CAPÍTULO 3
3. Ingeniería de Métodos
uando el análisis de métodos se
C emplea para diseñar un nuevo
centro de trabajo o para mejorar
uno ya en operación, es útil
presentar en forma clara y
lógica la información de los hechos
relacionada con el proceso. El primer paso
a este respecto, es reunir todos los hechos
necesarios, relacionados con la operación
del proceso. A este respecto la información
pertinente, -como cantidad de piezas a
producir, programas de entrega, tiempos de
operación, instalaciones, capacidad de las
maquinas, materiales y herramientas
especiales- tienen una influencia
importante en la resolución del problema.
Una vez que los hechos se
presentan, se examinan de modo crítico, a
fin de que pueda implantarse el método
más práctico, económico y eficaz. Todo
operario debe tener las herramientas
necesarias que le faciliten el trabajo. Del
mismo modo, en que el maquinista de taller
cuenta con micrómetros y calibradores y un
carpintero dispone de escoplos y garlopas,
el analista de métodos debe tener a su
disposición las herramientas o medios que
le ayuden a efectuar un mejor trabajo en el
menor tiempo posible. Uno de los
instrumentos de trabajo más importante
para el ingeniero de métodos, es el
diagrama de proceso. Se define como
diagrama de proceso a una representación
gráfica, relativa a un proceso industrial o
administrativo • . En el análisis de métodos,
se usan generalmente ocho tipos de
diagramas de proceso, cada uno de los
• •
Niebel Benjamín W., Ingeniería Industrial, Métodos, Tiempos y
Movimientos.
107
cuales tienen aplicaciones especificas.
Ellos son • :
•
•
•
•
Diagrama de operaciones de proceso
Diagrama de curso (o flujo) de proceso
Diagrama de recorrido
Diagrama de interrelación hombre -
maquina
• Diagrama de proceso para grupo o
cuadrilla
• Diagrama de proceso para operario
• Diagrama de viajes de material
• Diagrama PERT
Los diagramas de operaciones, el diagrama
de curso de proceso, el diagrama PERT y el
diagrama de recorrido de actividades se
emplean principalmente para exponer un
problema. Por lo general, un problema no
puede resolverse correctamente, si no se
presenta en forma adecuada. De manera
que conviene describir ahora estos medios
gráficos de presentación.
3.1. DIAGRAMA DE
OPERACIONES DE PROCESO
Este diagrama, muestra la secuencia
cronológica de todas la operaciones,
inspecciones, márgenes de tiempo y
materiales a utilizar en un proceso de
fabricación o administrativo, desde la
llegada de la materia prima hasta el
empaque de producto terminado. Señala la
entrada de todos los componentes y
subconjuntos al conjunto principal. De
igual manera que un plano o dibujo de
taller presenta en conjunto detalles de
Niebel Benjamín W., Ingeniería Industrial, Métodos, Tiempos y
Movimientos.
INGENIERÍA DE MÉTODOS
diseño, como ajustes, tolerancias, y
especificaciones, todos los detalles de
fabricación o administración se aprecian
globalmente en un diagrama de
operaciones de proceso.
Antes de que pueda mejorar un diseño, se
deben examinar primero lo dibujos que
indican el diseño actual del producto.
Análogamente, antes de que sea posible
mejorar un proceso de manufactura,
conviene elaborar un diagrama de
operaciones que permita comprender el
problema y determinar en que áreas existen
las posibilidades de mejoramiento. El
diagrama de operaciones de proceso, ayuda
a exponer el problema. La información
necesaria para elaborar este diagrama se
obtiene a partir de la observación y la
medición directas. Es importante que los
puntos exactos de inicio y terminación de
la operación en estudio, se identifique
claramente.
3.1.1. ELABORACIÓN DEL
DIAGRAMA DE OPERACIONES DE
PROCESO •
Cuando se elabora un diagrama de
esta clase, se utilizan dos símbolos: circulo
pequeño, que generalmente tiene 10 mm de
diámetro, para representar una operación y
un cuadrado, con la misma medida por lado
que representa una inspección.
Una operación ocurre cuando la pieza en
estudio se transforma intencionalmente, o
bien cuando se estudia o planea antes de
realizar un trabajo de producción en ella.
Algunos analistas prefieren separar las
operaciones manuales de aquellas que se
refieren a tramites administrativos. Las
operaciones manuales se relacionan con la
mano de obra directa, mientras que lo
•
Niebel Benjamín W., Ingeniería Industrial, Métodos, Tiempos y
Movimientos.
108
referente a simples tramites (papeleo)
normalmente, son parte de los costos
indirectos o gastos. Una inspección tiene
lugar cuando la parte se somete a examen
para determinar su conformidad con una
norma o estándar.
Antes de principiar a construir el diagrama
de operaciones de proceso, el analista debe
identificarlo con un titulo escrito en la
parte superior de la hoja, por lo general, le
sigue la información de identificación, que
comprende el numero de la pieza, el
numero de dibujo, la descripción del
proceso, el método actual o propuesto y la
fecha y el nombre de la persona que lo
elabora. A veces, se agrega otra
información para identificar
completamente el asunto del diagrama. Los
datos adicionales, pueden ser los nombre o
números de diagrama, de la planta, del
edificio o del departamento.
Se usan líneas verticales para
indicar el flujo o curso general del proceso
a medida que se realiza el trabajo y se
utilizan líneas horizontales que entroncan
con las líneas de flujo verticales para
indicar material, ya sea proveniente de
compras, o en el que ya se ha hecho algún
trabajo durante el proceso. Por tanto, las
partes pueden mostrarse como entrantes a
una línea vertical para ensamble, o que
salen de una línea vertical para
desensamble. Los materiales que se
desamblan o extraen, se representan con
líneas horizontales de material, trazadas a
la izquierda de la línea de flujo vertical. En
general, el diagrama de operaciones, debe
elaborarse de manera que las líneas de flujo
verticales las líneas de material
horizontales, no se crucen, Si por alguna
razón fuera necesario un cruce, la practica
convencional par indicar que no hay
intersección, consiste en dibujar un
pequeño semicírculo en la línea horizontal

