CAPITULO V

INDICADORES DE GESTION DEL MANTENIMIENTO

TABLA DE CONTENIDO
5.1. GENERALIDADES
5.1.1. FACTORES QUE INTERVIENEN EN LA EFICIENCIA DEL MANTENIMIENTO
5.1.1. FACTORES QUE INTERVIENEN EN LA EFICIENCIA DEL MANTENIMIENTO
5.1.2. CARACTERIZACION DEL MANTENIMIENTO
5.2. DISPONIBILIDAD DE EQUIPOS
5.2.1 PARÁMETROS DE LA DISPONIBILIDAD
5.2.2. INDISPONIBILIDAD DE UN EQUIPO
5.3. CONFIABILIDAD DE EQUIPOS
5.3.1 UN METODO PARA EL CALCULO DEL INDICE DE CONFIABILIDAD
5.3.2 UTILIZACION DEL INDICE DE CONFIABILIDAD
5.4. MANTENIBILIDAD DE EQUIPOS
5.5. VOLUMEN OPTIMO DE MANTENIMIENTO
5.6 GESTION DE REPUESTOS
5.6.1 CLASES DE REPUESTOS
5.6.2 ANALISIS DE REPUESTOS
5.6.3 LOS PEDIDOS DE REPUESTOS
5.6.4 ALGUNOS PARAMETROS IMPORTANTES
5.7 OTROS INDICADORES DE GESTION
 5. INDICADORES DE GESTION DEL MANTENIMIENTO

5.1. GENERALIDADES
El mantenimiento, antes que todo debe ser eficaz y su trabajo desarrollado con la
máxima calidad. En teoría esto suena muy bien, pero la práctica esta llena de
escollos, que determinan una diferencia entre lo esperado y lo obtenido. La
evaluación de un sistema, consiste precisamente, en determinar la ecuación de esa
diferencia. Sin embargo, no siempre puede ser conveniente y fácil determinar la
eficiencia del mantenimiento y se prefiera “caracterizarlo”, mediante algunos
indicadores que podemos llamar de gestión, por cuanto su valor, en un instante tal,
determinan la calidad, eficiencia y operatividad de la organización.

5.1.1. FACTORES QUE INTERVIENEN EN LA EFICIENCIA DEL MANTENIMIENTO

Para obtener una alta eficiencia del mantenimiento, con calidad y al mínimo costo, es
necesario disponer de una organización racional que tenga en cuenta, entre otras,
las siguientes consideraciones:

 Un adecuado nivel en la estructura organizacional de la empresa.

 División del personal en equipos razonablemente equilibrados.

 Una política clara y coherente en materia de definición de las funciones

asignadas al grupo de ingeniería de mantenimiento.

 Disponer de un adecuado sistema de información y comunicaciones, para el

mantenimiento, tanto manual como automático.

 Establecer claramente las relaciones entre mantenimiento y las demás

dependencias de la empresa, así como sus relaciones con los proveedores y
otros relacionados.

 Que su estructura le permita prever, planear, programar y controlar los trabajos

de mantenimiento.

 Disponer de la maquinaria, herramientas, equipo, materiales y repuestos

apropiados en el momento oportuno.

 Estar al día en tecnología de punta aplicada al mantenimiento, especialmente

en la ingeniería de montajes y el mantenimiento predictivo.

 Tener la capacidad para el desarrollo permanente de las potencialidades

humanas.
5.1.2. CARACTERIZACION DEL MANTENIMIENTO
Los principales objetivos que se buscan con la caracterización matemática del
mantenimiento pueden ser son los siguientes:

 Precisar aquellos indicadores de gestión, que no involucren factores

exógenos, y que de alguna manera sean una medida de la eficiencia del
mantenimiento.
 Indicar los objetivos del mantenimiento y evaluar los resultados de su
rendimiento midiendo sus progresos hacia tales objetivos.
 Localizar los puntos que necesitan mayor atención.
 Motivar e incentivar al personal de mantenimiento para mejorar su trabajo.

Las compañías en general casi siempre son reacias a introducir sistemas de medida
de la eficiencia del mantenimiento por la existencia de numerosos factores como, las
condiciones de producción, la calidad de las materias primas y otros materiales, la
clase de equipos y las políticas de la operación, por lo regular ajenos al
mantenimiento, y que tienen inevitable efecto sobre la eficiencia y dificultan su
evaluación. Una medida tal de la eficiencia del mantenimiento debería ser expresada
en términos de dinero y convertirse en utilidad para la compañía, sin embargo,
debido a los anteriores efectos comentados se hace muy complicado expresar la
eficiencia del mantenimiento en términos monetarios y se acude a los indicadores de
caracterización o de gestión.
Muchos métodos pueden adoptarse para determinar un valor de la eficiencia de la
gestión del mantenimiento, estos van desde simples relaciones numéricas hasta
complicadas funciones matemáticas. Entre los indicadores más usuales se destacan:

 La variación de los costos de reparación de los equipos.

