CONTROL DE CALIDAD PRO-IVS-01-19

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PROCEDIMIENTO DE INSPECCION VISUAL DE
04/01/2019
SOLDADURA

PROCEDIMIENTO DE
INSPECCION VISUAL DE
SOLDADURA

Elaborado por: Revisado y Aprobado por:

Nombre Ing. Velrys Mariños Lozada Ing. Percy Saona B.
Cargo Supervisor de Calidad Jefe de Ingeniería

Firma

Fecha 04/01/2019 04/01/2019

CONTROL DE EDICIONES
Rev. Descripción Fecha Elab. Revis. Aprob.

3 Modificación de registro aplicable 06/01/2019 DLR PSB PSB

2 Modificación y contenido adicional 05/01/2019 DLR PSB PSB
1 Emitido para revisión 04/01/2019 DLR PSB PSB

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CONTENIDO

1. OBJETIVO............................................................................................................................. 3
2. ALCANCE .............................................................................................................................. 3
3. REFERENCIA ........................................................................................................................ 3
4. RESPONSABILIDADES ........................................................................................................ 3
5. TERMINOLOGIA Y DEFINICIONES ................................................................................... 3
6. EQUIPOS Y HERRAMIENTAS A USAR .............................................................................. 6
7. CONSIDERACIONES DE CALIDAD .................................................................................... 6
8. CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD, SALUD OCUPACIONAL Y MEDIO AMBIENTE 7
9. DESARROLLO....................................................................................................................... 7
9.1. PREPARACION DE LA SUPERFICIE............................................................................... 7
9.2. EXAMINACION Y DESARROLLO DEL PROCESO ......................................................... 7
9.2.1. EXAMINACION ANTES DEL PROCESO DE SOLDADURA ....................................... 7
9.2.2. EXAMINACION DURANTE EL PROCESO DE SOLDEO ............................................ 7
9.2.3. EXAMINACION DESPUES DEL PROCESO DE SOLDEO .......................................... 8
10. REGISTRO APLICABLE ................................................................................................... 8
11. ANEXOS ............................................................................................................................ 8

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1. OBJETIVO

Determinar la secuencia de actividades aplicables a la ejecución de la inspección

visual de soldadura, con la finalidad de asegurar la calidad de todas las juntas
soldadas.

2. ALCANCE

 Este procedimiento describe el método de examinación visual y dimensional de

uniones soldadas de acuerdo a las recomendaciones del estándar AWS B1.11, y
aplica los criterios de aceptación del código AWS D1.1

 Este procedimiento cubre la inspección visual y dimensional de uniones a tope,

en T, en esquina, en traslape y borde, de penetración completa y penetración
parcial; con diversos diseños de juntas, con y sin backing de respaldo.

 Es aplicable a la inspección de todas las uniones soldadas mencionadas que se

realicen tanto en la Planta de Producción y en el lugar del montaje.

3. REFERENCIA

 Estándar: AWS D1.1/D1.1M:2015. Código de Soldadura Estructural.

 AWS B.10. Guía para la Examinación No Destructiva de Soldaduras.
 AWS B.11. Guía para la Inspección Visual de Soldaduras.
 AWS A3.0, Estándar de Términos y Definiciones de Soldadura.
 ANSI/AWS A2.4-93, Símbolos Normalizados para Soldeo, Soldeo Fuerte y
Examen No Destructivo.
 Especificaciones Técnicas del Proyecto

4. RESPONSABILIDADES

 Jefe de Calidad: Responsable por el monitoreo permanente de la inspección,

emisión del registro de inspección y reportar el hallazgo de algún defecto para
que se tomen, sin demora injustificada, las acciones correctivas necesarias.

 Supervisor de Calidad: Responsable de controlar los parámetros de los

procedimientos de soldadura y establecer coordinación con el Jefe de Calidad y
el Supervisor de Producción para realizar la inspección visual de soldadura.
Asimismo, es responsable de ejecutar las acciones correctivas necesarias.

5. TERMINOLOGIA Y DEFINICIONES

 AWS: Sociedad Americana de Soldadura

 ANSI: Instituto Americano de Estandarización Nacional
 Código AWS: Es el código AWS de Soldadura de Estructuras, Puentes, etc

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 Norma ó Estándar: Es un documento establecido como regla o base de

comparación para medir ó juzgar la capacidad, cantidad, calidad, etc. Permite
fijar las características de un objeto fabricado o de una determinada actividad,
así como de las condiciones técnicas de fabricación.

 Código: Conjunto de leyes nacionales, locales, de un grupo de industrias, etc

arreglados sistemáticamente para facilidad de uso y referencia rápida. Los
códigos se establecen para equipos o conjuntos específicos. Es un documento
legal donde suelen estar referenciados otros documentos, como normas, otros
códigos, especificaciones, recomendaciones, etc

 Especificación: Documento que fija las características de un producto o un

servicio.

