Procesos de fabricacin, tolerancias dimensionales y

geomtricas.

ACABADO
SUPERFICIAL
Denisse Nez Silva
Dibujante Proyectista
Dibujo mecnico III

ACABADO SUPERFICIAL
DESDE LA HISTORIA A LA ACTUALIDAD:
Llega

desde primitivas formas del hombre, hasta del animal.

Definicin

general:
todo proceso conveniente a modificar y/o mejorar las propiedades de los cuerpos.

Desde
En

hace siglos el hombre se ha interesado en las texturas, como en la carpintera por ejemplo.

1940 en USA se inici un mtodo que relacionara distintos grados de acabado con la
necesidad de montaje y servicio.
Hoy en da no basta con la acumulacin de medidas, sino que tambin se debe estudiar y
normalizar los estados superficiales para luego establecer los ajustes y tolerancias de las piezas.
Nace la microgeometra.

ACABADO SUPERFICIAL

( Segn el libro Dibujo Tcnico 2 de Cecil Jensen,

Fred Mason, J. Bernardo Roa. Captulo Acotacin
bsica).

Al momento de seleccionar un acabado

superficial para cualquier pieza, el dibujante
debe considerar factores como tamao y
funcionamiento de la pieza, carga que
soportar, velocidad: condiciones de
operacin y materiales para as abordar
todas las necesidades que se requieren.

ACABADO SUPERFICIAL
Son catalogados como etapa de manufactura de primera lnea,
adecundose a los nuevos requerimientos. Los que pueden ser:
Estticos: impacto visual en el receptor por la calidad de la superficie.
Liberacin o introduccin de esfuerzos mecnicos: superficies que
presentan esfuerzos por medio de procesos de fabricacin por
arranque de viruta, provocando deformacin plstica; reduciendo su
resistencia y fragilizando el material.
Eliminar puntos de iniciacin de fracturas y aumentar la resistencia a
la fatiga: eliminar micro fisuras.
Nivel de limpieza y esterilidad: superficie sin anomalas no alberga
suciedad.
Propiedades mecnicas de la superficie.
Proteccin contra la corrosin.
Rugosidad
Tolerancias dimensionales de alta precisin.

ACABADO SUPERFICIAL
TIPOS DE SUPERFICIES:
El acabado superficial est regido por parmetros que varan
segn condiciones y caractersticas. Los tipos de superficies
son:
Superficie funcional: superficies que tienen contacto, ya sea
por rotacin, traslacin. Acabado fino.
Superficie de apoyo: tiene contacto esttico con otra.
Requiere acabado intermedio.
Superficie libre: aquella que no tiene contacto con otra.

CLASES Y CALIDAD DE
SUPERFICIE
Segn forma de obtencin:
Superficies brutas:
Superficie bruta
Superficie alisada
Superficie mecanizada:
Superficie afinada
Superficie refinada
Superficie superacabada
Superficies tratadas

LOS PROCESOS DE ACABADO

PUEDEN EMPLEARSE PARA:

Mejorar la apariencia.
Adhesin.
Soldadura.
Resistencia a la corrosin.
Resistencia qumica.
Resistencia al desgaste.
Dureza.
Modificar conductividad elctrica.

NECESIDAD DEL ACABADO

SUPERFICIAL
El diseador tiene la responsabilidad de
especificar la superficie de la pieza que
dar el mximo rendimiento y vida, al
menos costo posible.
Existen dos razones por las que se debe
controlar estos estados superficiales:
Para reducir la friccin
Para controlar el desgaste

CALIDAD DE LA
SUPERFICIE

Una superficie tiene tres dimensiones (longitud, anchura y

curvatura u ondulacin). Tomadas como irregularidades
microgeomtricas generadas durante el proceso de
fabricacin.

En (a) se aprecia un perfil exagerado de superficie basta.

En (c) est ilustrada la combinacin de ondulacin y rugosidad.

IRREGULARIDADES DE LA
SUPERFICIE

A partir del perfil de

la superficie se
examinan los
distintos defectos de
la superficie.

