Las 6 Grandes Pérdidas

LAS SEIS GRANDES
PÉRDIDAS
EL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM POR SUS
SIGLAS EN INGLÉS)
Surge en Japón como un sistema destinado a eliminar

las "seis grandes pérdidas" de los equipos y facilitar la
implementación de una metodología que trate de
reducir estas pérdidas.
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)
TMP es una filosofía de mantenimiento desarrollada con el
objetivo de reducir las pérdidas en producción originadas
por el estado de los equipos.
Consiste en mantener los equipos disponibles para producir
a su capacidad máxima, productos con la calidad esperada
y sin paradas no programadas.
Esto supone:
 Cero averías.
 Cero tiempos muertos.
 Cero defectos atribuibles al mal estado de

los equipos.
 Cero pérdidas de rendimiento o de
capacidad productiva debido al estado de
los equipos.
Para quienes aplican el TPM, existen situaciones en

las cuales las máquinas producen pérdidas a la
empresa: una máquina parada para efectuar un
cambio, una máquina averiada, una máquina que no
trabaja al 100% de su capacidad o que fabrica
productos defectuosos.
En esos casos, la máquina debe ser considerada

improductiva y se deben tomar medidas orientadas a
evitar que la empresa siga perdiendo capacidad
productiva.
El TPM identifica seis fuentes de pérdidas, las que

son llamadas "las seis grandes pérdidas", que
disminuyen la eficiencia por interferir con la
producción.
LA ETERNA PELEA ENTRE MANTENIMIENTO

Y PRODUCCIÓN
El mantenimiento ha sido visto tradicionalmente como

una parte separada y externa al proceso productivo.
TPM emergió como una necesidad de integrar el
departamento de mantenimiento y el de operación o
producción, para mejorar la productividad y la
disponibilidad.
En una empresa en la que el TPM se ha implantado,

toda la organización trabaja en el mantenimiento y
en la mejora de los equipos. Se basa en cinco
principios fundamentales:
 1.- Participación de todo el personal, desde la alta

dirección hasta los operarios de planta. Incluir a
todos y cada uno de ellos permite garantizar el éxito
del objetivo.
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (MTP)
 2.- Creación de una “cultura corporativa” orientada a

la obtención de la máxima eficacia en el sistema de
producción y gestión de los equipos y maquinarias.
Se busca la “eficacia global”.
 3.- Implementación de un sistema de gestión en

las plantas productivas. tal que se facilite la
eliminación de las pérdidas antes de que se
produzcan.
 4.- Implementación del mantenimiento preventivo
como medio básico para alcanzar el objetivo de cero
pérdidas, mediante actividades integradas en
pequeños grupos de trabajo y apoyado en el soporte
que proporciona el mantenimiento autónomo.
 5.- Aplicación de los sistemas de gestión de todos los

aspectos de la producción, incluyendo diseño y
desarrollo, ventas y dirección.
LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS
La lógica de la filosofía del Mantenimiento

Productivo Total (TPM), parte de la
Efectividad Global de los Equipos OEE
(Overall Equipment Effectiveness)
Las reducciones de la eficiencia de los equipos

tienen diversas causas, no todas relacionadas
con el Mantenimiento en sentido estricto.
Pueden ser causadas por defectos de

operación, diseño (esto debe haber sido
corregido en el periodo de prueba) y otros
factores.
Hay seis grandes perdidas de eficiencia de los equipos
plenamente identificadas.
PÉRDIDA POR TIEMPO DE PARO
La herramienta OEE denomina de manera especial el

tiempo de espera en una máquina debido a
problemas de aprovisionamiento y transporte de
materiales.
Este tipo de pérdida se denomina restricción de
línea.
La PÉRDIDA POR TIEMPO DE PARO se define como el tiempo
durante el cual la máquina debería haber estado produciendo, pero
no lo ha estado: ningún producto sale de la máquina.
Básicamente, se refiere a dos tipos de pérdidas:
 Fallas de Equipo
 Preparación y ajustes.
1. Fallas de Equipo
Un repentino e inesperado fallo o avería genera una
pérdida en el tiempo de producción. La causa de esta
disfunción puede ser técnica u organizativa (p.ej.
error al operar la máquina, mantenimiento pobre del
equipo).
Las fallas de los equipos considera los siguientes
eventos:
 Fallos de las herramientas.

