CERTIFICADO

Nro CO-SC-3465-1

ELABORADO POR:
INGENIERO CARLOS ARTURO MEJIA HENAO
GERENTE

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Tuluá Valle - Colombia
 CÓDIGO MA-R3-004
VERSIÓN 003
FECHA 10-ABR-2015
MANUAL DE ALINEACIÓN DE
PRECISIÓN DE EJES

ÍNDICE
OBJETIVO .........................................................................................................................3
ALCANCE ..........................................................................................................................3
METODOLOGÍA ................................................................................................................3
INTRODUCCIÓN........................................................................................................................4

1. ¿QUE ES LA DESALINEACIÓN DE PRECISIÓN DE EJES?...........................................5

1.1 Principios del análisis de la vibración .........................................................................5
1.2 ¿Cuánta vibración es excesiva? .................................................................................6

2. CAUSAS MÁS COMUNES DE LOS ERRORES DE ALINEAMIENTO .....................6

3. ETAPAS PARA ALINEAR UNA MÁQUINA ................................................................7

3.1 Pre – Alineamiento ......................................................................................................7
3.2 Alineación de acercamiento ........................................................................................8
3.3 Alineación de precisión ..............................................................................................8

4. TIPOS DE DESALINEACIÓN .......................................................................................8

4.1 Desalineación paralela ................................................................................................9
4.2 Desalineación angular .................................................................................................9
4.3 Desalineación combinada .........................................................................................10

5. INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN ..............................................................................11

5.1 Indicador de carátula .................................................................................................11
5.2 Concepto de deflexión de barras SAG o hundimiento de la barra del Indicador. ....12
5.3 Preparación para la medición ...................................................................................16

6. TÉCNICAS DE ALINEACIÓN ....................................................................................17

6.1 Método de renglón y calibrador de piezas ................................................................17
6.2 Método convencional de cara – lomo .......................................................................18
6.3 Método modificado de cara – lomo ...........................................................................22
6.4 Método de alineación de comparadores inverso ......................................................23
6.5 Método de alineación de barras paralelas ............................................................... 24

7. TEORIA DE LOS ACOPLES ......................................................................................32

7.1 Acoples rígidos ..........................................................................................................32
7.2 Acoples flexibles ........................................................................................................33
7.2.1 Acoples de elementos deslizantes.........................................................................33
7.2.2 Acoples de elementos flexionantes .......................................................................35
7.3 Causas de fallas en los acoples............................................................................... 37

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OBJETIVO.

Proporcionar a los participantes la habilidad, el conocimiento y los procedimientos

para La implementación de los diferentes métodos de alineación de precisión de
ejes, en maquinaria rotativa y reciprocante.

ALCANCE.

Dirigido a Ingenieros, tecnólogos, jefes de mantenimiento, supervisores, técnicos y

personal de mantenimiento

METODOLOGÍA.

El curso cuenta con videos en español, manuales, casos y aplicaciones prácticas.

TENSORES O
GATOS PARA
ALINEACIÓN

FUNDACIÓN GROWTING SKID EQUIPO

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INTRODUCCIÓN

La desalineación es sin duda una de las causa principales de problemas en

maquinaria. Estudios han demostrado que un 50% de los problemas en la
maquinaria son causas de desalineación y que un alto porcentaje de la maquinaria
corren fuera de las tolerancias de alineación permitidas. Una maquina desalineada
puede tener un alto costo en paros no programados, partes de repuestos,
inventario y consumo de energía.

Existen diversas técnicas que pueden ser usadas para detectar los problemas de
alineación (Análisis de vibraciones, termografía etc.), es importante notar que
pueden ser engañosas si no se entiende adecuadamente el fenómeno de la
desalineación y como esta afecta a las maquinas rotativas.

El corregir un problema de alineación identificado puede ser en extremo frustrante,

si se tiene un sistema de alineación incapaz de determinar la verdadera condición
de la alineación u ofrece correcciones difíciles de ejecutar. Una correcta
alineación nos dará los siguientes beneficios:
 Reducción en las vibraciones.
 Ahorro de energía.
 Reducción en el desgaste de componentes asociados.
 Capacidad de producción.
 Calidad de producto.

La alineación de precisión de ejes es una tarea esencial para incrementar la

disponibilidad de la maquinaria. El programa de capacitación, está diseñado para
proporcionar a Propietarios, Gerentes, Personal de Mantenimiento y Producción
información actualizada de las técnicas de alineación de la maquinaria y sus
beneficios.

El programa teórico -práctico beneficiará a los técnicos de campo, ingenieros,

supervisores y gerentes interesados en el estado de la maquinaria. Aún si una
compañía decide no realizar estas tareas con su personal, el conocimiento
transmitido permite calificar e inspeccionar el trabajo realizado por terceros.

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1. ¿QUE ES LA ALINEACIÓN DE PRECISIÓN DE EJES?

Desalineación es la condición en la que NO se logra la coincidencia, el paralelismo

o la perpendicularidad deseada y eso provoca un desgaste y consumo de energía
anormal en la máquina. El procedimiento para corregir la desalineación también se
llama "ALINEACIÓN". La alineación es una condición en la que los componentes
de una máquina son colineales a la velocidad y temperatura de operación.

A velocidad y temperatura operativa para numerosas máquinas, la posición del eje

cambia a medida que la máquina pasa de las condiciones que no son operativas a
las operativas. Varios factores influyen en este cambio de posición del eje. Entre
ellos cabe mencionar la expansión térmica y la tensión de tuberías

La alineación de ejes es esencial para los programas de mantenimiento y deberá

ser realizado de forma regular, cuando se cambia un motor, cuando se tengan
paros, etc., para evitar problemas tales como:

 Vibración excesiva de la maquina

 Falla prematura de los cojinetes
 Consumo eléctrico excesivo.
 Falla prematura de empaquetadura, empaques, sellos.
 Falla prematura de acoples.
 Tiempo excesivo de la maquinaria.
 Costos de mantenimiento excesivo.
 Producción y ganancias perdidas.

1.1 Principios del Análisis de Vibración.

Cada maquina que esta fallando – no importa si la falla es de naturaleza mecánica
o eléctrica genera vibraciones a una especifica frecuencia. Por ejemplo, el
desbalanceo ocurre a una frecuencia de valor igual a la velocidad de rotación de
la flecha. Esto es por que el punto de desbalanceo del rotor, pasa través del
sensor de vibración una vez por cada revolución de la flecha.

De forma similar, otras frecuencias que son leídas a través de los instrumentos,
corresponden a otro tipo de fallas comunes como: desalineamiento, cavitación,
defectos en las bandas o bandas flojas, aflojamiento en la cimentación o base,
daños en los rodamientos y muchos otros defectos. Un espectro de vibración es
una imagen de cálculo de datos que nos muestra los datos de frecuencia contra
amplitud. La frecuencia ayuda a determinar el origen de la vibración, mientras la
amplitud ayuda a determinar el grado de severidad del problema.

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1.2 ¿Cuanta vibración es excesiva?

Para poder responder a semejante pregunta es importante tener en cuenta que
nuestro objetivo debe ser el de valernos de las medidas de vibración para detectar
los defectos en su primera etapa para poder programar su corrección. La meta
que se persigue no es la de saber cuanta vibración aguanta una maquina antes de
descomponerse sino la de tener una advertencia de dificultades inminentes para
poderlas eliminar antes de producirse una falla.

No son posibles tolerancias o limites absolutos de vibración que de rebasarse, den

lugar a una falla mecánica inmediata, puesto que el desarrollo de un defecto
mecánico es muy complejo para que existan semejantes limites. Sin embargo
seria imposible utilizar la vibración como indicación del estado de las maquinas si
no hubiera algunos parámetros y si junto con los muchos años de experiencia de
los expertos en la materia de las maquinas y la vibración que las afecta nos
proporcionaran unos parámetros realistas. Los parámetros que se ofrecen en la
actualidad provienen de tablas del fabricante del equipo, y tablas de normatividad
de ISO.

