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1.

INFORMACIÓN GENERAL

Apellidos y Nombres: José Antonio Román Gutiérrez ID: 1090921

Dirección Zonal/CFP: ZONAL LIMA CALLAO / SURQUILLO

Carrera: ADMINISTRACION INDUSTRIAL Semestre: VI

Tarea/Operaciones: IMPLEMENTACIÒN DEL TPM

2. OBJETIVO GENERAL:

Administrar y dar apoyo metodológico en la ejecución de los pilares TPM


(Mantenimiento Total Productivo) de mejoras enfocadas y mantenimiento
preventivo, a través de la gestión y planes de acción para mejorar la producción
y competitividad de la empresa.
3. PLANIFICACIÓN DEL TRABAJO

ACTIVIDADES/
N° CRONOGRAMA/ FECHA DE ENTREGA
ENTREGABLES

03 IMPLEMENTACIÒN DEL TPM X X X 08/05/21

4. PREVENCIÓN DE RECURSOS
Para la ejecución de la(s) tarea(s) se requiere de recursos, liste lo que se necesita y en
los casos más relevantes adjunte imágenes en la parte de anexos:

MÁQUINAS / EQUIPOS HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS


Pc Cúter
Laptop Perforador
Impresora Engrampador
Teléfonos lapicero

MATERIALES/INSUMOS OTROS REQUERIMIENTOS


Folders Lápices
Fanster Lapiceros
Archivadores Borradores
Hojas A-4 Tarjadores
Sobres Manila A-4
5. TAREAS PARA DESARROLLAR

Tarea 3:
Existen tres líneas de producción, con 20 telares circulares cada una,
de la marca Starlinger, modelo FX 10.0. Por los altos costos en la
compra de esta maquinaria, se decidió adquirir
 una línea de producción con telares nuevos,
 otra línea de producción con telares semi nuevos (5 años de
antigüedad) y
 una línea final con máquinas también usadas con 8 años de
antigüedad, estas se encuentran en óptimas condiciones.

1. ¿Qué estrategias de mantenimiento propondría para


implementar un mantenimiento preventivo en estas tres
líneas de producción?
En este caso se propondría una estrategia sistemática para realizar
una serie de intervenciones programadas a lo largo de todo el
proceso en cada uno de los equipos que componen la instalación.
Nos ayudara con la reducción de la frecuencia de las averías, la
reducción del tiempo de inactividad de la máquina, una mejor
seguridad, aumento de la esperanza de vida del equipo y una mayor
productividad.
Estrategia de alta disponibilidad y fiabilidad, en la que no solo se confía el buen
estado de la instalación a la realización de tareas de mantenimiento, sino que
es necesario aplicar otras técnicas en otros procesos para garantizar
simultáneamente una alta disponibilidad y fiabilidad de las previsiones de
producción.
Glosario de términos:
 Mantenimiento preventivo: Inspección, limpieza y cambio periódicos y
sistemáticos de piezas, materiales y sistemas deteriorados
 ACCIÓN PREVENTIVA: Acción implementada para eliminar las causas
posibles de una no conformidad, defecto, o situación indeseable a fin de
prevenir su ocurrencia.
 Programa de mantenimiento: Es un plan donde se asignan las tareas de
mantenimiento por períodos de tiempo específicos. Se debe de tener
mucha coordinación a fin de balancear la carga de trabajo y cumplir con
los requerimientos de producción.
 Reparación: Es el restablecimiento de un equipo a una condición óptima
mediante el reemplazo, la renovación o reparación de piezas dañadas o
desgastadas.
 Falla: Incapacidad del equipo de realizar la función requerida para la
cual fue creada.
 Inspección: Proceso donde se examina, se mide, se prueba, se calibra,
o se detecta cualquier irregularidad con respecto a las especificaciones
dadas por el fabricante.

Pregunta 02
Existen tres líneas de producción, con 20 telares circulares cada una,
de la marca Starlinger, modelo FX 10.0. Por los altos costos en la
compra de esta maquinaria, se decidió adquirir
 una línea de producción con telares nuevos,
 otra línea de producción con telares semi nuevos (5 años de
antigüedad) y
 una línea final con máquinas también usadas con 8 años de
antigüedad, estas se encuentran en óptimas condiciones.

 ¿Se podría identificar las seis grandes pérdidas en este


proceso por falta de mantenimiento?, sustente su respuesta.

