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ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO MEDIANTE INSPECCIÓN BASADA EN RIESGO

Presenta Jesus Esquivel CUASMEX Services Tel (52-833) 2116043

CICLO DE VIDA La Administración de ciclo de vida para los Equipos se fundamenta en el siguiente esquema.1. .

2. • Diseño y Fabricación • En Servicio • Evaluación • Plan de Inspección • Riesgo • Evaluación FFS • Reparación • Cambio o Sustitución . Su conocimiento es fundamental en: • Fabricación • Inspección inicial • Instalación • En servicio • Riesgo • Reparación 2. ESTÁNDARES Y PRÁCTICAS 1. ¿Como clasificar los Estándares?.

D BS 5500 NB-23 API 510 API 572 NACE MR 105 API 571 API 577 ASME IX AWS 5. DIV. ESTÁNDARES Y PRÁCTICAS PLAN DE INSPECCIÓN EVALUACIÓN FFS DISEÑO Y FAB. A ASME II. B ASME II. EVALUACIÓN REPARACIÓN SERVICIO ASME VIII. 1 ASME II.1 ASME PCC-2 API 580 API 581 CWA ASME PCC-3 ASME V API 579 / ASME FFS 1 X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X CAMBIO RIESGO ESTÁNDARES . C ASME II.2.

• RT Total • Inspección inicial • Instalación • En servicio • Riesgo • Reparación . INSPECCIÓN INICIAL Formaciones de Grietas en Fabricación de Recipientes. pero depende de lo siguiente. 3. esto depende de la intensidad de la inspección y las técnicas END aplicadas.3. 2. División 1 1. Sin embargo. En el caso de un recipiente el END mas utilizado es la Radiografía. Durante la fabricación se pueden generar defectos que requieren ser reparados. no aceptadas por ASME VIII.

División 1 indica que cualquier grieta debe ser reparada. ya que su probabilidad y consecuencias son altas. 2. . INSPECCIÓN INICIAL 1. 4. es recomendable que se inspeccione las zonas con reparaciones de origen. puede incluso hasta retirarse el total de la soldadura ejecutada por él. 5. ASME VIII. Varias grietas por el mismo soldador. Especial interés se debe considerar cuando almacena productos tóxicos. Con el equipo en servicio.3. Las soldaduras deben ser identificadas vs soldador 3.

4. VENTANAS DE INTEGRIDAD OPERATIVA Problemática. Ruptura de Tubos de Hornos 1. Requiere que se implemente con los siguientes objetivos: • Determinación de las VIO. Los Planes de Inspección son dinámicos y deben contemplar cambios en las condiciones de proceso y por consecuencia posible incremento en mecanismos de daño 2. . • Transferencia del conocimiento • Un efectivo sistema de «ADC – Administración del Cambio» en conjunto con las VIO. 3. Su efecto es directo en el Sistema de Administración de la Seguridad del Proceso en una Planta.

PSM . El calentador opera los 365 días a sus 24 horas diarias. SIM. Ruptura de Tubos de Hornos Un calentador opera a una temperatura de 1350 ⁰F desde Noviembre del 2010 hasta Febrero de 2011. su operación normal es de 950 F y en ocasiones opera por periodos de 15 días durante 10 sesiones anuales a una temperatura de 1100 F. El daño común se refleja en los tubos por sobrecalentamiento a corto tiempo cuando excede de 10 000 horas a temperatura no mayores de 100F por encima de su limite. VENTANAS DE INTEGRIDAD OPERATIVA Problemática. El material de los tubos es ASTM A106B.4. y con respecto al daño por largo tiempo se estima que es grave cuando opera en periodos mayores de 3200 horas a temperaturas mayores de 250F. Análisis de Información Tipos de VIO por Planta Responsabilidades Medición de VIO Transferencia VIO Revisión y actualización Impacto en IBR.

