6.5.1 Manual de Manufactura Avanzada

ELABORACION DE UN MANUAL DE PRÁCTICAS PARA LA MATERIA MANUFACTURA AVANZADA
MANUFACTURA AVANZADA
[]
MANUAL DE
PRACTICAS DEL
TORNO CENTROID T-
SERIES CNC11
VERSION 3.04
INGENIERIA INDUSTRIAL | TESIS

MENSAJE AL ALUMNO
¡ITCA TE DA LA BIENVENIDA AL MANUAL DE PRACTICAS DE MAQUINADO DE

PIEZAS EN TORNO CNC CENTROID T- SERIES!
Este manual ha sido diseñado bajo la Modalidad Educativa Basada en Normas de

Competencia, con el fin de ofrecerte una alternativa efectiva para el desarrollo de
habilidades que contribuyan a elevar tu potencial productivo, a la vez que satisfagan las
demandas actuales del sector laboral.
Esta modalidad requiere tu participación e involucramiento activo en ejercicios y prácticas

con simuladores, vivencias y casos reales para propiciar un aprendizaje a través de
experiencias. Durante este proceso deberás mostrar evidencias que permitirán evaluar tu
aprendizaje y el desarrollo de la competencia laboral requerida.
El conocimiento y la experiencia adquirida se verán reflejados a corto plazo en el

mejoramiento de tu desempeño de trabajo, lo cual te permitirá llegar tan lejos como
quieras en el ámbito profesional y laboral.

COMO UTILIZAR ESTE MANUAL
Las instrucciones generales que a continuación se te pide que realices, tienen la intención
de conducirte a que vincules las competencias requeridas por el mundo de trabajo con tu
formación como Ingeniero Industrial.
Redacta cuales serían tus objetivos personales al estudiar este programa de estudio del
modulo de Especialidad de Ingeniería Industrial.
Analiza el Propósito del programa del módulo de Especialidad de Ingeniería Industrial que
se indica dentro del manual y contesta la pregunta ¿Me queda claro hacia dónde me dirijo
y qué es lo que voy a aprender a hacer al terminar de estudiar el contenido del manual? si
no lo tienes claro pídele al docente que te lo explique.
Revisa el apartado especificaciones de evaluación, son parte de los requisitos que debes
cumplir para aprobar el curso- módulo de Especialidad de Ingeniería Industrial. En él se
indican las evidencias que debes mostrar durante el estudio de la Modalidad Educativa
Basada en Normas de Competencia para considerar que has alcanzado los resultados de
aprendizaje de cada unidad.
Revisa el Mapa curricular del módulo de Especialidad de Ingeniería Industrial. Está

diseñado para mostrarte esquemáticamente las unidades y los resultados de aprendizaje
que te permitirán llegar a desarrollar paulatinamente las competencias laborales que
requiere la ocupación para la cual te estás formando.
Realiza la lectura del contenido de cada capítulo. Recuerda que en la educación basada
en normas de competencia laborales la responsabilidad del aprendizaje es tuya, ya que
eres el que desarrolla y orienta sus conocimientos y habilidades hacia el logro de algunas
competencias en particular.
A continuación encontrarás una rúbrica de evaluación donde podrás obtener apoyo para
la realización de tus practicas, es de gran importancia identificarla ya que te da una idea
más clara de cómo hacer cada uno de los pasos que en las practicas se incluyen. Hacer
lo que esta sugerido en ella te ayudará a mejorar tus habilidades.

RUBRICA PARA EVALUAR EL REPORTE DE PRÁCTICAS DE

LABORATORIO
Desarrollo de la Excelente Bueno Regular Insuficiente

Practica
Elementos de Hoja de presentación: Carece de 1 Carece de 3 Carece de 4 o
identificación Instituto, Logotipo del elemento elementos más
Tecnológico, nombre de indispensable indispensables elementos.
la carrera, Especialidad, solicitado. solicitados.
Materia, Nombre (s),
No. De control,
Profesor, Actividad y
/o practica realizada,
Fecha.
Reporte de la Cumple al pie de la letra Cumple con lo Cumple No cumple
practica con lo requerido. requerido. medianamente de con lo
lo requerido. requerido.
Redacción clara, lógica
y secuencial. Redacción clara, Redacción Clara,
lógica y lógica y
secuencial. secuencial.
Evidencia Enlista los principales Enlista los Enlista algunos de No enlista, ni
conceptos de manera principales los ordena los
ordenada. Conceptos del la principales principales
practica pero no conceptos de la conceptos de
los ordena. Practica, pero sin la
orden. Práctica.
Resultados Maneja correctamente Maneja Maneja el equipo No maneja
los equipos de correctamente un de medición pero correctament
medición. equipo de no al 100% e el equipo de
medición. medición.
Se presentan los Los resultados
resultados deseados en Se presentan los verían No se
la pieza resultados mínimamente. presentan
correspondiente. deseados en la resultados.
pieza
correspondiente.
Conclusiones El alumno finaliza con El alumno finaliza El alumno finaliza El alumno no
argumentos científicos, con con una presenta
hipótesis, una buena conclusión conclusión o
agrupando datos conclusión, deficiente y sin comentario
experimentales y pero sin Argumentar. alguno
Teóricos. argumentación de la práctica.
científica de la
Hipótesis.
Fuentes Obtiene 3 o más fuentes Obtiene 2 fuentes Obtiene 1 fuente No reporta
Bibliográficas bibliográficas. bibliográficas. bibliográfica. fuentes de
información.
Ortografía 0 a 5 errores. 6 a 10 errores. 6 a 10 errores. 10 o más
errores
4
Tiempo de Hora de clases. Minutos después Horas después de Un día
entrega de la hora de la hora de clase. posterior al
clase. día de
entrega

PPOPOSITO DEL MODULO DE ESPECIALIDAD DE INGENIERIA

INDUSTRIAL
Analizar y aplicar los sistemas de manufactura de última generación para la elaboración

de productos manufacturados.

ESPECIFICACIONES DE EVALUACIÓN
Durante el desarrollo de las prácticas de ejercicio también se estará evaluando el

desempeño. El docente mediante la observación directa y con auxilio de una lista de
cotejo confrontará el cumplimiento de los requisitos en la ejecución de las actividades y el
tiempo real en que se realizó. En éstas quedarán registradas las evidencias de
desempeño.
Las autoevaluaciones de conocimientos correspondientes a cada capítulo además de ser

un medio para reafirmar los conocimientos sobre los contenidos tratados, son también
una forma de evaluar y recopilar evidencias de conocimiento.
El portafolio de evidencias es una compilación de documentos que le permiten al

evaluador, valorar los conocimientos, las habilidades y las destrezas con que cuenta el
alumno, y a éste le permite organizar la documentación que integra los registros y
productos de sus competencias previas y otros materiales que demuestran su dominio en
una función específica.
Al término del módulo de Especialidad de Ingeniería Industrial deberás presentar un

Portafolios de Evidencias, el cual estará integrado por las listas de cotejo
correspondientes a las prácticas de ejercicio, muestras de los trabajos realizados durante
el desarrollo del módulo de especialidad de Ingeniería Industrial; con esto se facilitará la
evaluación del aprendizaje para determinar que se ha obtenido la competencia laboral.
Deberás asentar datos básicos, tales como: nombre del alumno, fecha de evaluación,
nombre y firma del evaluador y plan de evaluación.

MAPA CURRICULAR DEL MODULO DE ESPECIALIDAD DE

INGENIERIA INDUSTRIAL
MANUFACTURA
AVANZADA
(90 HORAS)
Unidad I
Unidad II Unidad IV
Introduccion a los Unidad III
Procesos de Proyecto Final
sistemas de
Remocion del Control Numerico
Manufactura (20 horas)
Material
Avanzada (20 horas)
(30 horas)
(20 horas )

UNIDAD I INTRODUCCION A LOS SISTEMAS DE MANUFACTURA

AVANZADA
Analizar las características,

funcionamiento, operación y
diferencias de los sistemas
CAD, CAE, CAM, CNC y CIM;
así como su interacción dentro
de un sistema productivo.

MAPA CURRICULAR DE LA UNIDAD DE APRENDIZAJE
1.1 Introducción y
clasificación de los
sistemas integrados de
manufactura.
(1 hora)
1.2 Diseño asistido por

computadora CAD.
(1 hora)
1.3 Ingeniería asistida

por computadora CAE.
(1 hora)
1.4 Elaboración rápida de

prototipos RP.
(1 hora)
Unidad I Analizar las características,
introduccion a los funcionamiento, operación y
sistemas de diferencias de los sistemas 1.5 Manufactura asistida
CAD, CAE, CAM, CNC y CIM; por computadora CAM.
Manufactura así como su interacción
Avanzada. dentro de un sistema (2 horas)
productivo.
(20 horas)
1.6 Control Numérico
Computarizado CNC.
(2 horas)
1.7 Manufactura
Integrada por
computadora CIM.
(1 hora)
1.8 Interacción entre las

tecnologías y el proceso
de manufactura.
(1 hora)
1.9 Practicas 1, 2 y 3.
(10 horas)

