movimiento axial de los
ejes durante la medición, de lo contrario podemos errar en los cálculos de corrección.

El diámetro ( d ), corresponde al diámetro de la circunferencia que me describe el indicador

sobre el acople en el momento en que tomo las lecturas axiales. Generalmente se toma el mismo
diámetro exterior del acople, ya que el indicador se debe colocar lo más próximo a la periferia
de éste.

Para las correcciones tanto verticales como horizontales tomamos las mismas convenciones que
en el método del indicador invertido.

METODO COMBINADO ( RADIAL- AXIAL ) LEYENDO EN A

V1

MAQ. ESTACIO Pc =
c = lectura en laDcara
2. c/d - V1
d
A M. MOVILd = diám. acople

B V1 = TIR/2

Pc = Pata cercana
Pc
Pl = D c/d
PlPl= Pata lejana 3.
- V1

TIR = Lectura Total de Indicador

D2

D3
 16

Fig. Nº 7

METODO COMBINADO ( RADIAL- AXIAL ) LEYENDO EN B

MAQ. ESTACIO V1
d
A M. MOVIL

Pc
Pl
D2

D3

Pc = D2. c/d + V1 c = lectura en la cara

d = diám. acople

V1 = TIR/2

Pc = Pata cercana
Pl = D3. c/d + V1 Pl = Pata lejana

TIR=Lectura Total de Indicador

Fig. Nª 8
 17

PRECISION DEL ALINEAMIENTO

La tabla que se presenta a continuación sugiere tolerancias de alineamiento cuyos valores son
basados en la experiencia y no se deben exceder. Deben ser utilizados solamente si las normas o
las especificaciones del fabricante de la máquina o acople no establecen ningún otro valor.

TOLERANCIA
R.P.M. Milésimas de pulgada
Cojera Cualquiera 3.0 (mils)
Acoples cortos flexibles Aceptable Excelente
Paralelismo 600 9.0 5.0
900 6.0 3.0
1200 4.0 2.5
1800 3.0 2.0
3600 1.5 1.0
7200 1.0 0.5

Angularidad (diferencia de 600 15.0 10.0

espaciamiento en el borde del 900 10.0 7.0
acople por 10” de diámetro) 1200 8.0 5.0
1800 5.0 3.0
3600 3.0 2.0
7200 2.0 1.0

Acoples con espaciadores.

600 3.0 1.8
Paralelismo 900 2.0 1.2
(por pulgada de longitud del 1200 1.5 0.9
espaciador). 1800 1.0 0.6
3600 0.5 0.3
7200 0.25 0.15
 18

CONFIABILIDAD DEL ALINEAMIENTO

Para que un alineamiento sea confiable y rápido se deben tener en cuenta los siguientes puntos:

1) Los soportes deben estar instalados correctamente y las bases deben ser paralelas con
respecto a los ejes de las máquinas.

2) La máquina debe estar libre de esfuerzos de tubería. Esto se logra con el uso de soportes,
brazos, juntas de expansión, resortes, etc.

3) Las máquinas deben estar firmemente apoyadas en la base de montaje con igual carga en
cada soporte. Un juego suficiente deberá ser previsto en los agujeros de las patas de las
máquinas, con respecto a los tornillos, para permitir movimientos adecuados en futuros
ajustes.

4) Los soportes de las máquinas y las bases de los cojinetes deben estar a escuadra con respecto
a cada uno de ellos. Estos deberán estar libres de rebabas, virutas y otras imperfecciones.

5) Los calzos deben dar un enlace muy firme y sólido entre la máquina y su base. Lo mejor es
una laina laminada sólida y densa.

6) Las máquinas deben ser inspeccionadas visualmente y probadas entonces para detectar (a)
acolchonamientos o cojeras en los apoyos y (b) esfuerzos en la tubería.

a) Al chequear acolchonamiento o cojera en el apoyo de la máquina, ésta debe estar

atornillada a la base. Cada apoyo es chequeado con el indicador de carátula o con el
Optaling, todos y cada uno. Si el movimiento excede de 3 mils. es indicación de
acolchonamiento o cojera en el apoyo. Los calzos deberán ser afirmados y apretados
uniformemente.

b) Al chequear esfuerzos de tubería se debe colocar el indicador de carátula o el Optalign

monitoreando tanto la posición vertical como la horizontal del eje. Las bridas deben ser
apretadas observando continuamente las lecturas del indicador o del computador. Un
movimiento que exceda de 5 mils. es considerado excesivo y debe ser corregido. El
alineamiento se hace con la tubería suelta, entonces se aprieta ésta y se comprueban los
esfuerzos.

7) Los soportes de los indicadores deben ser hechos y agarrados al acople de tal manera que
la deflexión sea minimizada. Si ésta no se puede eliminar se debe contabilizar para los
cálculos.