1. Fallas de Equipo
 Mantenimiento no programado.
 Averías en general.
 Averías de uno de los equipos.
Existe flexibilidad en donde fijar el umbral entre

una falla (pérdida por parada) y una parada corta
(pérdida en velocidad)
2. Preparación y Ajustes
Son causadas por cambios en las condiciones de

operación, como el empezar una corrida de
producción, el empezar un nuevo turno de
trabajadores. Estas pérdidas consisten en tiempo
muerto, También cambio de moldes o herramientas,
calentamiento y ajustes de las máquinas. Su magnitud
también se mide por el tiempo muerto.
El tiempo de producción se reduce también cuando la
máquina está en espera.
La máquina puede quedarse en estado de espera por

varios motivos, por ejemplo debido a un cambio por
mantenimiento, o por un paro para ir a un pequeño
refrigerio.
Las fallas de los equipos considera los siguientes
eventos:
 Cambios circunstanciales
 Escasez de materiales
 Ajustes mayores
 Tiempo de preparación
La técnica de SMED (en ingles Single Minute

Exchange of Die) define el tiempo de cambio como
el tiempo comprendido entre el último producto
bueno del lote anterior y el primer producto bueno
del nuevo lote.
Para la OEE, el tiempo de cambio es el tiempo en el

cual la máquina no fabrica ningún producto.
Este tipo de pérdida es enfocada a través de

programas de reducción de tiempos en ajustes.
PÉRDIDA POR VELOCIDAD
Una pérdida de velocidad implica que la máquina está

funcionando pero no a su velocidad máxima. Existen
dos tipos de pérdidas de velocidad:
 Esperas y paros menores

 Velocidad del Ciclo.
PÉRDIDA DE VELOCIDAD
3. Esperas y Paros Menores
Cuando una máquina tiene interrupciones cortas y

no trabaja a velocidad constante, estas micro
paradas y las consecuentes pérdidas de velocidad,
son generalmente causadas por pequeños problemas
tales como bloqueos producidos por sensores de
presencia o agarrotamientos en las cintas
transportadoras.
Estos pequeños problemas pueden disminuir de forma

drástica la efectividad de la máquina.
Las fallas de los equipos considera los siguientes eventos:
 Flujo de producto obstruido

 Componentes atorados
.
 Atascos
 Sensor bloqueado
 Desplazamiento bloqueado
 Limpieza/chequeo
Típicamente solo incluye paradas que no sobrepasan los cinco

minutos y que no requieren personal de mantenimiento
4. Velocidad del Ciclo
La velocidad reducida es la diferencia entre la

velocidad obtenida en la actualidad y la velocidad
teórica o de diseño.
En ocasiones hay una considerable diferencia
entre lo que el personal cree que es la velocidad
máxima y la velocidad máxima teórica.
En muchos casos, la velocidad de producción

se ha rebajado para evitar otras pérdidas tales
como defectos de calidad y averías.
Las pérdidas debidas a velocidades reducidas
son por tanto en la mayoría de los casos
ignoradas o infravaloradas.
Las fallas de los equipos considera los

siguientes eventos:
 Corrida desigual
 Capacidad nominal inferior
 Capacidad de diseño inferior
 Desgaste de equipo
 Operario ineficiente
Cualquier cosa que evita que el proceso opere a

su máxima velocidad teórica (capacidad
nominal).
PÉRDIDAS POR DEFECTOS
La pérdida de calidad ocurre cuando la máquina

fabrica productos que no son buenos a la primera. Se
pueden diferenciar dos tipos de pérdidas de calidad:
 Defectos por calidad en el proceso