1.1 INTRODUCCION
El control numérico, aplicado a máquinas-herramientas y otros equipos, es versátil en

cuanto a que se puede utilizar para una amplia variedad de procesos y en componentes
de características que varían considerablemente. Es flexible, porque mientras se puede
emplear para altas cantidades de producción, es de gran valor en la producción de lotes
pequeños y medianos de componentes, ya que casi se elimina la necesidad de montajes
y accesorios que representan costos muy altos.
La computadora es una herramienta poderosa en la preparación de programas para

control numérico (CN), ya que estas son capaces de generar gráficas de la simulación
efectuada en el programa, por tanto, resulta de gran valor para aprovechar todo el
potencial de una máquina- herramienta. Estos controles reciben el nombre de
computarizados, por ello sus siglas en inglés: CNC.
La aplicación del CNC a una máquina-herramienta hace posible que las funciones
usualmente realizadas por un operador en situaciones convencionales las realice el
sistema de CNC. Estas funciones se pueden separar en dos grupos:
1.- Función primaria: Es el desplazamiento de los carros porta herramienta de la máquina

para mantener una relación entre la herramienta de corte y la pieza de trabajo que
resultará en la forma geométrica deseada del componente con el grado de precisión que
se busca.
2.- Función secundaria: Las funciones de apoyo que son necesarias para la operación
normal de la máquina. Ejemplos comunes de funciones secundarias son los siguientes:
a) Husillo, arrancar/parar/reversa.
b) Fluido de corte, encendido/apagado.
c) Velocidad del Husillo seleccionada.
d) Velocidad de avance deseada para carros.
e) Dividir/girar mesa circular.
f) Cambiar herramientas de corte.
Las máquinas herramienta de control numérico cuentan con un panel de control. Este
panel funciona como interface entre la máquina y el usuario, y a través de él se introduce
el programa de control numérico. Este programa es un conjunto de instrucciones que son
convertidas en órdenes (voltajes) que accionan mediante la tarjeta de control el
10
movimiento de los carros. La secuencia del programa sigue una lógica que va de acuerdo
a la operación que se desea realizar y a la herramienta de corte disponible para ello. El
desplazamiento de la herramienta produce superficies maquinadas. El conjunto de
superficies constituye la pieza maquinada.
1.1.1Torno
Se denomina torno (del latín tornus, y este del griego τόρνος, giro, vuelta)1 a un conjunto
de máquinas y herramientas que permiten mecanizar piezas de forma geométrica
de revolución. Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar
(sujeta en el cabezal o fijada entre los puntos de centraje) mientras una o varias
herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la
superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas
de mecanizado adecuadas. Desde el inicio de la Revolución industrial, el torno se ha
convertido en una máquina básica en el proceso industrial de mecanizado.
La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre unas guías o
rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado eje Z; sobre este carro
hay otro que se mueve según el eje X, en dirección radial a la pieza que se tornea, y
puede haber un tercer carro llamado charriot que se puede inclinar, para hacer conos, y
donde se apoya la torreta portaherramientas. Cuando el carro principal desplaza la
herramienta a lo largo del eje de rotación, produce el cilindrado de la pieza, y cuando el
carro transversal se desplaza de forma perpendicular al eje de simetría de la pieza se
realiza la operación denominada refrentado.
Los tornos copiadores, automáticos y de control numérico llevan sistemas que permiten
trabajar a los dos carros de forma simultánea, consiguiendo cilindrados cónicos y
esféricos. Los tornos paralelos llevan montado un tercer carro, de accionamiento manual y
giratorio, llamado charriot, montado sobre el carro transversal. Con el charriot inclinado a
los grados necesarios es posible mecanizar conos. Encima del charriot va fijada la torreta
portaherramientas.
1.1.2Tipos de tornos
Torno paralelo.
El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que evolucionó partiendo de los tornos
antiguos cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos que lograron convertirlo
en una de las máquinas herramientas más importante que han existido. Sin embargo, en
la actualidad este tipo de torno está quedando relegado a realizar tareas poco
importantes, a utilizarse en los talleres de aprendices y en los talleres
de mantenimiento para realizar trabajos puntuales o especiales.
Para la fabricación en serie y de precisión han sido sustituidos por tornos copiadores,
revólver, automáticos y de CNC. Para manejar bien estos tornos se requiere la pericia
de profesionales muy bien calificados, ya que el manejo manual de sus carros puede
ocasionar errores a menudo en la geometría de las piezas torneadas
11

Torno copiador.
Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un dispositivo hidráulico y
electrónico permite el torneado de piezas de acuerdo a las características de la misma
siguiendo el perfil de una plantilla que reproduce una réplica igual a la guía.
Este tipo de tornos se utiliza para el torneado de aquellas piezas que tienen diferentes
escalones de diámetros, que han sido previamente forjadas o fundidas y que tienen poco
material excedente. También son muy utilizados estos tornos en el trabajo de la madera y
del mármol artístico para dar forma a las columnas embellecedoras. La preparación para
el mecanizado en un torno copiador es muy sencilla y rápida y por eso estas máquinas
son muy útiles para mecanizar lotes o series de piezas que no sean muy grandes.
Las condiciones tecnológicas del mecanizado son comunes a las de los demás tornos,
solamente hay que prever una herramienta que permita bien la evacuación de la viruta y
un sistema de lubricación y refrigeración eficaz del filo de corte de las herramientas
mediante abundante aceite de corte o taladrina.
Torno Revolver.
El torno revólver es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas sobre las que
sea posible el trabajo simultáneo de varias herramientas con el fin de disminuir el tiempo
total de mecanizado. Las piezas que presentan esa condición son aquellas que, partiendo
de barras, tienen una forma final de casquillo o similar. Una vez que la barra queda bien
sujeta mediante pinzas o con un plato de garras, se va taladrando, mandrinando,
roscando o escariando la parte interior mecanizada y a la vez se puede ir cilindrando,
refrentando, ranurando, roscando y cortando con herramientas de torneado exterior.
El torno revólver lleva un carro con una torreta giratoria en la que se insertan las
diferentes herramientas que realizan el mecanizado de la pieza. También se pueden
mecanizar piezas de forma individual, fijándolas a un plato de garras de accionamiento
hidráulico.
12

Torno automático.
Se llama torno automático a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo está
enteramente automatizado. La alimentación de la barra necesaria para cada pieza se
hace también de forma automática, a partir de una barra larga que se inserta por un tubo
que tiene el cabezal y se sujeta mediante pinzas de apriete hidráulico.
Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de varios husillos:
 Los de un solo husillo se emplean básicamente para el mecanizado de piezas

pequeñas que requieran grandes series de producción.
 Cuando se trata de mecanizar piezas de dimensiones mayores se utilizan los tornos
automáticos multihusillos donde de forma programada en cada husillo se va
realizando una parte del mecanizado de la pieza. Como los husillos van cambiando de
posición, el mecanizado final de la pieza resulta muy rápido porque todos los husillos
mecanizan la misma pieza de forma simultánea.
La puesta a punto de estos tornos es muy laboriosa y por eso se utilizan principalmente
para grandes series de producción. El movimiento de todas las herramientas está
automatizado por un sistema de excéntricas y reguladores electrónicos que regulan el
ciclo y los topes de final de carrera.
Un tipo de torno automático es el conocido como "tipo suizo", capaz de mecanizar piezas
muy pequeñas con tolerancias muy estrechas.
Torno Vertical.
El torno vertical es una variedad de torno, de eje vertical, diseñado para mecanizar piezas
de gran tamaño, que van sujetas al plato de garras u otros operadores y que por sus
dimensiones o peso harían difícil su fijación en un torno horizontal.
Los tornos verticales no tienen contrapunto sino que el único punto de sujeción de las
piezas es el plato horizontal sobre el cual van apoyadas. La manipulación de las piezas
para fijarlas en el plato se hace mediante grúas de puente o polipastos.
13

Torno CNC.
El torno CNC es un torno dirigido por control numérico por computadora.
Ofrece una gran capacidad de producción y precisión en el mecanizado por su estructura
funcional y porque la trayectoria de la herramienta de torneado es controlada por
un ordenador que lleva incorporado, el cual procesa las órdenes de ejecución contenidas
en un software que previamente ha confeccionado un programador conocedor de la
tecnología de mecanizado en torno. Es una máquina que resulta rentable para el
mecanizado de grandes series de piezas sencillas, sobre todo piezas de revolución, y
permite mecanizar con precisión superficies curvas coordinando los movimientos axial y
radial para el avance de la herramienta.
La velocidad de giro de cabezal portapiezas, el avance de los carros longitudinal y
transversal y las cotas de ejecución de la pieza están programadas y, por tanto, exentas
de fallos imputables al operario de la máquina
1.2 Movimientos de trabajo en la operación de torneado.
 Movimiento de corte: por lo general se imparte a la pieza que gira rotacionalmente

sobre su eje principal. Este movimiento lo imprime un motor eléctrico que transmite su
giro al husillo principal mediante un sistema de poleas o engranajes. El husillo
principal tiene acoplado a su extremo distintos sistemas de sujeción (platos de
garras, pinzas, mandrinos auxiliares u otros), los cuales sujetan la pieza a mecanizar.
Los tornos tradicionales tienen una gama fija de velocidades de giro, sin embargo los
tornos modernos de Control Numérico la velocidad de giro del cabezal es variable y
programable y se adapta a las condiciones óptimas que el mecanizado permite.
 Movimiento de avance: es el movimiento de la herramienta de corte en la dirección del
eje de la pieza que se está trabajando. En combinación con el giro impartido al husillo,
determina el espacio recorrido por la herramienta por cada vuelta que da la pieza.
Este movimiento también puede no ser paralelo al eje, produciéndose así conos. En
ese caso se gira el carro charriot, ajustando en una escala graduada el ángulo
requerido, que será la mitad de la conicidad deseada. Los tornos convencionales tiene
una gama fija de avances, mientras que los tornos de Control Numérico los avances
son programables de acuerdo a las condiciones óptimas de mecanizado y los
desplazamientos en vacío se realizan a gran velocidad.
 Profundidad de pasada: movimiento de la herramienta de corte que determina la
profundidad de material arrancado en cada pasada. La cantidad de material factible
de ser arrancada depende del perfil del útil de corte usado, el tipo de material
14
mecanizado, la velocidad de corte, potencia de la máquina, avance, etc.
 Nonios de los carros: para regular el trabajo de torneado los carros del torno llevan
incorporado unos nonios en forma de tambor graduado, donde cada división indica el
desplazamiento que tiene el carro, ya sea el longitudinal, el transversal o el charriot.

La medida se va conformando de forma manual por el operador de la máquina por lo que

se requiere que sea una persona muy experta quien lo manipule si se trata de conseguir
dimensiones con tolerancias muy estrechas. Los tornos de control numérico ya no llevan
nonios sino que las dimensiones de la pieza se introducen en el programa y estas se
consiguen automáticamente.
1.3 Operaciones de torneado.