TERMINOS QUE
SE UTILIZAN
Ondulacin: irregularidad superficial de gran longitud de onda y peridica.
Puede ser el resultado de deflexiones, vibraciones, esfuerzos de la mquina o
del trabajo, tensiones internas de la bancada de la mquina-herramienta,
deformaciones por tratamientos trmicos o de causas similares, etc.
Se produce como un efecto desajustes que existen en las mquinas y
herramientas.
Altura de la ondulacin: (medido en pulgadas o milmetros); es el espacio entre
valles de onda sucesivos, o picos de onda sucesivos.
Grietas: son irregularidades como fracturas, marcas, poros, rasgaduras, etc;
que ocurren en un lugar o a intervalos de la superficie, con poca frecuencia de
diferentes aspectos.

RUGOSIDAD DE LA SUPERFICIE

Conjunto de irregularidades superficiales de paso

relativamente pequeo, que corresponde a las huellas
dejadas en la superficie real por el procedimiento de
elaboracin y/o por otras influencias.
Para medirlas se hace por comparacin de patrones
modelos, y su medicin mediante el uso de rugosmetros
electrnicos con palpadores.

RUGOSIDAD
SUPERFICIAL

SUPERFICIE (CARACTERSTICAS):

(Segn el documento de Expresin grfica en la Ingeniera de la Escuela universitaria de

ingeniera tcnica aeronutica).
Superficie real o efectiva: es la superficie que lo
limita del cuerpo y que tambin lo separa del medio
que lo rodea, obtenida con los procedimientos de
fabricacin.

Superficie geomtrica: superficie ideal

indicada en el plano que define la pieza.

Imagen de contorno de una superficie:

conjunto de las lneas de interseccin de
una superficie real por una superficie de secciones paralelas.

Perfil transversal: resultante de la interseccin

de una superficie con el plano normal
perpendicular a la direccin de las irregularidades.

SISTEMAS DE REFERENCIA
SEGN NORMATIVA

SISTEMA DE REFERENCIA I

Para evaluar la medicin de acabado

superficial se pueden utilizar diversos
procedimientos pticos, neumticos y
electromecnicos. Como el palpador.

SISTEMAS DE REFERENCIA
SEGN NORMATIVA

SISTEMA DE REFERENCIA II:

El movimiento del palpador sigue el eje X,

mientras que el movimiento perpendicular
del palpador registra las desviaciones
existentes en el perfil real o efectivo.

SISTEMAS DE REFERENCIA
SEGN NORMATIVA

SISTEMA DE REFERENCIA III:

La lnea media se define sobre una cierta longitud de la proyeccin horizontal

del perfil, quedando como lnea de referencia que tiene la forma del perfil
geomtrico. Se calcula de manera que dentro de la longitud bsica, la suma
de los cuadrados de las desviaciones (diferencias) a partir de esta es mnima.
Ln, lnea de evaluacin: longitud del perfil geomtrico, empleada para evaluar
los parmetros determinantes de la rugosidad superficial. Es superior a la
longitud bsica (L); suele ser del orden de unos 10 mm, y est dividida en 12
intervalos iguales (longitud bsica).

SISTEMAS DE REFERENCIA
SEGN NORMATIVA
Lnea de referencia o central: lnea con
relacin a la cual se determinan los
parmetros de medida.

SISTEMAS DE REFERENCIA
SEGN NORMATIVA

- Parmetros de rugosidad: parmetros

no promediados en altura (PNY)

Rt; profundidad del perfil en una longitud bsica ISO

4287/1: mxima distancia entre cresta y valle en
una longitud bsica.

SISTEMAS DE REFERENCIA
SEGN NORMATIVA

Rv; profundidad de picos ISO 4287/1:

profundidad mxima del perfil debajo de
la lnea media dentro de la longitud de
evaluacin.

SISTEMAS DE REFERENCIA
SEGN NORMATIVA

Rv; altura de picos ISO 4287/1: altura mxima del

perfil por encima de la lnea media dentro de la
longitud de evaluacin.