2. CAUSAS MÁS COMUNES DE LOS ERRORES DE ALINEAMIENTO

2.1 Bases preparadas indebidamente.

2.2 Patas sueltas de la maquinaria sin determinarse ni corregirse.
2.3 No compensar el aflojamiento de la barra indicadora del dispositivo para
alineamiento. El aflojamiento no es significante.
2.4 No revisar la repetibilidad de la estabilidad de los dispositivos girando el eje y
los dispositivos en 360º.
2.5 Los técnicos que no aceptan realmente las técnicas modernas de
alineamiento; principalmente porque no las entienden totalmente. La
capacitación y práctica adecuada puede cambiar esto.
2.6 No seguir las instrucciones del indicador de cuadrante (en sentido horario y
antihorario) durante la rotación total de los dispositivos y ejes.
(Ocasionalmente el cuadrante comienza en una dirección y luego retrocede).
2.7 Malentendidos en cuanto a la cantidad de desalineamiento que es realmente
aceptable con los acoples llamados flexibles. El acople aceptará el
desalineamiento y funcionará pero el desalineamiento demasiado a menudo
aún crea vibración, dando como resultado el desgaste de la maquinaria.
2.8 No hay una idea uniforme de las tolerancias de alineamiento adecuadas.
Sugerencia: Pregunte a varios técnicos cuál es la idea de las tolerancias de
alineamiento. Observe las posibles grandes variaciones y cuántos no
preguntan por las condiciones de funcionamiento como las R.P.M. la
importancia de la maquina, etc.

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2.9 No determinar y compensar la expansión térmica. La mayoría de los técnicos

e ingenieros suponen que la expansión térmica será determinada por el
fabricante de la maquinaria (por lo general equivocadamente). El 95% de
toda la maquinaria, los cálculos de expansión son muy fáciles. O bien, si se
realizan los cálculos de expansión y las maquinas compensan
correspondientemente, no se intenta determinar las temperaturas finales de
funcionamiento reales de la maquina.
2.10 La tensión de las tuberías no se elimina antes ni se revisan después del
alineamiento.
2.11 La empresa no suministra instrumentos adecuados y precisos para el
alineamiento. Si los técnicos usan sus propias herramientas de alineamiento,
las probabilidades de precisión no son grandes.
2.12 Diversos factores desconocidos. No se entiende todas las razones
actualmente. No culpe al técnico si la empresa no proporciona la capacitación
práctica adecuada sobre los últimos métodos de alineamiento, incluyendo el
método de alineamiento de indicador inverso, método láser, tolerancias
adecuadas, seguimiento adecuado y expectativa de los supervisores, etc.

3. ETAPAS PARA ALINEAR UNA MÁQUINA.

Las tareas de alineamiento difieren en su alcance desde su revisión periódica del

alineamiento hasta la instalación completa de la máquina. No obstante en su
mayoría las tareas de alineamiento pueden considerarse tres etapa.

3.1 Pre – alineamiento.

Durante esta etapa se planifica el trabajo y hacen revisiones preliminares que
ayudarán a pasar las etapas subsiguientes sin contratiempos. La etapa previa al
alineamiento incluye revisiones de la expansión térmica, selección del método de
alineamiento, marcado del equipo, verificar el descentramiento del eje y acople,
seguridad, bloqueo de paneles, pata coja, chequeos visuales.

Se debe revisar una serie de aspectos que nos pueden producir errores de lectura
en la alineación o no permitirnos corregir hasta unos límites permisibles la
desalineación encontrada, tenemos:

1. Verificar el estado del acople antes de tomar lecturas en lo posible destápelo

con el fin de observa su interior.
2. Revisar la distancia de separación entre las dos manzanas si es la adecuada.
3. Verificar que no exista presencia de Shims en las patas de la maquina a alinear
ya que esto crea un efecto de resorte e impide una correcta alineación.

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4. Revisar que la maquina pueda ser desplazada horizontalmente y para ello

verifique que exista una holgura adecuada en los orificios por donde pasan los
tornillos de amarre de la maquina a alinear.
5. Verificar que las arandelas de apoyo de los tornillos cubran una buena área del
orificio, si no es así proceda a cambiarlas para evitar que se “chupen” cuando
se procede a realizar el ajuste de los tornillos y esto genera variaciones en las
lecturas.
6. Verificación que no exista un tornillo recostado.
7. Haga un acercamiento de los ejes a alinear (tanto horizontal como vertical),
mediante el uso de un borde recto, esto le permite garantizar que el
comparador pueda realizar un recorrido sin perdida de contacto del Pin con la
superficie de la maquina donde toma las lecturas.
8. En lo posible instale los empujadores en la maquina que va a alinear, sobre
todo en la que va a ser movida, esto va a permitir realizar los desplazamientos
horizontales con mayor precisión y al mismo tiempo ayuda a disminuir el
tiempo en el correctivo de alineación.

3.2 Alineación de acercamiento.

Este es el momento en que se asegura que las líneas centrales del eje de las
máquinas se hallen dentro de cierta aproximación. No existen reglas fijas sobre el
rango de aproximación que debe alcanzar el alineamiento del eje antes de intentar
un alineamiento de precisión o sobre el método a usar para realizar el
alineamiento de precisión. Es durante esta etapa que se debe asegurar que las
líneas centrales del eje se encuentren suficientemente cerca para permitir un
proceso de alineamiento de precisión eficiente. En términos generales alrededor
de 0.25 mm de compensación y 0.02 mm/cm angular vertical y horizontal se
considera una aproximación satisfactoria.

3.3 Alineación de precisión.

Es la etapa final, por lo general se logra la precisión utilizando indicadores de dial
o un sistema láser. Durante esta etapa se logra que las máquinas lleguen lo más
cerca posible del “ALINEAMIENTO PERFECTO”. Se requiere un mecanismo muy
exacto y eficiente para determinar y realizar las correcciones del alineamiento.

4. TIPOS DE DESALINEACIÓN

Básicamente existen dos tipos de desalineación, aunque en general se presentan

una combinación de ambas.

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4.1 Desalineación paralela

Es el desplazamiento de un eje en relación con el otro paralelamente. Con el
dasalineamiento paralelo o de compensación, ambas líneas centrales del eje
están paralelas entre sí, pero las líneas centrales se compensan en relación una
con otra. La desalineación paralela posee síntomas de vibración similares a la
angular pero muestra una alta vibración radial que se aproxima a 180º fuera de
fase a través del acople 2x es por lo regular mayor que la 1x es por lo general
debida a el tipo de acople y construcción de este. Cuando cualquier desalineación
angular o radial se vuelve severa puede generar picos de gran amplitud a altas
armónicas (4x, 8x) como también toda una serie de armónicas de alta frecuencia,
similares en apariencia a la soltura mecánica. El tipo de acople y el material
influyen de gran manera a todo el espectro cuando la desalineación es severa. No
aparece por lo general un incremento de ruido en el piso

“X” Componente horizontal de la desalineación.

“Y” Componente vertical de la desalineación.

4.2 Desalineación angular

La desalineación se caracteriza por una alta vibración axial, 180º fuera de fase a
través del acople típicamente tendrá una vibración axial en 1XRPM y 2XRPM. Sin
embargo no es inusual que tanto 1X, 2X, 3X domine. Estos síntomas también
pueden indicar problemas de acople. Una severa desalineación angular puede
excitar muchas armónicas de 1XRPM. A diferencia de la soltura mecánica de tipo
C, estas múltiples armónicas no tienen típicamente un incremento de ruido en el
piso del espectro.

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4.3 Desalineación Combinada:

Existe, tanto ángulo entre ejes como desplazamiento relativa entre ellos.