en el punto donde cortaría a la línea
vertical del flujo.
Los valores de tiempo deben ser asignados
a cada operación e inspección, A menudo,
estos valores no están disponibles, por lo
que se deben hacer estimaciones de los
tiempos necesarios para ejecutar diversas
acciones. En tales casos, el analista debe
acudir al lugar de trabajo y efectuar
mediciones de tiempo, debido a que la
información de tiempo debe ser incluida en
el diagrama de operaciones del proceso.
3.1.2. UTILIZACIÓN DEL
DIAGRAMA DE OPERACIONES DE
PROCESO •
Una vez que se ha terminado el diagrama
de operaciones de proceso, se deberá
revisar cada operación y cada inspección
desde el punto de vista de los enfoques
primarios del análisis de operaciones. Los
siguientes enfoques se aplican en
particular, cuando se estudia el diagrama de
operaciones:
1. Propósito de la operación
2. Diseño de la parte o pieza
3. Tolerancias y especificaciones
4. Materiales
5. Proceso de fabricación
6. Preparación y herramental
7. Condiciones de trabajo
8. Manejo de materiales
9. Distribución en la planta
10. Principios de la economía
movimientos
El propósito del analista, consiste en
adoptar una actitud inquisitiva acerca de
cada uno de los 10 criterios enumerados, en
lo que respecta a su influencia en el tiempo,
•
Niebel Benjamín W., Ingeniería Industrial, Métodos, Tiempos y
Movimientos.
CAPÍTULO 3
costo, calidad y la producción del producto
en estudio.
La cuestión mas importante que el analista
tiene que plantear cuando estudia los
eventos del diagrama de operaciones ¿Por
qué?, las preguntas típicas que se deben
hacer son:
¿Por qué es necesaria la operación?
¿Por qué se efectúa de esta manera?
¿Por qué son tan estrechas las tolerancias?
¿Por qué se ha especificado este material?
¿Por qué se ha asignado a esta clase de
operario para efectuar el trabajo?
¿Tolerancias más estrictas facilitarían el
ensamble y mejorarían la confiabilidad del
producto?
El analista no debe considerar nada como
cosa ya sabida, debe hacer estas y otras
preguntas pertinentes acerca de todas las
fases del proceso y luego, proceder a reunir
la información necesaria para contestar
adecuadamente todas las preguntas, de
modo que pueda establecerse una mejor
manera de hacer el trabajo.
La interrogante ¿Por qué?, sugiere de
inmediato otras como : ¿Cuál?, ¿Cómo?,
¿Quién?, ¿Dónde? y ¿Cuándo?.
Respondiendo a estas cuestiones, el
analista advertirá otras cuestiones que
pueden conducir al mejoramiento. Unas
ideas parecen generar otras y un analista
experimentado, encontrara siempre varias
posibilidades de mejoramiento. Debe
de mantener la mente abierta y no dejar que
contratiempos anteriores, lo desanimen de
ensayar las nuevas ideas.
El diagrama de operaciones de proceso ya
terminado ayuda a visualizar en todos sus
detalles el método presente, pudiendo así
vislumbrar nuevos y mejores
procedimientos. El diagrama indica al
109
INGENIERÍA DE MÉTODOS
analista que efecto tendrá un cambio en una
operación dada sobre las operaciones
procedente y subsecuentes. La sola
elaboración del diagrama de operaciones,
señalara inevitablemente diversas
posibilidades de mejoramiento. No es raro
lograr un 30% de reducción en el tiempo de
ejecución, utilizando los principios del
análisis de operaciones junto con el
diagrama de operaciones del proceso.
Este diagrama de proceso, indica la
afluencia general de todos los componentes
que entraran en un producto y como cada
paso aparece en orden o secuencia
cronológica apropiada, es en sí un
diagrama de la distribución ideal en la
planta o taller. En consecuencia, los
analistas de métodos, los ingenieros de
distribución de equipo en la planta y otras
personas que trabajen en campos
relacionados, hallarán extremadamente útil
este medio gráfico para poder efectuar
nuevas distribuciones o mejorar las
existentes.
El diagrama de operaciones ayuda a
promover y explicar un método propuesto
determinado. Como proporciona
claramente una gran cantidad de
información, es un medio de comparación
ideal entre dos soluciones competidoras.
Este importante medio:
1. Identifica todas las operaciones,
inspecciones, materiales,
desplazamientos, almacenamiento y
demoras comprendidas al elaborar una
pieza o efectuar un proceso.
2. Todos los pasos se muestran en su
secuencia particular.
3. El diagrama muestra claramente la
relación entre las piezas o partes y la
complejidad de fabricación de cada
una.
110
4. Distingue entre piezas producidas y
partes compradas.
5. Proporciona información acerca de
numero de trabajadores empleados y el
tiempo requerido para realizar cada
operación e inspección.
3.2. DIAGRAMA DE CURSO
(FLUJO) DE PROCESO
Se aplica sobre todo, a un
componente de un ensamble o sistema,
para lograr la mayor economía en la
fabricación, o en los procedimientos
aplicables a un componente o sucesión de
trabajos en particular. Este diagrama de
flujo es especialmente útil para poner de
manifiesto costos ocultos como distancias
recorridas, retrasos y almacenamientos
temporales. Una vez expuestos esto
periodos no productivos, el analista, puede
proceder a su mejoramiento.
Además de registrar las operaciones
y las inspecciones, el diagrama de flujo de
proceso, muestra todos los traslados y
retrasos de almacenamiento con los que
tropieza un articulo en su recorrido por la
planta. En el, se utilizan otros símbolos
además de los de operación e inspección
empleados en el diagrama de operaciones.
Una pequeña flecha indica transporte, que
se define como el movimiento de un lugar a
otro, o traslado, de un objeto, excepto
cuando forma parte del curso normal de
una operación o una inspección. Un
símbolo como la letra D mayúscula, indica
demora o retraso, el cual ocurre, cuando no
se permite a una pieza ser procesada
inmediatamente en la siguiente estación de
trabajo. Un triángulo equilátero puesto
sobre su vértice, indica almacenamiento, o
sea, cuando una pieza se retira y protege
contra un traslado no autorizado. Cuando