 Soldadura: Es la unión localizada de metales o no metales, producida ya sea

por calentamiento de los materiales a la temperatura de soldadura, con o sin la
aplicación de presión, o por la aplicación de presión por si sola y con o sin el uso
de material de aporte.

 Junta: Es la unión de los miembros o los bordes de los elementos que se van a
unir o se han unido.

 Junta de penetración completa (CJP): Condición de una soldadura de ranura

en la cual el metal de aporte se extiende a través de todo el espesor de la junta.

 Fusión Completa: Fusión sobre la totalidad de las caras de fusión y entre todos
los cordones de soldadura adyacentes.

 Discontinuidad: Interrupción de la estructura típica de un material, tal como

falta de homogeneidad en su estructura mecánica, metalúrgica, o características
físicas. Una discontinuidad no es necesariamente un defecto.

 Espesor (T): T es el espesor de la soldadura, de los materiales de retención de

presión, o de la más delgada de las secciones de una junta, cualquiera que sea
menor. Si una soldadura de penetración completa incluye una soldadura de filete,
el espesor de la garganta de soldadura de filete deberá ser incluida en t.

 Defecto: Es una discontinuidad o discontinuidades que por la naturaleza o el

efecto acumulado hacen que una pieza o producto no pueda cumplir con los
estándares de aceptación aplicables mínimos o especificaciones. El término
designa rechazo.

 Refuerzo Excesivo: En soldadura de ranura, el refuerzo de soldadura es el

metal de soldadura en exceso de la cantidad necesaria para llenar una junta. El
refuerzo de soldadura puede ser localizado ya sea en la cara de la soldadura o la
superficie de raíz de la soldadura, y es llamada refuerzo de cara y refuerzo de

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raíz respectivamente. Excesivo refuerzo no es deseado debido a que crea altas

concentraciones de esfuerzos en el pie de la soldadura.

 Salpicaduras: Consisten en partículas de metal expulsados durante el proceso

de soldadura por fusión que no forman parte de la soldadura. Las soldaduras que
se adhieren al metal base son de preocupación para el inspector visual.
Normalmente, las salpicaduras no son consideradas un grave defecto a menos
que su presencia interfiera con las operaciones posteriores especialmente con las
examinaciones no destructivas, o la capacidad de funcionamiento de la parte.
Puede ser que sea propia del proceso de soldeo y este fuera de control.

 Socavado: Es una ranura adyacente al material base y al pie de la soldadura o

la soldadura de raíz y se deja sin cubrir por el metal de soldadura. Esta ranura
crea una muesca mecánica, la cual es un concentrador de esfuerzos. Cuando el
socavado es controlado dentro de los límites de las especificaciones, este no es
considerado como un defecto de soldadura. Las socavaciones son generalmente
asociadas con cualquier inadecuada técnica de soldadura o excesiva corriente de
soldadura, o ambas.

 Fisura: Es definida como una discontinuidad del tipo fractura caracterizada por
una punta afilada y abertura en su desplazamiento y con alta relación de su
longitud con respecto a su ancho. Estas pueden ocurrir en el metal base, debido
al esfuerzo del material. Las fisuras a menudo inician en los puntos de
concentración de esfuerzos, causados por otras discontinuidades o muescas
mecánicas cercanas, asociadas con el diseño de la soldadura.

 Penetración Incompleta: Es una condición de la raíz de la junta en la que el

metal de soldadura no se extiende a través del espesor de la junta. La zona no
penetrada y no fusionada es una discontinuidad descrita como penetración
incompleta. La Penetración Incompleta puede resultar del insuficiente aporte de
calor, inapropiado diseño de junta, o inadecuado control lateral del arco de
soldadura.

 Fusión Incompleta: Es una discontinuidad de soldadura en el que la fusión no

se produjo entre el metal base y las caras de fusión o cordones de soldadura
adyacentes. Este es el resultado de una inadecuada técnica de soldadura,
preparación inadecuada del metal base, o inadecuado diseño de la junta.

 Traslape: Es la protusión de las soldaduras no fusionadas con el metal más allá

del borde de la soldadura o de la raíz de la soldadura. El traslape es una
discontinuidad superficial que forma una muesca mecánica y es casi siempre
considerada rechazada. Dos comunes causas del traslape puede ser la
insuficiente velocidad de desplazamiento y la inapropiada preparación del metal
base.

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 Inclusión de Escoria: Son productos no metálicos resultantes de la disolución

mutua de fundentes e impurezas no metálicas en algunos procesos de soldadura
y soldadura fuerte. En general, las inclusiones de escoria pueden encontrase en
las soldaduras hechas con cualquier proceso de soldeo de arco que utilice
fundente como medio de protección. En general, las inclusiones de escoria
resultan de inadecuadas técnicas de soldeo, la falta de acceso adecuado para el
soldeo de la junta, o inapropiada limpieza de la soldadura entre pases.