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5. INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN

5.1 Indicador de Carátula

Para cuantificar la desalineación paralela y angular, se utiliza
generalmente el indicador de carátula, que determina la relación
física de los ejes a ser alineados.

El indicador de carátula consta de un émbolo que hace contacto

directo con el eje. El movimiento hacia adentro del émbolo, hace
rotar la aguja en el sentido de las manecillas del reloj y la lectura se
interpreta positiva.

Cuando el movimiento del émbolo es hacia fuera se interpreta al

contrario. La carátula ésta dividida ya sea en milésimas de pulgada
o en centésimas de milímetro.

Es sumamente importante mantener las herramientas y los instrumentos de

lectura en buenas condiciones si han de proveer un servicio preciso y fiable.

1. Mantenga organizada las cajas de herramientas.

2. Tenga cuidado cuando use instrumentos de lectura. Evite dejarlos caer.
3. Manténgalos limpios.
4. Verificar regularmente la calibración.
5. Manténgalos en sus cajas originales siempre que sea posible.
6. Use la herramienta correcta para el trabajo.

Cuando se usan indicadores de carátula para determinar el desalineamiento

paralelo o angular entre dos ejes, se deben observar varias precauciones para
asegurar que las mediciones sean exactas:
1. Montar los diales de borde de modo que el émbolo quede verdaderamente
perpendicular a la línea central del eje.
2. Montar diales de cara de modo que el émbolo quede verdaderamente paralelo
a la línea central del eje.
3. Tomar lecturas con diales en las posiciones reales de las 12:00, 3:00, 6:00,
9:00.
4. Eliminar los efectos adversos de la contrapresión del acoplamiento en las
lecturas.
5. Verificar las lecturas del borde para comprobar su validez matemáticamente.
6. Asegurar que los valores y signos estén bien determinados basándose en los
indicadores.

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5.2 Concepto de deflexión de barras SAG o hundimiento de la barra del

indicador.
El hundimiento de la barra del indicador de carátula describe una doblez del
equipo empleado para soportar un indicador de carátula u otro pieza que se
extienda por el acoplamiento. La acción de doblez se produce como resultado de
la gravedad y no puede eliminarse por completo en casi todos los casos de
alineamiento. Existen numerosos factores que influyen en la deflexión, entre ellos
cabe mencionar:

1. El peso del indicador de carátula y/u otra pieza que estén suspendidas.
2. La altura del instrumento de soporte necesario para dejar espacio para el
acoplamiento.
3. La extensión de las barras del indicador.
4. La rigidez de los materiales del equipo del instrumento (que puede verse
afectados por la temperatura del instrumento).
5. La geometría específica de la disposición del equipo.

5.2.1 Efectos de la deflexión en los procesos de alineamiento. La deflexión de la

barra del indicador se produce en todos los tipos de lecturas de alineamiento, si
embargo, el error afecta sólo a un tipo particular de lectura en casi todos los
alineamientos. Ese tipo de lectura es la lectura compensatoria que se toma en el
plano vertical. La cantidad total de deflexión afecta a las lecturas del tipo
compensatorio tomadas en las posiciones de 12:00 y 6:00. Salvo en raras
excepciones, la deflexión no tiene ningún efecto adverso en las lecturas
compensatorias tomadas en el plano horizontal o en lecturas de tipo angular
convencional tomadas en la cara

5.2.1 Determinación de la cantidad de deflexión para una instalación de

instrumentos. Durante cada tarea de alineación, después de haber instalado el
indicador en la máquina, es necesario determinar que deflexión existe en la barra.
Para determinar la cantidad de deflexión, deben retirarse se la máquina los
instrumentos y deben volverse a montar en un mandril rígido, como un trozo
de tubería de acero. Es importante observar que la deflexión de la barra del
indicador no puede determinarse con base a las lecturas tomadas girando los ejes.

Procedimiento básico:
El indicador mide la distancia física desde la línea de centro proyectada a la línea
central del eje a donde está rotando el émbolo. Pero por qué el indicador señala
un valor doble al verdadero desplazamiento. Véase la siguiente figura

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Ahora dados dos indicadores montados como se muestra en la siguiente figura,

con los ejes totalmente alineados.

Si se mueve el eje “B” hacia abajo, sin mover el eje “A” un valor de 20 milésimas,
tenemos:

Si retiramos el indicador B y giramos el tablero del indicador A, de manera que la

aguja indique CERO y luego la hacemos girar 180º hasta el punto inferior del eje
“B”. El indicador registrará +40º mils, valor resultante de los (-20 mils) en que se
giró el tablero inicialmente hasta CERO y +20 mils que es el verdadero valor de la
alineación.

Por lo tanto la desalineación vertical (Vo) entre la proyección de línea central del
eje “A” y la línea central de eje “B” se define como (TIR/2).
TIR = TOTAL LECTURA DEL INDICADOR.
El mismo tratamiento se da a la medición en el plano horizontal, esta vez,
colocando el indicador en el punto izquierdo del eje (L) y rotándolo 180º hasta el
punto derecho (R).

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Para determinar la tanto la alineación horizontal como la vertical, se coloca en

CERO el indicador en el punto superior del eje y se va rotando, tomando lecturas
cada 90º.

Tomando CERO en el punto superior (T). La suma algebraica de las lecturas

izquierda (I) y derecha (R) debe ser siempre igual a la lectura en el punto inferior
(B), es decir: T + B = L + R

El indicador esta montado sobre un soporte especialmente diseñado para tal fin.
Sin embargo, una cierta cantidad de deflexión existe en cualquier soporte y este
valor se debe conocer antes de realizar la alineación, de manera que la deflexión
se incluya en la lectura del indicador.
El procedimiento para determinar la deflexión es el siguiente:
1. Montar un soporte sobre un eje y luego ajustar el indicador a CERO en el punto
superior (T).
2. Rotar el montaje 180º y tomar la lectura en el punto inferior (B). Esta lectura es
la cantidad de deflexión (SAG) es decir:

SAG (Deflexión) = TIR

Es importante anotar que el montaje debe simular la disposición a utilizar en la

alineación.

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3 Si se va a utilizar 2 indicadores al tiempo, ambos se deben montar sobre los

soportes, antes de ubicar el CERO en el punto superior (T).

Por lo tanto, para una correcta lectura restar el valor de la deflexión de la lectura
inferior (B) y corregir las lecturas laterales, restando el valor medio de la deflexión.
Así por ejemplo: Las lecturas de barrido para una desalineación 10 mil en sentido
vertical con un SAG de 3 mils serían

Lectura incorrecta del indicador

Las lecturas correctas del barrido, teniendo en cuenta la deflexión (SAG DE 3

MILS).
B = (+10) - (- 3) = +13
R = (+5) - (-1.5) = +6.5
L = (+5) - (-1.5) = + 6.5

Lectura correcta del indicador

También se puede utilizar el indicador para desalineaciones angulares; ubicando

el indicador en la parte superior de la cara del acople a medir, se gira el acople
180º y se toma la lectura. Entonces se registra el valor de la desalineación.
Para corregir la desalineación combinada, se puede utilizar los indicadores al
mismo tiempo, uno sobre el lomo y el otro sobre la cara del acople, desde luego
teniendo para este fin un soporte especial para los dos indicadores.

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En la siguiente figura se muestra la disposición para este tipo de medición.

Observar que los indicadores de carátula no se colocaran exactamente sobre la
cara del acople, sino que se montara un dispositivo sobre el eje del acople a
medir.

5.3 Preparación de la medición.

Se realiza una alineación aproximada antes de fijar completamente el indicador.
La máquina MOVIL debe estar a una altura inferior con respecto a la máquina
FIJA para hacer posible el cambio de SHIMS en los apoyos de la máquina MOVIL.