Rt; irregularidad mxima DIN 4768: mxima altura

cresta-valle dentro de la longitud de evaluacin.

SISTEMAS DE REFERENCIA
SEGN NORMATIVA

Rmx; profundidad mxima de rugosidad DIN

4768: mayor desviacin de rugosidad de las cinco
obtenidas en cada longitud bsica.

SISTEMAS DE REFERENCIA
SEGN NORMATIVA

- Parmetros de rugosidad: parmetros de

baja promediacin en altura (PBY)

Rz; amplitud media ISO 4287/1 DIN 4768: Rz (DIN) representa

la media de las distancias mximas cresta-valle obtenidas
en cada una de las longitudes bsicas en las que se divide
la longitud medida.

SISTEMAS DE REFERENCIA
SEGN NORMATIVA

Rz; amplitud media ISO 4287/1 DIN 4768: Rz

(ISO) representa la media de las distancias entre
las crestas ms elevadas y cinco valles ms
profundos.

SISTEMAS DE REFERENCIA
SEGN NORMATIVA

Rpm; profundidad de nivelacin ISO 4287/1: es la

medida de cinco profundidades de nivelacin
(distancia entre la cresta ms elevada hasta la
lnea media), determinadas en cada una de las
longitudes bsicas.

SISTEMAS DE REFERENCIA
SEGN NORMATIVA

- Parmetros de rugosidad: parmetros de promediacin alta en altura (PAY)

Ra; rugosidad media aritmtica ISO 4287/1 DIN 4768:

promedio aritmtico de los valores absolutos del perfil real desde la lnea central a lo largo de la
longitud de evaluacin lm. Se define mediante la expresin:

En nomenclatura anglosajona: CLA (Center Line Average) o AA (Arithmetic

Average) y se expresa en inches.
Ya que no es posible alcanzar un grado de rugosidad en la mecanizacin, basta
con hacer una aproximacin suficiente, las que se definen como clases de
rugosidad basados en los valores de Ra.

VALOR Y CLASES DE
RUGOSIDAD

Se pueden agrupar, segn la

apreciacin visual o tctil, en
los siguientes grados:
N1-N4 = La superficie es
especular.
N5-N6 = Las marcas de
mecanizado no se aprecian ni
con el tacto ni con la vista
(pero si con lupa).
N7-N8 = Las marcas de
mecanizado se aprecian con
la vista pero no con el tacto.
N9-N12 = Las marcas de
mecanizado se aprecian con
la vista y con el tacto.

SMBOLOS UTILIZADOS EN LA INDICACIN DE

ACABADOS SUPERFICIALES

5 y 10 mm de altura, inclinados aprox. en 60.

INDICACIN DE LA RUGOSIDAD SUPERFICIAL

a1: mximo rango de rugosidad
superficial.
a2: mnimo rango de rugosidad
superficial.

SMBOLO CON INDICACIONES

COMPLEMENTARIAS:

ORIENTACIONES POSIBLES DE UNA SUPERFICIE, SEGN

LA DIRECCIN DE SUS ESTRAS:

LAS
ESPECIFICACION
ES DEL
ACABADO DE LA
SUPERFICIE
EN en el icono
Haga clic
Haga
clic en el
icono
EL SMBOLO
para agregar
una

para
agregar una
imagen
imagen

De acuerdo
con la norma
ISO 1302a) Representa
el valor
1978,numrico
las especificaciones
del acabado
de la clase de
superficial
debern
colocarse
rugosidad,
medida
en de la
siguiente
manera:
micras.
b) Especifica el proceso de
fabricacin, tratamiento,
recubrimiento, etc.
c) Longitud bsica.
d) Direccin de las estras
del mecanizado.
e) Sobremedida para el
mecanizado.
f) Otros parmetros de
rugosidad.

Evolucin en el smbolo

Antiguamente los smbolos utilizados eran solo tringulos

que iban encima de la superficie a controlar, con los cuales
se rega la calidad de superficie, como se ilustra a
continuacin.

Desde hace un tiempo hasta ahora se utiliza una medicin

ms exacta en la clase de rugosidad, la que conocemos con
los valores de N1, N2 N12.