 Pérdidas por arranque.
5. Defectos por Calidad en el Proceso
Son aquellos productos que no cumplen los

requisitos establecidos por calidad, incluso
aquellos que no habiendo cumplido dichas
especificaciones inicialmente puedan ser
vendidos como productos de calidad menor.
El objetivo es “cero defectos”: fabricar

siempre productos buenos a la primera.
Un tipo específico de pérdida de calidad son
las pérdidas en los arranques.
PERDIDAS POR DEFECTOS
Estas pérdidas ocurren cuando:
 Durante el arranque de la máquina, la

producción no es estable inicialmente y
los primeros productos no cumplen las
especificaciones de calidad;
 Los productos del final de la

producción de un lote se vuelven
inestables y no cumplen las
especificaciones;
 Aquellos productos que no se consideran

como buenos para la orden de
fabricación y consecuentemente, se
consideran una pérdida.
Normalmente este tipo de pérdidas se

consideran inevitables.
Sin embargo, el volumen de éstas puede ser
sorprendentemente grande.
Las fallas de los equipos considera los

siguientes eventos:
 Desechos
 Reprocesos
 Daño en el proceso
 Expiración en el proceso
 Ensamblaje incorrecto
Rechazos durante puesta en marcha,

preparación inicial o producción inicial.
Puede deberse a ajustes incorrectos, períodos
de puesta en marcha, etc.
6. Pérdidas por Arranque
Los productos retrabajados son también

productos que no cumplen los requisitos de
calidad a la primera, pero que pueden ser
reprocesados y convertidos en productos
buenos.
6. Pérdidas por Arranque
A primera vista, los productos retrabajados no

parecen ser muy malos, incluso para el operario
pueden parecer buenos.
Sin embargo, el producto no cumple las
especificaciones de calidad a la primera y
supone por tanto un tipo de pérdida de calidad.
MEDICIÓN DE LAS 6 GRANDES
PÉRDIDAS
Debido a que como hemos visto, si la

producción diaria no corresponde con la
situación ideal, es necesario mostrar las
desviaciones y buscar la forma de eliminarlas.
PÉRDIDAS
El conseguir, obtener de forma clara las Seis

Grandes Pérdidas – la diferencia entre la
situación ideal y la actual – es por tanto el
primer paso para empezar a mejorar. Al utilizar
una metodología estandarizada para medir las
Seis Grandes Pérdidas, podemos centrarnos ya
directamente en eliminarlas, ya que una vez
conocidas se podrán eliminar o reducir.
PÉRDIDAS
Medir la OEE (Eficiencia Global de Equipo) es

una herramienta simple pero poderosa, con la que
se obtiene información sobre lo que está
ocurriendo en la actualidad.
La OEE ayuda a los operarios ya que al reflejar en
un documento la evolución de las pérdidas de la
máquina, promueve las acciones hacia su
eliminación.
LA EFICIENCIA GLOBAL DE EQUIPO - OEE
El cálculo de la OEE genera información diaria
sobre el nivel de efectividad de una máquina o
conjunto de máquinas.
Además, nos dice cuál de las Seis Grandes
Pérdidas debemos atacar en primer lugar.
La OEE no es sólo un indicador con el que se mide
el rendimiento de un sistema productivo, sino que
es un instrumento importante para realizar mejoras
específicas una vez que ya hemos priorizado las
pérdidas.
Implicación del equipo de producción.

La efectividad de un equipo afecta en primer
lugar a los operarios de producción de la
planta.
Por tanto, ellos son los primeros que deben
implicarse en entender y calcular la OEE, así
como en planificar e implementar las mejoras
en la máquina para ir reduciendo de forma
continua las pérdidas de efectividad.
Efecto sobre los operarios.