Cilindrado.
Esta operación consiste en el mecanizado exterior o interior al que se someten las piezas
que tienen mecanizados cilíndricos. Para poder efectuar esta operación, con el carro
transversal se regula la profundidad de pasada y, por tanto, el diámetro del cilindro, y con
el carro paralelo se regula la longitud del cilindro. El carro paralelo avanza de forma
automática de acuerdo al avance de trabajo deseado. En este procedimiento, el acabado
superficial y la tolerancia que se obtenga puede ser un factor de gran relevancia. Para
asegurar calidad al cilindrado el torno tiene que tener bien ajustada su alineación y
concentricidad.
El cilindrado se puede hacer con la pieza al aire sujeta en el plato de garras, si es corta, o
con la pieza sujeta entre puntos y un perro de arrastre, o apoyada en luneta fija o móvil si
la pieza es de grandes dimensiones y peso. Para realizar el cilindrado de piezas o ejes
sujetos entre puntos, es necesario previamente realizar los puntos de centraje en los ejes.
Cuando el cilindrado se realiza en el hueco de la pieza se llama mandrinado.
Refrentado.
La operación de refrentado consiste en un mecanizado frontal y perpendicular al eje de
las piezas que se realiza para producir un buen acoplamiento en el montaje posterior de
las piezas torneadas. Esta operación también es conocida como fronteado. La
problemática que tiene el refrentado es que la velocidad de corte en el filo de la
herramienta va disminuyendo a medida que avanza hacia el centro, lo que ralentiza la
operación. Para mejorar este aspecto muchos tornos modernos incorporan variadores de
velocidad en el cabezal de tal forma que se puede ir aumentando la velocidad de giro de
la pieza.
15

Ranurado.
El ranurado consiste en mecanizar unas ranuras cilíndricas de anchura y profundidad
variable en las piezas que se tornean, las cuales tienen muchas utilidades diferentes. Por
ejemplo, para alojar una junta tórica, para salida de rosca, para arandelas de presión, etc.
En este caso la herramienta tiene ya conformado el ancho de la ranura y actuando con el
carro transversal se le da la profundidad deseada. Los canales de las poleas son un
ejemplo claro de ranuras torneadas.
Roscado.
Hay dos sistemas de realizar roscados en los tornos, de un lado la tradicional que utilizan
los tornos paralelos, mediante la Caja Norton, y de otra la que se realiza con los tornos
CNC, donde los datos de la roscas van totalmente programados y ya no hace falta la caja
Norton para realizarlo.
Moleteado.
El moleteado es un proceso de conformado en frío del material mediante
unas moletas que presionan la pieza mientras da vueltas. Dicha deformación produce un
incremento del diámetro de partida de la pieza. El moleteado se realiza en piezas que se
tengan que manipular a mano, que generalmente vayan roscadas para evitar su
resbalamiento que tendrían en caso de que tuviesen la superficie lisa.
El moleteado se realiza en los tornos con unas herramientas que se llaman moletas, de
diferente paso y dibujo.
Un ejemplo de moleteado es el que tienen las monedas de 50 céntimos de euro, aunque
en este caso el moleteado es para que los invidentes puedan identificar mejor la moneda.
El moleteado por deformación se puede ejecutar de dos maneras:
 Radialmente, cuando la longitud moleteada en la pieza coincide con el espesor de la

moleta a utilizar.
 Longitudinalmente, cuando la longitud excede al espesor de la moleta. Para este 16
segundo caso la moleta siempre ha de estar biselada en sus extremos.

Torneado de conos.
Un cono o un tronco de cono de un cuerpo de generación viene definido por los siguientes
conceptos:
 Diámetro mayor
 Diámetro menor
 Longitud
 Ángulo de inclinación
 Conicidad
Los diferentes tornos mecanizan los conos de formas diferentes.
 En los tornos CNC no hay ningún problema porque, programando adecuadamente

sus dimensiones, los carros transversales y longitudinales se desplazan de forma
coordinada dando lugar al cono deseado.
 En los tornos copiadores tampoco hay problema porque la plantilla de copiado permite
que el palpador se desplace por la misma y los carros actúen de forma coordinada.
 Para mecanizar conos en los tornos paralelos convencionales se puede hacer de dos
formas diferentes. Si la longitud del cono es pequeña, se mecaniza el cono con el
charriot inclinado según el ángulo del cono. Si la longitud del cono es muy grande y el
eje se mecaniza entre puntos, entonces se desplaza la distancia adecuada el
contrapunto según las dimensiones del cono.
Torneado esférico.
El torneado esférico, por ejemplo el de rótulas, no tiene ninguna dificultad si se realiza en
un torno de Control Numérico porque, programando sus medidas y la función de
mecanizado radial correspondiente, lo realizará de forma perfecta.
Si el torno es automático de gran producción, trabaja con barra y las rótulas no son de 17
gran tamaño, la rótula se consigue con un carro transversal donde las herramientas están
afiladas con el perfil de la rótula.

Hacer rótulas de forma manual en un torno paralelo presenta cierta dificultad para
conseguir exactitud en la misma. En ese caso es recomendable disponer de una plantilla
de la esfera e irla mecanizando de forma manual y acabarla con lima o rasqueta para
darle el ajuste final.
Segado o tronzado.
Se llama segado a la operación de torneado que se realiza cuando se trabaja con barra y
al finalizar el mecanizado de la pieza correspondiente es necesario cortar la barra para
separar la pieza de la misma. Para esta operación se utilizan herramientas muy estrechas
con un saliente de acuerdo al diámetro que tenga la barra y permita con el carro
transversal llegar al centro de la barra. Es una operación muy común en tornos revólver y
automáticos alimentados con barra y fabricaciones en serie.
Chaflanado.
El chaflanado es una operación de torneado muy común que consiste en matar los cantos
tanto exteriores como interiores para evitar cortes con los mismos y a su vez facilitar el
trabajo y montaje posterior de las piezas. El chaflanado más común suele ser el de 1mm
por 45°. Este chaflán se hace atacando directamente los cantos con una herramienta
adecuada.
Mecanizado de excéntricas.
Una excéntrica es una pieza que tiene dos o más cilindros con distintos centros o ejes de
simetría, tal y como ocurre con los cigüeñales de motor, o los ejes de levas. Una
excéntrica es un cuerpo de revolución y por tanto el mecanizado se realiza en un torno. 18
Para mecanizar una excéntrica es necesario primero realizar los puntos de centraje de los
diferentes ejes excéntricos en los extremos de la pieza que se fijará entre dos puntos.

Mecanizado de espirales.
Un espiral es una rosca tallada en un disco plano y mecanizado en un torno, mediante el
desplazamiento oportuno del carro transversal. Para ello se debe calcular la transmisión
que se pondrá entre el cabezal y el husillo de avance del carro transversal de acuerdo al
paso de la rosca espiral. Es una operación poco común en el torneado. Ejemplo de rosca
espiral es la que tienen en su interior los platos de garras de los tornos, la cual permite la
apertura y cierre de las garras.
Taladrado.
Muchas piezas que son torneadas requieren ser taladradas con brocas en el centro de
sus ejes de rotación. Para esta tarea se utilizan brocas normales, que se sujetan en el
contrapunto en un portabrocas o directamente en el alojamiento del contrapunto si el
diámetro es grande. Las condiciones tecnológicas del taladrado son las normales de
acuerdo a las características del material y tipo de broca que se utilice. Mención aparte
merecen los procesos de taladrado profundo donde el proceso ya es muy diferente sobre
todo la constitución de la broca que se utiliza.
No todos los tornos pueden realizar todas estas operaciones que se indican, sino que eso
depende del tipo de torno que se utilice y de los accesorios o equipamientos que tenga.
19

1.4 Velocidad de corte

Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la pieza que está
en contacto con la herramienta. La velocidad de corte, que se expresa en metros por
minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado
depende de muchos factores, especialmente de la calidad y tipo de herramienta que se
utilice, de la profundidad de pasada, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el
material que se mecanice y de la velocidad de avance empleada. Las limitaciones
principales de la máquina son su gama de velocidades, la potencia de los motores y de la
rigidez de la fijación de la pieza y de la herramienta.
A partir de la determinación de la velocidad de corte se puede determinar las revoluciones

por minuto que tendrá el cabezal del torno, según la siguiente fórmula:
Donde Vc es la velocidad de corte, n es la velocidad de rotación de la pieza a

maquinar y Dc es el diámetro de la pieza.
La velocidad de corte es el factor principal que determina la duración de la
herramienta. Una alta velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos
tiempo pero acelera el desgaste de la herramienta. Los fabricantes de herramientas y
prontuarios de mecanizado, ofrecen datos orientativos sobre la velocidad de corte
adecuada de las herramientas para una duración determinada de la herramienta, por
ejemplo, 15 minutos. En ocasiones, es deseable ajustar la velocidad de corte para una
duración diferente de la herramienta, para lo cual, los valores de la velocidad de corte
se multiplican por un factor de corrección. La relación entre este factor de corrección y
la duración de la herramienta en operación de corte no es lineal.8
La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a:
 Desgaste muy rápido del filo de corte de la herramienta.

 Deformación plástica del filo de corte con pérdida de tolerancia del mecanizado.
 Calidad del mecanizado deficiente; acabado superficial ineficiente.
La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a:
 Formación de filo de aportación en la herramienta.

 Efecto negativo sobre la evacuación de viruta.
 Baja productividad.
 Coste elevado del mecanizado.
1.5 Velocidad de rotación de la pieza.

La velocidad de rotación del cabezal del torno se expresa habitualmente en revoluciones
por minuto (rpm). En los tornos convencionales hay una gama limitada de velocidades, 20
que dependen de la velocidad de giro del motor principal y del número de velocidades de
la caja de cambios de la máquina. En los tornos de control numérico, esta velocidad es
controlada con un sistema de realimentación que habitualmente utiliza un variador de

frecuencia y puede seleccionarse una velocidad cualquiera dentro de un rango de

velocidades, hasta una velocidad máxima.
La velocidad de rotación de la herramienta es directamente proporcional a la velocidad de
corte e inversamente proporcional al diámetro de la pieza.
1.6 Velocidad de avance

El avance o velocidad de avance en el torneado es la velocidad relativa entre la pieza y la
herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance de la
herramienta de corte es un factor muy importante en el proceso de torneado.
Cada herramienta puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance

por cada revolución de la pieza, denominado avance por revolución (fz). Este rango
depende fundamentalmente del diámetro de la pieza, de la profundidad de pasada, y de la
calidad de la herramienta. Este rango de velocidades se determina experimentalmente y
se encuentra en los catálogos de los fabricantes de herramientas. Además esta velocidad
está limitada por las rigideces de las sujeciones de la pieza y de la herramienta y por la
potencia del motor de avance de la máquina. El grosor máximo de viruta en mm es el
indicador de limitación más importante para una herramienta. El filo de corte de las
herramientas se prueba para que tenga un valor determinado entre un mínimo y un
máximo de grosor de la viruta.
La velocidad de avance es el producto del avance por revolución por la velocidad de

rotación de la pieza.
Al igual que con la velocidad de rotación de la herramienta, en los tornos

convencionales la velocidad de avance se selecciona de una gama de velocidades
disponibles, mientras que los tornos de control numérico pueden trabajar con
cualquier velocidad de avance hasta la máxima velocidad de avance de la máquina.
Efectos de la velocidad de avance:
 Decisiva para la formación de viruta