 La disminución de las pérdidas debidas a las paradas intempestivas de los
equipos.
 La incidencia del costo total de mantenimiento por unidad de producción.
 El tiempo disponible de los equipos o Disponibilidad.
 La seguridad o confianza en la operatividad de los equipos o Confiabilidad.
 La facilidad para hacer mantenimiento o tiempo empleado en las intervenciones
de mantenimiento o Mantenibilidad.
 El volumen de mantenimiento realizado respecto al óptimo.
 La gestión de repuestos o nivel de inventarios o.............
 Otros: estudio del ciclo de vida del equipo; relación entre las horas programadas y
las ejecutadas; relación entre las horas de mantenimiento preventivo y las
totales, etc. ..........
5.2. DISPONIBILIDAD DE EQUIPOS

TOP = TBD - TPP

La disponibilidad de un equipo es el tiempo total durante el cual el equipo está

operando satisfactoriamente, más el tiempo que estando en receso, puede trabajar
sin contratiempos durante un período.
El objetivo más importante del mantenimiento científico es lograr la máxima
disponibilidad de todos los equipos.
La disponibilidad se define en términos matemáticos, mediante el índice de
disponibilidad, como la probabilidad de que un equipo o sistema sea operable
satisfactoriamente a lo largo de un período de tiempo dado.
La disponibilidad depende de la confiabilidad y de la mantenibilidad. Tener como
objetivo una alta disponibilidad, significa reducir al máximo el número de paradas
para obtener una operación exitosa, económica y rentable.
En la mayoría de los casos, un mejoramiento de la confiabilidad y de la
mantenibilidad, lleva asociado una mayor inversión inicial, pero resultará una mayor
disponibilidad del equipo a lo largo de su vida útil y como consecuencia, un menor
costo neto total del ciclo de vida.

5.2.1 PARÁMETROS DE LA DISPONIBILIDAD

Para determinar la disponibilidad de un equipo, se emplean los siguientes
parámetros :

TBD Tiempo Bruto Disponible. Tiempo total del período de evaluación.

TPP Tiempo de Paradas Programadas.
TOP Tiempo de Operación Programado. Es el Tiempo Requerido. = TBD - TPP
TFS Tiempo Fuera de Servicio por paradas no programadas.
TEO Tiempo del Equipo en Operación. Tiempo en funcionamiento. = TOP - TFS
TEA = Tiempo que el Equipo está Apagado pero listo para operar. = TDE - TEO
TPP *
TDE Tiempo disponible del equipo. = TBD - TFS
NO Número de veces que el equipo estuvo operando.
NP Número de veces que el equipo estuvo en paradas no programadas.
TPEF Tiempo promedio entre fallas.
TPPR Tiempo promedio para reparar.
ID Indice de disponibilidad, factor de disponibilidad, o simplemente
DISPONIBILIDAD.
TBD = Es el tiempo del período de trabajo, un turno, dos o tres turnos. Puede ser
también el tiempo del período de evaluación, un día, una semana un mes o .....
TPP = Es el tiempo de paradas programadas para, mantenimiento preventivo,
descansos y alimentación del personal, necesidades de producción, ajustes...

TFS = Es el tiempo de las averías o daños imprevistos. Es un tiempo que debe

minimizarse.
TEO = El objetivo aquí es que este tiempo sea lo máximo posible, pero en general.
Además de ello que sea bien aprovechado.
TEA = En realidad solo se emplea cuando el tiempo del período de evaluación es
mayor al de trabajo, entonces, la diferencia debe incluirse como formando parte del
TPP *.

TEA = TBD - TEO - TFS

TDE = TBD - TFS Es el que disminuye debido a las paradas intempestivas.

NO = Es el número de veces que se arranca el equipo por acciones programadas.
NP = Es el número de veces que se arranca el equipo por eventos no programados.
Es igual al número de fallos durante el tiempo de evaluación.
TPEF = Indica, estadísticamente el tiempo o frecuencia promedia de las fallas de
un equipo. Por si solo es un indicador de gestión del mantenimiento sobre el equipo.
NO

 TEO
1
TPEF =
NO
TPPR = Indica, estadísticamente el tiempo promedio que se emplea en la
reparación de una falla. Por si solo es un indicador de la mantenibilidad o facilidad
con que puede hacérsele mantenimiento al equipo.
NO

 TFS
1
TPPR =
NP

ID = Es el Indice de Disponibilidad.

El índice de Disponibilidad puede calcularse de diversas maneras, aquí tenemos las

dos más usuales, para el cálculo de la Disponibilidad Operacional:

TPEF TOP  TFS TFS

ID = ID = ID = 1-
TPEF  TPPR TOP TOP
 TEO1 TPP1 TFS1 TEO2 TFS2 TEO3 TPP3 TFS3 TEO4

TBD

Fig. Distribución del tiempo de evaluación.

5.2.2. INDISPONIBILIDAD DE UN EQUIPO

La indisponibilidad de un equipo es el tiempo durante el cual, el equipo está fuera de
servicio ( TFS ). D + I = 1

El TPPR, es el tiempo promedio de indisponibilidad; es el tiempo desde el instante

en que falla hasta el momento en que es puesto en condiciones de funcionamiento
nuevamente.

Este tiempo, depende de varios factores:

 Enfriamiento, reposo o acondicionamiento al ambiente.
 Duración de la falla y establecimiento del diagnóstico.
 Reparación propiamente dicha.
 Disponibilidad de personal competente.
 Naturaleza de la falla, grado de facilidad o dificultad.
 Espera de repuestos, materiales y equipo.
 Trámites administrativos, financieros y contables.
 Calentamiento y prueba.
 Otros e imprevistos.

Según el valor de los anteriores factores, los tiempos de reparación pueden variar
desde algunos minutos (cambio de una correa, cambio de una tarjeta de integrado),
hasta algunos meses (rotura de un álabe de turbina; colapso de una tubería de
conducción en una central hidroeléctrica); en el caso de faltar un repuesto de
importación (sellos de una turbina...).
TABLA Datos para el cálculo de Disponibilidad de equipos

EMPRESA........