Al ir midiendo el rendimiento diariamente, el
operario:
 Se familiariza con los aspectos técnicos
de la máquina y la forma en la que
procesa los materiales.
 Focaliza su atención en las pérdidas;
 Empieza a desarrollar un sentimiento
cada vez más fuerte de propiedad con su
máquina.
Efecto sobre los supervisores
Al ir trabajando con los datos de la OEE el
supervisor:
 Va aprendiendo la forma en que sus
máquinas procesan los materiales;
 Va siendo capaz de dirigir investigaciones
sobre donde ocurren las pérdidas y cuáles
son sus consecuencias;
Efecto sobre los supervisores
 Va siendo capaz de dar información a sus
operarios y a otros empleados implicados
sobre el proceso de mejora continua de
las máquinas;
 Va siendo capaz de informar a sus
superiores sobre el estado en que se
encuentran sus máquinas y los resultados
de las mejoras realizadas en ellas.
LA FÓRMULA DE LA OEE
Las Seis Grandes Pérdidas se dividen en tres

grupos de pérdidas en las máquinas:
LA FÓRMULA DE LA OEE
 La disponibilidad
 El rendimiento (productividad)
(eficiencia)
 La calidad (confiabilidad)
Estos son los elementos principales que

componen la OEE.
LA FÓRMULA DEL OEE
El producto de estos tres factores es lo que

constituye la OEE:
OEE = índice de disponibilidad x índice de

rendimiento x índice de calidad (%)
Si no hay pérdidas la OEE sería del 100% (la

máquina ideal)
ELEMENTOS DE LA FÓRMULA
El índice de DISPONIBILIDAD refleja el tiempo
durante el cual la máquina está fabricando
productos, comparado con el tiempo que podría
haber estado fabricando productos.
Tiempo de Funcionamiento
Índice de Disponibilidad (%) =
Tiempo Programado de Producción
Un índice de disponibilidad menos de un 100%

indica que tenemos pérdidas de tiempo: averías,
esperas y restricciones de línea.
El índice de RENDIMIENTO refleja lo que ha
producido la máquina, comparado con lo que
teóricamente podría haber producido (es decir, la
producción que deberíamos obtener si la máquina
funcionase a la velocidad máxima teórica durante el
tiempo de funcionamiento actual)
Unidades Producidas
Índice de Disponibilidad (%) =
Unidades Teóricas que debería Producirse
Un índice de rendimiento menor de un 100% indica
que tenemos pérdidas de velocidad: micro paradas
y velocidad reducida.
El índice de CALIDAD refleja los productos

buenos que hemos obtenido comparado con el
total de productos que hemos fabricado.
Unidades Buenas
Índice de Calidad (%) =
Unidades Producidas
Un índice de calidad menor de un 100% indica

que tenemos pérdidas de calidad: desperdicios y
retrabajos, así como pérdidas en el arranque de
máquina.
ESQUEMA DE LA OEE
El objetivo final del cálculo de la OEE es mostrar
cómo las pérdidas en disponibilidad, rendimiento y
calidad se relacionan entre sí y reducen la
efectividad de las máquinas.
BARRAS DEL ESQUEMA DE LA OEE
Tiempo Total El Tiempo Total de Operación muestra el tiempo total que
de Operación la máquina está disponible para fabricar productos.
Normalmente son 480 minutos por turno.
A Tiempo El Tiempo Disponible es el tiempo total que la máquina

Disponible está disponible (Tiempo Total de Operación) menos el
tiempo que hayamos decidido no destinarlo a producir
(p.ej. debido a vacaciones, no tenemos carga de trabajo,
no tenemos personal disponible).
B Tiempo El Tiempo Operativo es el tiempo durante el cual la

Operativo máquina está fabricando productos, es decir, es el Tiempo
Disponible menos las pérdidas de tiempo: averías,
esperas, cambios, restricciones de línea.
C Producción La Producción prevista son las unidades que deberíamos

prevista producir durante el Tiempo Disponible si se trabajara a
la velocidad máxima teórica de la máquina
D Producción La Producción real es el número de unidades producidas.

