Diagramas

Diagrama
• Representación grafica relativa a un proceso industrial o
administrativo
 Diagramas
De De
operacion interrelación
es Hombre-
de Maquina
De curso
proceso De
(Flujo) recorrid
de o
proceso De viajes
PERT de
material
De
Proceso proceso
para para
operario grupo o
cuadrilla
Diagrama de operaciones de proceso
• Muestra la secuencia cronológica de todas las
operaciones, inspecciones, márgenes de tiempo y
materiales a utilizar en un proceso de fabricación o
administrativo, desde la llegada de la materia prima
hasta el empaque del producto terminado.
• El diagrama de operaciones de proceso permite
exponer con claridad el problema (proceso a mejorar).
Utilidad

• Se utiliza para analizar las relaciones existentes entre operaciones.

• Es conveniente para estudiar operaciones e inspeccionar sobre
ensambles en que intervienen varios componentes
• Es útil en el trabajo de distribución de equipo en la planta
Elaboración

• Se utiliza círculos y cuadros para indicar la operación y la inspección

• Se usan líneas verticales que indican el flujo o curso general del proceso
• Se utilizan líneas horizontales que entroncan con las líneas de flujo para indicar el
material en el que ya se ha hecho algún trabajo durante el proceso
Derechas ______ ensamble (entrada)
Izquierdas ______ Desensamble (salida )
• Se debe asignar los valores de tiempo en cada operación o inspección
Criterios a considerar
• Propósito de la operación
• Diseño de la parte o la
pieza
• Tolerancias o
especificaciones
• Materiales
• Proceso e fabricación
• Preparación y
herramientas
• Condiciones de trabajo
• Manejo de materiales
• Distribución de la planta
• Principios de economía
de movimientos
Cuestionamientos

Por Cual
que Como
? Quien
Donde
Cuando
Diagrama de curso (flujo) de proceso
 Es mas detallado que el de operaciones
 Se aplica aun componente de un ensamble
 Muestra todos los traslados y retrasos de almacenamiento con los que
tropieza un articulo en el recorrido por la planta.
Simbología
Simbología
Simbología
Elaboración
• Se realiza básicamente a partir de una tabla
• Inicia con el primer evento de la operación
• A la derecha del símbolo se anota una breve descripción del movimiento
• A la izquierda se coloca el tiempo requerido para llevar a cabo ese evento
• Adicional mente se anota la distancia recorrida
• El símbolo de transporte (flecha) se emplea para indicar el sentido de la
circulación
Derecha- cuando el flujo es recto
Izquierda - se invierte o retrocede el proceso
Utilidad
• Se utiliza para analizar costos ocultos o indirectos como los retrasos,
los de almacenamiento y los de manejo de materiales. Es el mejor
diagrama para un análisis completo de la fabricación de una pieza o
componente
DIGRAMA DE
RECORRIDO
DIGRAMA DE RECORRIDO
• Es una representación de la distribución de zonas y edificios en la que indica la
localización de todas las actividades registradas en el diagrama o curso de
proceso, se conoce como diagrama de recorrido de actividades.
CONSIDERACIONES
Se identifica cada actividad por símbolos y números que
correspondan a los que aparecen en el diagrama de flujo de
proceso.
El sentido de flujo se indica colocando periódicamente
pequeñas flechas a lo largo de las líneas de recorrido.
Se puede utilizar diferente color si se desea mostrar el
recorrido de mas de una pieza (piezas diferentes)
UTILIDAD
Se utiliza como complemento del diagrama de flujo del proceso,
especialmente cuando en el proceso interviene un espacio
considerable sobre el piso.
Puede indicar el recorrido inverso y el congestionamiento del
transito.
Es un instrumento necesario para llevar a cabo revisiones de la
distribución del equipo de la planta
DIGRAMA PERT
DIGRAMAS PERT