Se debe verificar previamente el juego axial de los ejes y posicionarlos en la mitad

de dicho juego. Igualmente debe verificarse el GAP o entre hierro de las caras de
los acoples, la cual es especificada por el fabricante. Tanto el juego axial como el
GAP se deben mantener a lo largo del proceso de la alineación con el fin de evitar
introducir errores en las lecturas.

Un método para asegurarse que un correcto GAP se mantiene es cuando una

galga especial fabricada para tal efecto la cual facilita la continua verificación de
dicha medida entre las caras del acople.

También se debe revisar previamente la concentricidad de los acoples. Se realiza

montando un indicador en una de los dos acoples y poniéndolo en contacto con el
émbolo del indicador. Si el acople no es totalmente redondo, se debe reemplazar.
Se repite el mismo procedimiento sobre el acople opuesto.

Antes de ajustar el indicador para la alineación definitiva, el lomo y la cara deben

estar totalmente limpios y libres de abolladuras y rebabas. Una vez que todos
estos pasos preliminares se efectúen, el procedimiento de alineación puede
comenzar.

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6. TECNICAS DE ALINEACIÓN

Existen diversos métodos de alineamiento y para cada método existe un número

casi equivalente de proceso.

6.1 Método de reglón y calibrador de grosor.

Determina generalmente la compensación colocando una regla (comúnmente se
utiliza un trozo de acero de herramienta) a través de los bordes del acople. Se
añaden suplementos o se efectúan movimientos de lado a lado hasta que la regla
toque totalmente entre ambos acoples en la parte superior y en un lado.

El desalineamiento angular se determina utilizando ya sea calibradores de grosor

o un calibrador de disminución progresiva para medir la diferencia de espacio
entre las cara del acople en la parte superior e inferior y de un lado al otro. Los
cambios de suplemento o los movimientos de lado a lado se efectúan hasta que el
espacio sea aproximadamente igual alrededor uniformemente.

Para corregir la desalineación angular se utiliza también galgas que se disponen

entre el GAP o luz existente entre las caras del acople

Galgas.
Para medir el GAP, se adicionan las galgas necesarias hasta cubrir la luz existente
entre las dos caras. Se calcula el GAP sumando los espesores de todas las galgas

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que están entre las caras. Se hace el mismo procedimiento a 180º y se calcula la
diferencia entre GAPS. El valor a ajustar equivale a la mitad de la diferencia entre
las dos lecturas. Se corrige primero la desalineación vertical y luego se continúa
con la desalineación horizontal.

ORIGENES DE LOS
VENTAJAS DESVENTAJAS
ERRORES
1. Desalineamiento de eje /
1. Generalmente se necesita
acoplamiento.
probar varias veces.
2. Juego del extremo del eje.
2. Ineficientes.
Como método de inicio o de 3. Superficies del eje o del
3. Muchos factores pueden
alineamiento aproximado, este acoplamiento en mal estado.
afectar la precisión.
método es rápido 4. Técnicas imprecisas de
4. Las lecturas de
lectura.
desalineamiento no son
precisas

6.2 Método convencional de cara - lomo.

Se utiliza para medir el desalineamiento paralelo, se fija un indicador de carátula
de tal modo que el émbolo que perpendicularmente al eje y tome contacto con el
borde del acople. Para medir el desalineamiento angular, el émbolo del indicador
se posiciona paralelo al eje y toca la cara del acople. Las mediciones de
desalineamiento paralelo y angular se toman por lo general separadamente.

VENTAJAS DESVENTAJAS
1. Puede usarse cuando solo
1. Es necesario desmontar el
puede rotarse un solo eje.
acoplamiento.
2. Solo puede lograr el
2. A menudo se debe probar
alineamiento de precisión.
varias veces.
3. Es posible la determinación
3. Muchos factores pueden
gráfica y calculada de los
afectar la precisión.
movimientos de los
4. Requiere mucho tiempo.
movimientos necesarios.
ORIGENES DE LOS
ERRORES
1. Descentramiento del eje /
acoplamiento (si se rotan sólo
un eje).
2. Juego del extremo del eje.
3. Superficie del eje o
acoplamiento en mal estado.
4. Hundimiento de la barra del
indicador.
5. Indicadores con lecturas
erróneas.

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Dado el esquema de desalineación general que se dibuja a continuación:

Donde:
S1 y S2: SHIMS a variar en los apoyo 1 y 2.
TIRF: Total de la lectura del indicador de la cara.
Y1: Valor de SHIMS a variar en el apoyo cercano (NF).
Y2: Valor de SHIMS a variar en el apoyo lejano (Ff).
L1: Distancia desde el indicador al apoyo cercano (Nf)
L2: Distancia desde el indicador al apoyo Lejano (Ff)
D: Diámetro del acople.

Mirando el esquema anterior se tiene un juego de triangulas semejantes, por lo

tanto
TIRf: Y1 TIRf: Y2
D: L1 D: L2

Esto significa que:

TIRf Y1 TIRf Y2:
D L1 D L2

TIRf TIRf
Y1 * L1 (1) Y2 * L2
D D
Pero Y1 = S1 - K; Y2 = S2 - K

Donde K es el valor de la desalineación paralela, equivalente a la mitad de la

lectura del indicador en el extremo inferior K = Vo = B / 2, para el plano vertical e
igual para K = Ho = (R – L) / 2 para el plano horizontal.

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Por lo tanto reemplazamos estas expresiones en las ecuaciones (1) y (2) tenemos:
L1 L2
S1 – K * TIRf S2 – K * TIRf
D D
Despejando los términos de S1 y S2 tenemos que los SHIMS a variar en los
apoyos (1) y (2) son:
L1 L2
S1 * TIRf + K S2 * TIRf + K
D D

Por consiguiente: La ecuación general para calcular los SHIMS a variar es:
L
S * TIRf + K
D
Es necesario insistir que la formula se aplica tanto para el plano vertical como el
horizontal.
S S
(VERTICAL) (HORIZONTAL)
(+) ADICIONAR DESPLAZAMIENTO
SHIMS A LA DERECHA
(-) REMOVER DESPLAZAMIENTO
SHIMS A LA IZQUIERDA

Para poner en práctica esta ecuación general, se dará a continuación un ejemplo:

Se desea alinear una bomba con un motor por lo tanto se toma como máquina fija
la bomba y la máquina móvil al motor.

Dimensiones:
L1 = 8”, L2 =16”, D= 2”

Las lecturas que se tomaron tanto en el lomo como en la cara fueron las
siguientes:
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Partiendo de la ecuación general, para el plano vertical tenemos inicialmente

APOYO (1)
L1 8
S1 * TIRf + Vo S1 * (-0.005”) + 0.0045 S1 -0.015”
D 2

APOYO (2)
L2 16
S2 * TIRf + Vo S2 * (-0.005”) + 0.0045 S1 -0.035”
D 2

Los signos negativos significan que deben remover SHIMS en los dos apoyos.
En el plano horizontal tenemos:

R-L +0.002 – (+0.007)

Ho Ho
2 2

Aplicando la ecuación general tenemos:

L
S * TIRf + Ho
D
APOYO 1
L1 8 S1 -0.0095
S1 * TIRf + Ho S1 * (+0.003) + (-0.0025)
D 2
APOYO 2
L2 16
S2 * TIRf + Ho S1 * (+0.003) + (-0.0025) S1 -0.0215
D 2

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Como el signo es negativo, entonces se debe desplazar la máquina móvil vista

desde la fija hacia la izquierda.

6.3 Método modificado de cara - lomo.

Es similar al método cara lomo excepto que se montan generalmente
simultáneamente dos comparadores, una para medir el desalineamiento paralelo y
uno para medir el desalineamiento angular. Además, los indicadores no se montan
en el acople, sino en un poste conectado al eje.