 Golpe de Arco: Es una discontinuidad que consiste en cualquier metal refundido

localizado en el metal base, la zona afectada por el calor, o un cambio en el perfil
de la superficie de cualquier parte de la soldadura o metal base resultante de un
arco de soldadura. El golpe de arco ocurre cuando el arco inicia sobre la superficie
del metal base en lugar de la unión soldada, ya sea intencionalmente o
accidentalmente. Cuando esto ocurre, hay un área localizada de la superficie del
metal base que se funde y luego se enfría rápidamente debido a la rápida
disipación de calor creado por el metal base adyacente. Los golpes de arco no
son deseables y son inaceptables, ya que podrían contener fisuras.

 Porosidad: Es una discontinuidad de tipo cavidad formada por atrapamiento de

gas durante la solidificación o en un depósito térmico-spray. La discontinuidad
formada es generalmente esférica y puede ser elongada. Una causa común de la
porosidad es la contaminación durante la soldadura.

6. EQUIPOS Y HERRAMIENTAS A USAR

 Galga para inspección de soldadura Bridge Cam.
 Lupa de aumento
 Linterna de luz blanca
 Vernier o Pie de Rey
 Cincel de fierro corrugado de 1/2" a 1”
 Comba de 2 o 4 lbs
 Trapo Industrial
 Amoladora Angular para disco de 4.5”
 Disco de Corte de 4.5”
 Cepillo de Copa Trenzado de 4.5”
 Escobilla Circular Trenzada de 4.5”

7. CONSIDERACIONES DE CALIDAD
El Jefe de Calidad coordinará con el Supervisor de Calidad, entregando los
instructivos de soldadura aplicables, los procedimientos de soldadura y la lista de
soldadores calificados. Asimismo, dispondrá del equipo necesario para la ejecución
de la inspección: bridge cam, pinza amperimétrica, lupa, etc.
El Supervisor de Calidad deberá identificar el cordón con el nombre o estampa del
soldador como medida de trazabilidad, asimismo deberá llenar el formato
correspondiente de inspección.

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8. CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD, SALUD OCUPACIONAL Y MEDIO

AMBIENTE
El personal que ejecuta el trabajo deberá emplear el equipo de protección personal
adecuado. El personal que ejecuta el trabajo deberá esperar a que la junta soldada
este a temperatura ambiente antes de proceder a la inspección.
9. DESARROLLO
9.1. PREPARACION DE LA SUPERFICIE
 Antes de la examinación visual, la superficie a ser examinada y todas las áreas
adyacentes (1 pulg) deberán estar secas y libres de cualquier suciedad, grasa,
pintura, salpicaduras de soldadura, aceite u otros materiales extraños.
 Las salpicaduras o materiales extraños pueden removerse con el uso de cincel y
comba o en su defecto con amoladora y disco de corte.
 Para la limpieza del cordón y sus zonas adyacente (1pulg) se puede emplear la
amoladora adaptándole un cepillo de acero trenzado de 4.5”.

9.2. EXAMINACION Y DESARROLLO DEL PROCESO

 La examinación visual de soldaduras es agrupada en tres categorías, basado en

el tiempo en que ellas son ejecutadas como sigue: (1) antes de la soldadura, (2)
durante la soldadura, y (3) después del soldeo.

9.2.1. EXAMINACION ANTES DEL PROCESO DE SOLDADURA

Antes de iniciar el proceso de soldeo se deben seguir las siguientes

acciones:
 Revisión de Planos y Especificaciones.
 Revisión de Procedimientos y Calificación de los Soldadores.
 Revisión de la documentación del material.
 Revisión de las juntas y alineamiento:
 Abertura de raíz
 Alineamiento de la junta
 Angulo de biselado
 Backing
 Limpieza de la junta
 Apuntalamiento
 Precalentamiento (cuando sea requerido)
 Examinar el almacén de los consumibles de soldadura.

9.2.2. EXAMINACION DURANTE EL PROCESO DE SOLDEO

Durante el proceso de soldeo se deben seguir las siguientes acciones:

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 Comprobar la conformidad del Procedimiento de soldadura (WPS).

 Comprobar precalentamiento y temperatura entre pases
 Examinar el pase de raíz.
 Examinar las capas de soldadura.
 Examinar el segundo lado antes de la soldadura.

9.2.3. EXAMINACION DESPUES DEL PROCESO DE SOLDEO

Después del proceso de soldeo se deben seguir las siguientes acciones:

 Examinación visual de la superficie de soldadura y verificación del
contorno de soldadura que estará en función de los criterios de
aceptación.
 Las siguientes discontinuidades típicas encontradas en la superficie de
soldadura deben contrastarse con los criterios de aceptación:
 Porosidades
 Penetración Incompleta
 Fusión Incompleta
 Fisuras
 Inclusiones Metálicas y No Metálicas
 Refuerzo Excesivo
 Socavaciones
 Falta de Llenado
 Solape o Traslape

10. REGISTRO APLICABLE

Registro de Control Dimensional y Soldadura: STW-CC-01-17

11. ANEXOS

Criterios de aceptación. (Tablas 6.1, 5.9 y 5.10)

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