Estudio del Trabajo Dr. Ing.

Henry Joseph Del Castillo Villacorta

MEJORA DE MÉTODOS DE TRABAJO

Método del trabajo es la forma de hacer una actividad cuales quiera sea su naturaleza. Un método queda
definido cuando se establece las características del movimiento a través del tiempo estándar.

1. PASOS QUE SE SIGUEN EN UNA MEJORA DE MÉTODOS

Los pasos que debemos seguir en el análisis de un método de trabajo se resumen en el siguiente
diagrama:

Es decir, las etapas de un estudio de métodos son;

 Seleccionar la tarea:
 Registro de método actual
 Analizar el método actual
 Desarrollar un nuevo método
 Aplicar el método propuesto
 Controlar la aplicación del nuevo método

A SELECCIÓN DE LA TAREA
La selección de las tareas se hace a pedido del jefe inmediato superior o por observación del analista
de métodos. Esta selección se hace teniendo en cuenta factores de índole humana, técnica y
económica.
Desde el punto de vista humano: Los trabajos que deben mejorarse, en primer lugar, son los de
mayor riesgo de accidentes, los más penosos o en los que se manipulan sustancias tóxicas, para
hacerlos más seguros y llevaderos.
Desde el punto de vista económico: Debe darse preferencia a los trabajos cuyo valor representa un
alto porcentaje sobre el costo del producto terminado. Se elegirán también los trabajos de repetición,
pues por poca economía que se consiga en cada uno se logrará un resultado muy apreciable en
conjunto. Dentro de los trabajos repelidos deben elegirse a los de larga duración, los que ocupen
máquinas de mayor valor o manejadas por operarios mejor pagados.
Desde el punto de vista técnico: Se elegirán trabajos que sean cuellos de botella y retrasen el resto
de la producción. También se eligen los trabajos claves de cuya ejecución dependen otros.
B. REGISTRO DEL MÉTODO ACTUAL
Una vez Identificado el trabajo cuyo método se va ha mejorar se procede a registrar dicho método. Esto
lo hacemos valiéndonos de: '
- Hojas de proceso.
- Diagramas:
• Diagrama de proceso.
• Diagrama de análisis.
* Diagrama de circulación
* Diagrama de actividades simultáneas.
* Diagrama de micromovimientos.
C. ANALIZAR EL MÉTODO ACTUAL

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Una vez registrado el método actual, dentro de su respectivo diagrama de proceso, se procede a
analizarlo detenidamente. Este procedimiento se conoce como ANÁLISIS DE OPERACIÓN, debido a
que analiza los elementos productivos de una operación con la idea de mejorarlos.
D. DESARROLLAR UN NUEVO MÉTODO
El desarrollo de un método propuesto debe estar ligado a varios factores da suma Importancia como
ahorro de mano de obra, ahorro de material y uno de los más importantes que es la amortización
electiva del capital a invertirse en el método a desarrollar. El nuevo método debe tener como objetivo
mejorar la producción y reducir el costo unitario del producto.

E. APLICAR EL MÉTODO PROPUESTO

Desarrollado y aprobado el método propuesto se lleva a la planta y se capacita al trabajador en la
sucesión de movimientos y actividades establecidos. Se debe procurar que todos los detalles
mejorados se tomen en cuenta para lograr los resultados esperados.

F. CONTROLAR LA APLICACIÓN DEL NUEVO MÉTODO

Se realiza con el fin de que el operario siga los pasos previstos a fin de obtener la producción estimada
en el laboratorio. Cuando el analista está seguro de que el método se realiza sistemáticamente como
fue planeado, se podrá dedicar a otro trabajo.

2. HOJAS DE PROCESO
Son representaciones esquemáticas simples del método actual. Para ello se utilizan impresos como el de
la figura siguiente:

3. DIAGRAMAS DE PROCESO
Son representaciones gráficas de cualquier proceso, de fabricación. Registran en forma sistemática y de
fácil asimilación las circunstancias relacionadas con el objeto de estudio.
En la mejora de métodos se utilizan diagramas que tienen aplicación especifica, generalmente los
siguientes tipos de diagramas:
 Diagramas de operaciones
 Diagramas de análisis de proceso.
 Diagramas de circulación
 Diagramas de actividades simultáneas ,
 Diagramas de micromovimientos. :
Cada uno de estos diagramas tiene su aplicación específica y se desarrollan a continuación.

4. DIAGRAMA DE OPERACIONES
Es la representación gráfica de todas las operaciones e inspecciones que tienen lugar dentro de un proceso
de fabricación, excepto aquellas que tienen que ver con el movimiento de materiales. Nos muestra
claramente la secuencia de sucesos en orden cronológico, desde el material en bruto hasta el empaque
del producto terminado. Incluye información necesaria como al tiempo requerido y lugar de localización.