 Afecta al consumo de potencia
 Contribuye a la tensión mecánica y térmica
21

La elevada velocidad de avance da lugar a:
 Buen control de viruta

 Menor tiempo de corte
 Menor desgaste de la herramienta
 Riesgo más alto de rotura de la herramienta
 Elevada rugosidad superficial del mecanizado.
La velocidad de avance baja da lugar a:
 Viruta más larga

 Mejora de la calidad del mecanizado
 Desgaste acelerado de la herramienta
 Mayor duración del tiempo de mecanizado
 Mayor coste del mecanizado
1.7 Fuerza especifica de corte

La fuerza de corte es un parámetro necesario para poder calcular la potencia necesaria
para efectuar un determinado mecanizado. Este parámetro está en función del avance de
la herramienta, de la profundidad de pasada, de la velocidad de corte, de la
maquinabilidad del material, de la dureza del material, de las características de la
herramienta y del espesor medio de la viruta. Todos estos factores se engloban en un
coeficiente denominado Kx. La fuerza específica de corte se expresa en N/mm2.
1.8 Potencia de corte

La potencia de corte Pc necesaria para efectuar un determinado mecanizado se calcula a
partir del valor del volumen de arranque de viruta, la fuerza específica de corte y del
rendimiento que tenga la máquina. Se expresa en kilovatios (kW).
Esta fuerza específica de corte Fc, es una constante que se determina por el tipo de
material que se está mecanizando, geometría de la herramienta, espesor de viruta, etc.
Para poder obtener el valor de potencia correcto, el valor obtenido tiene que dividirse por
un determinado valor (ρ) que tiene en cuenta la eficiencia de la máquina. Este valor es el
porcentaje de la potencia del motor que está disponible en la herramienta puesta en el
husillo.
Donde
 Pc es la potencia de corte (kW)

22
 Ac es el diámetro de la pieza (mm)
 f es la velocidad de avance (mm/min)
 Fc es la fuerza específica de corte (N/mm2)
 ρ es el rendimiento o la eficiencia de el máquina.

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CERRO AZUL.
Prácticas de laboratorio en torno CNC.

Ingeniería industrial.
PRACTICA LABORATORIO: Ingeniería industrial LI2

1 NOMBRE DE LA PRACTICA: Reconocimiento de paneles
1 OBJETIVO.
I. El alumno reconocerá los paneles de operador.
II. El alumno aprenderá los principales conceptos e identificar las partes del torno con
las que estará relacionado durante el curso.
Medidas de Seguridad
¡ATENCION! MOTIVO
No aplicar esfuerzo excesivo al instrumento Esto podría provocar una deformación

de medición permanente en el instrumento.
Limpiar la pieza y superficie del área de Lograr una medición correcta.

contacto del instrumento con la pieza.
Mantener limpio en todo momento el No perder la calibración y así no perder la

instrumento que se ha utilizado. precisión del instrumento.
Las herramientas de medición no se deben Esto podría provocar daño permanente en el

dejar sobre superficies donde haya viruta, instrumento.
grasa o cualquier otra suciedad.
Usar siempre lentes o gafas de seguridad al El riesgo de que una viruta salte y dañe un
manejar cualquier máquina. ojo permanentemente es muy real y además
es alto.
Nunca use el cabello suelto, ropas holgadas, Los elementos giratorios de la maquinaria
anillos o relojes al manejar cualquier tipo de pueden atrapar sus ropas o joyas y casarle
máquina. un gran daño físico.
Conserve el piso limpio alrededor de la Es fácil resbalar o tropezar causando un 23

máquina, sin virutas, aceite y fluido de corte. accidente grave innecesariamente.
Nunca intente manejar una máquina El riesgo de daño a su persona y/o a la

herramienta hasta que este familiarizada máquina es alto

con su funcionamiento.
Los elementos giratorios de la maquinaria
No se incline sobre las máquinas. pueden atrapar sus ropas o joyas y casarle
Manténgase siempre recto, procurando que un gran daño físico. Además, el riesgo de
su cara y ojos queden alejados de las que una viruta salte y dañe un ojo
virutas que salen volando. permanentemente es muy real y además es
alto.
Nunca intente montar, medir o ajustar la

pieza hasta que la máquina se haya La inercia de las máquinas es grande y
detenido por completo. fácilmente puede dislocar una articulación,
dañar la pie o incluso arrancar un dedo.
En todo instante mantenga las manos, las
brochas y los trapos lejos de las partes
móviles de la máquina herramienta.
Antes de realizar un corte, asegúrese de

que la pieza y la herramienta estén
montadas de forma correcta y asegurados
con firmeza.
Una pieza o herramienta que salga
Todo trabajo que se realice en una máquina despedida de la máquina es un proyectil de
herramienta debe estar firmemente sujeto ya alta peligrosidad.
sea con prensa, grapas o cualquier otro
dispositivo de sujeción; nunca trate de
sujetar las piezas con las manos.
Nunca deje llaves o accesorios montada en

mecanismos que van a girar.
Use siempre una brocha para retirar virutas; La viruta está muy afilada y además puede
nunca utilice las manos. estar caliente.
Nunca intente variar las velocidades de una Desengranar las transmisiones en

máquina herramienta cuando esté en movimiento daña los mecanismos; se trata
funcionamiento. de transmisiones sin sincronización.
Nunca se debe de golpear las bancadas de

las máquinas. La bancada es el “alma” de la máquina,
golpearlas o rayarlas quita vida y precisión a
La viruta debe ser retirada con brocha de las la máquina.
bancadas de la máquina al finalizar cada
operación.
24

3 MATERIAL, HERRAMIENTAS Y EQUIPO

1. Material
a) Material de la pieza (acero maquinable).
2. Herramientas
a) Vernier o micrómetro.
b) Herramientas del torno.
c) Herramientas de corte.
3. Equipo y Maquinaria
a) Software de simulación del torno de control numérico Centroid T-Series CNC11

Versión 3.04
b) Estación de trabajo con software CNC11 Versión 3.04
c) Torno CNC.
4. Equipo de Seguridad
a) Lentes de seguridad.
b) Zapato de seguridad.
c) Camisa de manga larga 100% algodón.
d) Casco de seguridad.
e) Guantes de carnaza.
f) Tapones para oídos.
25

4 DESARROLLO
PANELES DEL OPERADOR
El panel de mando M-Series es un teclado de membrana sellada que permite controlar

diversas operaciones y funciones de la máquina. El panel contiene interruptores de
membrana momentáneas. El grupo M-Series jog se puede personalizar en cuanto a la
ubicación de varias teclas. El panel de jog está representada en la figura de arriba es
representativo de una configuración por defecto que se encuentra en la mayoría de los
controles de la serie M.
26

Botones Axis Jog

X + Y + X-Y- Z + Z-
El X amarilla, Y, Z, y las teclas son 4 interruptores momentáneos para activar cada uno de
los cuatro ejes de la máquina. Hay dos botones para cada eje (+ / -). Sólo uno de los ejes
se realizará eje a la vez.
Slow/ Fast
Lenta / rápida clave se encuentra en el centro de la sección Controles del eje de
movimiento y se etiqueta con la tortuga y el icono del conejo que aparece a la derecha. La
tortuga representa el modo de correr lento. Cuando se selecciona trote lento (LED
encendido) y se pulsa un botón de desplazamiento, el eje se desplaza con el trote lento. Si
se selecciona impulsos rápido, el eje se mueva a la velocidad de desplazamiento rápido.
Inc / Cont
INC / CONT selecciona entre trotar gradual y continuo. Al pulsar la tecla cambiará entre
estos dos modos. El LED se ilumina cuando se selecciona INC. Si se selecciona CONT
trote y se pulsa un botón de desplazamiento del eje, el eje se moverá continuamente hasta
que suelte el botón.
* NOTA: Los botones de movimiento no funcionan si el software M-Series CNC no se está
ejecutando, o un trabajo (un programa CNC) se está ejecutando.
x1, x10, x100

Pulse cualquiera de estas teclas para ajustar la cantidad de incremento de cambio. La
cantidad que usted seleccione es la distancia del control se moverá de un eje si haces un
jog incremental (x1 = 0.0001 ", x10 = 0,0010" y x100 = 0,0100 "). Usted puede seleccionar
sólo un incremento de cambio a la vez, y la corriente incremento, se indica con la llave que
tiene un iluminado LED El incremento de cambio seleccionado es para todos los ejes,. No
se puede establecer incrementos jog independientes para cada eje el incremento de
cambio también se selecciona la distancia del control se moverá de un eje por cada clic de
el volante MPG. 27

MPG
El MPG se encuentra en una unidad de mano por separado. Se utiliza para mover la torreta
manualmente. Pulse el MPG para ajustar el control de jog para responder al volante MPG,
si lo tiene. Cuando se selecciona, el LED se encenderá. Seleccione el Incremento de Jog y
el eje deseado y gire lentamente la rueda. Cuando el LED no está encendido, la MPG se
desactiva y el panel de desplazamiento está activado.
Tool check/ Comprobar herramienta

Pulse “tool check” mientras hay un programa se está ejecutando para mover el eje Z a la
posición inicial position/G28. Pulse tool check mientras un programa se está ejecutando
para abortar el programa actualmente en ejecución. El control se detendrá el movimiento
normal del programa, tire de la Z a la posición inicial, desactive todas las funciones M, y
mostrar automáticamente la pantalla Trabajo de Montevideo. Desde la pantalla Trabajo de
Montevideo, se puede cambiar la configuración de la herramienta (correctores de altura,
compensaciones diámetro, etc) y reanudar el trabajo con la nueva configuración de la
herramienta.
Single Block/ Bloque solo

La tecla” Single Block” se selecciona entre el auto y modo bloque a bloque. Cuando el LED
del Single Block está encendido, el modo bloque a bloque se ha habilitado. El modo Single
Block le permite ejecutar una línea de programa por línea pulsando Cycle start después de
cada bloque. En el modo de bloque puede seleccionar el modo automático en cualquier
momento. Mientras que en el modo automático y un programa se está ejecutando no se
puede seleccionar el modo de un solo bloque. Modo automático ejecuta el programa
cargado después Cycle start es presionado. Modo Auto es el valor predeterminado (LED
apagado).
Cycle Start / Comenzar Ciclo