DIVISION DISPONIBILIDAD DE EQUIPOS

MANTENIMIENT
O SEMANA NO______DISPONIBILIDAD PROMEDIO________
SECCION:............
LUNES MARTES MIERCOL.. JUEVES VIERNES SABADO DOMINGO RESUMEN
T N N T N N T N N T N N T N N T N N T N N T T D
F P O F P O F P O F P O F P O F P O F P O P P
EQUIPOS
S S S S S S S P E
R F
WABCO
501-01
WABCO
501-02
H51 -01

H51-02

YALE 2

BULL.D8K-1

BULL.D8K-2

BULL.D8K-3

BULL FIAT

MOTONIVE
LADORA
VIBROCOM
PACTADOR
DODGE 600

COMP. JOY

COMP
ESTAC
TD ROC-1

TD ROC-2
ROC 712

PERF JOY
5.3. CONFIABILIDAD DE EQUIPOS
La confiabilidad puede definirse como la probabilidad de que un equipo no falle en
servicio durante un período de tiempo dado. El tiempo promedio entre fallas ( TPEF )
es un indicativo de la confiabilidad; entre más alto sea el TPEF, mayor es la
confiabilidad.

Solamente puede hablarse de confiabilidad cuando:

El equipo opere satisfactoriamente, dentro de unos límites dados de funcionamiento
y durante un período de tiempo predeterminado.

La confiabilidad es introducida desde el diseño del equipo o sistema. La tendencia

actual en el desarrollo de máquinas (mayor capacidad, mayor velocidad, mayor
autonomía ) hacen necesario que las piezas críticas sean más confiables, por
consiguiente el Ingeniero de mantenimiento debe enfrentarse a la evaluación de la
confiabilidad de sus equipos al hacer la selección y producir las recomendaciones de
reemplazo en los programas de mejoramiento de equipos tendientes a reducir las
paradas y los costos de mantenimiento.
Por ser la confiabilidad un concepto colectivo, generalmente, las personas la
perciben como: alta, media o normal, y baja o muy baja; sin embargo,
científicamente existen algunos métodos matemáticos para calcularla, mediante el
Indice o Factor de Confiabilidad.

5.3.1. UN METODO PARA EL CALCULO DEL INDICE DE CONFIABILIDAD 1

El índice de confiabilidad es el factor que representa la confiabilidad de una pieza,
una máquina, un equipo o todo un sistema.
La base para el índice de confiabilidad es 100 y entonces el factor se expresaría en
porcentaje. Sin embargo puede ser conveniente utilizar otras bases diferentes como
10, 150, 160, 1000, etc.
La confiabilidad se obtiene asignando valores a determinados factores influyentes,
pero pueden tomarse como guía satisfactoria los siguientes, con una escala en base
100 :

 Inspección visual------------ 40
 Pruebas y mediciones----- 30
 Edad actual------------------- 10
 Ambiente---------------------- 10
 Ciclo de trabajo-------------- 10
TOTAL 100%

1
JAMES H. SARGENT, Manual de Mantenimiento, Morrow.
1. Inspección Visual : 40 %
Puesto que es el factor de mayor influencia, se deben tomar varias precauciones,
entre las cuales se recomienda N en primera instancia las siguientes:
 La inspección debe hacerla un técnico calificado.
 El técnico debe saber evaluar lo que observa.
 Elaborar un listado para anotar sus observaciones.
 La frecuencia de la inspección, debe basarse en :
La experiencia.
Las recomendaciones del fabricante.
La edad del equipo.
La situación del equipo dentro del proceso de producción.
El reporte de la última inspección.
 Las inspecciones deben hacerse en dos situaciones mínimas :
Una en operación bajo carga.
Otra con el equipo parcial o totalmente desarmado.
 Se deben establecer algunos valores parciales para que el inspector
Pueda evaluar varias condiciones del equipo y contrastarlas con el valor
máximo, 40 puntos en este caso. Por ejemplo:

- Entrada de potencia al equipo ...............10

- Transformación de fuerza ...............10
- Transformación de potencia ...............10
- Estructura del equipo .................5
- Indicadores y controles .................5
TOTAL ...............40

Otra forma más general, que puede dar una base diferente a 100, pero puede
convertirse a la base 100, es la siguiente:

- Aceptable .................2
- Mantener en observación .................1
- Condición que no existe .................2
- Requiere inmediata corrección .................0

Aplique las siguientes condiciones para la inspección visual de un motor o generador

de corriente alterna.

Estator Rotor
Aislamiento Aislamiento
Tensión del embobinado Tensión del embobinado
Limpieza Limpieza
Condición de láminas Condición de los polos
Condición de los polos Plomos
Entrehierro Collarines
Temperatura del embobinado Escobilla
Porta-escobillas
Conmutador
Balineras
Acople
Vibraciones
Lubricación

NOTAS

1. Hacer una descripción detallada de todas las condiciones valoradas en cero ( o ).

2. El valor total siguiendo la base 100, sería :

Valor total ( Máximo 40 ) = Puntos de partes.

3. Para cada equipo particular se deben establecer las condiciones acordes con el
mismo.

2. Pruebas y Mediciones: 30 %

Siguen en importancia en la determinación de la confiabilidad. Aquí también se

deben establecer guías para obtener evaluaciones comparables en equipos
similares.