ORIGENES DE LOS
VENTAJAS DESVENTAJAS
ERRORES
1. Juego del extremo del eje.
1. Puede lograrse el 2. Hundimiento de la barra del
1. A menudo se debe probar
alineamiento de precisión. indicador.
varias veces.
2. Es posible la determinación 3. Indicadores con lecturas
2. Muchos factores pueden
gráfica y calculada de los erróneas.
afectar la precisión.
movimientos necesarios. 4. Contrapresión del
acoplamiento.
6.4 Método de alineación de comparadores en inverso
Consiste en dos juegos de lecturas de desalineamiento paralelo en distintos
puntos a lo largo de ejes. Los movimientos se determinan generalmente usando
técnicas de gráficas y/o cálculos simples. En este método se posicionan los
indicadores uno sobre cada lomo del acople exactamente a 180º uno del otro.

ORIGENES DE LOS
VENTAJAS DESVENTAJAS
ERRORES
1. Se logra fácilmente el
1. Hundimiento de la barra del
alineamiento de precisión.
1. Más difícil de interpretar las indicador.
2. La determinación gráfica y
direcciones de los 2. Indicadores con lecturas
calculada de los movimientos
movimientos según las erróneas.
necesarios es eficiente.
lecturas del indicador. 3. Contrapresión del
3. Requiere sólo una rotación
acoplamiento.
de 180 grados de los ejes.

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Existen Algunas características en común para los comparadores de carátula que

se deben tomar en cuenta:

1. Compruebe que los émbolos del comparador de carátula estén perpendicular a

los ejes. Si los émbolos están instalados en un ángulo que no es 90 grados con
respecto a cada eje, se producirán errores.
2. Verifique que el hundimiento de la barra se haya determinado exactamente, se
mantenga en un mínimo y que sea repetible. El hundimiento de la barra del
indicador es un factor que afecta a todas las mediciones de compensación
vertical. En todo caso, es importante que se mantenga en una cantidad mínima
y que la cantidad de hundimiento sea repetible.
3. Revise que los indicadores de carátula sean de buena calidad.
4. Compruebe que el equipo tenga la diversidad suficiente para cumplir con los
diversos requisitos de altura y extensión de las máquinas de la planta.
5. verifique que los instrumentos puedan instalarse y desmontarse con facilidad y
sin tener que desensamblarse por completo.

Como asegurar la precisión de las lecturas con el indicador de carátula.

Sin importar la eficiencia de un proceso de alineación, ya sea con gráficos o con

un programa de computación, la precisión obtenida depende de las lecturas que
se obtuvieron con el indicador. Después de instalar correctamente los
instrumentos, tener en cuenta las siguientes precauciones:

1. Tome las lecturas en las posiciones reales del reloj: 12:00, 3:00, 6:00 y 9:00.
Se recomienda usar un nivel exacto de algún tipo después de instalar los
instrumentos para establecer las posiciones reales del reloj. Una vez
establecido estas posiciones, debe usarse algún mecanismo (como marcas de
una caja de cojinete y en el eje) para asegurar que se tomen todas las lecturas
en ese punto.
2. Todas las lecturas deben verificarse para establecer su repetibilidad. Esto
incluye asegurar que el dial vuelva a cero en la primera posición y comprobar
todas las lecturas para que sean uniformes.
3. Observe los indicadores a través de la rotación de los ejes para asegurar que
se anote la cantidad y signo correcto de la lectura.
4. Elimine el error debido a contrapresión del acoplamiento. Esto puede lograrse
aplicando presiones opuestas en los ejes mientras se rotan.
5. Si se sospecha un error, verifique las lecturas para su validez
matemáticamente. Esto se puede hacer sumando la lectura superior e inferior y
comprobando la suma resultante con la de las lecturas de un lado a otro. En
caso de las lecturas válidas, estas sumas serán iguales.

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6.5 Método de alineación de barras paralelas.

Para la alineación de ejes con este método se sigue un procedimiento similar al
método de comparadores en reverso. En la práctica, el procedimiento es más
sencillo ya que los comparadores no se ubican a 180º, sino que se colocan sobre
una misma línea de barrido.

Existe un equipo marca SERVI - ALINE con diferentes KITS para ser montados en
distintos diámetros de ejes y varias separaciones (SPAN) entre puntos de lectura,
por medio de barras telescópicas que extienden según su necesidad.

Procedimiento:
6.5.1 Tome una hoja de papel milimetrado y trace un esquema a escala de las
máquinas que se van a alinear, teniendo en cuenta que las separaciones entre los
apoyos de las máquinas, entre estas y cada una de las abrazaderas del
instrumento y las separaciones entre estas, estén en pulgadas y cada división
vertical (en el esquema) sea de 0.001”.

6.5.2 Conociendo el lugar sobre el eje en que se van sujetar las abrazaderas
monte el instrumento (abrazaderas y comparadores) en un trazo del eje de tubo
recto, simulando la misma separación que van a tener sobre las máquinas y
obtenga el SAG (deflexión para dicha separación, colocando la aguja de los
comparadores en 0.000” en la parte superior y tomando la lectura en la parte
inferior luego de un recorrido de 180º.

6.5.3 Monte las abrazaderas del instrumento, sujetándolas de los ejes respectivos,
verificando que las superficies interiores de las abrazaderas tengan pleno contacto
con la superficie del eje y que el instrumento no tenga obstáculos en su recorrido.
Instale los comparadores de carátula con el émbolo haciendo contacto con las
caras superiores de las abrazaderas, verificando que la línea imaginaria que une
el extremo de los émbolos sea paralela a la línea central del eje. Verifique también
que el comparador este instalado de tal manera que el recorrido del émbolo este
posicionado a la mitad, con el fin de que pueda tener suficiente recorrido hacia
adentro y hacia fuera.
6.5.4 Marque cuatro puntos a 90º sobre la carcaza de alguna de las máquinas y
un punto sobre el eje que coincida con la marca de la carcaza cada vez que se
haga un giro de 90º, esto con el fin de garantizar consistencia en las lecturas al
efectuarlas siempre en el mismo punto.

6.5.5 Coloque los relojes en CERO en la parte superior y comience a girar

lentamente los ejes acoplados (los tornillos del acople deben estar ligeramente

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suelos para permitir que revelen su verdadera posición) en la dirección de rotación

de las máquinas, sin dejar de observar lo que ocurre con la aguja y con la cantidad
del recorrido. Tome lecturas cada 90º en ambos comparadores y anótelas en la
hoja de trabajo, indicando con una flecha el sentido de giro (viéndolo desde la
máquina fija). Los comparadores luego del recorrido de 360º deben retornar a
CERO (admitiéndose un error de media milésima).

Si esto no sucede así, analice los distintos aspectos que pueden estar afectando
sus lecturas, como: desplazamientos axiales de los ejes (ocurre tanto con ejes
montados en cojinetes como en rodamientos anti – fricción), acoples demasiados
apretados o sin separación interna suficiente, tornillos de anclaje de las máquinas
sueltos (todas las lecturas deben hacerse con los tornillos de anclaje de las
máquinas apretados con el torque especificado), excentricidad de los acoples o
torcedura de alguno de los ejes, pie blando (SOFT FOOT) de alguna de las patas
de apoyo de las máquinas, etc. Corrija el obstáculo y repita nuevamente el barrido
de lecturas obtenidas en todas ellas.

6.5.6 Compense las lecturas obtenidas directamente del comparador con el SAG y
grafíquelas procediendo primero con la alineación vertical siguiendo las
convenciones que a continuación se describen.

6.5.6.1 Alineación vertical.

Ubique la máquina fija a la izquierda del esquema y trace su eje como línea
horizontal desde su extremo libre hasta el acople.