real La diferencia entre la Producción prevista y la producción
real muestra las pérdidas de velocidad tales como las
micro paradas y la velocidad reducida.
E Producción La Producción real es el número de unidades

real producidas. La diferencia entre la Producción prevista y
la producción real muestra las pérdidas de velocidad
tales como las micro paradas y la velocidad reducida.
F Piezas Son todos los productos que cumplen ‘dentro de las

buenas especificaciones’, es decir, la producción real menos las
pérdidas de calidad tales como el scrap (desperdicio) y los
retrabajos.
INTERPRETAR EL VALOR DE LA OEE
El valor obtenido en el indicador OEE tiene una

valoración cualitativa, muchos expertos
coinciden en la siguiente relación:
¿CÓMO UTILIZAR LA OEE?
Colección e ingreso de datos.
 Los Operadores de máquina deben registrar

los datos de pérdidas en un formato
establecido. Es entonces necesario una
codificación de las seis grandes pérdidas.
 El operador o el supervisor incorpora los

datos después del cambio de turno.
Generación de Reportes y transferencia directa de
los datos.
 Varios reportes pre-diseñados se pueden generar

por un sistema de criterio definido por el usuario.
 Los reportes se pueden imprimir y copiar a otras
aplicaciones.
 Varios datos pre-definidos, pueden ser
descargados por el usuario.
Acciones de la gerencia.
 La base de datos electrónica de la OEE es
sobre todo una herramienta de gerencia.
 Supervise y compare la OEE para las
diferentes áreas de la empresa, los
departamentos y la planta.
 Dé la prioridad al equipo de TPM.
 Escudriñe y planee las inversiones del
capital.
 Los supervisores pueden supervisar la
productividad de las dependencias de la
empresa y de máquinas, y la Pro-actividad
busca tendencias negativas.
 Los operadores pueden supervisar
tendencias de varias pérdidas y la
toma/sugerencia de acciones correctivas y
las justifica.
 La OEE se debe utilizar para medir el
funcionamiento de maquinaria. NO medir
al operador.
ESTRATEGIAS PARA ELIMINAR LAS
6 GRANDES PÉRDIDAS
Se requieren múltiples estrategias y acciones para enfrentar

las pérdidas de eficiencia de los equipos y lograr acercarse a
“cero" defectos y a la mejora continua.
 La creación de pequeños grupos mixtos que incluyen a

personas de Mantenimiento y Operación, facilita una
aproximación global a la problemática de la eficiencia. Las
ideas y esfuerzos reunidos de varias personas trabajando en
equipo, permite acceder de forma más rápida y efectiva a las
soluciones correctas. Compartir tareas implica también
compartir conocimientos y como consecuencia el
crecimiento personal de cada trabajador.
6 GRANDES PÉRDIDAS
 Los grupos de trabajo deben dotarse de

métodos comunes para la resolución de los
problemas. Deben ser procedimientos
sencillos de entender y de aplicar. Unos
aplican para el análisis de problemas.
Otros sirven para llevar a cabo mejoras en
los métodos y condiciones del trabajo.
6 GRANDES PÉRDIDAS
 El TPM hace énfasis sobre el

Mantenimiento Autónomo llevado a cabo
por los operadores. La experiencia
acumulada sobre el particular, ha permitido
identificar las actividades más indicadas
para su participación: inspecciones,
limpieza, lubricación y ajuste.
6 GRANDES PÉRDIDAS
 Las herramientas de "calidad total", que

inicialmente se destinaron hacia aspectos de
producción, administración y ventas, han
llegado al mantenimiento. Hay múltiples
métodos que sirven a diversos propósitos. Su
combinación aporta un poderoso instrumento
para conocer la situación real del
Mantenimiento y resolver con éxito todo tipo de
situaciones
6 GRANDES PÉRDIDAS
 Hasta fechas recientes, los nuevos equipos eran de

exclusiva incumbencia de Ingeniería y proveedores.
 En la actualidad, resulta obvio que muchas
inconsistencias y problemas del costo total del ciclo
de vida del equipo, (CCV), diseño, mantenibilidad,
instalación y operación, pueden reducirse cuando se
involucra tempranamente al personal de Operación y
Mantenimiento.
6 GRANDES PÉRDIDAS
 Para soportar las estrategias y actividades