La evaluación de cada concepto, debe ser tan sencilla como sea posible. Por
ejemplo :

Excelente 5
Bueno 4
Regular 3
Pobre 2
Atender inmediatamente 0ó1

Se debe hacer una descripción detallada de todas las condiciones valoradas en cero
( 0 ).

Ejemplo de evaluación para Motores Eléctricos o Generadores de gran tamaño :

a ) Resistencia del Aislamiento = Megger

VALOR CONCEPTO
MEGAHMS Estator Rotor
+ de 10 5 5
2 a 10 4 4
1a2 3 3
1a0 2 2
<a1 0ó1 0ó1

Valoración de a ) ( 10 Máx. ) = ( Puntos Estator + Puntos Rotor )

b ) Indice de Polarización = Megohms

VALOR DE IP CONCEPTO
M Estator Rotor
5 5 5
2a5 3 3
1a2 1-2 1-2
<a1 0-1 0-1

Valoración de b ) ( 10 Máx. ) = ( Puntos Estator + Puntos Rotor )

c ) Alto Voltaje = Hacer escala similar a anteriores o califique 10 si no hay

descargas o elevaciones rápidas; otros de 0 - 5.

Valoración de c ) ( 10 Máx. ) = (Puntos )

Total a + b + c = ( Máximo 30 puntos )

Para cualquier otro tipo de equipo que se evalúe, se debe hacer las mediciones y
pruebas requeridas:

Presión del aceite Vibraciones

Carga sobre rodamiento Alineamiento
Potencia de frenado Tolerancias y juegos
Espesores Pérdida de peso
Sedimentos Conductividad térmica, etc.

En algunas situaciones es posible realizar la inspección visual al mismo tiempo que

se realizan las pruebas.

3. Edad del Equipo: 10 %

La probabilidad de falla de un equipo depende de su edad o tiempo de servicio, la
cual puede expresarse mediante una curva llamada “ Babero “.

Si se trata de evaluar un factor, por ejemplo, al estado del aislamiento de un motor,

se tendría:

Edades en años Concepto

0-2 6
2 - 12 10
13 - 15 6
16 - 20 4
+ de 20 0-3

Si la edad del Rotor es diferente del Estator, se toma el de mayor edad.

Valor total por edad =  puntos ( Máximo 10 )

4. Medio Ambiente: 10 %

Aún cuando este aspecto es muy importante para la confiabilidad, sólo se le asignan
10 puntos debido a que nunca se desean efectos difíciles del medio ambiente para el
equipo, y se implementan recursos especiales para evitar su influencia.
Continuando con el ejemplo de Motores Eléctricos, se tendría :

Tipo de Sistemas
Tipo de Medios Abierto Sellado
Tibio, seco 10 10
Caliente, + de 40o C 7 8
Gas corrosivo - vapor 5 8
Humedad 0-4 3-7
Polvo abrasivo 3-5 8
Polvo conductivo 2-4 7

Pueden agregarse puntos ( 3 por ejemplo ) excepto a caliente, cuando el sistema es

sellado.

Valor total por ambiente = 10 puntos máximo.

5. Ciclo de Trabajo : 10 %

Se determina el ciclo de operación del equipo, que debe corresponder a uno de los
siguientes:

a ) Condición de la carga
Suave 1-2
Inusual 0-1

b ) Aplicación de la carga 1-2

Menor o igual al 100 % 0-1
Mayor al 100 %

c ) Duración del servicio

Corto tiempo 1-2
Continuo 1

d ) Tipo de servicio
No reversible 2
Reversible 0-1

e ) Número de arranques
Pocos, menos de 1/h 1-2
Frecuentes, más de 1/h 0-1

Valoración del ciclo de trabajo = ( a + b + c + d + e ) Máximo 10.

Cuando se han valorado y totalizado los cinco factores, resulta el índice de
confiabilidad; estos resultados se pueden resumir como se muestra en la figura 5-8.
El índice de confiabilidad no es un número mágico, por encima del cual el equipo no
fallará, y por debajo de éste fallará, pero si nos indicará qué tanta atención se debe
prestar al equipo, o inclusive puede conducir a un estudio para su total reparación,
recuperación o más aún, ser reemplazado.

Téngase muy en cuenta aquellos factores evaluados con cero ( 0 ), que requieren
acción inmediata. Cuando una pieza o más han sido valoradas con cero ( 0 ), se
debe proceder a su corrección, antes de establecer el índice total de confiabilidad.
Así, se obtendrá un valor más preciso y útil para planeación y presupuesto de
movimiento.

5.3.2 UTILIZACION DEL INDICE DE CONFIABILIDAD

1. Indicar la necesidad de intervención proactiva sobre aquellas partes valoradas con
cero ( 0 ).
2. Ayuda a planeación, programación, reconstrucción y sustitución de equipos.
3. Asignación de prioridades para realizar mantenimiento, reconstrucción o
sustitución de equipos, concentrando esfuerzos donde más se requieren.
4. Tomar las decisiones requeridas para mantener la operación a nivel normal.
5. Estimación de costos de mantenimiento requerido.
6. Establecer anticipadamente el índice de confiabilidad resultante una vez se tomen
las medidas correctivas deducidas de la evaluación anterior.
7. Estimación del tiempo esperado de servicio durante un período de tiempo
Determinado, por ejemplo un año.
EVALUACION DE CONFIABILIDAD
DE TRANSFORMADORES DE
CAPACIDAD DE LA PLACA FACTORES DE CONFIABILIDAD CLAVE No.
SM_______________ PESO (LB)____________
i. EDAD ____DE 20
O
FABRICANTE______ ELEVACION EN C____
ii. MEDIO AMBIENTE ____DE 10 CAPACIDAD DE PRODUCTIVIDAD
% IMPED._________ Ph/CICLOS____________
iii. TRABAJO ____DE 10
CLASE____________ TIPO________________
iv. INSPECCION VISUAL ____DE 30 INDICE DE SEGURIDAD
CAPACIDAD DE VOLTAJE__________________
v. PRUEBAS DE ACEITE ____DE 30
CAPACIDAD EN KVA_______________________
INDICE DE CONFIABILIDAD FECHA DE REGISTRO DE INDICE