Marque los signos + y – intercalados teniendo en cuenta que para la máquina fija
será:
POSITIVO (+) ARRIBA.
NEGATIVO (-) ABAJO

Y para la máquina móvil será:

NEGATIVO (-) ARRIBA
POSITIVO (+) ABAJO.
Tome la mitad de la lectura inferior del comparador de la máquina fija y marque un
punto directamente en la línea que baja desde dicho comparador en el esquema y
cruza la línea del eje de la máquina. Proceda igual con la lectura del comparador
de la máquina móvil.

Una estos dos puntos y extienda la línea hasta el extremo libre de la máquina
móvil, verificando que cruce las líneas que bajan desde los puntos de apoyo de
esta máquina.

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Mida las distancias entre línea horizontal del eje de la máquina fija y los puntos
donde cruzan los apoyos de la máquina móvil y esta será la posición vertical
actual del eje de la máquina móvil con respecto al eje de la máquina fija.

6.5.6.2 Alineación horizontal.

Con la máquina a la izquierda del esquema y observando la máquina móvil desde
la máquina fija, se establece la siguiente convención de signos:

Marque los signos + y – intercalados teniendo en cuenta el sentido de giro.

Para la máquina fija:

POSITIVO (+) ARRIBA.
NEGATIVO (-) ABAJO

Y para la máquina móvil será:

NEGATIVO (-) ARRIBA
POSITIVO (+) ABAJO. Si el sentido de rotación del equipo visto desde la máquina
fija es antihorario

Para la máquina fija:

NEGATICO (-) ARRIBA.
POSITIVO (+) ABAJO

Y para la máquina móvil será:

POSITIVO (+) ARRIBA
NEGATIVO (-) ABAJO. Si el sentido de rotación del equipo visto desde la máquina
fija es horario.

Si la alineación se va a realizar mirando el equipo desde la máquina móvil la

denotación de los signos será la misma para la posición vertical y la horizontal.

Para la máquina fija:

POSITIVO (+) ARRIBA.
NEGATIVO (-) ABAJO

Y para la máquina móvil será:

NEGATIVO (-) ARRIBA
POSITIVO (+) ABAJO.

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Ubique los puntos de manera similar a la alineación vertical y así se tendrá la

posición horizontal actual del eje de la máquina móvil con respecto al eje de la
máquina fija.

6.5.7 Corrija primero la desalineación vertical, agregando o quitando SHIMS

debajo de los apoyos de la máquina móvil.

6.5.8 Corrija la desalineación horizontal, efectuando lecturas a 90º y a 270º con los
tornillos de la máquina móvil flojos, de la siguiente manera:

6.5.8.1 Posiciones el instrumento a 90º observando lo que ocurre con la aguja y

los desplazamientos.

6.5.8.2 Gírelo 180º lentamente observando lo que ocurre con la aguja y los
desplazamientos.

6.5.8.3 Mueva la máquina lentamente por medio de tornillos de desplazamiento,

previamente colocados en la base donde apoya la máquina para un movimiento
suave.

6.5.8.4 Vigile el recorrido de la aguja, las cuales deberán comenzar a desplazarse

hacia cero. Repita este procedimiento cuantas veces sea necesario, hasta que la
máquina que alineada horizontalmente.

6.5.9 Finalmente verifique que los tornillos del anclaje queden con el torque
especificado que el GAP o entrehierro o separación entre caras del acople sea el
especificado, que los tornillos del acople queden apretados y que los ejes giren
libremente.

6.5.10 Por ultimo se recomienda “pinar las máquinas” con pasadores de un

diámetro conveniente. Estos pines atraviesan la pata de anclaje de las máquinas
hasta pasar el pedestal de apoyo. El objeto de esto es evitar que se desalinee las
máquinas posteriormente.

Para explicar de una manera gráfica este método, a continuación de describirá un

ejemplo de alineación entre un compresor y una turbina.

Para iniciar la alineación, se requiere conocer el crecimiento térmico al calentarse

la unidad y su relación la tiene que dar el fabricante. Este procedimiento, requiere
que en una hoja milimetrada, se dibuje a escala el conjunto completo (Centro de
apoyos, acoples, etc.). La escala que se recomienda hacerla de una pulgada (1”)

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para las divisiones horizontales y una milésima de pulgada (0.01”) por cada
división de arriba hacia abajo.

Esto hará que el gráfico sea lineal. La línea que representa la posición deseada de
las máquinas en operación se denominará “LINEA DE OPERACIÓN DESEADA”.
Esta línea se ubica en el plano vertical como en el horizontal.

6.4.1 Alineación Vertical.

Todas las máquinas operan a diferentes temperaturas sobre todo entre extremos
de los ejes de dos máquinas que se acoplan. Por ejemplo, un compresor se
espera que esté a temperatura ambiente en la succión, sin embargo en la
descarga tendrá una temperatura mayor debido al aumento de la presión del aire.

Los crecimientos y las contracciones (como en un compresor de refrigeración) se

dibujan opuestamente, es decir, para una máquina que crece debido a su
temperatura de operación, se trazará su “LÍNEA DE POSICIÓN EN FRIO” por
debajo de la “LÍNEA DESEADA DE OPERACIÓN”; para una máquina cuya
temperatura de operación es menor que la del ambiente, se trazará su “LÍNEA DE
POSICIÓN EN FRIO” por encima de la “LÍNEA DESEADA DE OPERACIÓ”.
Un compresor tiene 140 entre extremos de ejes y 110 entre apoyos; el fabricante
suministra los siguientes datos:

Contracción del eje en la succión igual s 2 mils y en la descarga crecimiento de 29

mils. La turbina tiene 90” de longitud del eje en la succión, el eje en el lado del
acople crece 6 mils y en el otro extremo su nivel crece 11mils.

En el siguiente gráfico se observa el trazado correspondiente a los datos

proporcionados por el fabricante de la turbina y el compresor.

Se ha decidido tomar como máquina fija la turbina y como máquina móvil el

compresor.

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En el compresor tenemos:
TIR = +25 MILS
Desalineación = +12.5 MILS.

Por lo tanto, el compresor se encuentra 12.5 mils por debajo de la prolongación

de la “LÍNEA DE POSICIÓN EN FRIO DE LA TURBINA” PUNTA “A” exactamente
debajo del extremo del compresor (12.5 cuadros hacia abajo, sentido de acuerdo a
la convencional) punto “C”.

En la turbina tenemos:
TIR = -38 MILS
Desalineación = -19 MILS.
El eje de la turbina se encuentra 19 mils por encima de la prolongación del eje del
compresor, por lo tanto, se encuentra 19 divisiones abajo (por encima, zona
negativa correspondiente a la turbina) punto “B”.

Ubicando este punto, se une con el punto “C” y se traza una línea recta desde “C”
hasta la prolongación del punto opuesto del eje del compresor. Esta línea
representa la “POSICIÓN ACTUAL EN FRIO” del compresor.

Conociendo las posiciones de los apoyos, en el grafico se pueden calcular el

número de mils (cuadros) que separan la “LINEA DE OPERACIÓN DESEADA EN
FRIO” y la “LÍNEA DE POSICIÓN ACTUAL EN FRIO” del compresor.

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Mirando el gráfico se nota que se deben adicionar 7 mils de SHIMS en el apoyo

(1) y se deben quitar 70 mils de SHIMES en el segundo apoyo.

6.4.2 Alineación Horizontal.

Se empieza, trazando el eje de la máquina fija (Turbina) enmarcando un punto
donde comienza el eje del compresor.

Como existen lecturas laterales en ambos lados del eje, se realiza previamente
una operación algebraica. Las lecturas deben tener un punto de referencia; para
ello, se asignará uno de los dos lados como referencia para los dos ejes. Si se
toma por ejemplo, la lectura del lado derecho y hacemos CERO el valor de tal
lectura, pero sin afectar el grado de desalineación existente, es decir, sumando o
restando el mismo valor en la lectura del extremo opuesto tenemos:

La posición en que se ubican estos puntos en el gráfico es la siguiente: Se hizo

cero en el lado derecho entonces la desalineación fue medida en el lado izquierdo.
Si la lectura fue positiva (+) entonces el eje de la máquina móvil esta más a la
izquierda del eje fijo y viceversa.

