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MEDICION DE ACABADO SUPERFICIAL

INTRODUCCIÓN

Las superficies de las piezas y los elementos definen la separación con respecto al medio exterior,
o pueden ser la superficie o cara por la que se produce la unión a otras; por ello, requieren de un
estudio cuidadoso, ya que del estado que presenten puede desprenderse tanto el correcto
funcionamiento, como el rendimiento de cierta máquina, la duración, e incluso sus posibilidades de
venta, al presentar un aspecto más o menos atractivo.

Así, al hablar de superficies hay que definir el concepto de acabado superficial y el concepto de
rugosidad superficial.

La calidad superficial de una pieza se mide como la integridad superficial que, a parte de la
topología de la superficie, tiene en cuenta las propiedades mecánicas muy importantes en la fatiga,
resistencia a la corrosión o vida en servicio de la pieza.

La rugosidad superficial será el conjunto de irregularidades de tipo superficial y de paso

relativamente pequeño, que se corresponden o son debidas a las huellas dejadas en superficie tras
procedimiento de elaboración u otras influencias.

OBJETIVOS
 Establecer la importancia de lograr un buen acabado superficial.

 Referir la relación existente entre calidad superficial y rugosidad superficial.

 Desarrollar el procedimiento a seguir para comprobar el acabado superficial de una

pieza o elemento.

 Enumerar los aparatos que permiten medir el acabado superficial.

MEDICIÓN DE ACABADO SUPERFICIAL:

- ACABADOS SUPERFICIALES.
- COMPROBACIÓN Y VERIFICACIÓN DE ACABADOS SUPERFICIALES.

Medición de acabado superficial

El control metrológico debe verse como el conjunto de actuaciones, de tipo administrativo y

técnico, encaminadas a lograr una comprobación de equipos de medida o sistemas que puedan
tener influjo en las transacciones comerciales, la seguridad de consumidores y usuarios, así como
sobre el medio ambiente.

El control metrológico abarca dos fases diferenciadas:

 Comercialización y puesta en servicio.

 Verificación después de Reparación o Modificación y Verificación Periódica.

A. Acabados superficiales

Las superficies de las piezas y los elementos definen la separación con respecto al medio
exterior, o pueden ser la superficie o cara por la que se produce la unión a otras, por ello requieren
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6. MEDICION DE ACABADO SUPERFICIAL

de un estudio cuidadoso, ya que del estado que presenten puede desprenderse tanto el correcto
funcionamiento, como el rendimiento de cierta máquina, la duración, e incluso sus posibilidades de
venta, al presentar un aspecto más o menos atractivo.

La calidad superficial de una pieza se mide como la integridad superficial que, a parte de la
topología de la superficie, tiene en cuenta las propiedades mecánicas muy importantes en la fatiga,
resistencia a la corrosión o vida en servicio de la pieza.

Rugosidad superficial
Es el conjunto de irregularidades de tipo superficial y de paso relativamente pequeño, que se
corresponden o son debidas a las huellas dejadas en superficie tras procedimiento de elaboración u
otras influencias.

Como parámetros más significativos de la anterior se considerarán: la altura máxima de perfil,

valor de la rugosidad, desviación media y la longitud portante del perfil.

Cabe señalarse que la rugosidad superficial está en relación directa con la tolerancia de fabricación
de la pieza.

Además, en relación con los acabados superficiales puede establecerse:

 La rugosidad de la superficie de una pieza está condicionada por su uso y por la

estética.

 Si la pieza es parte componente de un conjunto, se precisa el encaje en su lugar, no

pudiendo ser impedido éste por las irregularidades de tipo superficial.

 En fase de diseño se deberán calcular las rugosidades de cada parte, para que pueda
lograrse el objetivo final buscado.

 Al dibujar la pieza para fabricación, deberá indicarse cuál es el acabado a lograr,

incluso el proceso y medios con los que debe lograrse.

 La norma UNE-EN ISO 1302 (UNE 1037-83), hará alusión a las siguientes definiciones
técnicas relacionadas con el acabado superficial, entre otras:

o Perfil R: parámetros de rugosidad.

o Perfil W: parámetros de ondulación.

o Perfil P: parámetros estructurales.

Símbolo utilizado

La Norma UNE 1037 establece:

“El símbolo gráfico básico está formado por dos trazos en ángulo de 60º, el de la izquierda de
menor longitud que el de la derecha”.

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6. MEDICION DE ACABADO SUPERFICIAL

Si al símbolo anterior se le añaden elementos, se añadirá también información adicional.

Así:

 1: indica que se requiere la retirada de material.

 2: indica que no se requiere la retirada de material.

Cuando el acabado se refiere a la superficie total de pieza, se añadirán un pequeño círculo

ubicado en el centro de la intersección del lado más largo con el trazo horizontal.

Si se atiende al propio símbolo, las especificaciones referidas a él serán:

Zona 1

El número de calidad de la rugosidad que se define por la letra N seguida de una cifra.
Corresponde al valor de la rugosidad medido en mm.

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6. MEDICION DE ACABADO SUPERFICIAL

Puede llevar uno o dos números de calidad. En el segundo caso reflejará el límite inferior y
superior.

Zona 2

Indicará el proceso de fabricación con el que se debe alcanzar la terminación solicitada

(torneado, fresado, pintado, etc.).

Zona 3

Indica la tolerancia de mecanizado, es decir, es la cantidad de material a eliminar durante el

proceso.

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6. MEDICION DE ACABADO SUPERFICIAL

Zona 4

Se especifican los perfiles de:

 Rugosidad.