descritas, es sumamente importante
propiciar la capacitación y entrenamiento
adecuado. Debe diseñarse y efectuarse un
plan de capacitación, que cubra los
requisitos específicos de la empresa para los
diversos perfiles existentes.
CONCLUSIONES
 Las 6 grandes pérdidas en las empresas está presente en

cada proceso y a fin de mitigar dichas pérdidas se
utiliza la filosofía del Mantenimiento Productivo Total,
la cual permite mitigar dichas pérdidas en sus diversas
etapas.
 La Eficiencia Global de Equipo es una herramienta que
permite a los miembros de la empresa diagnosticar y
gestionar.
 La OEE nos permite conocer la eficiencia de la
empresa en forma rápida y confiable.
CONCLUSIONES
 El poder medir y cuantificar los procesos nos ayuda a la

mejora continua. Convertir en un número estas
mediciones es la mejor opción de acuerdo a un estándar
internacional.
 La cuantificación nos permitirá conocer el estado de
nuestros procesos, podremos precisar nuestros objetivos
y que los resultados de nuestras mejoras sean también
medibles.
 Sólo aquello que podemos medir, será susceptible de ser
tratado y mejorado.
 “Si mido puedo controlar, y si controlo puedo mejorar.”

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LAS SEIS GRANDES

Surge en Japón como un sistema destinado a eliminar

 Cero defectos atribuibles al mal estado de

Para quienes aplican el TPM, existen situaciones en

En esos casos, la máquina debe ser considerada

El TPM identifica seis fuentes de pérdidas, las que

LA ETERNA PELEA ENTRE MANTENIMIENTO

El mantenimiento ha sido visto tradicionalmente como

En una empresa en la que el TPM se ha implantado,

 1.- Participación de todo el personal, desde la alta

 2.- Creación de una “cultura corporativa” orientada a

 3.- Implementación de un sistema de gestión en

 5.- Aplicación de los sistemas de gestión de todos los

La lógica de la filosofía del Mantenimiento

Las reducciones de la eficiencia de los equipos

Pueden ser causadas por defectos de

La herramienta OEE denomina de manera especial el

 Fallos de las herramientas.

Existe flexibilidad en donde fijar el umbral entre

Son causadas por cambios en las condiciones de

La máquina puede quedarse en estado de espera por

La técnica de SMED (en ingles Single Minute

Para la OEE, el tiempo de cambio es el tiempo en el

Este tipo de pérdida es enfocada a través de

Una pérdida de velocidad implica que la máquina está

 Esperas y paros menores

Cuando una máquina tiene interrupciones cortas y

Estos pequeños problemas pueden disminuir de forma

Las fallas de los equipos considera los siguientes eventos:

 Flujo de producto obstruido

Típicamente solo incluye paradas que no sobrepasan los cinco

4. Velocidad del Ciclo

La velocidad reducida es la diferencia entre la

En muchos casos, la velocidad de producción

4. Velocidad del Ciclo

Las fallas de los equipos considera los

Cualquier cosa que evita que el proceso opere a

La pérdida de calidad ocurre cuando la máquina

 Defectos por calidad en el proceso

5. Defectos por Calidad en el Proceso

Son aquellos productos que no cumplen los

El objetivo es “cero defectos”: fabricar

5. Defectos por Calidad en el Proceso

Estas pérdidas ocurren cuando:

 Durante el arranque de la máquina, la

5. Defectos por Calidad en el Proceso

 Los productos del final de la

5. Defectos por Calidad en el Proceso

 Aquellos productos que no se consideran

5. Defectos por Calidad en el Proceso

Normalmente este tipo de pérdidas se

5. Defectos por Calidad en el Proceso

Las fallas de los equipos considera los

5. Defectos por Calidad en el Proceso

Rechazos durante puesta en marcha,

Los productos retrabajados son también

A primera vista, los productos retrabajados no

Debido a que como hemos visto, si la

El conseguir, obtener de forma clara las Seis

Medir la OEE (Eficiencia Global de Equipo) es

Implicación del equipo de producción.

Efecto sobre los operarios.

Las Seis Grandes Pérdidas se dividen en tres

Estos son los elementos principales que