APLICACIONES DE ESTADOS
SUPERFICIALES

APLICACIONES DE ESTADOS
SUPERFICIALES

rbol de levas

Cojinete

PROCESOS DE FABRICACIN
el proceso a seguir, el material de partida, la
herramienta empleada y cualquier otra indicacin
debe ir especificada para la correcta fabricacin y
funcionamiento de la pieza.
Clasificacin de los procesos de fabricacin:
- Fabricacin por formacin:
Las piezas que se obtienen en este proceso
parten de ser un material suelto, el cual sufre una
alteracin en su estado fsico.
Se encuentran los procesos de fundicin y de
sinterizacin o inyeccin.

PROCESOS DE
FABRICACIN
- Fabricacin por conformacin:

Forja sin estampa: tambin conocida como manual o libre.

No utiliza molde o plantilla.
Proceso utilizado durante mucho tiempo por los herreros.
Forja con estampa o estampacin: consiste en darle forma a
la pieza por persecucin, utilizando una prensa que consta
de dos matrices; que al recibir el impacto del martillete se
deforma y se adapta a las matrices.
Operacin en el que se da a conocer procesos como:
extrusin, laminacin, plegado y embutido.

PROCESOS
DE
FABRICACIN

PROCESOS DE
FABRICACIN
Fabricacin por arranque de material:

Cizallado, aserrado, taladrado, fresado, torneado,

rectificado, o bruido son procesos de fabricacin
por arranque de material.
Se fabrican mediante herramientas afiladas
resultando el corte de la pieza, eliminado el
material llamado viruta.

PROCESOS DE
FABRICACIN

Segn la norma DIN 8580 estos procesos pueden

clasificarse segn la forma de la herramienta
cortante en los siguientes:
- Arranque de viruta por medio de filos
determinados geomtricamente: torneado,
fresado, etc.
- Arranque de viruta por medio de filos
indeterminados: el material es arrancado de
material rugoso que, por ahora, no tiene forma
alguna determinada. Entre estos se encuentran
los procesos de bruido, pulido, etc.

PROCESOS DE
FABRICACIN
TORNEADO

Se denomina as el procedimiento de fabricacin de piezas de revolucin. Se

emplea la mquina-herramienta fundamental que realiza la operacin de
torneado y sus variantes llamada el torno.
Su funcin primaria es el trabajado cilndrico, cnico o de otras superficies de
revolucin.

Cuando la pieza gira, la herramienta de corte o cuchilla se mueve

transversalmente en la direccin perpendicular al eje de rotacin,
quitando material de la base de la pieza y produciendo en ella una
superficie plana por generacin. Esta operacin se llama refrentado.

PROCESOS DE
FABRICACIN

REFRENTADO:
Refrentado. El mandril o
plato (A) sostiene la pieza
(B) y la hace girar en el
sentido indicado. La
herramienta de corte o
cuchilla sujetada en el
portaherramienta (C) es
presionada contra la
superficie que se trabaja por
el carro del torno, y el
movimiento transversal de la
cuchilla es regulado por el
transversal (D).

PROCESOS DE
FABRICACIN

TALADRADO

Es por medio del taladro que se pueden realizar agujeros

pasantes o ciegos en las piezas, de acuerdo a las cotas y
especificaciones del dibujo.

Taladro. La mesa (A) soporta

la pieza (B), sujeta a veces
como se ilustra. La broca
sujeta en el portabrocas (C)
gira en el sentido indicado, y
es impulsada hacia abajo por
un mecanismo de engranaje y
cremallera, situado en el
cabezal del taladro, para
hacer el agujero.

PROCESOS DE
FABRICACIN
FRESADO:
Operacin en la que el elemento que se desplaza es la pieza a
la que se le dar una forma especfica; mientras que la
herramienta tiene exclusivamente un movimiento de giro.