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El diagrama de operaciones, o también DIAGRAMA DE PROCESO DE OPERACIÓN, es importante bajo

los siguientes puntos de vista:
 Permite visualizar en todos sus detalles el método presente a partir del cual se podrá proyectar nuevos
y mejores métodos.
 Muestra el efecto que tendrá un cambio en una, operación dada sobre operaciones anteriores o
posteriores.
 Nos sugiere, gráficamente, posibilidades de mejoramiento
 Indica el flujo general de todos los componentes que entran en un producto e indica también, como
cada paso aparece en su propia secuencia cronológica.
 Se le utiliza para hacer redistribuciones de planta mostrándonos el flujo real de la transformación de; la
materia prima en producto terminado.
 Nos ayuda a explicar un método determinado de trabajo,
NOTA: El diagrama de proceso, como representación esquemática, muestra una visión en conjunto del
proceso. Esto es sumamente adecuado para estudiar la secuencia de operaciones y facilitar la mejora de
métodos y simplificación de operaciones. Sin embargo ya que no muestra al detalle la forma en que debe
realizarse cada una de las operaciones, debe acompañarse de las cartas de operación para dar una visión
más completa del proceso de producción.
4.1 CARTAS DE OPERACIÓN:
Las cartas de operación formadas de una "hoja de ruta" y una ¿'hoja de operación», describen con
absoluta precisión cómo debe fabricarse un determinado componente del producto final. Incluyen
información adicional sobre materias primas empleadas, equipo utilizado en cada una de las
operaciones, herramientas y aditamentos necesarios y tiempo estándar en que debe verificarse cada
operación. Estos tiempos se determinan según las explicaciones de estudio de Tiempos y
Movimientos (Capítulo que será visto posteriormente).

A. HOJA DE RUTA:
Describe en secuencia las operaciones requeridas para transformar un componente del producto final,
desde su estado de materia prima hasta producto terminado. Ejemplo de una hoja de ruta tenemos:

B. HOJA DE OPERACIÓN:
Llamada también CARTA OE OPERACIÓN, especifica cómo y en qué equipo deba realizarse cada
una de las operaciones descritas en la hoja de ruta. En los procesos respectivos se utiliza como un
método normalizado de manufactura, especificando exactamente cómo debe fabricarse un
determinado producto.
Estos documentos son básicos para el departamento de Producción. Podríamos comparar su
importancia con la que tienen los planos y dibujos del producto, para el departamento de Diseño del
Producto. Los dibujos muestran qué se va a fabricar, mientras que la carta de operación especifica
cómo se va a fabricar. Es necesario, además, conocer el tiempo invertido en cada operación para
calcular costos de producción y comparar los distintos procesos eligiendo el más favorable.
Para determinar estos tiempos debemos realizar un estudio de tiempos y movimientos que utilizan
representaciones gráficas que permiten analizar mejor las operaciones de un método de producción.
Así tenemos:
• Diagrama de Actividad
• Diagrama Hombre- Máquina
• Diagrama Simo

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Clases de diagrama de operaciones;

Los diagramas da operaciones tienen un nombre particular de acuerde al sujeto que se realiza. Si se
analiza las manipulaciones y se señala las fases que atraviesa el producto, la pieza o material, se le
denomina
Hoja de operación:

"Tipo Material"; mientras que si se atiende las actividades o acciones de los operarios se llama "Tipo
Hombre". Estos tipos de diagramas deben construirse separados, nunca combinadas.

4.2. CONSTRUCCIÓN DE UN DIAGRAMA DE OPERACIONES:

Los pasos que se deben seguir para la construcción de un diagrama de operaciones son los
siguientes:
 Fijar la actividad a estudiar y decidir si el sujeto que se ha de seguir es una persona, un producto,
una pieza, un material o un impreso. No cambiar da sujeto durante la construcción del diagrama.
 Escoger un punto definido de partida y de llegada para estar seguro de que se cubrirá la actividad
que se quiere estudiar.
 Construir el diagrama que debe dibujarse en una hoja de papel de tamaño adecuado para
acomodar el diagrama de acuerde a sus variantes. La construcción del diagrama comprende:
 Identificación: Es el encabezamiento del diagrama, el cual debe identificarse con su nombre
respectivo: "Diagrama de Operaciones-Tipo Material" o "Diagrama de Operaciones-Tipo
Hombre". Además, se debe completar la información con tipo de operación, método actual o
propuesto, número de plano, operario, diagramador, nombre de la planta y otros datos que
se consideren necesarios
 Cuerpo del Diagrama: El cuerpo del diagrama debe tener columnas para el tiempo, símbolos
y la descripción de actividades. Sólo se usarán des símbolos: de operación o de inspección,
o la combinación de éstos.
 Resumen: Debe agregarse una tabla resumen al final del diagrama, mostrando el número de
operaciones a inspecciones y sus tiempos totales respectivos. Después de estudiar las
mejoras, se hacen resúmenes combinadas del método actual y el método propuesto, a fin de
analizar las diferencias. Por ejemplo:

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4.3 DIAGRAMA DE OPERACIONES TIPO MATERIAL

Fabricación.......... Método.......... Nro de Diagrama....
Fábrica................ Operario........ Diagramado por......
Fecha.................. Hoja Nro......... Otros.....................

4.4 VARIANTES EN LA CONSTRUCCIÓN; DE UN DIAGRAMA DE OPERACIONES

A continuación se va a describir el procedimiento para graficar un diagrama de operaciones teniendo
en cuenta las variantes más saltantes que se pueden presentar.

a) Cuando se comienza la elaboración del diagrama se selecciona el elemento principal del conjunto,
es decir el componente sobre el cual se desarrollará el mayor número de operaciones. Luego se
traza una línea horizontal sobre la cual se escribe la identificación del material usado para el
componente elegido. A continuación se traza una línea vertical de flujo hacia abajo, desde el
extremo derecho de la línea horizontal, se alarga un poco (1/4 de pulgada aprox.) y se dibuja el
primer símbolo correspondiente de las actividades, especificando (resumidamente) de que
actividad se trata.
Cuando no existen desmontajes se inicia la gráfica en el extremo del papel, en caso contrario se
comienza más o menos en el centro mismo.

b) La importancia o prioridad para la selección del componente o material principal a usar, disminuye
de derecha a izquierda, cuando se deben procesar varios materiales inicialmente.
La unión de un componente con el principal se indica con una línea horizontal entrante a la línea
vertical de flujo al lado izquierdo.

c) Mediante una línea horizontal a la izquierda de la línea vertical de flujo, se indica la entrada de
algún accesorio que no sigue ningún proceso dentro de la fábrica, mientras que a la derecha indica
la salida de algún accesorio o desperdicio. Sobre ambas líneas horizontales se coloca el nombre
y características más saltantes del componente que entra o sale; así:

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d) La siguiente variante se presenta cuando el material sigue un proceso previo para obtener un
mismo componente semielaborado el cual a partir de ese instante debe seguir varias alternativas
de procesos diferentes, para al final unirse nuevamente y formar un mismo producto.
Esto también ocurre en los desmontajes. Varias piezas iguales al ser desmontadas (generalmente
para reparación) siguen procesos diferentes de acuerde a la avería o desperfecto que tienen; pero
al final vuelven a montarse nuevamente: así:

e) Es el mismo caso anterior, pero con la diferencia de que el componente semielaborado sirve de
materia prima para varios productos terminados. Puede darse un caso combinado entre (d) y (e).

f) Cuando las líneas horizontales y verticales se cruzan, para evitar pensar que pueda existir una
conexión entre ellas, se procede como muestra la gráfica.

g) Cuando es necesario indicar que se está tomando cierta cantidad de unidades del material para
procesar, se usa des barras horizontales y dentro de ellas se coloca el número de unidades
tomadas. Indica también el número de unidades que salen de los procesos anteriores.
Se debe tener cuidado en la elaboración del tiempo. Esto depende si el proceso es por lotes o por
piezas. Si una determinada actividad requiere un tiempo (t) por pieza y se corta en 6 partes; luego
se toma 1 parte para inspeccionarla durante 2 minutos; el tiempo total será 6"2 = 12 minutos, pues
salen 6 partes finales,

1 Plancha

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Si la entrada es de un lote de material se puede presentar los casos siguientes:

10 Planchas 10 Planchas

P.T.