es necesario mostrar una actividad
combinada, por ejemplo cuando un
operario efectúa una operación y una
inspección en una estación de trabajo, se
utiliza como símbolo un cuadro, con un
circulo inscrito de este diámetro.
Generalmente se usan dos tipos de
diagrama de flujo: de producto o material y
operativo o de persona. Mientras el
diagrama de producto, muestra todos pasos
que tienen lugar para un producto o un
material, el diagrama de flujo operativo,
muestra los detalles de cómo una persona
ejecuta una secuencia de operaciones.
3.2.1. ELABORACION
DIAGRAMA DE FLUJO
•
PROCESO
Como el diagrama de operaciones,
el de flujo de un proceso, debe ser
identificado correctamente con un titulo. Es
usual encabezar la información
identificadora con el de "Diagrama de
curso de proceso". La información
mencionada comprende, por lo general,
numero de la pieza, numero de plano,
descripción del proceso, método actual o
propuesto, fecha y nombre de la persona
que elabora el diagrama.
Algunas veces, hacen falta datos
adicionales para identificar por completo el
trabajo que se diagrama, tales datos,
pueden ser los nombres de la planta,
edificio o departamento, numero de
diagrama, cantidad de producción e
información sobre costos.
Puesto que el diagrama de flujo de
proceso corresponde solo a una pieza o
artículo y no a un ensamble o conjunto,
puede elaborarse un diagrama más
•
Niebel Benjamín W., Ingeniería Industrial, Métodos, Tiempos y
Movimientos.
CAPÍTULO 3
nítidamente empezando en el centro de la
parte superior del papel. Primero se traza
una línea horizontal de material, sobre el
cual se escribe el numero de la pieza y su
descripción, así como el material con el
que se procesa. Se traza luego, una corta
línea vertical de flujo, de unos 5 mm de
longitud al primer símbolo de evento, el
cual puede ser una flecha que indica
transporte desde la bodega o almacén.
Inmediatamente a la derecha del símbolo
de transporte, se anota una breve
descripción del movimiento, tal como
"llevado a la cierra recortadora por el
acarreador del material". Inmediatamente
abajo, se anota el tipo de equipo para el
manejo del material empleado, si se utiliza.
DEL
DE Por ejemplo "carro de mano de dos ruedas"
o "carro montacargas con motor de
gasolina" identificaran el equipo empleado.
Ala izquierda de símbolo, se indica el
tiempo requerido para desarrollar el evento,
y a uno 25 mm mas a la izquierda, se
registra la distancia recorrida.
Se continúa este procedimiento de
diagramación registrando todas las
operaciones, inspecciones, movimientos,
demoras, almacenamientos permanentes y
temporales que ocurran durante el
procesado de la pieza o parte. Se enumeran
cronológicamente para futuras referencias
todos los eventos utilizando una serie
particular para cada clase de evento.
El símbolo de transporte se emplea
par indicar el sentido de la circulación. Así
cuando hay un flujo en línea recta, se
coloca el símbolo con la flecha apuntando a
la derecha del papel. Cuando el proceso se
invierte o retrocede, el cambio de sentido o
dirección, se señala dibujando la flecha de
modo que apunte a la izquierda. Si el
proceso se efectúa en un edificio de varios
pisos, una flecha apuntando hacia arriba