Cuando el CYCLE START se pulsa el botón, el control M-400/M-39 comenzará
inmediatamente el procesamiento del programa actual al principio y le pedirá que presione
el CYCLE START de nuevo para iniciar la ejecución del programa. Después de una se
encontró M0, M1, M2, M6 o en el programa, aparece el mensaje
"Presione CYCLE START para continuar "se mostrará en la pantalla y el control M-400/M-
39 esperará hasta que pulse el CYCLE START botón para continuar la ejecución del
programa. 28
ADVERTENCIA: Pulsando CYCLE START hará que el control de M-Series para
empezar a mover los ejes de forma inmediata, sin previo aviso. Asegúrese de que usted
está listo para iniciar el programa al pulsar este botón. Al pulsar el FEED HOLD botón o

el CYCLE CANCEL botón parará cualquier movimiento si CYCLO START es presionado

accidentalmente.
Cycle Cancel / Cancelar Ciclo

Pulse CANCELAR CICLO para abortar el programa actualmente en ejecución. El control se
detendrá el movimiento inmediatamente, limpie todas las funciones M, y volver a la pantalla
principal. Se recomienda que se pulsa FEED HOLD antes CANCELAR CICLO. Si
pulsa CANCELAR CICLO, la ejecución del programa se detendrá, si desea reiniciar el
programa debe volver a ejecutar todo el programa o utilizar la función de búsqueda.
Teclas de control del Refrigerante

Refrigerante Auto / Manual selección. Esta tecla cambia entre control automático y manual
de refrigerante. En modo automático, M7 (Mist) y M8 (Flood) se puede utilizar en programas
de código G para seleccionar el tipo de refrigerante esté habilitado. En el modo manual, las
inundaciones y la niebla refrigerante se controlan mediante teclas separadas.
Cuando se cambia de modo automático al modo manual, tanto de inundaciones y la niebla
refrigerantes se apagan automáticamente.
Refrigerante de inundación / Coolant Flood

En el modo de control manual de refrigerante, el refrigerante de inundación puede
desactivarse y activarse pulsando esta tecla. El LED se enciende cuando se selecciona el
control de inundaciones, ya sea en modo automático o manual.
Refrigerante con niebla/ Coolant Mist

En el modo de control manual de refrigerante, niebla refrigerante puede desactivarse y
activarse pulsando esta tecla. El LED se enciende cuando se selecciona el control niebla en
modo automático o manual.
29
Teclas de función Auxiliares (AUX1 - AUX12)
El grupo M-Series jog tiene nueve teclas auxiliares, algunos de los cuales pueden ser
definidos por los sistemas personalizados.

Controles de husillos
Husillo ( CW / CCW )
El EJE DERECHA / ANTIHORARIO claves determinan la dirección del eje girará si se inicia
manualmente. Si el cabezal se inicia automáticamente, las teclas de dirección se ignoran y
el husillo se ejecuta de acuerdo con el programa. La dirección por defecto es CW.
Controles de corrección del cabezal

Aumentar la velocidad. Al pulsar esta tecla se incrementará la velocidad del cabezal en un
10% de la velocidad ordenada en modo de cabezal automático, limitada por la velocidad
máxima o 200% de velocidad ordenada, lo que sea menor. Para el modo manual de husillo,
la velocidad del husillo se incrementa en un 5% de la velocidad máxima del cabezal (hasta
la velocidad máxima). El LED se enciende cuando la velocidad de giro se encuentra por
encima del punto 100%.
Al pulsar esta tecla se establecerá la velocidad de giro en el punto 100%, que se define
como la velocidad ordenada en modo de cabezal automático, o la mitad de la velocidad
máxima del cabezal en el modo manual.El LED se enciende cuando el eje está en el punto
100%.
Disminuir la velocidad. Al pulsar esta tecla disminuirá la velocidad del cabezal en un 10%
de la velocidad ordenada en modo de cabezal automático, limitado a 10% de la velocidad
comandada. Para el modo manual de husillo, la velocidad del husillo se reduce en un 5%
de la velocidad máxima del cabezal a un 5% del máximo. El LED se enciende cuando la 30
velocidad de giro se encuentra por debajo del punto de 100%.

Husillo (Auto / Man)

Esta tecla selecciona si el cabezal operará bajo el control del programa (automática) o bajo
control del operador (manual). Cuando el LED está encendido, el cabezal está bajo control
automático. Si el LED está apagado, el husillo está bajo control manual. Al pulsar
el EJE ( AUTO / MAN llave) que cambiará de AUTO a MAN y viceversa. El valor
predeterminado es el modo AUTO.
Spin Start/ Empezar a girar

Pulse el SPIN START clave cuando se selecciona el modo de husillo manual para hacer
que el cabezal comience a girar. Pulse SPIN START cuando se selecciona el modo
automático para reiniciar el cabezal, si se ha detenido con SPIN STOP.
Spin Stop/ Detener giro

Pulse el SPIN STOP clave cuando se selecciona el modo manual de husillo para detener el
cabezal. Pulse SPIN STOP cuando se selecciona el modo automático de giro del cabezal
pausa y se puede reiniciar con SPIN START.
¡AVISO! SPIN STOP sólo debe presionarse durante FEED HOLD o cuando un programa no
se está ejecutando.
FEED HOLD
Feed hold desacelera el movimiento actual a una parada, pausa el trabajo que se está
ejecutando actualmente. Al pulsar Cycle start seguirá el movimiento de la localización de la
parada.
PRECAUCION: FEED HOLD se desactiva temporalmente durante ciclos de roscado

(G74 y G84) y cambio automático de herramientas (M6).
31

Corrección de avance/ Feedrate override

Este mando controla el porcentaje del avance programado que se puede utilizar durante los
movimientos de corte velocidad de avance: líneas, arcos, ciclos fijos, etc Este porcentaje
puede ser del 2% al 200%.
PRECAUCION: El botón de anulación Feerate no funcionará durante los ciclos de
roscado (G74 y G84).
Emergency Stop / Paro de emergencia

PARO DE EMERGENCIA libera el poder de todos los ejes y cancela el trabajo actual
inmediatamente después de ser presionado EL PARO DE EMERGENCIA también
restablece algunas fallas si el fallo se ha corregido o despejado.
ADVERTENCIA: En algunas máquinas, ejes verticales (como Z y / o W) pueden

comenzar a moverse debido a la gravedad que tira hacia abajo cuando la potencia del
motor se reduce debido a la parada de emergencia está presionado.
Notas acerca de los equipos de servicio

El comportamiento del sistema de control en respuesta a las funciones enumeradas
anteriormente para el panel M-Series jog depende de las opciones de software opcionales,
el programa PLC, los parámetros máquina, el cableado y el hardware del sistema. Es
posible que el funcionamiento se explica en este capítulo no se aplica a un sistema de
control particular, o que puede diferir en algunos aspectos.
Ejes X,Z
Manijas para mover de forma manual la torreta.
32

Reconocimiento de las partes del torno:
El husillo: es el que produce el movimiento giratorio de las piezas; por lo regular, los tornos
CNC disponen de un motor de corriente alterna que actúa directamente sobre éste, a través
de una transmisión por poleas. Estos motores proporcionan velocidades variables que van
desde cero hasta un número máximo, las cuales se guardan en el programa de ejecución
de cada pieza.
Chuck: es la parte que sostiene la herramienta la cual se fija con una llave especial.
Guarda: es la parte que cubre el chuck la cual tiene un ajuste manual para cubrir el área de
trabajo. Se abre para colocar la pieza y se tiene que cerrar antes de comenzar a trabajar.
Bancada y carros desplazables: tanto en los tornos convencionales como en los de control 33
numérico, la estructura de la bancada determina las dimensiones máximas con que se
pueden trabajar las piezas; en los tornos CNC estas fueron diseñadas especialmente para
desplazamientos rápidos, conservando por largos períodos de tiempo, precisión en los
movimientos.

La Torreta de herramienta: las herramientas que realizan las operaciones de mecanizado

están sujetas a una torreta de herramientas, en la cual se alojan desde seis hasta veinte
instrumentos diferentes de corte, de acuerdo al trabajo de mecanizado que se ha
programado previamente. Este elemento también conocido como revolver, lleva
incorporado un motor que lo hace girar y un sistema hidráulico encargado de realizar su
estacionamiento con una precisión que oscila entre 0.5 milímetros y 1 micra de milímetro.
Herramienta: Una herramienta de corte es el elemento utilizado en las máquinas

herramienta para extraer material de una pieza cuando se quiere llevar a cabo un proceso
de mecanizado. Los hay de muchos tipos para cada máquina, pero todas se basan en un
proceso de arranque de viruta. Es decir, al haber una elevada diferencia de velocidades
entre la herramienta y la pieza, al entrar en contacto la arista de corte con la pieza, se
arranca material y se desprende la viruta.
Insertos: Los insertos de corte se encuentran sostenidos a las herramientas de corte

específicamente compuestos de material de carburo (tungsteno, titanio, Tántalo, niobio o
metal duro).
Los insertos interactúan directamente con la pieza y son los encargados de cortar y dar la
forma que queramos dependiendo de la geometría del inserto. Se desenvuelven con gran
dureza dentro de un amplio margen de temperatura. La fijación mecánica es la menara
predilecta y tradicional para asegurar un inserto de corte ya que el inserto posee varias
puntas de corte por lo cual al gastarse una de ellas si indexa otra.
Unidad de Control de Proceso: todas las máquinas de control numérico, llevan integrado
una unidad central de procesamiento o CPU, por su acrónimo en inglés (Central Processing
Unit); es el componente encargado de interpretar y ejecutar un conjunto de datos
insertados en una secuencia estructurada o específica de órdenes que constituyen el
programa de mecanizado.
Carear: cortar la parte delantera de la pieza, para dejarla uniforme en caso de que tenga
descompenses.
34

5 REPORTE DE LA PRACTICA
a) Elaborar un mapa mental con las principales partes del torno.
Bibliografía:
35

6 EVIDENCIA
36

7 CONCLUSION
37

LISTA DE COTEJO
Instrucciones:
A continuación se presentan los criterios que van a ser verificados en el desempeño del
alumno mediante la observación del mismo.
De la siguiente lista marque con una ✓ aquellas observaciones que hayan sido cumplidas
por el alumno durante su desempeño.
DESARROLLO SI NO NO
APLICA
Aplicó las medidas de seguridad e higiene en el desarrollo
de la práctica.
Utilizó la ropa y equipo de trabajo.

Verificó los elementos y condiciones de seguridad de la
Máquina antes de iniciar la práctica.
Interpretó el croquis del dibujo de la pieza mecánica que
se va a elaborar.
Verificó las medidas y longitudes del dibujo de la pieza
indicada.
Revisó el manual de operación del torno CNC Centroid T-
Series.
Preparó el material que se va a maquinar.