Project Técnicas de
Evaluation Evaluación
and Review y Revisión
PERT Techniques de
Proyectos.
DIAGRAMAS PERT
• Es un medio de pronostico para planeación y control que revela
gráficamente el camino optimo a seguir para llegar a un objetivo
determinado, por lo general en términos de tiempo.
ELABORACIÓN
• Los nodos representan instantes del proyecto. Cada nodo
representa el inicio mínimo (im) de las tareas que tienen
origen en dicho nodo y el final máximo (FM) de las tareas
que llegan al mismo.
ELABORACIÓN
 Las flechas representan tareas y se dibujan de manera que
representen las relaciones de dependencia entre las tareas.
ELABORACIÓN
• Los recorridos posibles a través del diagrama desde el nodo inicial al
nodo final, siguen el sentido de las flechas, deben corresponder con
las secuencias en que deben realizarse las distintas tareas, o sea, los
caminos del proyecto.
 ELABORACIÓN
 No puede haber dos nodos unidos por más de una
flecha.
P/E . 1
• Las tareas I y J dependen de la tarea H, mientras que la tarea K
depende, a su vez, de I y J; siendo la correcta:
P/E. 2
• La tarea J depende de H y la tarea K depende de H e I. Siguiendo las
flechas, puede comprobarse que el gráfico propuesto define los
caminos H-J y H-K e I-K.
ELABORACIÓN
 Las actividades en que no hay tiempo ni costo son
necesarios para mantener la secuencia correcta se anota
y se denominan actividades ficticias, se marcan como
líneas punteadas
P/E. 3
• En el proyecto con las relaciones de dependencia establecidas en la siguiente
tabla, es necesario utilizar dos tareas ficticias para representar la relación de
dependencia de la tarea E, ya que sería imposible hacerlo de otro modo sin
vincularla también la las tareas C o D.
Aspectos de su configuración.
 El cuadro está compuesto por nodos. Éstos, a su vez, se conectan a través de
líneas continuas. Las líneas son las actividades del proyecto, a las cuales se
añade una variable que es el tiempo estimado de ejecución.
 Sólo hay un vértice de inicio y otro de final. Estos dos puntos son los que
marcan el principio y el desenlace del proyecto. Si hubiese más de un vértice en
cada caso, estaríamos hablando de más de un proyecto.
 Además del tiempo estimado para realizar una tarea, cada actividad puede ir
acompañada de otras variables, como por ejemplo la duración esperada, el
tiempo de inicio y de final más temprano, y la holgura.
UTILIDAD
Se utiliza como instrumento para programar un proyecto.
Es útil para el caso de proyectos de gran envergadura que
implican periodos de tiempo relativamente largos (6 meses
o mas)
Funciones para su planificación

1) Definición del propósito de la iniciativa.

2) Determinación de las actividades a realizar y su duración estimada.
3) Identificación de las dependencias entre actividades previa a su
representación gráfica, donde se unirán con flechas.
4) Determinación de las fechas de inicio y fin de cada actividad, concretando
las más tempranas que se estimen realistas y determinación de la versión
más tardía posible de las mismas fechas.
5) Cálculo de la ruta crítica y el margen de tiempo libre disponible asociado a
cada actividad.
6) Establecimiento del camino crítico para el proyecto.
Beneficios
Mejora la planificación del proyecto y la toma de decisiones.
Mayor integración y presentación de datos.
Optimiza la evaluación de los tiempos de ejecución.
Da a cada actividad un tratamiento individual y otro integrado.
Facilita la identificación de puntos críticos.
Promueve la elaboración de un plan maestro para cada proyecto.
EJEMPLO
Ejercicio
• Lista de actividades
Análisis de operaciones
Análisis de la operación
Objetivo
Analizar
todos los
elementos
productivos y Mejorar
no
productivos
de una
operación
Análisis de operaciones

Se debe tomar cada paso del método actual y analizarlo

teniendo en mente un enfoque claro y especifico hacia el
mejoramiento
Seguir el mismo procedimiento con las operaciones e
inspecciones indicadas en el diagrama de flujo.
Puntos clave para el análisis

 Use el análisis de la operación para mejorar el método.

 Centre la atención en el propósito de la operación preguntando por que?
 Centre su enfoque en diseño, materiales, tolerancias, procesos y herramientas
preguntando como?.
 Dirija al operario y el diseño del trabajo preguntando a quien?.
 Concéntrese en la distribución de planta preguntando donde.?
 Examine con detalle la secuencia de manufactura preguntando cuando?.
 Siempre intente simplificar, combinando y re arreglando las operaciones
Enfoques del análisis de operaciones
1. FINALIDAD DE • Formular una manera de obtener
LA OPERACIÓN. los mismos resultados o mejores
• .sin
Loscosto adicional.
diseños no son permanentes. Si
2. DISEÑO DE LA PIEZA.
resulta un mejoramiento y la importancia
del trabajo significativa,
3. TOLERANCIAS Y • Se relaciona con la calidad
ESPECIFICACIONES.
del producto
4. MATERIAL. • Buscar un material menos
costoso.
5. PROCESO DE • Analizar un el proceso de
MANUFACTURA. manufactura atreves de la
investigación
 6. PREPARACIÓN Y • El elemento mas importante es el
HERRAMENTAL. económico

7. CONDICIONES DE • Inversión en mantener buenas

TRABAJO condiciones de trabajo.

8. MANEJO DE • Es movimiento, traslado,

MATERIALES. almacenamiento, control y protección
de materiales y productos a lo largo de
9. DISTRIBUCIÓN DEL • su proceso de
Desarrollar un fabricación
sistema y
EQUIPO EN PLANTA. distribución.
de producción que permita
la manufactura del numero deseado de
10. PRINCIPIOS DE
• productos,
Sistema paracon la calidad
optimizar losdeseada al
LA ECONOMÍA DE menos costo del cuerpo reduciendo
movimientos
MOVIMIENTOS. tiempos de producción
1.- Finalidad de la operación

La operaciones innecesarias son frecuentemente

resultado de una planeación inapropiada en el
momento de iniciar el trabajo.
Estas pueden originarse por la ejecución
inapropiada de una operación previa o cuando se
introduce una operación para facilitar otra que le
sigue.