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El mismo lado en que se hizo CERO en un eje se debe hacer en el mismo lado del
otro eje

CORRECTO
De acuerdo a los datos obtenidos, se va al gráfico y se ve que la lectura neta en el
eje del compresor es la mitad del TIR.
TIR = 2.5 MILS
Es decir, dos y medio cuadros por encima de la línea de referencia (eje de la
turbina). La lectura en el eje de la turbina indica que el compresor está
desalineado 1 mil (un cuadro arriba del eje de la turbina).

Ubicados estos dos puntos, se unen con una línea recta que se traza entre los
extremos del eje del compresor. El valor de desplazamiento horizontal a realizar
por parte del compresor será el número de mils o cuadros que resultan de la
construcción geométrica en el papel. Por lo tanto, el compresor requiere de un
corrimiento a la derecha de 4 mils en el apoyo (1) y de 12 mils en el apoyo (2).

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7. TEORIA DE LOS ACOPLES

Los acoples tienen por función prolongar líneas de transmisión de ejes o conectar
tramos de diferentes ejes, estén o no alineados entre sí. Si dos ejes se pudieran
alinear perfectamente, podrían ser conectados con dos cubos con bridas o pernos.
Una vez realizado se tiene la seguridad que ninguna de las dos máquinas se
moverá sobre la cimentación y que ésta no se asentará. Es un hecho real que
siempre habrá alguna desalineación entre un eje impulsor y un eje impulsado, por
lo cual deben ocuparse “acoples flexibles”. Es decir el propósito fundamental de
los acoples flexibles es transmitir el par de torción requerido desde el eje impulsor
al impulsado y compensar el desalineación angular, paralelo o una combinación
de ambos, con numerosas funciones complementarias como proporcionar
desplazamiento axial y así mismo restringirlo.

Tal vez los acoples flexibles son las partes peor tratadas de cualquier maquinaria,
tanto por lo que respecta al tiempo de selección como al de instalación. A través
de una apropiada selección del acoples y de un buen procedimiento de alineación
pueden evitarse altos costos de mantenimiento y pérdida de tiempo en la
producción.

Diferentes tipos de acoples pueden absorber diversas faltas de alineación, la

selección de aquel que absorba la desalineación mayor no siempre es la mejor
elección; ya que a veces se produce una desalineación mayor por una reducción
en la potencia transmitida o una reducción en la vida útil de los acoples. Los
catálogos de los fabricantes enumeran información de diseño del cual se podrá
elegir el acople más apropiado y por lo común desalineación máxima para cada
uno, la desalineación puede cambiar por varias razones: el asentamiento de la de
la cimentación, el desgaste de los cojinetes y las distorsiones provocadas por
vibración y cambios en la temperatura, etc.

Básicamente los acoples se clasifican en dos tipos, los rígidos y los flexibles:

7.1 Acoples rígidos.

Los acoples rígidos se diseñan para unir dos ejes en forma apretada de manera
que no sea posible que se genere movimiento relativo entre ellos. Este diseño es
deseable para ciertos tipos de equipos en los cuales se requiere una alineación
precisa de dos ejes que puede lograrse; en tales casos el acople debe diseñarse
de tal forma que sea capaz de transmitir el torque en los ejes. Se aplica
generalmente en grandes turbo – generadores.
Los acoples rígidos deben emplearse solo cuando la alineación de los dos ejes
puede mantenerse con mucha precisión, no solo en elemento en que se instalan,

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sino también durante la operación de las máquinas. Si surge desalineación

angular, radial o axial significativa, aquellas tensiones que son difíciles de predecir
y pueden conducir a una falla temprana del eje debida a fatiga pueden ser
inducidas sobre los ejes.

Fig.1 Acoples rígidos de

manguito o con prisionero Fig. 2 Acoples rígidos de Fig. 3 Acoples rígidos Por
platillos. sujeción cónica.

7.2. Acoples flexibles.

Los acoples flexibles son diseñados de tal manera que sean capaces de transmitir
torque con suavidad, en tanto permiten cierta desalineación axial, radial o angular.

Dependiendo del método utilizado para absorber la desalineación, los acoples

flexibles pueden dividirse en:

1.- Acoples de elementos deslizantes.

2.- Acoples de elementos flexionantes.
3.- Combinación de acoples deslizantes y flexionantes.

7.2.1.- Acoples de elementos deslizantes

Estos tipos de acoples absorben la desalineación o por deslizamiento entre dos o
más de sus componentes. Este deslizamiento y las fuerzas generadas por el
momento de torsión transmitido generan desgaste. Para dar lugar a una vida
adecuada, estos acoples se lubrican o se emplean elementos hechos de plástico
de baja fricción. Los acoples de este tipo tienen dos mitades en virtud de que cada
par deslizante de elementos puede absorber solo desalineación angular; se
necesitan dos de estos pares para acomodar la desalineación paralela. Se puede
comprender mejor este hecho si se supone que cada par de elementos deslizante
es una junta articulada.
Estos acoples se subdividen en:

7.2.1.1. Acoples del tipo de engranaje.

Estos acoples constituyen el diseño más universal; pueden fabricarse casi para
cualquier aplicación desde unos cuantos caballos de potencia hasta miles de ellos

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(desde menos de 1rev/m. hasta más de 20.000 rev/m). Para una aplicación
determinada un acople de engranaje suele ser más pequeño y más ligero que el
de otro tipo. Estos acoples pueden utilizarse en máquinas con árboles acoplados
cerrados o para grandes separaciones entre los árboles conectados. Por otra
parte requieren lubricación periódica (cada seis meses) debido a que el lubricante
es sometido a grandes fuerzas centrífugas, son rígidos respecto a la tracción y son
más caros que otros tipos de acoples.

Un acople de engranaje para árboles acoplados cerrados tiene dos mitades unidas
con tornillos cada mitad solo tiene tres componentes: Un cubo, un manguito y un
sello. El cubo tiene un juego de dientes externos y se semeja bastante a un piñón.
El manguito tiene un juego de dientes internos para acoplar cortados en tal forma
que, cuando se desliza sobre el cubo se tiene un juego (marca muerta) entre los
dientes que se engranan. El sello está instalado en una ranura maquinada en la
placa extrema del manguito y sirve al doble propósito, de retenerse el lubricante y
evitar la entrada de polvo o agua al acople. Los manguitos tienen también uno o
dos accesorios o tapones para grasa. Cuando existen grandes separaciones entre
los árboles se introduce un espaciador entre los dos manguitos. Las bridas se
conectan con ocho o más tornillos, y se instala un empaque de papel, o anillo,
entre ellas para sellar la punta.

Fig. 4 Acoples flexibles de

engranaje

7.2.1.2. Acoples de cadena

Los acoples de cadenas sobresalen por su sencillez. Todo lo que se necesita son
dos ruedas dentadas y un trozo de cadena doble. Por lo
general se utiliza a baja velocidades, excepto cuando se les
agrega una cubierta especial, metálica o de plástico, para
contener el lubricante de lo contrario sería expulsado por la
acción de las fuerzas centrífugas. Este tipo se utiliza en
aplicaciones acopladas cerradas.
Fig. 5 Acoples
flexibles de cadenas.
7.2.1.3. Acople de rejilla de acero.
Este tipo de acople es semejante, en muchos aspectos al de

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engranaje. Tiene dos cubos con dientes externos, pero con un perfil especial. En
vez de manguitos con dientes internos tiene una rejilla de acero que pasa por
todos los dientes. Debido a que la rejilla se flexiona un poco bajo la acción del
momento de torsión, este tipo es menos rígido respecto a la torsión que el de
engranaje.