Estableció en el ciclo de trabajo el orden de las distintas
fases de torneado.
Ejecutó un maquinado de prueba de acuerdo con los
pasos establecidos en el ciclo de trabajo.
Calculó la velocidad y profundidad de corte por pasada
hasta alcanzar la profundidad requerida.
Efectúo el maquinado.
Verificó las medidas de la pieza terminada.

Estableció las diferencias obtenidas entre la pieza
terminada y el plano de la pieza.
Realizó un reporte de la práctica.
Separar los residuos recuperables.

Dispuso de los desechos biológicos contaminados y
materiales utilizados.
Realizar la practica con responsabilidad, limpieza,
seguridad y trabajo en equipo.
38
Hora de Hora de Evaluación:
Inicio: termino:


2 NOMBRE DE LA PRACTICA: Configurar el cero de la pieza
1 OBJETIVO.
I. El alumno aprenderá a fijar el punto cero de la pieza.
II. El alumno comprenderá las normas de seguridad específicas aplicables a la
práctica.
III. El alumno conocerá los diferentes tipos de sujeción de herramienta para husillos de
máquinas modernas, la geometría del filo de insertos de WC y algunos principios de
desgaste de herramienta.
IV. El alumno utilizará los instrumentos de medición convencionales (escala, vernier y
micrómetro) para determinar las dimensiones de la pieza que fabricó.
¡ATENCION! MOTIVO
No aplicar esfuerzo excesivo al instrumento de Esto podría provocar una deformación

medición permanente en el instrumento.
Limpiar la pieza y superficie del área de contacto Lograr una medición correcta.
del instrumento con la pieza.
Mantener limpio en todo momento el instrumento No perder la calibración y así no perder la

que se ha utilizado. precisión del instrumento.

dejar sobre superficies donde haya viruta, grasa instrumento.
o cualquier otra suciedad.
Usar siempre lentes o gafas de seguridad al El riesgo de que una viruta salte y dañe un ojo
manejar cualquier máquina. permanentemente es muy real y además es alto.
anillos o relojes al manejar cualquier tipo de pueden atrapar sus ropas o joyas y casarle un
máquina. gran daño físico. 39
Conserve el piso limpio alrededor de la máquina, Es fácil resbalar o tropezar causando un

sin virutas, aceite y fluido de corte. accidente grave innecesariamente.

Nunca intente manejar una máquina herramienta El riesgo de daño a su persona y/o a la máquina
hasta que este familiarizada con su es alto
funcionamiento.
No se incline sobre las máquinas. Manténgase Los elementos giratorios de la maquinaria

siempre recto, procurando que su cara y ojos pueden atrapar sus ropas o joyas y casarle un
queden alejados de las virutas que salen gran daño físico. Además, el riesgo de que una
volando. viruta salte y dañe un ojo permanentemente es
muy real y además es alto.
Nunca intente montar, medir o ajustar la pieza

hasta que la máquina se haya detenido por
completo. La inercia de las máquinas es grande y
fácilmente puede dislocar una articulación, dañar
En todo instante mantenga las manos, las la pie o incluso arrancar un dedo.
brochas y los trapos lejos de las partes móviles
de la máquina herramienta.
Antes de realizar un corte, asegúrese de que la

pieza y la herramienta estén montadas de forma
correcta y asegurados con firmeza.
Todo trabajo que se realice en una máquina

herramienta debe estar firmemente sujeto ya sea Una pieza o herramienta que salga despedida de
con prensa, grapas o cualquier otro dispositivo la máquina es un proyectil de alta peligrosidad.
de sujeción; nunca trate de sujetar las piezas con
las manos.

Use siempre una brocha para retirar virutas; La viruta está muy afilada y además puede estar
nunca utilice las manos. caliente.
Nunca intente variar las velocidades de una Desengranar las transmisiones en movimiento
máquina herramienta cuando esté en daña los mecanismos; se trata de transmisiones
funcionamiento. sin sincronización.
Nunca se debe de golpear las bancadas de las

máquinas. La bancada es el “alma” de la máquina,
golpearlas o rayarlas quita vida y precisión a la
La viruta debe ser retirada con brocha de las máquina.
operación.
40


1. Material
2. Herramientas

Versión 3.04
c) Torno CNC.
41

3 DESARROLLO
1. Presentarse en el Laboratorio de Ingeniería Industrial (Aula LI2) 5 minutos antes de
la hora indicada para la práctica con ropa cómoda, calzado cerrado y fuerte, sin
joyas ni cadenas.
2. Se coloca la pieza en el chuck, se fija con la llave correspondiente, a continuación
se coloca la guarda.
3. Se sube el interruptor.
4. Se enciende la máquina, moviendo la perilla en ON.
5. Se energiza el tablero principal.

6. Para enviar la maquina a la posición de referencia se presiona el botón Cycle Start.
7. Se oprime el botón MPG para acercar la herramienta manualmente.
8. Oprimir alt tab para activar la pantalla principal.
9. Para configurar el cero de la pieza Oprimir F1 y luego F1 y seguir la instrucciones de

pantalla.
42

Para el cero de Z:
a) Mover la herramienta hasta tocar la cara de la pieza como se indica en la figura de
la pantalla. Se comienza a acercar la herramienta en el eje de las Zs a una
velocidad de x100 y una vez que la herramienta se acerque a la pieza, se reduce la
velocidad de traslación a una velocidad de x10, cuando se considere muy reducida
la proximidad de la herramienta a la pieza se utiliza la función de x1, donde con la
ayuda de hoja común y corriente, se verifica la cercanía de la pieza, hasta que la
hoja se sostenga por si sola y al retirarla se dificulte su sustracción pero sin rasgarla
o marcarla.
b) Introducimos el valor de Z, tomando en cuenta que siempre debe ser 0. Editar el

valor si es necesario.
c) Presionamos Enter y automáticamente se moverá hacia la izquierda para colocar el

número de herramienta. Colocamos en número en que se encuentra colocada
nuestra herramienta.
43

d) Oprimir F10 para fijar los datos y así configurar el cero de la pieza en Z.
10. Posteriormente seleccionar F8 para definir os valores del cero de la pieza pero
ahora en X.
11. Se realiza el mismo procedimiento para acercar la herramienta a la pieza a tornear

pero en esta ocasión en el eje de las X y tendrá que tocar el diámetro tal como
muestra la imagen.
12. Siguiendo las indicaciones de pantalla, cuando la herramienta haya hecho contacto
con la pieza y haciendo la prueba con la hoja de papel, se medirá el diámetro de la
misma con el equipo de medición correspondiente, de este modo introducir los
parámetros en el software de control numérico.
44

13. Oprimimos Enter y automáticamente se moverá a la izquierda para colocar en

número de herramienta que en este caso es la misma, presionamos nuevamente
Enter y se colocara en la siguiente opción “fija todos S de C” que se encuentra en
No, con la barra espaciadora cambiaremos la opción de NO a SI.
14. Oprimimos F10 para así fijar los cambios efectuados.
15. De esta manera queda configurado el cero de la pieza y procedemos a retirar

nuestra pieza con la llave correspondiente.
45
16. Para finalizar presionamos ESC en el teclado para salir de la pantalla en la que nos
encontramos.

17. Presionamos alt tab para irnos a la pantalla principal, presionamos el botón de Inicio
y así apagar la estación de trabajo con Shut down.
18. Una vez que se haya apagado la estación de trabajo, por la parte de atrás del torno
moveremos la perilla en off y bajaremos el interruptor.
46

a) Mencione las principales ventajas y desventajas de utilizar máquinas con control
numérico a diferencia de máquinas-herramienta convencionales.
b) Clasifique los tipos de máquinas de CNC en función del tipo de geometrías que
pueden ser generados.
c) Clasifique los tipos de máquinas de CNC en función del tipo de geometrías que
pueden ser generados.
Bibliografía:
47

5 EVIDENCIA
48

6 CONCLUSION
49

LISTA DE COTEJO
Instrucciones:
DESARROLLO SI NO NO
APLICA
de la práctica.

se va a elaborar.
indicada.
Series.

fases de torneado.


50
Inicio: termino:


3 NOMBRE DE LA PRACTICA: Configurar las compensaciones de las
herramientas.
1 OBJETIVO.
I. El alumno aprenderá como configurar la compensación de las herramientas.
II. El alumno comprenderá las normas de seguridad específicas aplicables a la
práctica.
III. El alumno utilizará los instrumentos de medición convencionales (escala, vernier y
micrómetro) para determinar las dimensiones de la pieza que fabricó.
IV. El alumno conocerá los diferentes tipos de sujeción de herramienta para husillos de
máquinas modernas, la geometría del filo de insertos de WC y algunos principios de
desgaste de herramienta.
V. El alumno conocerá los diferentes tipos de velocidades de corte para diferentes tipos
de materiales.
VI. El alumno conocerá los diferentes tipos de materiales que pueden ser utilizados para
el proceso de torneado.
VII. El alumno aprenderá a identificar los tipos de insertos utilizados en el proceso de
torneado.
¡ATENCION! MOTIVO



dejar sobre superficies donde haya viruta, grasa instrumento. 51

máquina. gran daño físico.

funcionamiento.




las manos.


operación. 52

1. Material
2. Herramientas

Versión 3.04
c) Torno CNC.
3 DESARROLLO
joyas ni cadenas.
2. Se coloca la pieza en el chuck, se fija con la llave correspondiente, a continuación
se coloca la guarda.
3. Se enciende la máquina, moviendo la perrilla en ON.
4. Para enviar la maquina a la posición de referencia se enciende el botón Cycle Start.
5. En caso de que esta la pantalla de inicio, oprimir alt tab para activar la pantalla
donde aparece el programa.
6. Se configura el cero de la pieza (practica numero 2).
7. Procedemos a alejar la herramienta moderadamente y se enciende el torno con el
botón Spin Start a una velocidad media del 100% en forma manual (el número de
herramienta que tiene que estar colocada en pantalla es la 2).
8. Ya encendido el torno, acercamos la herramienta lentamente para tocar el diámetro 53
de la pieza con “X-” (se escuchara un ruido que indica que llegamos a la pieza).
NOTA: La velocidad a la que debe manejarse la torreta es “x10”.