Dependiendo de la posicin el fresado puede ser cilndrico, cuando el eje de

giro de la fresa es paralelo a la superficie de corte (figura a), o frontal, cuando
el eje de giro de la fresa es perpendicular a la superficie de corte (figura b)
(Documento Dibujo Tcnico y tcnicas de representacin. Captulo 3
Procesos de fabricacin

PROCESOS DE
FABRICACIN
FRESADORA

Fresadora. La prensa con

mordazas (A) sujeta la
pieza (B) a la mesa (C), la
cual se mueve
lateralmente para los
cortes regidos por el
ndice del divisor, y
longitudinalmente, en el
sentido indicado, para los
cortes individuales de
cada diente. La fresa (D)
gira en el sentido indicado.

PROCESOS DE
FABRICACIN

ESMERILADO:
Rectificado o esmerilado.
Las contrapuntas con conos
(A) sujetan el mandril, en el
que se monta y el cual hace
girar la pieza (B) en el sentido
indicado. La muela abrasiva
(C) se mueve lateralmente
para recorrer toda la superficie
de (B).

PROCESOS DE
FABRICACIN

MOLETEADO

Operacin en la que se realiza sobre la

superficie exterior unas estras que
impiden el desplazamiento. Se realiza sin
arranque de viruta, con ayuda de rodillos
llamados moletas, aplicadas
tangencialmente a gran presin.

TRATAMIENTOS
TRMICOS
Dentro de estos tratamientos trmicos se
encuentran:
- Templado: Procedimiento en el que se provoco un fuerte
calentamiento en la pieza de acero, seguido de un
enfriamiento.
Revenido: Tratamiento trmico que le sigue al templado,
intentando limitar la presencia de aberturas causadas
por el rpido enfriamiento. Suele dar tenacidad al acero.
- Recocido: Eleva la temperatura del hierro o del acero,
seguido de lnguido enfriamiento. Facilita el mecanizado
posterior de la pieza.
- Cementado: Operacin del hierro o del acero que se
utiliza para aadir alguna sustancia que mejore
esencialmente su dureza. Un ejemplo: la aplicacin de
cemento carburante.

RUGOSIDAD SUPERFICIAL SEGN PROCESO DE

MANUFACTURA

INDICACIONES EN LOS DIBUJOS

Los smbolos y las inscripciones seguirn el principio general de

acotacin:

A todas las superficies de la pieza se exige el mismo estado de superficie.

Para la mayora de las superficies se exige el mismo estado se superficie

y algunas de ellas no.

SISTEMAS QUE EXISTEN PARA MEDIR LA RUGOSIDAD

Comparadores visotctiles:
Evalan el acabado superficial de piezas por comparacin
visual y tctil con distintas superficies de acabado obtenidas
por el mismo proceso de fabricacin.

SISTEMAS QUE EXISTEN PARA MEDIR LA RUGOSIDAD

Se utilizan instrumentos electrnicos de sensibilidad

micromtrica llamados rugosmetros, que determinan con
rapidez la rugosidad de las superficies.
Ofrecen la lectura en una pantalla o la indican en un
documento grfico.

COMPONENTES

SISTEMAS QUE EXISTEN PARA MEDIR LA RUGOSIDAD

Rugosmetro de palpador mecnico:

Instrumento que mide la calidad superficial de las piezas
basndose en la amplificacin elctrica de la seal generada
por un palpador que traduce las irregularidades del perfil de
seccin de la pieza.

Elementos principales: palpador, mecanismo de soporte y

arrastre de ste, el amplificador electrnico, un calculador y un
registrador.

ACABADO SUPERFICIAL Y
TOLERANCIA

Mientras ms precisa sea la

fabricacin, empleando aparatos de
medida y mquinas-herramientas
ms precisas, y operarios calificados;
menor ser la diferencia entre la
pieza real y la terica. Es por eso que
siempre se debe tener en cuenta si
existe una cierta tolerancia a
controlar.

FABRICACIN
ARTESANAL

Cada mecanismo es fabricado

individualmente y para una unidad
especfica del montaje, donde no
importa la repetitividad. La pieza se
hace encajar y funcionar
correctamente al conjunto, recortando
o aadiendo las piezas necesarias, y
no importa que las piezas resultantes
no se ajusten a los planos.