111
INGENIERÍA DE MÉTODOS
indica que el proceso se efectúa siguiendo
esa dirección, y una flecha que apunte
hacia abajo indicara que el flujo del trabajo
es descendente.
No es necesario determinar con
exactitud cada movimiento con una regla o
cinta de medir para evaluar las distancias
recorridas. Por lo general se obtiene un
valor bastante correcto contando el numero
de columnas del edificio por las que ha
pasado el material al ser trasladado y
multiplicado este numero menos 1 por el
claro entre columnas. Los trayectos de 1.50
o menos no se registran comúnmente,
aunque podría hacerse esto si el analista
cree que influirán considerablemente en el
costo total del método que se estudia.
Es importante indicar en el diagrama todas
las demoras y tiempos de almacenamiento.
No basta con indicar que tiene lugar un
retraso o un almacenamiento. Cuanto
mayor sea el tiempo de almacenamiento o
retraso de una pieza, tanto mayor será el
incremento en el costo acumulado.
El método más económico para
determinar la duración de los retrasos y los
almacenamientos consiste en marcar varias
piezas o partes con gis, indicando la hora
exacta en que fueron almacenadas o
demoradas, después hay que inspeccionar
periódicamente la sección para ver cuando
regresaron a la producción las partes
marcadas. El analista obtendrá valores de
tiempo suficientemente exactos, si
considera un cierto numero de casos,
registra el tiempo transcurrido y promedia
luego los resultados.
3.2.2. UTILIZACIÓN
DIAGRAMA DE CURSO
PROCESO •
•
Niebel Benjamín W., Ingeniería Industrial, Métodos, Tiempos y
Movimientos.
Este diagrama, como el diagrama de
operaciones de proceso, no es un fin en sí,
sino solo un medio para lograr una meta.
Se utiliza como instrumento de análisis
para eliminar los costos ocultos de un
componente. Como el diagrama muestra
claramente todos los transportes, retrasos y
almacenamientos, es conveniente para
reducir la cantidad y la duración de estos
elementos.
Una vez que se ha elaborado el diagrama
de curso de proceso, debe empezarse a
formular las preguntas o cuestiones basadas
en las consideraciones de mayor
importancia para el análisis de operaciones.
En el caso de este diagrama, se deberá dar
especial consideración a:
1. Manejo de materiales
2. Distribución de equipo en la planta
3. Tiempo de retrasos
4. Tiempo de almacenamientos
Para el estudio de este diagrama, deben
priorizarse los estudios de las distancias
recorridas por las partes de operación en
operación, sí como las demoras.
Un estudio del diagrama completo
de un proceso, mostrara todos los detalles
pertinentes relacionados a con los costos
directos e indirectos de un proceso de
fabricación, de modo que puedan
analizarse con vistas a introducir mejoras.
Es difícil mejorar un método a menos que
se conozcan todos lo hechos relacionados
con el mismo. La inspección casual de una
operación, no proporcionará la información
necesaria para llevar a cabo un trabajo de
DEL mejoramiento de métodos. El hecho de que
DE las distancias se registren en el diagrama de
flujo de proceso lo hace de gran valor para
poner de manifiesto como podría mejorarse
la distribución del equipo en la fabrica o
112