9. Una vez que la herramienta toque la pieza retiramos la herramienta con “Z+”
introducimos 10 unidades en “X-” y volvemos a meter la herramienta en “Z-”.
10. Con una velocidad constante se hace un corte aproximadamente 5 cm en Z-.
11. Apagamos el torno con Spin Stop y medimos el nuevo diámetro de la pieza con el
vernier.
12. Oprimimos F2, F1, para abrir la biblioteca de compensación de herramientas.
13. Ciframos el nuevo diámetro en X en la respectiva herramienta (en este caso es la 2).
54

14. Medimos con F2 y automáticamente cambiara el valor, guardamos con F10

cambiara automáticamente a otra pantalla.
15. Retiramos la torreta del área de trabajo y hacemos el cambio de herramienta con
F7.
16. Colocamos el numero de herramienta a la cual queremos cambiar (en este caso es
la número 7), presionamos Enter y por ultimo Cycle Start.
55
17. Acercamos nuevamente la herramienta a la pieza una velocidad de x100 una vez

que la herramienta se acerque a la pieza se reduce la velocidad de traslación a una

velocidad de x10 y cuando se considere muy reducida la proximidad de la
herramienta al pieza se utiliza la función de x1 y con la ayuda de una hoja de papel
común y corriente se verifica la cercanía de la pieza hasta que la hoja se sostenga
por si sola y al retirarla se dificulte su sustracción pero sin rasgarla o marcarla y
tocamos la esquina de la pieza.
18. Oprimimos F1, para abrir la biblioteca de compensación de las herramientas.
19. Nos colocamos en la herramienta en la que estamos (en este caso es la No.
7).Oprimimos F2 para Medir y F10 para guardar el valor.
20. Nuevamente retiramos la torreta del área de trabajo y hacemos el cambio de

herramienta con F7, colocamos el numero de herramienta a la cual queremos
cambiar (en este caso es la número 2), presionamos Enter y por ultimo Cycle Start.
56

21. Encendemos el torno con Spin Start para compensar en Z y carear la pieza.
(Podemos empezar del acercándonos al centro de la pieza).
22. Con una velocidad de x10 nos acercamos lentamente a la pieza en Z-. Una vez
tocando la pieza se escuchara un ruido nos salimos en X+ e introducimos 10
unidades en el eje Z-.
23. Nos metemos en X- con una velocidad constante de corte hasta atravesar el radio
de la pieza y apagamos el torno con Spin Stop.
24. Oprimimos F1 para ir a la referencia de Z.
25. Colocamos el valor de Z en la herramienta 2 (ya que es en la que nos encontramos).

El valor de Z siempre será 0.
26. Medimos con F2, cambiará el valor de 0 automáticamente y guardamos con F10.
57
27. Una vez más retiramos la torreta del área de trabajo y hacemos el cambio de

herramienta con F7, colocamos el numero de herramienta a la cual queremos

cambiar (en este caso es la número 7), presionamos Enter y por ultimo Cycle Start.
28. De nueva cuenta llevamos la herramienta tocar con la esquina de la pieza, tal como
se hizo en el paso 17.
29. En pantalla nos colocamos en la herramienta 7 en Z medimos con F2 y guardamos
con 10; de esta manera queda configurada la compensación de las herramientas.
30. Para finaliar presionamos ESC, F10, F9 para salirnos del programa.
31. Procedemos a retirar la pieza del torno utilizando la llave correspondiente. 58
32. Presionamos alt – tab para irnos a la pantalla principal presionamos el botón de
Inicio y así apagar la estación de trabajo con Shut down.

33. Apagamos el torno moviendo la perilla en “off” y bajamos el interruptor general.
59

a) Mencione los diferentes tipos de materiales para el proceso de torneado y sus diversas
aplicaciones.
b) Especifique las tablas de velocidad de corte que investigó para diferentes tipos de materiales,
tanto de acabado como de desbaste.
c) ¿Qué se entiende por corrección de velocidad de corte?
d) Proporcione dos ejemplos de cálculo de velocidad de corte para dos diferentes piezas
metálicas utilizadas en clase.
e) Describa los diversos tipos Insertos utilizados en el proceso de torneado.
Bibliografía:
60

5 EVIDENCIA
61

6 CONCLUSION
62

LISTA DE COTEJO
Instrucciones:
DESARROLLO SI NO NO
APLICA
de la práctica.

se va a elaborar.
indicada.
Series.

fases de torneado.


63
Inicio: termino:

UNIDAD II PROCESOS DE REMOCION DEL MATERIAL
Analizar el efecto de los procesos de

remoción de material en la elaboración de
productos manufacturados.
Realizara las diferentes operaciones de

maquinado aplicando las maquinas-
herramientas indicadas a las especificaciones
del producto para lograr un nivel optimo de
calidad.
Conocer la operación de un torno y su

diferencia con respecto a la operación de un
centro de maquinado.
Aplicar las tecnologías utilizadas en las

herramientas de corte y las consideraciones
de índole económico para el diseño, y
manufactura de productos manufacturados.
64

2.1 Teoría de
maquinado de
metales.
(2 horas)
2.2 Operaciones de
maquinado y
maquinas
herramientas.
Analizar el efecto de los (2 horas)
procesos de remoción de
material en la elaboración
de productos
manufacturados.
2.2.1 Características
de operación y
Realizara las diferentes construcción de un
operaciones de torno y un centro de
maquinado aplicando las maquinado.
maquinas-herramientas (2 horas)
indicadas a las
especificaciones del
Unidad II producto para lograr un
nivel optimo de calidad.
Procesos de Remoción 2.3 Tecnologías de
de Material las herramientas de
Conocer la operación de corte.
(30 horas) un torno y su diferencia
con respecto a la (2 horas)
operación de un centro de
maquinado.
2.4 Consideraciones
Aplicar las tecnologías económicas para el
utilizadas en las diseño del producto
herramientas de corte y en maquinado.
las consideraciones de (2 horas)
índole económico para el
diseño, y manufactura de
productos
manufacturados.
2.5 Esmerilado y
otros procesos
abrasivos.
(2 horas)
2.6 Practicas 4 y 5
(18 horas)
65

2.1 Introducción al diseño grafico.
El diseño grafico surgió como disciplina independiente a mediados del Siglo XX. En
términos generales se puede definir el diseño como la ordenación, composición, y
combinación de formas y figuras, pero también se puede entender el diseño sencillamente
el dibujo o conjunto de líneas principales de una cosa, en concreto el diseño grafico debe
conocerse como el arte y la técnica de traducir ideas en imágenes y formas visuales.
El diseñador grafico es un artista al servicio de los que le encarguen su trabajo, aunque

en la actualidad se ha ampliado enormemente al aumentar los procesos técnicos de
reproducción y ser mucho más satisfactorios. El artista se puede manifestar como le
parezca sin preocuparse ni de la interpretación que se le dé a su obra.
Además de la publicidad y los Medios de Comunicación de Masas (MCM) el trabajo del

diseñador se ha extendido a campos diferentes como los que tienen que ver con la
imagen corporativa, señal ética, empaquetado. Antes de que se pudiera hablar de diseño
grafico, existía el arte gráfico, que como un arte menor tomaba de los estilos artísticos, las
influencias lógicas que han quedado manifiestas en impresos y libros a lo largo del
tiempo.
2.1.1Antecedentes del diseño gráficos (Estilos Artísticos)
Estilos clásicos: Al inventarse la imprenta y durante el periodo de los Incunables (1460–

1500 libros que se imprimieron) se uso mayoritariamente el carácter gótico y para la
ornamentación imitaron las orlas y las iniciales, y las finales de los libros medievales
manuscritos. A lo largo del Siglo XVI se utilizo el carácter
romano o humanístico del que derivaron, el romano itálico, también llamado cursivo
primero y es del Siglo XVII y el romano neoclásico o moderno del Siglo XIX.
Estilo romántico: Apareció a principios del Siglo XIX y se manifestó como un estilo
nuevo, idealista, dinámico, etc. Introdujo en el Arte Grafico elementos atrevidos,
decorativos y recargados por las iniciales y viñetas de fantasía con abundantes flores,
rasgos y arabescos y fue en esta época en la que tuvieron más éxito las ilustraciones.
Impresionismo: En la 2ª mitad del Siglo XIX supuso una autentica revolución tipográfica
por la evolución de los métodos de trabajo si bien para el artista grafico no fue un buen
periodo salvo por el impresionismo (1860-1920) que avanzo hacia el cartelismo y la
publicidad y no la creación de estilos.
Modernismo: Es un estilo decorativo mas que artístico pues se da en las Artes Menores
(fotografía, tipografía) Art. Nouveau en Francia, Modern Style o Liberty en Inglaterra,
Juenstil en Alemania, Floréale en Italia; inspirándose en las formas de la naturaleza creó
un estilo nuevo naturalista y recargado en cuanto a tipos y ornamentación entr 1890 y 66
1910.

Los ismos (1910): El futurismo, el cubismo, el dadaísmo, ultraísmo, surrealismo y otras

corrientes artísticas que comenzaron a influir en la tipografía a partir de 1910 tendían a
simplificar las formas y a buscar los elementos estrictamente esenciales de la obra pero
empleando los caracteres en disposiciones extravagantes y desequilibradas. Culturistas y
dadaístas hicieron las obras más representativas de la época y también las más
excéntricas. El cubismo, en cambio por su tendencia al reposo y la serenidad, influyo
mucho en la tipografía por la afinidad de sus formas geométricas con la estructura del
libro y del impreso y por la facilidad de combinación entre masas de texto, ilustración,
espacios en blanco, etc.
La nueva tipografía (1920 − 1930): Es la denominación que se da a las realizaciones

derivadas de los distintos movimientos de renovación tipográfica anteriores.
Tipografía Funcional: Se trata de una vuelta a la tipografía primitiva y pura del periodo
neoclásico pero
presentándola de forma actualizada. En estos años destaco la Escuela Banhaus (1919),
que unifico arte e
industria y que hizo del Arte Grafico objeto de estudio y experiencias muy interesantes
influyendo después
en la s escuelas de diseño grafico sobre todo por su especial valoración de los elementos
de la pagina igual
para los grafismos que para los contra grafismos.
2.1.2 Historia del Diseño Gráfico

Se llama diseño gráfico a la transformación de ideas y conceptos en una forma de orden
estructural y visual que abarca tanto el arte de hacer libros, periódicos y revistas, como
anuncios, embases y carteles.
El termino diseñador gráfico acuñado por el Norteamericano William Adison Dwinggins, no

se empezó a utilizar hasta 1922, aunque ya los primitivos sistemas de escritura en
columnas o filas revelaban el empleo de una cuadrícula elemental para organizar la
página y facilitar la comunicación.
La Revolución Industrial y la aparición de la litografía hicieron del S. XIX (finales) el punto

de partida del diseño moderno, por que en esta época aumento de manera espectacular
la cantidad de material impreso. En 1890: En Inglaterra, el artista y escritor socialista
William Morris, fundó la Kemscott Press que es una imprenta dedicada a la impresión de
libros bien acabados, trato de resaltar la importancia del arte en contra de lo que 67
consideraba la vulgaridad del estilo, y la manufactura de las mercancías producidas en
masa. Morris se inspiró en la ornamentación medieval y en las formas vegetales creando
diseños naturalistas, barrocos, recargados y formales.