TOLERANCIAS

FABRICACIN EN SERIE

Cada pieza de un conjunto se fabrica con

independencia de las restantes.
Las piezas fabricadas independientemente entre
ellas deben acoplar perfectamente precisas e
intercambiables.
El conjunto debe poder ser montado con cualquier
grupo de piezas de la serie.
Tambin se beneficia el repuesto de piezas
gastadas.

TOLERANCIAS
INTERCAMBIABILIDAD Y FUNCIONALIDAD

Se denomina a la sustitucin de piezas, sin

perjudicar su funcionamiento. Incluyendo tambin el
reemplazo que se puede realizar lejos de donde se
fabric la pieza.

Para que un mecanismo funcione correctamente se

necesita que las distintas piezas que lo forman estn
ajustadas entre s, en condiciones adecuadamente
establecidas. Esta caracterstica se denomina funcionalidad.

TOLERANCIAS

Tolerancias: expresan el rango de

error admisible en la forma y posicin
de las superficies que delimitan la
pieza, errores aceptados en el
proceso de fabricacin del producto;
y pueden ser dimensionales,
geomtricas y superficiales.

TOLERANCIAS
TOLERANCIAS DIMENSIONALES
Problema: imposibilidad de fabricar
piezas con dimensiones exactas.
La precisin de fabricacin depende de
la mquina herramienta utilizada.

Se puede garantizar un
error mximo en la
fabricacin, para que la
pieza cumpla las
especificaciones.

DEFINICIONES DE CONCEPTOS
(Segn la UNE-EN 20286-1:1996 Sistema ISO de tolerancias y
ajuste. Parte 1: Base de tolerancias, desviaciones y ajustes. (ISO
286-1:1988)).
Eje: cualquier pieza en forma de cilindro o prismtica que debe ser
acoplada dentro de otra.
Agujero: es el alojamiento del eje.
Dimensin nominal (dN/DN): medida referencial que sirve para definir
las medidas lmites.
Dimensin efectiva (de/De): dimensin que se obtiene al medir una
pieza concreta a 20C, una vez que ya ha sido fabricada.
Dimensiones lmites: corresponde al rango de error admisible, la cual
son dos medidas extremas de una pieza, dentro de cuyo intervalo
debe encontrarse la medida efectiva:
Dimensin mxima (dM/DM): es la mayor
Dimensin mnima (dm/Dm): es la menor.

TOLERANCIAS
(Segn la UNE 1120:1996 Dibujos tcnicos. Tolerancias de
cotas lineales y angulares).

INSCRIPCIN DE LOS ELEMENTOS DE

UNA COTA LINEAL

Mediante smbolos ISO

Mediante sus desviaciones admisibles:

Mediante sus medidas lmites:

CALIDAD DE LA TOLERANCIA
Indice tolerancia (IT) desde IT01, IT0, IT1 hasta el
IT18. desde la ms fina a las ms basta, cuyo valor
est calculado en dimetros nominales.

ESTRUCTURA DEL SISTEMA DE TOLERANCIAS ISO:

(Segn la UNE-EN 20286-1:1996 Sistema ISO de tolerancias y ajuste. Parte 1: Base de
tolerancias, desviaciones y ajustes. (ISO 286-1:1988).

En el agujero:
De A a H la zona de tolerancia est por encima de la lnea cero, siendo la
diferencia fundamental la diferencia interior (Di). En H la Di es igual a 0.
De K a ZC, la zona de tolerancia est por debajo de la lnea cero siendo la
diferencia fundamental la diferencia superior Ds.

ESTRUCTURA DEL SISTEMA DE

TOLERANCIAS ISO:

En el eje:
En este caso, de la a a la h la zona de tolerancias est por debajo de la
lnea de referencia, siendo la diferencia fundamental la diferencia superior
(ds). En h la ds=0.
De k a la zc la zona de tolerancia est por encima de la lnea cero,
siendo la diferencia fundamental la diferencia inferior di.
Al contrario con el caso para los agujeros, donde adems las letras estn
impuestas en maysculas.