planta. El empleo inteligente de este
diagrama se traducirá en mejoras valiosas.
3.3. DIAGRAMA DE
RECORRIDO
Aunque el diagrama de flujo de
proceso suministra la mayor parte de la
información pertinente relacionada con un
proceso de fabricación, no es una
representación objetiva en el plano del
curso de trabajo. Algunas veces, esta
información sirve para desarrollar un nuevo
método. Por ejemplo, antes de que pueda
acortarse un transporte, es necesario ver o
visualizar donde habría sitio para agregar
una instalación o dispositivo que permita
acortar la distancia. Así mismo, es posible
considerar posibles áreas de
almacenamiento temporal o permanente,
estaciones de inspección y puntos de
trabajo. La mejor manera de obtener esta
información es tomar un plano de la
distribución existente de las áreas a
considerar en la planta y trazar en el las
líneas de flujo que indique el movimiento
de material de una actividad a otra. Una
representación de zonas y edificios, en la
que se indica la localización de todas las
actividades registradas en el diagrama de
curso de proceso se conoce como diagrama
de recorrido de actividades.
Al elaborar este diagrama de
recorrido, se debe identificar cada actividad
por símbolos y números que correspondan
a los que aparecen en el diagrama de flujo
de proceso. El sentido del flujo, se indica
colocando periódicamente pequeñas
flechas a lo largo de la línea de recorrido.
Si se desea mostrar el recorrido de mas de
una pieza se puede utilizar un color
diferente para cada una.
113
CAPÍTULO 3
El diagrama de recorrido es un
complemento valioso del diagrama de
curso del proceso, pues en el, puede
trazarse el recorrido inverso y encontrar las
áreas de posible congestionamiento de
transito y facilita así el poder lograr una
mejor distribución en la planta.
3.4. DIAGRAMA BIMANUAL
El estudio visual de movimientos y
el de micromovimientos se utilizan para
analizar un método determinado y ayudar
al desarrollo de un centro de trabajo
eficiente, estas dos técnicas se emplean
junto con los principios del análisis de la
operación, cuando se tiene un volumen que
justifique la mayor cantidad de estudio y
análisis.
El estudio de movimientos es el
análisis cuidadoso de los diversos
movimientos que efectúa el cuerpo a
ejecutar un trabajo. Su objeto es eliminar y
reducir los movimientos ineficientes, y
facilitar y acelerar los eficientes. Por medio
del estudio de movimientos, el trabajo se
lleva a cabo con mayor facilidad y aumenta
el índice de producción. El estudio de
movimientos, en su acepción más amplia
entraña dos grados de refinamiento con
extensas aplicaciones industriales, tales son
el estudio visual de los movimientos y el
estudio de los micromovimientos.
El estudio visual de movimientos se aplica
con mucho mayor amplitud porque la
actividad que se estudia no necesita de
tanta importancia para justificar
económicamente su empleo. Este tipo de
estudio comprende la observación
cuidadosa de la operación y la elaboración
de un diagrama de proceso, con el
consiguiente análisis del diagrama
considerando las leyes de la economía de
movimientos.
INGENIERÍA DE MÉTODOS