I. EDAD II. MEDIO AMBIENTE III. TRABAJO

EDAD DEL TRANSFORMADOR DESCRÍBALO___________________________ DESCRÍBALO_____________________________
_
EDAD CAPACIDAD MEDIO AMBIENTE CALIFICACION
0 - 2 AÑOS 10 TRABAJO CAPACIDAD
2 - 5 AÑOS 20 a. Limpio, seco 10 a. Dentro de la temperatura y carga
5 - 10 AÑOS 15 b. Mugre excesiva, polvo. 6 especificadas.
10 - 20AÑOS 10 c. Gas/vapor corrosivo 4 b. Carga o temperatura hasta un 10% sobre los
MAS DE 20 Años 0 - 10 d. Humedad 2-4 valores especificados.
e. Caliente ( sobre 55oC ) 0-5 Otros factores que afectan la calificación son :
1. Interrupciones por prendido o apagado.
NOTA. Dedezca 3 puntos para los 2. largos periodos de inactividad.
CAPACIDAD (MAX 20) transformadores exteriores. 3. Histeria de los daños físicos.

CAPACIDAD (MAX 10)

CAPACIDAD (MAX 10)

IV. INSPECCION VISUAL V. PRUEBAS DE ACEITE.
UTILICE LA SIGUIENTE LISTA, CALIFIQUE CADA PARTIDA A. NEUTRALIDAD DEL ACEITE.
COMO SIGUE :
2. Condición aceptable. RESISTENCIA EN KV CALIFICACION.
1. Manténgase bajo observación. 30 KV y mas 10
0. Requiere atención inmediata. 22 - 29 KV 4-9
SI NO SE APLICA ALGUN CONCEPTO DE ESTOS, Bajo 22 KV 8
CALIFÍQUELO CON 2.
a. __ Herrumbre, corrosión, defectos superficiales, pintura. Calificación______________________________( Max 10 )
b. __ Cojinetes y terminales de alto voltaje.
c. __ Cojinetes y terminales de bajo voltaje. B. ACIDEZ DEL ACEITE.
d. __ Diafragma de alivio de presión. Neutralización No.
e. __ Fugas de aceite - cojinetes. ( Mg de KIH/gm. de aceite ) calificación.
f. __ Fugas de aceite - aforadores. Bajo 0.1 10
g. __ Fugas de aceite - válvulas. 1.0 - 0.49 9-3
h. __ Fugas de aceite - tanque o cubierta. 0.5 y mas 0
i. __ Fugas de aceite - radiadores de enfriamiento. Calificación___________________________(Max 10 )
j. __ Indicadores de temperatura. C. ANALISIS VISUAL.
k. __ Mecanismos de cambio de control y golpe. APARIENCIA CALIFICACIÓN
l. __ Arrestador de encendido. Claro, sin partículas sueltas 10
m. __ Manómetro y niveles de líquido. Naranja oscuro o rojizo, presencia 0-8
n. __ Control de temperatura ( ventilador/alarma ). de partículas sueltas.
o. __ instrumentos de medida eléctrica.
CALIFICACION_____________________________(Max 10 )
.Comentarios ( Describa todas las partidas calificadas con 0 )
CALIFICACION = SUMA DE PARTIDAS (MAX 30) Total - A + B + C = ( Max 30 )
5.4. MANTENIBILIDAD DE EQUIPOS
La mantenibilidad es la probabilidad de que un equipo pueda ser puesto en
condiciones operacionales en un período de tiempo dado, cuando el mantenimiento
es efectuado de acuerdo con unos procedimientos preestablecidos. Significa
también la probabilidad de que un equipo que ha fallado, pueda ser reparado en un
período de tiempo dado, este tiempo no es otro que el TPPR.
La mantenibilidad, entonces, se caracteriza por el “Tiempo promedio para reparar”, el
TPPR ( ver disponibilidad de equipos 2.2).
NP