1. Fallos del Equipo


Por tener algunas maquinas antiguas se van a presentar problemas en la
producción
por ejemplo:
 una falla de corriente
 sobrecalentado,
 rompimiento del motor,
 falta de operadores o materiales
 Debe evitarse, porque supone un tiempo significativo en el que la
maquina esta lista para la producción
2. Ajustes de Máquina
Una de las razones por las que perdemos productividad es por las paradas de
máquina, ya sea para realizar ajustes o cuando algo necesita reconfigurarse.
No se trata de una emergencia o accidente, más bien del tiempo muerto de los
activos.
En las maquinas se pierde tiempo en la limpieza, cambio de piezas, el tiempo
de calentamiento, y las inspecciones de calidad.
En relación con el rendimiento, se presentan dos pérdidas comunes:
detenciones menores y velocidad de operación reducida.
3. Detenciones Menores
Las paradas menores representan pérdida de rendimiento de la máquina. Esto
hará que en definitiva se produzca menos
Por ejemplo
 Como atascos de la línea de producción
 flujo de producto obstruido
 sensores bloqueados
 problemas de diseño de equipos
 limpieza rápida periódica.
Por lo general, este tipo de pérdidas no requieren del experto en mantenimiento
para resolverse. Es el mismo operario el que lo resuelve, así que es difícil ver
su impacto.
4. Velocidad de Operación Reducida
Cuando la máquina funciona más lento de lo que debería, la pérdida se genera,
y a veces es compleja identificarla El equipo tiene un ciclo ideal, (el tiempo
teórico más rápido posible para fabricar una pieza) y en este caso no se logra.
Esto ocurre por: suciedad, desgaste, mala lubricación, materiales deficientes,
malas condiciones ambientales e inexperiencia del operador.
La última de las 6 grandes pérdidas del TPM es la que se genera por la mala
calidad del producto terminado, existen dos causas: defectos en el proceso y
pérdidas de tiempo general.
 5. Defectos en el proceso
Pasa cuando recibimos productos, elementos o piezas defectuosas en alguna
etapa de la cadena productiva, incluso si hay un funcionamiento estable.
La consecuencia es que, muchas veces los productos deben desecharse o
retroceder como el reproceso, esto genera la pérdida de tiempo en la
producción
6. Pérdidas por Puesta en Marcha, Cambios o Paradas
Se trata de una pérdida de calidad (y de productividad) producida mientras la
maquina inicia maquina inicia y hasta que alcanza un nivel estable.
Este tipo de errores ocurren: cuando encendemos la maquinaria, cuando se
genera un cambio o rotación, según el producto a fabricar o cuando la máquina
debe apagarse.
esta perdida sucede cuando el equipo necesita ciclos de calentamiento
específicos o genera desperdicio después del inicio (por ejemplo, una rotativa).
Conclusiones
La filosofía TPM busca eliminar las 6 grandes pérdidas del mantenimiento, por
esto es una de las metodologías más profundas y eficientes.
Estas pérdidas son muy comunes, y muchas veces las cadenas de producción
se acostumbran a ellas, sin visualizar sus efectos.
TPM nos sirve para encontrar los problemas y eliminarlos por completo
haciendo que las maquina continúen con producción

PREGUNAT 3
¿Cómo mediría la eficiencia productiva de este proceso (dos líneas
con maquinarias usadas y una línea con máquinas nuevas)?
Anexo 1: TAREA PREGUNTA 3

PREGUNAT 4
Proponga un plan de mantenimiento autónomo y planificado para este
caso.

Plan de Mantenimiento Autónomo:


El propósito del mantenimiento autónomo requiere que los operadores
empleen actividades básicas de mantenimiento. Asimismo, busca
romper los paradigmas de que ellos solo deben concentrase en
labores de producción, , y de solo actuar como informante ante una
anomalía presentada en el
proceso. Lo que se propone es involucrar al operario de máquina en
actividades de limpieza y lubricación para que sus equipos se
encuentren en condiciones correctas.
Lo que se pretende con la implementación del mantenimiento
autónomo es romper esta situación y buscar paulatinamente que el
operador de máquina se comprometa e involucre con algunas
labores de mantenimiento básicas, para lo cual será entrenado y
capacitado. Actualmente, las tareas de limpieza superficial de
máquina están delegadas a los operarios, sin embargo, estas no se
cumplen ni se respetan. Se propone reformar lo que en un momento
fue establecido, para formular correctamente la implementación del
TPM. Para llevar a cabo la implementación del mantenimiento
autónomo se va a seguir los siguientes pasos.
PASOS DEL MANTENIMIENTO AUTONOMO
1. Incrementar el conocimiento de los operadores
El personal tendrá que aprender a:

 Detectar anomalías en el funcionamiento de los equipos.