Fig. 6 Acople de rejilla de

acero

7.2.2. Acoples de elementos flexionantes.

Estos acoples absorben la desalineación por la flexión de uno o más de sus
componentes. Con el tiempo esta flexión puede hacer que falle el elemento el cual
deberá remplazarse. Resulta evidente que cuanto menor sea la desalineación que
deba absorber el acople, menor será la flexión que deben sufrir los elementos
pudiendo así obtenerse un servicio más largo sin problemas.

Dependiendo del material utilizado del elemento flexionante, los acoples se puede
dividir en dos tipos:

Con elemento metálico

Con elemento elastómero.

Aquellos con elemento metálico sólo pueden absorber desalineación en cada

punto de flexión. Para absorber desalineación paralela (no alineación), un acople
necesita dos elementos flexionantes. Cuanto mayor sea la distancia entre los
elementos mayores será la no alineación que pueda absorber el acople.
Aquellos con elemento elastómero, sólo pueden absorber la no alineación de uno
de los elementos. Están diseñados para máquinas acopladas que estén próximas
entre sí; sin embargo si se utilizan con un buje especial para centrar, pueden
aplicarse en los casos en que existen separaciones grandes entre ejes.

7.2.2.1 Acoples con elementos metálicos.

El elemento flexible no es de una sola pieza, se trata más bien de un paquete de
muchos discos estampados, normalmente hechos con acero inoxidable. Los
tamaños de un acople varían desde muy pequeñas hasta muy grandes.
Con unas cuantas excepciones no se pude utilizar a altas velocidades. El paquete
de discos múltiples ofrece la ventaja de un sistema redundante, y el acople puede

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funcionar incluso después de que han fallado uno o más discos. Sin embargo el
remplazar discos debe hacerse con el paquete como un todo, en vez de remplazar
sólo los discos quebrados.

Una desventaja de este tipo, es que toleran muy poco error en el espaciamiento
axial de las máquinas. Por otra parte esta desventaja se convierte en ventaja
cuando se requiere un acople con flotación limitada en los extremos, como es el
caso con los motores con cojinete de manguito, cuyo funcionamiento se apoya en
su centrado magnético y no tienen cojinetes de empuje.

Fig. 7 Acople flexible de Fig. 8 Acople flexible

fuelle helicoidal direccional

7.2.2.2. Acople con elemento elastómero.

Existen muy pocos diseños que utilizan elementos elastómeros: en algunos se
tiene caucho, con o sin pliegues, y en otros se tienen plásticos. Cada modelo
posee sus ventajas y desventajas propias, muchas veces la disponibilidad en
algunas zonas es particular (determina cual se utilizará). Se analizarán los tipos
más populares:

Fig. 9 Acople flexible Fig. 10 Acoples Fig. 11 Acople flexible

de manguitos de flexibles de quijada de de disco flexible
goma. goma.

 Llantas de caucho: La llanta de caucho está sujeta mediante mordazas a cada

cubo, y se desliza axialmente para poder remplazarlas sin mover las máquinas
conectadas.

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 Rosquilla de caucho: La rosquilla está atornillada por sujetadores a los cubos y

en el proceso también se precomprime para que nunca trabaje con tensión. Se
desliza axialmente en uno de los insertos para facilitar su instalación sin
perturbar las máquinas conectadas.
 Elemento rasurado: Este elemento resbala axialmente hacia adentro de los
cubos y es de caucho o de plástico. Con el fin de remplazar el elemento, uno
de los cubos debe empujarse hacia atrás axialmente. Para máquinas con
acoples muy cerrados, el elemento se desliza axialmente para que las
máquinas no tengan que moverse en la instalación del mismo.
 Quijada: Este acople también se conoce como de estrella, debido a la forma
del elemento elastómero. Este tipo tal vez sea el más sencillo, pero tiene las
siguientes desventajas: Puede absorber muy poca desalineación y por lo
común puede transmitir menos de 100 HP (74.6 Kw.) y de manera semejante
al que tiene elemento ranurado, tiene que moverse axialmente uno de los
cubos para poder remplazarlo.

7.2.2.3. Acoples especiales o articulados.

Fig. 12 Junta eslabonada Fig. 13 Junta universal

de desplazamiento lateral

7.3. Causas generales de fallas en los acoples.

En general las fallas en los acoples se dividen en dos categorías:

1. Fallas debidas a efectos internos: tales como un maquinado inapropiado o de

mala calidad. Los problemas más comunes tienen que ver con la concentricidad,
escuadrías de las partes coincidentes y tolerancias sobre los diversos diámetros
usados como pilotos. Los materiales defectuosos han contribuido a muchas fallas
prematuras de los acoples. Otra causa de fallas debido a defectos internos es el
diseño. La lubricación apropiada en el punto exacto donde se requiere, un
problema formidable, y se admite que es difícil conducir el lubricante al área de
extrema presión entre las caras deslizantes en contacto del acople. Esto es
particularmente cierto en donde la carga transmitida es suave y uniforme. Bajo
tales condiciones la presión a través de las superficies deslizantes nunca cesa. Si
esta presión es suficiente, la película del lubricante es expulsada por ella,

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quedando las superficies sin el beneficio de la lubricación. Un acople de este tipo,

aunque esté muy desalineado, no tiene suficiente movimiento para restablecer la
película deslizante. Al contrario de lo que podría suponerse, la acción centrifuga
no fuerza al lubricante entre las caras en contacto. Para cualquier propósito
práctico la presión se cancela debido a que trabaja con y contra las fuerzas
causadas por el par. Las fuerzas y presiones desarrolladas por la transmisión del
par son muchas veces las fuerzas y presiones desarrolladas por rotación
centrífuga aún a velocidades de acoples extremas.

2. Fallas a condiciones externas: Más allá de la capacidad del acople. Las más
comunes son:
a. Selección inapropiada del acople.
b. Desalineamiento excesivo: Para realizar una buena alineación deben
comprenderse diversas posiciones relativas que pueden tener dos árboles. Éstas
son:

 Desalineación paralela: Es la más fácil de comprender, medir y corregir.

 Desalineación angular: Es la más difícil de medir y corregir, rara vez se puede
observar desalineación angular pura.
 Desalineación combinada: Es la más probable de encontrar entre dos árboles.
Y no puede corregirse en un solo paso.

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Características de algunos acoples

DESALINEACIÓN DESALINEACIÓN DESALINEACIÓN DESALINEACIÓN
NOMBRE TOLERADA TOLERADA TOLERADA TOLERADA CONSIDERAR
AXIAL ANGULAR PARALELA TORSIONAL
Se exige
Acople rígido Grande Ninguna Ninguna Ninguna Alineación
perfecta.
Manguito de
Moderada Ligera Ninguna Ninguna
goma
Capacidad de
De disco Ligera o
Ligera Ligera Ligera absorber impacto.
flexible ninguna
Sin juego.
Helicoidal Gran capacidad
Ligera Grande Moderada Ninguna
de fuelle de par torsor.

Quijadas de Gran absorción de

Ligera Ligera Ligera Moderada
goma. impacto.

Gran absorción de
Tipo Falk Ligera Ninguna Ninguna Moderada
impacto.

Gran absorción de
De cadena Ligera Ninguna Ninguna Ninguna
impacto

Gran capacidad
De engranaje Grande Ligera Ligera Ninguna
de par torsor.

De fuelle
Ligera Grande Moderada Ninguna Falla por fatiga
metálico
Junta No hay cargas
eslabonada Ninguna Ligera Grande Ninguna laterales en los
Lateral ejes.
La junta lateral es
Junta universal Ninguna Grande Grande Ninguna de velocidad
variable.
Junta
Posee velocidad
universal Ninguna Grande Ninguna Ninguna
constante.
Rzeppa
Junta
lateral Ninguna Ligera Grande Ninguna
Oldham

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