Sumatoria del Tiempo Fuera de Servicio

 TFS
TPPR =  1

Numero de fallas intervenidas NP

Paradas no Programadas

El tiempo requerido para poner el equipo nuevamente en condiciones de operación

después de la falla, depende de numerosos factores pero baste mencionar los
siguientes:
 De las características de diseño del equipo, su modularidad, estandarización y
facilidad de acceso a las partes propensas a falla, entre otros.
 De la organización y eficiencia de las dependencias de Mantenimiento.
 De la destreza de los Técnicos de Mantenimiento, encargados de realizar
directamente la intervención en el equipo.
 Del equipo humano de mantenimiento disponible.
 De la disponibilidad de repuestos y materiales para adelantar la intervención en el
equipo con dificultades.
 De las Políticas de Mantenimiento, en la Empresa.
 De la disponibilidad de Transporte para el manejo de materiales y partes
requeridas.
 De los procedimientos de diagnóstico o “caza-fallas”, existentes.
 De la Calidad y disponibilidad de la información técnica y por supuesto de la
eficacia del sistema de información del mantenimiento.
 De la disponibilidad de equipos para la realización de las pruebas requeridas en el
diagnóstico de la falla.
 Del medio ambiente, que permita al personal trabajar cómodamente
 Del espacio de trabajo. Según la distribución en planta de los equipos se debe
proveer espacios suficientes para el montaje y desmontaje de las partes.
5.5. VOLUMEN ÓPTIMO DE MANTENIMIENTO
El Volumen de mantenimiento económicamente óptimo es la cantidad de
mantenimiento o el esfuerzo máximo que debe hacerse sistemáticamente para
mantener al mínimo los costos operativos.
El compromiso de mantenimiento es una alta disponibilidad eficaz de los equipos al
más bajo costo. Este compromiso implica para mantenimiento una constante
búsqueda del equilibrio entre el costo del mantenimiento preventivo y proactivo y los
costos del mantenimiento correctivo y su complicidad con el lucro cesante.
La pregunta que surge necesariamente es: cuales son los costos imputables al
mantenimiento?. Cualquier estructura de costos puede simplificarse en:

Costos Directos
Costos Indirectos
Sobre los costos directos no hay ninguna duda. Es todo aquello que va incorporado
al producto, en este caso el producto es el servicio prestado por mantenimiento. Se
incluye entonces en los costos directos todo aquello utilizado en las intervenciones
propias del mantenimiento, tales como:

Costo de la mano de obra directa o contratada

Repuestos, materiales e insumos.
Alquileres, arrendamientos y gastos varios
El problema se presenta al definir los costos indirectos, aquellos que no van
involucrados directamente en el servicio, pero son necesarios para prestarlo con
eficacia y prontitud. Esto lo resuelve el sistema contable de acuerdo a las políticas
más correctas establecidas para tal fin. Sin embargo cualquiera que sea el sistema,
pueden identificarse los más significativos:
 La administración y gestión del mantenimiento debe operar con una estructura
organizacional, la cual está al servicio de toda la empresa, y por lo general cuenta
con un presupuesto para su adecuado funcionamiento. Cómo distribuir estas
inversiones entre todos los equipos?.
 Las intervenciones en los equipos, producto de un programa de mantenimiento
preventivo, proactivo o de una falla imprevista, con parada de equipo, incurren en
unos costos directos e indirectos de producción que pueden ser imputables al
mantenimiento. A algunos de estos costos se los llama lucro cesante. La
determinación de los costos o pérdidas de producción imputables a
mantenimiento deben realizarse más con el ánimo de corregir las deficiencias que
para dirimir responsabilidades.
 Las pérdidas inducidas, como las sanciones por demora en las entregas, pérdida
de ventas, pérdida de clientes y lo que es peor pérdida del “Buen Nombre”
 Más aún, el mantenimiento mejorativo, que implica inversiones a cargo del
presupuesto de mantenimiento, puede representar un incremento de los activos,
por revalorización de equipos.
Hasta ahora se ha tratado únicamente la variable dependiente, costos del
mantenimiento. En realidad debería hablarse de inversiones en mantenimiento, ya
que el presupuesto de mantenimiento debe verse como una inversión productiva en
razón que el destino, del flujo de dinero, es la restitución del equipo a su estado
ideal.
La segunda variable o variable independiente es precisamente el volumen, cantidad
o esfuerzo de mantenimiento. Este esfuerzo puede medirse en horas hombre
empleadas en las actividades del mantenimiento.
Existen algunas formas para el cálculo de la cantidad optima de mantenimiento, pero
baste decir que cualquiera que ella sea, debe llevar implícita la diferencia entre tener
que hacer el mantenimiento en un momento determinado y hacerlo en el momento
más indicado, en otras palabras: hacerlo cuando se rompa o hacerlo antes de que se
rompa. La fig. ?????? muestra el esquema general de la relación cartesiana
entre los costos totales imputables al mantenimiento y el esfuerzo de mantenimiento,
en términos globales.
Por ejemplo, en una planta en la cual no se realiza ningún tipo de mantenimiento
sistemático, simplemente se reparan los equipos cuando fallan, entonces, el costo
total de mantenimiento es igual a la suma de un costo muy bajo debido a las
reparaciones, que incluye: salarios por mano de obra, materiales y repuestos, más
otra cantidad elevada debido a los paros forzosos de la producción que incluye: las
pérdidas de producción y los salarios pagados al personal de operación sin producir.
Si por el contrario las roturas se han reducido al mínimo debido al gran esfuerzo
dedicado a evitarlas, entonces, el costo total del mantenimiento será igual a la suma
de: un alto costo debido a los programas de mantenimiento, más otra cantidad
pequeña debida a las roturas que, en este caso se supone, ocasionan muy pocas
pérdidas de producción.
De la gráfica, podemos deducir :
La ausencia total de horas de parada de un equipo o una cantidad muy baja de ellas,
produce unos costos de mantenimiento muy altos, lo cual indica que la planta está
sobre mantenida y en consecuencia su mantenimiento es antieconómico.
Por el contrario, si el costo de mantenimiento es muy bajo, las horas de parada
serán muy numerosas y por consiguiente se producirá un alto costo por concepto de
paradas de producción.
En conclusión, se deduce que demasiado mantenimiento puede ser tan costoso
como muy poco mantenimiento.