Total operación 20 min Total operación 20 min

h) Cuando la misma actividad o actividades se repiten "n" veces, se usa un corchete unido a la línea
vertical de flujo por el lado izquierdo abarcando dentro las actividades a repetir. En el interior del
corchete se coloca el número "n" de repeticiones. También se tendrá cuidado en valorar los tiempos.
Puerta Puerta

Se puede combinar este caso con el caso (g), según se muestra en las gráficas:

Generalmente se pueden hacer otras combinaciones; esto de acuerde al criterio del diagramador.
i) Numeración de las actividades: todas las operaciones e inspecciones se enumeran cronológicamente
para fines de identificación y referencia. La primera operación se identifica como 1, la segunda como
2 y así sucesivamente. De igual forma para las inspecciones. En caso de una actividad combinada,
se numera tanto la operación como la inspección con el orden cronológico que le corresponde a cada
uno y como par ordenado:
operación-inspección. Por ejemplo 3-2
Si el producto se ensamblara a partir de des o más componentes, se enumera primero las operaciones
del primar componente (principal) hasta ni punto donde se une con el segunde componente. Para
enumerar la primera operación de ensamble entre estos componentes, es necesario enumerar, en
primer lugar, las operaciones del segunde componente hasta el punto de unión, siguiendo el orden
cronológico que traía el componente principal. Así sucesivamente para los demás componentes:

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5. DIAGRAMA DE ANÁLISIS DE OPERACIÓN

Se llama también DIAGRAMA DE FLUJO y contiene, en general, muchos más detalles que el diagrama
de proceso de operaciones. Es la representación gráfica de todas las operaciones, inspecciones,
transportes, demoras y almacenajes que tienen lugar durante un proceso productivo, incluyendo los
tiempos requeridos para cada actividad y las distancias recorridas. Nos muestra las actividades
improductivas ocultas que, en sí, son costos ocultos que se procurarán eliminar. Utiliza los cinco símbolos
normalizados:

5.1 CLASES:
Puede ser de des tipos:
a) Tipo Material: Si se sigue al material, producto, pieza o impreso en la cadena productiva. Este tipo
de diagrama se usa para la descripción de los términos: se demora, se almacena, se transporta,
se carga.
b) Tipo Hombre: Cuando se sigue al operario en el trabajo que está realizando. Se emplea términos
como: va, carga, imprime, inspecciona, etc. La utilización primordial de este diagrama es en el
estudio de los costos ocultos en el proceso: transporte, demoras, almacenajes.
5.2 ELABORACIÓN DE UN DIAGRAMA DE ANÁLISIS DE OPERACIONES
Se sigue los mismos pasos usados para el diagrama de operaciones y también sufre las mismas
variantes. La única diferencia es la introducción de tres símbolos (transportes, demora, almacén), y la
columna de distancias recorridas en el cuerpo del diagrama.
El símbolo de transporte se usa de la siguiente manera: si el proceso avanza en línea recta, la punta
del símbolo apunta a la derecha de la hoja; cuando el proceso retrocede o va en sentido contrario, el
cambio da dirección se señala poniendo la flecha apuntando a la izquierda; si el proceso se realiza en
un edificio de varios pisos, la flecha apunta hacia arriba si se dirige en ese en ese sentido y apuntará
hacia abajo si desciende.
5.3 VALORACIÓN DEL TIEMPO Y DISTANCIAS
Al describir las variantes (g) y (h) del diagrama de operaciones, ya se mencionó el cuidado que se
debe tener al valorar el tiempo. En el diagrama de análisis de operaciones, las distancias y tiempos
se dan tal como se hace el trabajo (por pieza o por lote): es decir, por acción, registrándose lo que se
mide y se ve.
Cuando se compara varios métodos de trabajo referidos al mismo proceso, el tiempo y la distancia
deben expresarse en una misma unidad y referirse al mismo parámetro, ya sea un elemento o un lote
de elementos (elemento: material, pieza, producto, 'operario).
Las siguientes normas resumen tres puntos Importantes que se deben tener muy en cuenta:
La distancia recorrida por unidad es la misma que la del lote.
Los tiempos empleados en las acciones de operación, inspección y transporte por cada pieza, son los
totales del lote dividido entre el número de piezas que componen el lote.
Los tiempos de acción de demora y almacenaje por pieza son los mismos del lote.
Así tenemos:

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6. DIAGRAMA DE CIRCULACIÓN
Son los diagramas de análisis de operaciones dibujados sobre los planos o lugares de trabajo con al fin
de mejorar la ilustración del recorrido real de los operarios y materiales. Muestra claramente los recorridos
inversos y las áreas posibles de congestión de tránsito y de instalación, lo que permitirá una mejor
distribución de planta. Por ejemplo, antes de eliminar o acortar distancias, es necesario visualizar donde
hay lugar para agregar una máquina. El plano debe estar dibujado a escala 1:50.
6.1. CLASES
Hay des tipos de diagramas de circulación:
a) RECORRIDO: Cuando el diagrama de análisis de operaciones usado es de tipo material.
b) HILOS: Cuando el diagrama de análisis de operaciones usado es de tipo hombre. Este puede
obtenerse clavando alfileres en los diversos puntos del trabajo que recorre el operario y haciende
pasar un hilo de alfiler a alfiler en la forma y orden en que se mueve el operario.
NOTA: El diagrama de circulación se usa paralelamente con el diagrama de análisis de operaciones,
nunca por separado.
EJEMPLO 1:
El señor Mejía se encuentra sentado en su porche. A las 6 p.m. decide regar el jardín; sale del porche y
se dirige al garaje situado al otro lado de la casa (25.5 m), abre la puerta del garaje (0.5 min) y camina
hacia la caja de herramientas (3 m). Allí coge la manguera que está dentro de una caja (1.5 min y la lleva
a la puerta, trasera del garaje (4.5 m), abre la puerta (0.58 min) y continúa transportando la manguera
hasta la boca de riego (llave del caño), situado en Ia parte posterior del, garaje (3 m). Enchufa la manguera
y abre la llave del caño simultáneamente (2 min), luego comienza a regar el jardín (20min).Se pide:
a) Un diagrama de análisis de operaciones.
b) Un diagrama de recorrido.
Solución:
a) Diagrama de análisis de operaciones:

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7. PROBLEMAS RESUELTOS
PROBLEMA 1
La empresa Inca S.A., fabricante de ruedas para camilla, piensa independizar dicha producción. Los
componentes principales que usa son; eje vertical: (tornillo M5'25), placa de fundición, horquilla fundida Nº
42, anillo de rodamiento axial. Los componentes auxiliares son: bolas de rodamiento de diámetro de 3/16",
bolas de rodamiento de diámetro de 2,5", grasa, tuerca, pintura, roldanas de goma y tornillo.
La descripción del proceso productivo tomado de la actual línea es la siguiente:
Al eje vertical, tomado como base, se le une mediante un montaje la placa de fundición en 5 seg; luego la
horquilla en 4 seg y el anillo de rodamiento en el mismo tiempo. Inmediatamente después se une una
tuerca M5 en 10 seg. La acción siguiente es el proceso de pintado que tarda 30 seg. Luego se realiza el
control de calidad en 18 seg. Terminado esto se procede a unir 3 roldanas de goma de diámetro de 42 y
el tornillo M6'40 en un lapso de 8 seg. Finalmente se adhiere la tuerca M6 en 10 seg y se realiza una
inspección en 10 seg. Los procesos para los componentes auxiliares son los siguientes:
 Placa de fundición maleable: Traído el material en bruto del almacén se procede al mecanizado en
pistas en 147 seg, para luego taladrar 4 agujeros de diámetro de 6 en 10 seg. inmediatamente se
colocan 16 bolas de rodamiento a la pista en 40 seg. Enseguida pasa a unirse con el eje vertical.
 Horquilla de fundición: Traída del almacén se procede al mecanizado del asiento para rodillos grandes
en 188 seg, luego se mecaniza el asiento para rodamientos pequeños en 120 seg, posteriormente sufre
un taladrado de diámetro de 6" en un lapso de 65 seg, después se realiza una verificación del asiento
en 25 seg quedando lista para unirse con el eje vertical.
 Anillo de rodamiento: Se trae del almacén y luego se adhiere grasa gruesa en los bordes en 10 seg, se
colocan 16 bolas del rodamiento de diámetro de 2,5" en 10 seg quedando listo para la unión con el eje
vertical. El mecanizado se realiza en un torno. Se pide construir el diagrama de operaciones. Solución:
DIAGRAMA DE OPERACIONES TIPO MATERIAL
Fabricación de Ruedas de Camilla Método Actual
Fábrica: Inca S.A. Diagramado por……………..
Fecha.................. Diagrama Nro…………………

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Tuerca M6

PROBLEMA 2
Control de calidad de la empresa Inca S.A., rechaza una rueda M42 para camilla por fallas en las roldanas de
goma. Esta rueda pasa a reparación donde se realiza el desmontaje.
En primer lugar se desmonta la tuerca M6 y el tornillo M6'40 en un tiempo de 18 seg quedando libres las 3
roldanas de goma de diámetro de 42". Estas son inspeccionadas para determinar la avería en 22 seg; en este
punto se determinó que una de las roldanas no podía ser reparada, por lo tanto, será repuesta por una nueva.
La segunda roldana sigue el siguiente proceso: es alisada en 350 seg, luego encasquillada en 270 seg,
inspeccionada en 8 seg quedando lista para unirse a las otras roldanas. La tercera roldana primero es alisada
en 350 seg, encasquillada en 270 seg, en seguida se comprueba estas operaciones en 8 seg. Es necesario
un escariade que se realiza en 35 seg., finalmente se verifica en un tiempo de 6 seg quedando lista para el
montaje. La roldana nueva y las otras des roldanas reparadas son unidas a la rueda junio con el tornillo M6'40
en 8 seg, luego se une la tuerca M6 en 10 seg y se comprueba la rueda en 10 seg donde se aprobará como
producto terminado.
Elabore el diagrama de operaciones tipo material.
Solución:

PROBLEMA 3
Hacer un diagrama de análisis de operaciones tipo material para el llenado de cartas circulares en su
respectivo sobre, considerando que se requieren 10 sobres y se cuentan con hojas multicopias de 4 cartas
por hoja. Asuma el proceso
Solución:

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PROBLEMA 4
Efectuar el diagrama de análisis de proceso para la fabricación de una vasija de plata considerando los siguientes
procedimientos:
a) Los proveedores proporcionan la materia prima mezclada con impurezas. Al llegar a la fábrica se controla la
calidad y luego se transporta a fundición para quitarle las impurezas. De Fundición, las láminas ya purificadas se
trasladan a la sección Control de Calidad, para luego llevarlas a Almacén de Láminas Purificadas donde quedan
listas para ser utilizadas.
b) Para la fabricación de las vasijas de plata, las láminas purificadas se transportan del almacén al horno para
calentarlos a temperatura que permita su ablandamiento, luego se llevan a la sección laminado, allí por medio de
rodillos se les da la forma de lámina con el grosor apropiado, tanto para hacer las asas como para hacer el cuerpo.
c) Para la fabricación del cuerpo de la vasija, las láminas se transportan a la sección corte, en donde por medio de
una cortadera manual se obtienen las des partes del diseño, luego se llevan al horno para calentarlos. En seguida
pasa a la sección prensa donde se les da la forma apropiada a ambas partes del cuerpo; se transportan después
a la sección armado y se unen las asas por medio de soldaduras.
d) Para hacer las asas, se toma una plancha da la sección laminado y se traslada a la sección corte. Allí mediante
la cortadera manual se obtienen las asas que luego se llevan a la sección prensa donde se les da forma de
acuerde al diseño. Las asas así formadas se transportan a la sección pulido, se pulen las uniones y pasa a la
sección armado, donde se unen a las partes 1 y 2 del cuerpo para formar la vasija.
e) Las vasijas formadas se transportan a la sección pulido, donde se liman las uniones soldadas para Juago llevar
las vasijas a las celdas donde se les da un baño con una sustancia antioxidante. Las vasijas se llevan a la sección
control de calidad, donde se verifica el acabado y peso. Finalmente se traslada al almacén de productos
terminados.
Hacer el diagrama de análisis de operaciones tipo material.
Solución:

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PROBLEMA 5
A continuación se dan los datos y condiciones para el ebonita de de tubos de acero acoro (recubrimiento del tubo
de acero con caucho duro).
A - puesto de trabajo
D - mesa de trabajos varios
C - accesorios de ebonita
D - almacén de tubos
E - almacén de ebonita.
El operario en el almacén D coloca 4 tubos bajo su hombro (320"), los lleva al puesto A (110'), los descarga y coloca
en posición (650'). Pinta los tubos vertiendo chemosil (1.190"). Tiempo de secado de tubos (4.850'). Va al puesto de
trabajo B y arregla diversas piezas (4.550'), retorna al puesto de trabajo de ebonitar A (150"), verifica el secado del
recubrimiento (30'). Recubre los tubos con una mano de neopreno (990'). Tiempo de secado del neopreno (7.290).
Retoma al puesto B en tanto se seca el neopreno, arregla varias piezas (6.990*), vuelve al puesto de ebonitar A y
verifica el secado del neopreno (30'). Procede a recubrir el tubo con des manos de neopreno (990'). El tiempo de
secado es semejante al anterior. Mientras tanto el operario vuelve al puesto de trabajo B y continúa arreglando varias
cosas y piezas (6.990'). Retorna a para verificar la segunda mano de neopreno (30'). El operario procede a recubrir
nuevamente los tubos con tricloroetileno (3.950'). Tiempo de secado (20.050'). Va al puesto B en tanto se seca y
realiza trabajos múltiples con varias piezas (19.750) retorna al puesto A (150) verifica el recubrimiento de tricloroetileno
(30'). Introduce ebonita cruda en tubos (4.150') y va a traer bridas de ebonita de C (80'), selecciona el material crudo
(170'), regresa a, prepara los tubos colocando bridas y ajusta (3.850'). Carga sobre su hombro los tubos (450') los
lleva al almacén E (1.650') y descarga (450"). Se repite este ciclo 11 veces más, variando únicamente el tiempo de
almacenamiento de lotes parciales. Cuando llegan al número 12 (48 tubos) se llevan todas al vulcanizador. Para el
vulcanizado se ejecuta las operaciones siguientes: Encontrándose los 48 tubos en el almacén de ebonitado E, el
operario los carga en la carretilla (3.830") y los lleva a vulcanizar a una distancia de 30 m (820') descarga y los pone
en el autoclave (5.430'); los tubos se vulcanizan (1700') y el enfriamiento dura (25000'), los saca del autoclave y los
prepara (480'). Luego da verificar la calidad de los tubos en el chispómetro (6.430") se cargan nuevamente en la
carretilla (4.250') trasladándolo al Departamento de Expediciones (840'), distante 33 m. y descarga (4.250').
(es la diezmilésima parte de hora, se pueden hacer las conversiones respectivas si así lo desea).
Elaborar diagrama de proceso tipo hombre.
Solución.