 Ondulación.

 Estructura.

Zona 5

Se definen las formas de los surcos superficiales.

UNE 1037

La representación será:

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6. MEDICION DE ACABADO SUPERFICIAL

Posición de los símbolos

Los símbolos empleados en los acabados superficiales seguirán las indicaciones siguientes de
posicionado (según norma UNE al respecto):

 “Debe colocarse siempre sobre la superficie a la que se refiere, con el vértice apoyado
en la línea correspondiente.

 Su posición de lectura será como las cifras de cota, horizontal o vertical.

 En los casos en los que las superficies no estén en la posición adecuada para cumplir
estos requisitos, el símbolo interfiera otras líneas del dibujo o no quepa, se utilizarán líneas
de referencia con una punta de flecha apoyada en la superficie a la que se refiere.

 Si la superficie de que se trata aparece completa en el dibujo, no por una de sus

aristas, la punta de flecha se sustituye por un punto.

 Puede colocarse el símbolo sobre las líneas auxiliares de cota que parten de la
superficie a que corresponde el acabado.

 En superficies cilíndricas es suficiente expresar el acabado con una sola indicación.

 En calidades superficiales asociadas a una cota el símbolo se puede colocar sobre la

línea de cota, a continuación de la cifra. Incluso aunque la línea sea oblicua.

 Es posible también colocar de forma oblicua el símbolo cuando la superficie

corresponde a un chaflán”.

Cuando una o varias indicaciones se repiten simultáneamente en el dibujo, para impedir

sobrecargarlo se pondrá el símbolo sobre la superficie correspondiente con una indicación de
referencia y fuera del dibujo se dan las indicaciones correspondientes para cada referencia.
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6. MEDICION DE ACABADO SUPERFICIAL

Moleteados

Es un caso especial de acabado superficial.

Pretende que la superficie tratada tenga una rugosidad estudiada, la cual permita que el
elemento pueda ser manipulado sin que se deslice de la mano.

Simulación de moleteado

Las nomenclaturas que emplea son:

 RAA: con estrías paralelas.

 RBL: a la izquierda.

 RBR: a la derecha.

 RGE: derecha-izquierda puntas en relieve.

 RGV: derecha-izquierda puntas en hondo.

 RKE: cruzado puntas en relieve.

 RKV: cruzado puntas en hondo.

B. Comprobación y verificación de acabados superficiales

Los tratamientos superficiales de desbarbado, pulido,…, buscan lograr unas condiciones

superficiales finales de la pieza.

Dichas condiciones finales buscadas, por supuesto, serán opuestas a las imperfecciones
superficiales que presente el objeto o pieza.

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6. MEDICION DE ACABADO SUPERFICIAL

Así, las imperfecciones superficiales podrán ser de tres tipos:

 Rugosidades
Debidas a las huellas que la herramienta de acabado ha dejado en la superficie de la pieza.
 Ondulaciones
Son ocasionadas por desajustes en las máquinas herramientas empleadas en el mecanizado de
la pieza.
 Imperfecciones mixtas
Son una mezcla de defectos superficiales y de ondulaciones.

De las anteriores, se describirá la rugosidad, ya que es la que está íntimamente con los acabados
superficiales.

Rugosidad

El acabado final y la textura de una superficie influyen en la capacidad de desgaste, resistencia

a la fatiga, lubricación, etc., por ello, la rugosidad debe ser tenida siempre en cuenta.

Debido ello, existen tablas que reflejan el rango de rugosidades alcanzadas, en función del
tratamiento superficial al que puede someterse una pieza.

Así, las irregularidades pueden ser:

 Mayores (macrogeométricas): son errores de forma asociados con la variación en

tamaño de una pieza, paralelismo entre superficies y planitud de una superficie. Pueden
medirse con instrumentos convencionales.

 Menores (microgeométricas): son la ondulación y la rugosidad. La primera pueden

ocasionarla la flexión de la pieza, la falta de homogeneidad del material, la liberación de
esfuerzos residuales, las deformaciones por tratamiento térmico, vibraciones, etcétera; la
segunda la provoca la herramienta empleada para realizar el proceso.

Los parámetros de rugosidad nos indican el grado de acabado que tiene que tener la superficie
de la pieza, la cual nos indica también la máquina con la que tenemos que trabajar dicha superficie
a mecanizar.

Esta rugosidad es muy importante conocerla, especialmente para los ajustes. Para ello, se
empleará el rugosímetro.

Comprobación y verificación: el rugosímetro

El rugosímetro podrá ser:

 De palpador mecánico: instrumento que permite medir la calidad superficial. Para

ello se basa en la amplificación eléctrica de la señal, generada por un palpador, que traduce
las irregularidades del perfil de la sección de la pieza.

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6. MEDICION DE ACABADO SUPERFICIAL

 Palpador inductivo: posee una aguja, la cual se desplaza para describir las
irregularidades del perfil. Ésta modifica la longitud del entrehierro del circuito magnético y,
con ello, el flujo de campo magnético que lo atraviesa, generando una señal eléctrica.

 Palpador capacitivo: el palpador realiza un desplazamiento vertical, aproxima las

dos láminas de un condensador y modifica su capacidad y la señal eléctrica.

 Palpador piezoeléctrico: la aguja del palpador, en su desplazamiento, deforma

elásticamente un material piezoeléctrico, que responde a dicha deformación generando una
señal eléctrica.

Con los resultados desprendidos por el rugosímetro se realizará un análisis. En éste siempre
deberá compararse el resultado obtenido con el fijado en plano de diseño y fabricación.