El punto de volumen óptimo de mantenimiento, en este esquema en particular,

se encuentra cuando el costo de mantenimiento se iguala al costo de averías.
GRAFICA1

GRAFICA2
5.6 GESTION DE REPUESTOS
La prontitud o justo a tiempo en la entrega de los repuestos y materiales
requeridos y el nivel mínimo razonable de existencia de repuestos, hacen la
excelencia de la gestión de repuestos.
La filosofía de la excelencia en la manufactura indica que el nivel de inventarios debe
ser cero, desde el punto de vista del mantenimiento, debe entenderse con sano
criterio, en el sentido que debe mantenerse un nivel mínimo de existencia de
repuestos, de conformidad con la velocidad de aprovisionamiento, para que la
gestión de los mantenimientos pueda realizarse oportuna y económicamente. Es la
búsqueda del equilibrio entre el costo de tener el repuesto y no tenerlo.

COSTO DE INEXISTENCIA
COSTO DE EXISTENCIA
NIVEL DE INVENTARIO  RIESGO DE PARO POR FALTA DE
REPUESTOS

PROBLEMAS SOBRE REPUESTOS

 El costo unitario, de adquisición es relativamente alto.

 El tiempo de consecución también es alto.
 La rotación de inventarios es lenta, no se consume en igual forma que los
materiales de la producción.

 El consumo es aleatorio, entonces deben buscarse procedimientos para

determinarlo en un intervalo de tiempo dado.

CORRECTIVOS

 Controlar las unidades instaladas en la planta.

 Control permanente de existencias.
 Control de los pedidos en trámite.
 Llevar actualizados los registros históricos de consumo
 Actualización permanente de : Proveedores
Plazos de suministro
Precios

5.6.1 CLASES DE REPUESTOS

La siguiente es una Taxonomía que bien puede utilizarse para distinguir las
diferentes clases de repuestos que puede manejar mantenimiento:

1. SEGÚN EL DESTINO FINAL:

 REPARABLES
 DESECHABLES: Reciclables,
Contaminantes...

2. SEGÚN LA PROCEDENCIA:
 FABRICACION PROPIA
 FABRICACION NACIONAL:
Local,
Lejana...

 IMPORTADOS: Con Representante O

Directamente...

3. SEGÚN EL USO:

 ESPECIFICOS: Procesos,
Transportes, ...
Servicios
 COMUNES: Motores, Reductores,
Bombas, Instrumentos

 TIPICOS: Rodamientos
Correas, Tornillos......
4. SEGÚN EL CONSUMO:

 DIARIO O CONTINUO: Sellos, Empaques, Paños

de Limpiar, Filtros, Tubos,
Lubricantes, Tuercas y
Tornillos, Otros.........
 MENSUAL: Mangueras, Empaques, etc.
 OTRAS FRECUENCIAS:
TRIMESTRAL, Frenos, Bujes,....
SEMESTRAL, Rodamientos, Correas,..
ANUAL, ETC....... Chumaceras, Engranajes,...
5.6.2 ANALISIS DE REPUESTOS
Los repuestos Reparables merecen un trato distinguido. Además, deben hacerse
algunas consideraciones:
Cuantas veces puede una pieza ser reconstruida?
Cual es el procedimiento correcto de reconstrucción?
Está la empresa en capacidad de hacerlo o debe contratarlo?
Cuántas unidades deben existir en total? cuántas en servicio?
Cual es el desgaste promedio?
Es posible hacer una sustitución más rentable a corto plazo?
Se puede disminuir el deterioro o mejorar el diseño?......
Un repuesto reparable debe ser tratado mediante una orden de servicio, para la
reparación, después como una pieza que se compra, con un costo ocasionado por
dicha reparación, luego debe regresar al almacén de repuestos para estar
disponible.
Los repuestos reparables de alto costo se sacan de servicio mediante un acta de
baja suscrita por un ingeniero de taller, el ingeniero de mantenimiento y el ingeniero
coordinador de repuestos, previo estudio económico justificatorio y se elaborará la
hoja de ANALISIS DE REPUESTOS REPARABLES, con las recomendaciones y la
remisión con la descripción del trabajo a ejecutar.
Los Repuestos Reciclables como la chatarra y otros desperdicios deben ser
administrados con criterio de control ambiental y economía de procesos.
Los repuestos y otros residuos tóxicos y contaminantes, como los aceites usados,
los filtros, sellos y otros materiales de difícil reutilización, deben ser manejados con
criterio de protección ambiental.
Una política sana, según la procedencia de los repuestos, es tener a mano los
proveedores que garanticen: rapidez en la entrega, valor justo y garantías de
seriedad y calidad.

5.6.3 LOS PEDIDOS DE REPUESTOS

A la organización del mantenimiento le corresponde realizar los pedidos de
repuestos, pero no de forma intuitiva, ni cuando haga falta, sino de una forma
racional y matemática para alcanzar una eficiente adquisición. Para lograrlo es
necesario tener en cuenta lo siguiente:
 El repuesto exacto con todas las especificaciones para evitar incorrecciones en
los suministros.
 La cantidad exacta requerida, es decir el número de unidades que deben
adquirirse.
 El instante oportuno de la compra, no pedir mucho antes ya que aumentan los
inventarios, ni después ya que se incrementa el tiempo de las intervenciones en
las paradas de equipos por falta de repuestos. Es decir, el momento preciso es lo
más tarde posible, sin ocasionar urgencias.
Para evitar las urgencias es bueno organizar una oficina COORDINADORA DE
REPUESTOS. Dependiendo del volumen de mantenimiento ésta puede estar
dividida en secciones, entre las cuales pueden mencionarse las siguientes: Control
de repuestos. Elaboración de requisiciones. Recepción de ordenes de trabajo.
Liquidación de ordenes de trabajo....