patrones de movimientos ineficientes y se

3.4.1. MOVIMIENTOS
FUNDAMENTALES
El concepto en las divisiones
básicas de la relación de trabajo,
desarrollado por Frank Gilbreth en sus
primeros ensayos, se aplica a todo trabajo
productivo ejecutado por las manos de un
operario. Gilbreth denominó “therblig” (su
apellido deletreado al revés) a cada uno de
estos movimientos fundamentales, y
concluyó que toda operación se compone
de una serie de éstos 17 divisiones básicas,
algunos de los therbligs más usados son:
notará fácilmente las violaciones a las leyes
de la economía de movimientos. Este
medio gráfico facilita el cambio de un
método a fin de lograr una operación
equilibrada de ambas manos, y que se
reduzcan o eliminen los movimientos
inefectivos. El resultado será un ciclo de
trabajo más regular y rítmico que ayudará a
minimizar las demoras y la fatiga del
operario.
En la elaboración de diagramas bimanuales
es más práctico utilizar solo ocho
divisiones básicas de la ejecución de una
operación, dichos movimientos son:

Buscar, Seleccionar, Tomar o Asir, Alcanzar, Tomar o Asir, Mover, Colocar en

Alcanzar, Mover, Sostener, Soltar, Colocar Posición, Usar, Soltar, Retraso o Demora,
en Posición, Precolocar en Posición, Sostener.
Inspeccionar.

3.5. TIEMPO NORMAL

3.4.2. DIAGRAMA BIMANUAL •
TIEMPO NORMAL: Es el que se tarda en
Este tipo de diagrama es un
efectuar un elemento de trabajo a ritmo
instrumento para el estudio de
movimientos, presenta todos los normal o sea • :
movimientos y pausas realizadas por la
mano derecha y la izquierda y las
relaciones entre las divisiones básicas Tn = [(Tmo )(Crt )] / Cn
relativas de la ejecución del trabajo
realizada por las manos. Donde:

El objeto del diagrama es poner de Tn = TIEMPO NORMAL

manifiesto una operación dada con los Tmo = TIEMPO MEDIO OBSERVADO
detalles suficientes, de modo que se pueda (Crt CALIFICACION DEL RITMO DE
mejorar mediante un análisis, generalmente TRABAJO) = CALIFICACION QUE EL
no resulta practico llevar a cabo un estudio ANALISTA CONCEDE A LA
detallado del diagrama de proceso del OPERACION
operario, a menos que se trate de una (Cn CALIFICACION NORMAL) = 100
operación manual altamente repetitiva, pro
medio de este diagrama, se describirán
3.5.1. CALIFICACIÓN DEL RITMO
•
Niebel Benjamín W., Ingeniería Industrial, Métodos, Tiempos y
Movimientos, • Notas del laboratorio de Ingeniería de Métodos, •
Notas del laboratorio de Ingeniería de Métodos, UAM
UAM Azcapotzalco, 1996. Azcapotzalco, 1996.

