Uno de los principales objetivos de los programas TPM (Mantenimiento

Productivo Total) y OEE (Efectividad Global del Equipamiento) es reducir y / o

eliminar las llamadas Seis Grandes Pérdidas, las causas más comunes de
pérdida de productividad basada en equipamiento en la fabricación.
Primero, definamos las seis grandes pérdidas.
• Falla en el equipamiento
• Configuración y Ajustes
• Ralentí y paradas menores
• Velocidad reducida
• Defectos de proceso
• Rendimiento reducido
Los factores de pérdida de OEE (disponibilidad, rendimiento y calidad) se
alinean con las seis grandes pérdidas.

FALLA EN EL EQUIPAMIENTO
La falla del equipamiento representa cualquier período de tiempo
significativo en el que los equipos están programados para la producción
pero no están funcionando debido a una falla de algún tipo. Una forma más
generalizada de pensar en las fallas del equipamiento es cualquier parada o
tiempo de inactividad no planificado. La falla de los equipos es una pérdida
de disponibilidad.
Ejemplos de razones comunes para fallas en los equipos incluyen fallas en las
herramientas, averías y mantenimiento no planeado. Desde la perspectiva
más amplia de las paradas no planificadas, otras razones comunes incluyen la
falta de operadores o materiales, la falta de alimentación de material de
equipos aguas arriba o el bloqueo por el equipamiento aguas abajo.
Existe flexibilidad sobre dónde establecer el umbral entre la falla del equipo
(una pérdida de disponibilidad) y una parada menor (una pérdida de
rendimiento). Una buena regla general es establecer ese umbral en función
de su política por motivos de seguimiento. Por ejemplo, su política podría ser
que cualquier tiempo de inactividad superior a dos minutos deba tener un
motivo asociado y, por lo tanto, se considerará una falla del equipo.
CONFIGURACIÓN Y AJUSTES
La configuración y los ajustes tienen en cuenta los períodos de tiempo
significativos en los que el equipo está programado para la producción pero
no está funcionando debido a un cambio u otro ajuste del equipo. Una forma
más generalizada de pensar en configuraciones y ajustes es como cualquier
parada planificada. Configuración y ajustes es una pérdida de disponibilidad.
Ejemplos de razones comunes para la configuración y los ajustes incluyen la
configuración, los cambios, los ajustes importantes y los ajustes de las
herramientas. Desde la perspectiva más amplia de las paradas planificadas,
otras razones comunes incluyen la limpieza, el tiempo de calentamiento, el
mantenimiento planificado y las inspecciones de calidad.
La mayor fuente de tiempo de configuración y ajuste son normalmente los
cambios (también conocidos como preparación o configuración), que se
pueden abordar a través de un programa SMED (intercambio de troqueles en
un minuto).

RALENTÍ Y PARADAS MENORES

El ralentí y las paradas menores representan el tiempo en el que el equipo se
detiene durante un período corto de tiempo (normalmente uno o dos
minutos) y el operador lo resuelve. Otro nombre para las paradas al ralentí y
menores son paradas pequeñas. El ralentí y las paradas menores son una
pérdida de rendimiento.
Algunos ejemplos de razones comunes para el ralentí y las paradas menores
incluyen atascos de alimentación, atascos de material, flujo de producto
obstruido, configuraciones incorrectas, sensores bloqueados o desalineados,
problemas de diseño de equipos y limpieza rápida periódica.
Esta categoría generalmente incluye paradas que duran mucho menos de
cinco minutos y que no requieren personal de mantenimiento. Los problemas
subyacentes suelen ser crónicos (mismo problema / día diferente), lo que
puede hacer que los operadores no vean su impacto. La mayoría de las
empresas no realizan un seguimiento preciso de las paradas menores y en
ralentí.

VELOCIDAD REDUCIDA
La velocidad reducida representa el tiempo en el que el equipo funciona más
lento que el tiempo de ciclo ideal (el tiempo teórico más rápido posible para
fabricar una pieza). Otro nombre para la velocidad reducida es ciclos
lentos. La velocidad reducida es una pérdida de rendimiento.
Ejemplos de razones comunes para la velocidad reducida incluyen equipo
sucio o desgastado, mala lubricación, materiales deficientes, malas
condiciones ambientales, inexperiencia del operador, puesta en marcha y
parada.
Esta categoría incluye todo lo que impide que el proceso se ejecute a su
velocidad máxima teórica (también conocida como Tasa de ejecución ideal o
Capacidad de la placa de identificación) cuando el proceso de fabricación se
está ejecutando.

DEFECTOS DE PROCESO
Los defectos de proceso explican las piezas defectuosas producidas durante
la producción estable (estado estable). Esto incluye piezas desechadas, así
como piezas que se pueden volver a trabajar, ya que OEE mide la calidad
desde la perspectiva del rendimiento del primer paso. Los defectos del
proceso son una pérdida de calidad.
Ejemplos de razones comunes para los defectos del proceso incluyen
configuraciones incorrectas del equipo, errores de manejo del operador o del
equipo y vencimiento de lotes (por ejemplo, en plantas farmacéuticas).
RENDIMIENTO REDUCIDO
El rendimiento reducido representa las piezas defectuosas producidas desde
el inicio hasta que se alcanza la producción estable (estado estable). Esto
incluye piezas desechadas, así como piezas que se pueden volver a trabajar,
ya que OEE mide la calidad desde la perspectiva del rendimiento del primer
paso. El rendimiento reducido puede ocurrir después de la puesta en marcha
de cualquier equipo, sin embargo, es más común que se rastree después de
los cambios. El rendimiento reducido es una pérdida de calidad.
Los ejemplos de razones comunes para el rendimiento reducido incluyen
cambios subóptimos, configuraciones incorrectas cuando se ejecuta una
nueva pieza, equipo que necesita ciclos de calentamiento o equipo que
genera inherentemente desperdicio después del inicio (por ejemplo, una
rotativa).