Tratar de eliminar o combinar un operación antes

de mejorarla.
 2. DISEÑO DE LA PIEZA.

• Para mejora un diseño el analista debe tener

presente las siguientes indicaciones para diseños
de costo menor
1) Reducir el numero de partes, simplificando el
diseño
2) Reducir el numero de operaciones y la
magnitud de los recorridos en la fabricación
uniendo mejor las partes y haciendo mas fáciles
el acabado a maquina y el ensamble
3) Utilizando un mejor material
3. TOLERANCIAS Y
ESPECIFICACIONES

• Liberalizar las
tolerancias y
confiar en la
exactitud de las
operaciones “
clave” en ves de
series de límites
estrechos
4. MATERIAL

 Encontrar materiales mas fáciles de procesar.

 Emplear materiales en forma mas económica.
 Utilizar materiales de desecho.
 Usar mas económicamente los suministros y herramientas.
 Estandarizar los materiales.
 Buscar el mejor proveedor desde el punto de vista del precio y surtido
disponible.
 5. PROCESO DE MANUFACTURA

Para el mejoramiento de los procesos de manufactura hay

que efectuar una investigación de cuatro aspectos:
a) Al cambio de una operación, considerar los posibles efectos
sobre las otras operaciones.
(Reorganización de operaciones)
b) Mecanización de las operaciones manuales.
c) Utilización de las mejores maquinas y herramientas
en las operaciones mecánicas de la manera mas eficiente.
d) Operación mas eficiente de los dispositivos e
instalaciones mecánicas.
 El tiempo dedicado al proceso de
manufactura se divide en tres pasos:
A. Planeación y control de inventarios.

B. Operación de reparación.

C. Manufactura en proceso
6. PREPARACIÓN HERRAMENTAL.

La cantidad herramental mas ventajosa

depende de:
a) La cantidad de piezas a producir.
b) La posibilidad de repetición del
pedido.
c) La mano de obra que se requiere.
d) Las condiciones de entrega.
e) El capital necesario.
 Tiempos de preparación

Cuando se habla de tiempos de preparación se

incluyen elementos
A. Llegar al trabajo
B. Recibir instrucciones
C. Dibujos
D. Herramientas y materiales
E. Preparar la estación de trabajo para iniciar
la producción en la forma prescrita.
 Para mejorar los métodos, se deben
de analiza la preparación y las
herramientas para:
a) Reducir el tiempo de preparación con
planeación, métodos y control de la producción.
b) Usar toda la capacidad de la maquina.
c) Usar herramientas mas eficientes.
d) Combinar herramientas.
7. CONDICIONES DE TRABAJO
a) Mejoramiento del alumbrado.
b) Control de la temperatura.
c) Ventilación adecuada.
d) Control de ruido.
e) Promoción del orden, limpieza y el cuidado de los locales.
f) Eliminación de elementos irritantes y nocivos como polvo,
humo, vapores, gases y nieblas.
g) Protección de los puntos de peligro como sitios de corte y
de transmisión de movimiento.
h) Dotación del equipo necesario de equipo
de protección personal.
i) Organizar y hacer cumplir un programa adecuado de primeros
auxilios.
8. MANEJO DE MATERIALES.

1. El manejo de materiales debe asegurar que las

partes, materia prima, y material en proceso,
productos terminados y suministros que se
desplacen periódicamente de lugar a lugar.
2. Como cada operación del proceso requiere
materiales y suministros a tiempo en un punto en
particular, el eficaz manejo de los
materiales asegura que ningún proceso
de producción o usuario será afectado por la
llegada oportuna del material no demasiado
anticipada o muy tardía.
9. DISTRIBUCIÓN DEL EQUIPO EN
PLANTA.

La distribución de la planta debe abarcar

A. Tarjetas de operación y control de
inventarios
B. Manejo de materiales
C. Programación
D. Encaminamiento y recorrido
E. Despacho de trabajo
10. PRINCIPIOS DE
LA ECONOMÍA DE MOVIMIENTOS.
Se clasifican en 3 subdivisiones
principales
a) Al uso del cuerpo humano
b) A la disposición y condiciones en el
lugar de trabajo
c) Al diseño de las herramientas del
equipo
10. PRINCIPIOS DE
LA ECONOMÍA DE MOVIMIENTOS.
Movimientos de dedos.
Movimientos de dedos y muñeca.
Movimientos de dedos, muñeca y
antebrazo.
Movimientos de dedos, muñeca,
antebrazo y brazo.
Movimientos de dedos, muñeca,
antebrazo, brazo y todo el cuerpo.