114
 CAPÍTULO 3

Tiempo estándar. Es el tiempo

La calificación del ritmo es una fase invertido en la ejecución de una actividad
que se emplea para describir lo que en en condiciones normales y bajo una norma
forma general es el ritmo de trabajo, es de ejecución preestablecida.
decir, la rapidez con que trabaja el
operador, la rapidez de sus movimientos. A Para el cálculo del tiempo estándar, se
diferencia de otro sistema calificador, este considera • :
sistema se juzga la velocidad con la que el
trabajador ejecuta los movimientos Te = Tn[(1 + %Tolerancias ) / 100]
involucrados.
Donde:
TABLA 3.1.
SISTEMA WESTINGHOSE PARA LA
CALIFICACIÓN DEL DESEMPEÑO
Te = TIEMPO ESTANDAR
RITMO • Tn =TIEMPO NORMAL
0.13 % Tolerancias = % DE TIEMPO
0.12 EXCESIVO AGREGADO AL TIEMPO NORMAL
0.10 PARA COMPENSAR TIEMPOS NO
0.08 EXCELENTE PRODUCTIVOS.
0.05
0.02 BUENO
0.00 PROMEDIO
-0.04 3.7. NUMERO DE CICLOS A
-0.08 REGULAR OBSERVAR, CALIFICACION DEL
-0.012 DESEMPEÑO DEL OPERADOR
-0.017 MALO
Al terminar el periodo de
TABLA 3.1.1.
observaciones, el analista habrá acumulado
SISTEMA WESTINGHOSE PARA LA
CALIFICACIÓN DEL DESEMPEÑO un cierto numero de tiempos de ejecución y
HABILIDAD el correspondiente factor de calificación, y
0.13 mediante la combinación de ellos puede
0.12 SOBRESALIENTE establecer el tiempo normal para la
0.10 operación en cuestión. Deberá notarse que
0.08 EXCELENTE el factor de calificación se basa en el
0.05 mismo periodo de ejecución del operario ,
0.02 BUENO
0.00 PROMEDIO
que el empleado para la determinación de
-0.04 los tiempos.
-0.08 REGULAR
-0.012
-0.017 MALO 3.7.1. FORMA DE ESTABLECER EL
CONCEPTO DE DESEMPEÑO
NORMAL.
3.6. TIEMPO ESTÁNDAR.
Querer determinar la forma en que
una compañía obtuvo su concepto
•
Los autores del sistema Westinghose, emplean él termino
esfuerzo en lugar del más descriptivo que es ritmo. •
Notas del laboratorio de Ingeniería de Métodos, UAM
Azcapotzalco, 1996.