 Corregir y restaurar dichas anomalías.
2. Ejecutar protocolos iniciales de limpieza y reparación

Consiste en retornar todos los equipos a su línea base de rendimiento ideal.


Los encargados de hacerlo serán el personal de producción, mantenimiento,
ingeniería y los operarios.

Los problemas que los trabajadores tendrán que identificar y resolver en esta
etapa son:

 Goteos (ya sea de agua, aceite u otros líquidos).


 Tornillos perdidos o en mal estado.
 Falta de lubricación.
3. Eliminar la contaminación del entorno laboral y mejorar el acceso a los
puestos de trabajo

Como parte del Mantenimiento Autónomo, no solo deben revisarse y


lubricarse los equipos, también deberá limpiarse el entorno de trabajo para
que los empleados laboren en las mejores condiciones productivas.

En este paso se toma en cuenta:

 Mejorar la señalización en las instalaciones.


 Definir buenas prácticas para evitar la acumulación de suciedad
en el ambiente de trabajo.
4. Establecer estándares para la limpieza, lubricación e inspección de la
maquinaria

Los protocolos que la empresa decida aplicar dependerán del tipo de


maquinaria y su operador.
Una práctica recomendada podría ser que los trabajadores inspeccionen y
limpien los equipos guiándose por un brochure que resume las sugerencias
del fabricante, por ejemplo.

Aunque los estándares varían, la salida más conveniente es:

Entrenar a los operadores para seguir el protocolo indicado por el fabricante


cuando la maquinaria sea no esencial.

5. Llevar a cabo jornadas de inspección y monitoreo:

Las tareas de mantenimiento autónomo tienen que basarse en los


estándares que la organización haya decidido implantar en el paso anterior.

Toda actividad de mantenimiento que los empleados realicen deberá ser


registrada para:

 Cotejar el procedimiento hecho con lo que indica el manual.


 Evitar que dos operarios repitan la misma tarea.

6. Implementar herramientas para la gestión visual del mantenimiento:

Los Software de Mantenimiento entregan a las empresas un panel de control


visual para un mejor entendimiento de qué tan eficaces son los operarios
cumpliendo con sus tareas de mantenimiento, y cuál es el estado actual de
los equipos.

Desde luego, la gestión visual se relaciona de cerca con técnicas de


mantenimiento predictivo como:

 El monitoreo de niveles de fluidos.


 La apertura y cierre de válvulas.

7. Desarrollar una estrategia de mejora continua:

Tiene que ver con tomarse el tiempo necesario para sentarse y analizar la
eficiencia del sistema de gestión de mantenimiento.

PLAN DE MANTENIMIENTO PLANIFICADO:


¿Qué es el Mantenimiento Planificado?
Es una estrategia para organizar actividades programadas,
documentadas y monitoreadas, con el objetivo de administrar los
recursos de mantenimiento de la mejor forma.
El mantenimiento planificado busca ajustar la programación del equipo
para desarrollar las tareas:

 En el momento menos perjudicial para la producción.


 De la forma más rápida y efectiva posible.
Se trata de un proceso donde se detallan los materiales, herramientas,
tareas, técnicas y personal necesario para cumplir con las metas de
mantenimiento. Se determina qué trabajo debe completarse y cómo.
Es el conjunto de distintas actividades programadas con el fin de llevar
a cabo un desempeño productivo para la máquina. El objetivo de
estas actividades es que la maquina no tenga ningún tipo de averías,
defectos o despilfarros. El mantenimiento planificado surgirá como el
resultado de la dedicación del departamento de mantenimiento, el
objetivo del mantenimiento planificado será ajustar la programación
del equipo para desarrollar las tareas en el momento menos
perjudicial para la producción.

El mantenimiento planificado engloba tres grandes formas de


mantenimiento:
Mantenimiento basado en el tiempo
Mantenimiento basado en condiciones
Mantenimiento basado en averías.

CONCLUSIONES:

 Implementar el pilar de mantenimiento planificado ayudo a que


el cumplimiento de los trabajos preventivos y correctivos
alcancen un 90% con respecto a los años anteriores que solo
llegaban hasta el 60%, además se garantiza el cumplimiento
gracias al registro de los trabajos ejecutados.
 Las capacitaciones programadas, mejoraron las capacidades y
competencias del personal de mantenimiento y esto se vio
reflejado en el incremento del cumplimiento de los trabajos
programados.
 La implementación del mantenimiento autónomo dentro de la
planta de producción de telas conseguirá hacer un seguimiento
del comportamiento de las diferentes máquinas y evaluar si
presenta algún cambio que pueda afectar su funcionamiento.

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