. 1350 F (Fuera) Sobre Calentamiento Largo Tiempo Revisión y actualización Falla Inminente Verificar si opera en rangos diferentes a los establecidos. VENTANAS DE INTEGRIDAD OPERATIVA La “VIO” del tubo de horno se puede definir bajo el siguiente esquema. Los rangos de temperatura que opera están por encima de este limite. Análisis de Información El material ASTM A-106. Impacto en IBR Afectación directa en el incremento de la Probabilidad de falla. ¿Qué hacer? Debajo de Temperatura Límite VIO en tubos de horno Esquema VIO Sobre Calentamiento Corto Tiempo Medición de VIO Limites Operativos 1000 F. opera con seguridad hasta los 1000 °F.4. 1100 F (Horas).

MECANISMOS DE DAÑO Una clasificación simple para los mecanismos de daño son: A) Perdida de metal General. picaduras B) Agrietamiento asistido por el ambiente C) Corrosión a alta temperatura D) Fractura frágil E) Fallas Mecánicas F) Fallas metalúrgicas Esto con base en los tipos de evaluaciones convencionales o de APService.5. local. .

43% Agrietamiento. 33. Tubos de Hornos Fractura Frágil.22% Recubrimiento Interno (Lining). 0.5.00% Fractura Frágil Ataque por Hidrógeno. MECANISMOS DE DAÑO Clasificación de mecanismos de daño por plantas.84% Tubos de Hornos.74% Adelgazamiento Agrietamiento Daño Externo Daño externo.00% 0. 16. 38. 7.00% Forros Fatiga Mecánica Interno Adelgazamiento. % de Contribución al Riesgo Financiero por Mecanismo de Deterioro PORCENTAJE DE AFECTACIÓN POR MECANISMOS DE DAÑO Fátiga Mecánica.99% Adelgazamiento Ataque por Hidrógeno Daño externo Recubrimiento Interno (Lining) Agrietamiento Fátiga Mecánica Fractura Frágil Tubos de Hornos . 0. 3.

6. Daño Externo Adelgazamiento Ataque por Hidrógeno SCC Fatiga Mecánica Fractura Frágil Equipos “Linings” Fallas Tubos hornos . PROBABILIDAD DE FALLA La probabilidad de falla esta en función de la siguiente formula: POF = FFG X FD X FA FFG – Frecuencia de Falla Genérica con base en el Componente FA – Factor Administración. con base a la evaluación de FD – Factor de Daño.

7. CONSECUENCIAS DE FALLA CONSECUENCIAS NIVEL 1 Y 2 POR API 581 .

RIESGO Riesgo común con el plan tradicional Inspección Excesiva puede incrementar el POF Riesgo Riesgo con RBI Riesgo Residual Intensidad de Inspección .8.

9. SOHIC Grietas como Defectos Daño por Fuego . HIC. APSERVICE Fractura Frágil Perdida Metal General Picaduras Desalineamiento Soldaduras Creep Deformaciones Laminaciones Perdida Metal Local Ampollas.

requiere APService .9. APSERVICE PROGRESO DEL MIC EN ACEROS INOXIDABLES 304 Picaduras dispersas encontradas en 2000 Picaduras en zona local encontradas en 2004 Picaduras en zona local encontradas en 2007.

10. PROGRAMA DE INCIDENTES Clasificación Incidentes menores o Considerables (nearmisses o Fallas) Documentando Tipo de Causas Clasificar para realizar el proceso Niveles de Investigación Tipos de Evidencia Con base en el tipo de consecuencias de los incidentes Entrevistas. personal involucrado e históricos Conducción de la Investigación Con base el nivel de investigación requerido hasta llegar a la lección Aprendida .

(IBR .11.Mecanismos) • Conocer las reparaciones y alteraciones realizadas en la fase inicial de inspección (Durante la construcción). (IBR y PCC) • Establecer el sistema con base en las frecuencias base por Estándares e iniciar con la tecnología Inspección Basada en Riesgo • Adicionar el sistema de APSERVICE y Análisis de Incidentes • Establecer el riesgo en equipos y por planta. e iniciar la implementación de las estrategias de mantenimiento. . CONCLUSIONES Las estrategias de mantenimiento mediante la Inspección Basada en Riesgo contempla implementar y fortalecer el sistema de Integridad Mecánica con el siguiente sistema: • Conocer el proceso Ciclo de Vida para equipos estáticos • Definir los Estándares y Practicas utilizadas para realizar las consideraciones en los equipos durante su inspección en servicio.

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