115
INGENIERÍA DE MÉTODOS
particular respecto a la tasa normal de
trabajo , es un problema confidencial y
realmente difícil de descubrir en la mayoría
de los casos. Decidir respecto al nivel de
desempeño que deba considerarse como
"normal" es un asunto de segunda
importancia, lo trascendental está en hacer
que l el calificador obtenga en su mente
una imagen clara y confiable de este nivel.
es decir, nunca estará por demás cualquier
esfuerzo que se haga para mostrar al
calificador lo que se entiende por
desempeño normal.
3.7.2. SISTEMAS DE CALIFICACION
Hasta este momento se ha discutido a la
calificación como un proceso general sin
embargo en la practica se encuentra que
realmente grande es el número de los
diferentes métodos que existen para
satisfacer esta necesidad. La diferencia a la
que se refiere, consiste en los factores de
primera importancia para cierta compañía,
son ignorados completamente por alguna o
todas las restantes, Los métodos
específicos para calificar el desempeño
pueden clasificarse de la siguiente forma:
• Calificación del ritmo
• Calificación del desempeño
• Calificación objetiva
• Selección y entrenamiento de
calificadores
Corresponde al ingeniero de la
compañía dar una cuidadosa atención a la
selección del personal que deberá
emplearse en el trabajo de calificación,
además estos calificadores deberán
permanecer bajo información, aún más allá
del periodo de entrenamiento, a fin de
lograr que mantengan un comportamiento
uniforme, y para que califique de acuerdo
al concepto de la compañía que tiene por
116
normal, ya que con el tiempo, los
calificadores manifiestan una tendencia a
cambiar y ser inconsistentes en sus
conceptos.
Una buena retroinformación, puede
obtenerse a través de un uso periódico e
inteligente de películas de calificación en
las que se muestran escenas de las
operaciones representativas de la planta
ejecutadas a diferentes pasos y mostrando
los factores de calificación correctos, a fin
de que el calificador pueda hacer
comparaciones con los suyos y de esta
manera pueda mejorar su método.
Los tiempos estándar de fabricación de tres
de los productos más representativos de
PROMMESA se muestran en los anexos de
este capítulo, junto con las hojas de
proceso desarrolladas para estos productos.
Los productos que se muestran,
actualmente no cuentan con estudios de
métodos. Para los productos restantes, la
empresa desarrollará sus propios estudios,
con la base de los análisis aquí mostrados.
Los diagramas y las hojas de proceso,
fueron diseñados en FLOW CHART 3,
debido a que es sencillo de manejar, su
costo es bajo y sus requerimientos de
sistema son mínimos.

Conclusiones
n este capítulo, se ha
E desarrollado un estudio de
métodos de 3 de los artículos
mas
PROMMESA.
representativos de
Después este estudio, podemos definir el
estudio de tiempos con nuestras propias
palabras como: "Es un procedimiento
usado para determinar el tiempo en el
cual una persona bien capacitada,
calificada y motivada; trabajando a un
ritmo normal, usando un método
especifico realiza una tarea especifica
con calidad aceptable". Por lo general,
también podríamos ampliar este concepto
para involucrar la mejora continua de la
operación.
Varios de los beneficios que proporcionará
a PROMMESA este estudio de métodos
son:
1. Disminución del costo unitario en todos
los niveles de la producción, puesto que
se hace más eficiente.
2. Se alcanzarán mayores tasas de
fabricación para un determinado
numero de artículos.
3. Mejora la programación de las
actividades.
4. Es la base para la planeación de la
producción futura (planeación
económica, mano de obra y equipo).
5. Proporciona una expectativa clara de lo
que se espera de los trabajadores en un
periodo determinado.
6. Aumenta el mercado y mejora el
potencial de la empresa, debido a la
reducción de costos.
7. Reconocimiento a los trabajadores ya
que tendrán claro las metas de
producción.
117
CAPÍTULO 3
8. Mejora la calidad del producto final, ya
que se pagará únicamente por el trabajo
bien hecho.
Mencionanos además, los prerrequisitos
necesarios para realizar un análisis de
métodos exitoso:
1. La documentación y difusión de los
procedimientos de trabajo.
2. La calidad requerida para el producto
ha sido descrita y documentada
apropiadamente.
3. La motivación de los trabajadores es
necesaria bajo los siguientes aspectos:
éxito personal y retribución económica.
4. La persona que realice el estudio de
tiempos deberá ser creíble, estar bien
capacitada y ser objetiva.
5. Instalaciones adecuadas para realizar el
trabajo para el cual se efectúa el estudio
de tiempos.
6. Consenso entre el supervisor y
trabajadores para fijar la tarea de
producción.
Si cualquiera de estos pasos no se cumple
adecuadamente, todo lo que se ha hecho
hasta el momento, será una perdida de
tiempo por completo.
REFERENCIAS:
• Niebel Benjamín W., Ingeniería
Industrial, Métodos, Tiempos y
Movimientos, Alfaomega, México,
1996.
• Hipertextos:
http://www.genelevine.com/index.html
Basic Time Study Manual.
• Notas del laboratorio de Ingeniería de
Métodos, UAM Azcapotzalco, 1996.