TOLERANCIA EN DIBUJO EN
CONJUNTO

Mediante smbolo ISO

Mediante valores en cifras:

TOLERANCIAS
GEOMTRICAS
En la fabricacin de las piezas se pueden producir

irregularidades geomtricas que pueden perturbar a la

forma posicin y orientacin de los diferentes elementos
constructivos de la pieza.

Las tolerancias geomtricas controlan las desviaciones que se

presentan con relacin a la propia geometra de las piezas.

TOLERANCIAS
GEOMTRICAS
Se garantizan cilindridades, rectitudes En
general, se garantiza la forma de la pieza.

UNE1121-1:1991 Dibujos tcnicos. Tolerancias geomtricas.

Tolerancias de forma, orientacin, posicin y oscilacin.
Generalidades, definiciones, smbolos e indicaciones en los
dibujos. (ISO 1101:1983).

TOLERANCIAS
GEOMTRICAS

Las tolerancias geomtricas se pueden clasificar en: tolerancias de forma, de

orientacin, de posicin y de oscilacin.

Tolerancias de forma: limita las desviaciones de elemento con la que vaya a

acoplarse, a partir de su forma terica perfecta.

Tolerancia de orientacin, situacin y oscilacin: limitan las desviaciones

relativas de orientacin y/o situacin entre dos o varios elementos entre s.
Se clasifican dependiendo si los elementos son aislados o si los elementos estn
asociados, como se muestra a continuacin.
Segn la UNE11211:1991 Dibujos tcnicos.
Tolerancias geomtricas.
Tolerancias de forma,
orientacin, posicin y
oscilacin.
Generalidades,
definiciones, smbolos e
indicaciones en los
dibujos. (ISO 1101:1983).

INDICACIONES EN LOS DIBUJOS

Marco de tolerancia: las diferencias de tolerancias se indican en un

rectngulo de tolerancia, que es dividido en dos o ms
compartimiento. Estos contienen, de izquierda a derecha, el siguiente
orden:
el smbolo del elemento de tolerancia.
el valor de la tolerancia expresado en la unidad utilizada en el
acotado.
Este valor debe ir despus del signo n si la zona de tolerancia es
circular o cilndrica.
cuando corresponda, la letra o letras que identifiquen una
caracterstica/s de referencia del elemento.

INDICACIONES EN LOS DIBUJOS

Otras informaciones.

Indicaciones complementarias
p.ej. restrictivas sobre la forma
del elemento dentro de la
zona de tolerancia

Mas de una tolerancia a un

elemento.

ELEMENTO
CONTROLADO

El marco de tolerancia se conecta a la caracterstica a controlar por medio de

una lnea gua terminada en una cabeza de flecha, la cual debe ubicarse:

Sobre el contorno o en su
prolongacin, la tolerancia se
refiere a la lnea o superficie
Como prolongacin de
una lnea de cota, la
tolerancia se refiere al
eje o plano de simetra
del elemento.
Sobre el eje, se refiere al
eje o plano de simetra de
todos los elementos que
lo tienen en comn.

ZONAS DE
TOLERANCIAS

Se mide en la direccin de
la flecha de la lnea de
referencia, salvo cuando va
precedido por el signo .
Es normal a la lnea o
superficie especificada

Si no, se debe indicar

especficamente

ELEMENTOS DE
Cuando el elemento a controlar se relacione con una referencia, sta
REFERENCIA
se indica generalmente con letras maysculas dentro de un recuadro.
Posicin del tringulo:
Sobre el contorno del elemento o en su
prolongacin, cuando elemento de referencia es la
lnea o la propia superficie
Como prolongacin de una
lnea de cota, elemento de
referencia se refiere al eje o
plano
de
simetra
del
elemento.

Sobre el eje, se refiere al eje o plano de simetra de

todos los elementos que lo tienen en comn.

ELEMENTOS DE
REFERENCIA
Supresin de la indicacin

Especificaciones restrictivas:

Referencias mltiples