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PROBLEMA 6
CASO: CONFECCIONES XYZ
Por encargo de confecciones XYZ, haga el diagrama de proceso de operación del método actual del
proceso de fabricación de pantalones de vestir y proponga un sistema mejorado. Para ello grafique
solamente la(s) parte(s) del proceso que se modifique.
Para el efecto tiene Ud.la siguiente información:
MATERIALES PRINCIPALES:
Lanilla: 2 delanteros 2 fundillos 4 vistas
2 braguetas 2 cuchillas
Popelina: 4 bolsillos 1 forro de bragueta
OTROS MATERIALES '
Pretina pre-fabricada Etiquetas de tela
Etiquetas de cartón Hilos, moldes
Bolsas, ganchos, Cierre, Botones
PROCESO:
Las telas que están dispuestas en rollos en el almacén se trasladan, previa inspección de su calidad, a la
sala de corte; se colocan sobre un carro transportador de tendido ubicado al extremo de una mesa de 10
m de longitud. Se colocan sobre él los moldes recortados de delanteros y se corta con una cortadera
eléctrica manual. Siguiendo igual proceso se hace un nuevo tendido y se cortan los fundillos. Finalmente,
un tercer tendido para obtener las vistas, pasaderos y cuchillas. Con la popelina se hace el tendido para
obtener los bolsillos y los forros. Después de cada corte, las piezas se enumeran y se llevan a un estante
donde se almacenan las partes. Luego, se habilita y se envía a cada una de las secciones el número
necesario de piezas para un lote de pantalones.
DELANTERO-. A esta línea llegan los delanteros vistas, cierres, forros, y braguetas. Se pegan primero las
vistas a los delanteros, se pican, voltean y pespuntan las vistas; se embolsan y colocan los bolsillos que
fueron cocidas previamente; se remallan los orillos de los delanteros; se pega el cierre de las braguetas
que van con los forros; esto se une al delantero derecho. Se envía a la sección acabado.
FUNDILLO: A esta sección llegan los fundillos, vistas y cuchillas. Se hacen las pinzas en los fundillos y se
cosen las cuchillas. También se cosen los bolsillos del fundillo, se atracan y se embolsan los bolsillos, se
remalla el fundillo, se inspecciona y envía al acabado, Antes de unir el bolsillo al fundillo, se marca y corta
el lugar de los bolsillos, se le pegan las vistas, se marca el lugar donde irá la etiqueta (marca de la tela),
se hilvana la etiqueta y se le pega con des costuras a los extremos.
ACABADE: A esta sección llegan delanteros, fundillos, pasaderos, pretina, ganchos, botones, y etiquetas.
Se cierran mediante costuras a los costados los delanteros con los fundillos, se coloca la pretina, se
quiebra la tela con plancha, se colocan los ganchos, se pega el forro de la bragueta derecha, se despunta
el forro de la bragueta derecha, se inspecciona.
Se repiten estas últimas operaciones con la bragueta izquierda. Se cierran las entrepiernas. Se cose el
fundillo. Se atraca el extremo de la bragueta, se inspecciona el cierre, las costuras y se cortan los hilos.
Se hace ojales en la pretina y en los bolsillos, posteriores, luego se pegan los botones. Con puntada
invisible se cierra la pretina. Se remalla la basta. Los, pasaderos, que son 7, se cosen y cortan al tamaño
establecido, se marcan los lugares donde luego se pegarán mediante atraques (pretina). Se atracan los
bolsillos. Se abren las costuras con plancha plana. Se inspecciona, se recortan al mismo tiempo los hilos
e hilachas, se pegan las etiquetas de cartón y se unen en el bolsillo derecho (posterior) y en el pasador
delantero derecho. A continuación se envía al planchado.
PLANCHADE: Se plancha la pierna y el fundillo, se i inspecciona y verifica las medidas finales. Se coloca
el pantalón dentro de una bolsa de plástico, se verifica la talla Impresa en la bolsa con la etiqueta del
pantalón. Se lleva en cajas al almacén de productos terminados.