Los pedidos de repuestos deben obedecer a criterios técnicos y económicos. Por

ello, su manejo debe incluir el conocimiento de algunos aspectos, entre los cuales
cabe destacar:

Los costos del repuesto propiamente dicho,

El costo de adquirirlo, y
El costo de almacenamiento.
Los problemas por falta de repuesto y por supuesto el costo de parada en espera, o
costo por no almacenar, los problemas por exceso de existencias,
y
El control de existencias, según el tipo de consumo: Diario o continuo, intermitente y
fortuito o aleatorio.

5.6.4 ALGUNOS PARAMETROS IMPORTANTES

CCR Costo de Compra del Repuesto: Costos de solicitar el repuesto, procesar la

información, expedir la orden de compra, recibir los repuestos, realizar los
trámites de auditoria y control de calidad, y los costos contables,
administrativos y financieros.

COR Costo de Obtención del Repuesto: Precio de compra, fletes y descuentos

por pronto pago.

CAR Costo de Almacenamiento del Repuesto: Interés de capital por la inversión,

depreciación si es el caso, riesgos de obsolescencia, seguros e impuestos,
costo de arrendamiento del área utilizada y el consumo en servicios,
costos de mano de obra equipos e instalaciones del almacén.

CTI Costo Total de Inventario = CCR + COR + CAR

LUC Lucro Cesante.

ICO Incremento de Costos por no Almacenar, sobre costo por el pedido de

urgencia.

CNA Costos por no Almacenar = CCR + COR + LUC + ICO

* No almacenar se justifica cuando CNA < CTI

TTA Tiempo Total de Aprovisionamiento:
  Tiempo para vencer la inercia del mecanismo de adquisiciones, llenar las
requisiciones y otros papeles, obtener el visto bueno de todos los
responsables, en general el flujo del conducto regular.
 Tiempo necesario para la localización del repuesto, obtener las ofertas de
los proveedores, o cotizaciones.
 Tiempo necesario para decidir la compra, trámites administrativos,
asignación de la partida presupuestal.
 Tiempo que demora el pedido en llegar al proveedor correo, teléfono,
telefax, correo electrónico etc.
 Tiempo que requiere el proveedor para despachar el pedido, su propio
control de existencias, sus trámites técnicos y administrativos, empaques y
despachos.
 Tiempo requerido para recepción, inspección y control de la calidad de la
mercancía.
 tiempo de imponderables. Otros no contemplados como : Cierre de
importaciones, catástrofes, conmoción nacional, saqueos, robos,
accidentes etc.
LOS NIVELES DE EXISTENCIAS máximo y mínimo, la cantidad exacta requerida o
el volumen de los pedidos, el punto de pedido, y las frecuencias de
aprovisionamiento, se determinan teniendo en cuenta el proceso de consumo en el
tiempo y el análisis de costos para determinar el lote de adquisición más económico.

CANTIDADES

NIVEL MAXIMO
M
Consumo

Nivel de pedido automático Punto de pedido

A

Nivel mínimo. K Punto crítico

B

Nivel cero. H TTA I Z

IZ = Imponderables
Tiempo
La siguiente figura muestra la relación inversamente proporcional entre la cantidad
máxima de almacenamiento y la frecuencia de aprovisionamiento, para repuestos o
partes de consumo continuo.

Cantidad
Almacenada

100

50

2 4 5 6
Tiempo en Meses
Para un consumo bimensual por ejemplo de 100 unidades,
Aprovisionamiento cada 2 meses, 100 unidades
Aprovisionamiento cada 1 mes, 50 unidades

LOTE DE ADQUISICIÓN MAS ECONOMICO

C2 - Costo del pedido: transporte mas gastos por emisión del pedido.

C1 - Costo del mantenimiento de las existencias ( anual) : Costo almacenamiento

mas intereses del capi9tal inmovilizado.

q0 - Lote de pedido en unidades ( lote mas conveniente )

Q - Necesidad anual en unidades.

Qs- Al trimestre.
Qm - Al mes.
5.7 OTROS INDICADORES DE GESTION

Otros: estudio del ciclo de vida del equipo; relación entre las horas programadas y
las ejecutadas; relación entre las horas de mantenimiento preventivo y las
totales, etc. ..........
EMPRESA: FECHA:_______________
ANALISIS DE REPUESTOS ORDEN No
REPARABLES Reparación Baja
No: No:
DESCRIPCION DEL REPUESTO: Plano N0: Código del
Equipo:

NOMBRE DEL EQUIPO AL CUAL PERTENECE:

EXISTENCIA DE
EQUIPO REPUESTOS REPUESTO NUEVO
Prioridad o Duración
Factor de Unidades en hasta la 1a COSTO
importancia: servicio: Instalados: En Servicio: reparación: ACTUAL:

REPUESTO ANALIZADO REPARACIONES

Prioridad o
Factor de Fecha Tiempo de No de COSTO DE
Importancia: adquisición: Servicio: Reparaciones Frecuencia: LA ULTIMA:

Condiciones especiales de Servicio.

Características del deterioro:

Se puede disminuir el deterioro:

Se puede mejorar diseño económicamente:

Las características del material se pueden mejorar en base a cambios de calidad o Tratamientos:

Se puede mejorar diseño para hacer mas económica su fabricación:

RECOMENDACIONES

Mantenimiento Asignado Enviar al Taller de: Estudios: Coordinador