Solución

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Estudio del Trabajo Dr. Ing. Henry Joseph Del Castillo Villacorta

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Estudio del Trabajo Dr. Ing. Henry Joseph Del Castillo Villacorta

PROBLEMA 7
CASO: FABRICACIÓN DE CATRES
Se tiene planchas de acero de 4x9 pies x 1/4", se transporta del almacén en una grúa puente a la guillotina,
des operarios colocan una plancha en la guillotina, obtienen 6 planchas de 48 x18". Un operario se encarga
de colocar estas planchas nuevamente en la guillotina cortándolas en 2 de 24x18" éstas planchas son
colocadas en el suelo y levantadas por otro operario, que lo lleva a la sala junto a la prensa cortadera,
efectúa un corte en escuadra en las esquinas da las planchas, luego las inspecciona.
Teniendo cortadas las esquinas, las planchas se llevan a un banco junto con la prensa estampadora para
realizar el estampado de las diagonales uno por uno luego se inspecciona. Otro operario se encarga de
hacer tres dobleces en los lados de las planchas con la prensa dobladora. Luego se inspeccionan los
dobleces. Otro operario realiza el doblado de los dos lados restantes mediante la prensa mecánica, se
inspecciona y son trasladados al área de soldadura. Se tienen tubos de 5,30 ' 1,5 m de diámetro. Se
procede a la confección de un marco tubular. Estos tubos son transportados al área de corte donde se les
corta en des partes una de 2,65 m y otra de 2,25 m mediante una máquina cortadera de tubos, luego se
los lleva al área de doblado.
En el área de doblado se procede a doblar, se desajusta y saca el tubo y se introduce al otro extremo y
se realiza la misma operación. Luego se inspeccionan los dobleces; estos tubos doblados se llevan luego
al área de soldadura.
En el área da soldadura, el operario que tiene los travesaños, los marcos tubulares y planchas para la
cabecera y piecera, coge el marco tubular y lo coloca en un dispositivo. Hace lo mismo con la plancha y
el travesaño. Suelda en sus des extremos y la plancha en 6 puntos del marco tubular. Inspecciona la
soldadura y luego voltea la cabecera y suelda los extremos del travesaño al marco tubular, inspecciona y
lleva al área de soldadura eléctrica para la colocación de embones.
Teniendo planchas de hierro de 4"x8 pies x 1/8" se Colocan una por una en la guillotina para efectuar el
corte obteniéndose 24 platinas de 4"x4 pies x 1/8" cada plancha. Estas platinas se transportan a la prensa
cortadera - punzonadora donde se coloca la platina y se acciona la prensa para abrir un agujero de 3/8"
de diámetro, y cortar a la vez una división de 4x4"; luego se transporta a la prensa cortadera donde una
vez cortada se almacena en latas. Los embones enlatados son transportados a un tambor donde se
introducen para su limpieza y desengrasado. ;
El tambor contiene viruta de madera. El desengrasado se realiza haciende girar el tambor durante un
tiempo determinado, luego las latas son llevadas al área de soldadura eléctrica.
Teniendo los embones, pieceras, cabeceras y travesaños en el área de soldadura, el soldador coloca una
piecera en la mesa de trabajo, luego marca los puntos donde va a soldar. El marcado lo realiza con unas
plantillas, después se coloca el sujetador de embones y en seguida se colocan éstas en los puntos
marcados y finalmente se suelda eléctricamente, realizando después una inspección.
Una vez colocados los embones en las cabeceras se traslada al taladro donde un operario abre un agujero
de 3/8x3/4", teniendo como gula el agujero de los embones, luego se lleva a la zona armado. Un operario
se encarga de colocar una cabecera en la mesa, luego coloca una tuerca en el dispositivo e introduce éste
en el tubo hasta que la tuerca coincida con el embone, luego se enrosca y emperna asegurando al embone.
Luego la cabecera se desengrasa y envía a pintar con un soplete, se inspecciona, se seca al medio
ambiente, se forra con papel, se colocan los regatones y se transporta al almacén de productos terminados.
Solución.

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DIAGRAMA DE PROCESO DE FLUJO

MEJORA DE MÉTODOS DE TRABAJO

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