En la época impresionista destaca Toulouse Loutec, pintor (1864 − 1901) famoso por sus
carteles sobre la vida nocturna de París, compuestos a partir de siluetas planas y bloques
de color como las estampas japonesas, pero organizadas en una composición dinámica.
Sus cubiertas para programas y sus litografías
produjeron una revolución en la técnica publicitaria. Fue el primero que concibió un arte
en la calle.
(1810 − 1910): El modernismo inglés con Beardsley había hecho un estilo inspirado en
composiciones medievales y ultra barroco traducidas a una versión naturalista de líneas
ondulantes y asimétricas en Francia dentro del abnobo, destaca la producción de carteles
con Guimard (en el metro) que hizo por primera vez una fusión entre las ilustraciones y el
propio cartel. Los dos grandes componentes de carteles en este país son, Jules Charet,
autor de mas de mil carteles y Alphone Mucha, que llevo el cartel a la perfección máxima.
También dejaron una huella profunda en el diseño gráfico, los movimientos posteriores en
cubismo, el futurismo, dad, surrealismo, así como el constructivismo ruso que buscaron
ante todo el cambio, rechazando la fluidez de las formas orgánicas y los motivos
ondulantes del modernismos, Apolinarire,
Morinetti
En 1919: Apareció muy próxima a todos estos estilos de vanguardia la Escuela de la

Banhaus, bajo la dirección del arquitecto Walter Gropius. La Banhaus, se esforzó en unir
arte e industria en el
convencimiento de que la industrialización ofrecía grandes oportunidades al artista y de
que solo las ideas más brillantes justificaban la producción en masa. Con ella
prácticamente nace el concepto de diseño y en el diseño grafico se introdujeron tantas
ideas innovadoras que su influencia aun se detecta.
1908− 1939: Art. Déco, denominado en su momento Estilo Channel, Estilo Poinet, Estilo
Vertical, Estilo Rascacielos, Estilo Jazz, Estilo New Cork. Su nombre actual viene de una
exposición en París en 1925.
Como estilo fue muy diverso, se puede decir que superficial, estilizado y lineal orientado al
decorativismo.
Fue una búsqueda de la modernidad como expresión del dinamismo de la época y reflejo
de lo que la industria aporta a la sociedad. En el aspecto gráfico tiene dos tendencias, una
de formas alargadas por influencia del ballet ruso y oriental y otra nacida al amparo de los
movimientos de vanguardia: geometría,
yuxtaposición de formas, fragmentación de imágenes, etc.
68
En el periodo de entre guerras: Destacaron los rotulistas y tipógrafos Stanley Morison y
Eric Gill, creadores
de importantes nuevas tipografías como Times New Roman − Gill Sans, perpetúa.
También hay que mencionar a Karen Beige, arquitecto muy representativo de la Escuela

Checa de Diseño.
Años 50: Los diseñadores suizos desarrollaron el Estilo Tipográfico Internacional (Las
Escuelas de Zurich y Basilea). Sus aspiraciones eran la legibilidad y el orden; y para crear
sus tipos recurrieron al uso de gráficos matemáticos, reproducciones y fotografías.
También fueron dominantes en el campo del cartel, que tenia sus raíces en la Banhaus.
Este estilo utilizó rejilla, reglas graficas terminantes y mucho blanco y negro, para obtener
estructuras claras. La vanguardia de la creación artística se desplazó de Europa a Nueva
York donde se consiguió un tratamiento mas intuitivo y pragmático en el cual lo que
importaba era la
originalidad. así surge la expresión grafica que combinaba con collage, fotomontaje,
caligrafía, símbolos y otros elementos. Destacan Philip Meggs creador de un nuevo estilo
de creación, mezcla de surrealismo y expresionismo.
Años 60: Los artistas Pop, reflejaron el surgimiento de una nueva conciencia social y la
búsqueda de las formas alternativas de la vida: El Rock, las drogas psicodélicas y los
limas, contrarios al sistema, convirtieron en los motivos dominantes de carteles creados
para protestar contra la guerra, la represión, el
machismo, y otras injusticias sociales. Estos años 60, se caracterizaron por estos
elementos símbolos y una idea más universal del diseño. Destaca Andy Warhol y Milton
Graser (Pop−Art) y Anthon Beeke (Total Desing).
La explosión actual del diseño, comenzó poco después en Europa y tuvo su prosperidad
en el consumo que provocó un aumento masivo de la publicidad de libros, axial como la
expansión y la radio. También han colaborado a este desarrollo el avance de las técnicas
de impresión y Preimpresión sobretodo en cuanto a la
calidad y economía de la impresión a color. De finales del Siglo XX podemos destacar Olt
Aicher (Escuela Ulm), autor entre otras de las imágenes corporativas de Braun, Lufthunsa.
David Carson, fotógrafo con diseños basados en imágenes fotografías artísticas y
Wolfgrang Weingar, profesor de diseño, autor de carteles espontáneos complejos y
caóticos que usaba mucha letterset.
69

2.2 Tipos de roscas:

Técnicamente una rosca es una arista de sección uniforme que tiene la forma de una
helicoide sobre la superficie externa o interna de un cilindro, o con la forma de una espiral
cónica sobre la superficie externa o interna de un cono, o de un cono truncado. Al roscado
de un cilindro se lo llama rosca cilíndrica y al efectuado en un cono o en un cono
truncado, rosca cónica.
Tipos normales de roscas: hay doce tipos o series de roscas comercialmente importantes,
que son los que siguen:
 Tipo de paso grueso: UNC y NC. Se recomienda para usos generales donde no se
requieren pasos más finos.
 Tipos de paso fino: UNF y NF. Esencialmente igual a la primitiva serie SAE,
recomendada para la mayoría de los trabajos en la industria automotriz y
aeronáutica.
 Tipos de paso extrafino: UNEF y NEF. Igual que la vieja serie SAE fina, se
recomienda par usar en materiales de paredes finas o cuando se requiere un gran
número de filetes en una longitud dada.
 Tipo de ocho hilos. SN. En esta serie hay ocho hilos por pulgada todos los
diámetros desde 1 a 6 pulgadas. Esta serie es recomendada para las uniones de
cañerías, pernos de pistón y otros cierres donde se establece una tensión inicial
en el elemento de cierre para resistir presión de vapor, agua, etc.
 Serie de doce filetes; 12UN y 12N. Esta serie tiene doce hilos por pulgada para
diámetros que van de ½ a 6 pulgadas. Los tamaños de ½ a 1 ¾ pulgadas se usan
en calderería.
 Serie de dieciséis filetes: 16UN y 16N. Esta serie tienen dieciséis por pulgada y
abarca diámetros que van desde ¾ hasta 6 pulgadas. Se usan en una amplia
variedad de aplicaciones, tales como collares de ajuste, retén, etc. que requieren
un filete muy fino.
 Rosca amé.
 Rosca de diente de sierra.
 Rosca cuadrada.
 Rosca Brown sharpe.
Estos últimos cuatro tipos de rosca, que se muestran en la Fig.3 se usan principalmente
para transmisión de potencia y movimiento.
Rosca normal americana para tubos: se muestra en la figura 3, es la rosca cónica

normal que se usa en uniones de caños en Estados Unidos. 70
Rosca Métrica Normal Internacional: esta rosca también mostrada en la Fig.3, se
usa mucho en tornillos de medida métrica fabricados en el continente europeo.

2.3 Usos y aplicaciones:

Las roscas cónicas se usan en uniones de cañerías y en algunas otras aplicaciones
donde se requieren uniones herméticas para líquidos. Las cilíndricas, por el contrario, son
ampliamente usadas en una gran variedad de aplicaciones. El uso más común es en
piezas tales como bulones, tornillos y tuercas, o como parte integral de piezas que deben
entre si. Sin embargo, también se usan para trasmitir movimientos de motores, como el
husillo principal de los tornos y otras maquinas- herramientas y para proveer movimientos
precisos y controlados para efectuar mediciones, como en los calibres micrometricos.
2.4 Fabricación de roscas:

Fundición de roscas se hace principalmente cono colado en matriz, o maleado de
plásticos, y produciéndose relativamente pocas roscas por este método. En los comienzos
las mayorías de las roscas se hacían por corte. En la actualidad la mayor parte son
laminadas mientras que el corte se usa en pequeñas cantidades o para obtener muy alta
precisión.
Cortado de una rosca en el torno. El método más antiguo de cortar mecánicamente

roscas fue el torno, y este todavía sigue siendo el método más versátil y simple de cortar
roscas. Una ventaja importante adicional es que la operación de roscado puede ser hecha
con frecuencia como consecuencia de operaciones en el torno, usando una sola
instalación. Sin embargo, dado que la operación consume relativamente bastante tiempo,
este método se usa cuando solo deben hacerse unos pocos tornillos.
Existen dos requerimientos básicos para cortar un tornillo en un torno, el primero, es una
herramienta montada y conformada con precisión. Esto resulta necesario puesto que el
roscado es una forma de operación de corte, el perfil del filete resultante esta determinado
por la forma de la herramienta y su posición relativa con la pieza. El segundo
requerimiento es que la herramienta debe moverse longitudinalmente en una relación
especifica con la rotación de la pieza, puesto que esto determina el avance de la rosca.
Este requerimiento es satisfecho automáticamente mediante el uso del husillo principal
que provee movimiento al carro.
Laminado de roscas el laminado a llegado hacer el método más importante para la

producción de piezas roscadas. Es una operación de deformación en frío en la cual la
rosca se forma haciendo rodar la pieza entre matrices endurecidas, las cuales deforman
el material de la pieza dándole la forma de la rosca deseada. Dado que no hay arranque
de viruta ni remoción de metal se requiere menos material, con el consiguiente ahorro; la
deformación en frío da un aumento de resistencia y puede producir una superficies de
muy buena terminación y gran resistencia al desgaste. Las roscas de la mayoría de los
bulones y tornillo comerciales se hacen por laminación. En algunos casos, para roscados
grandes se usa el laminado en caliente. 71
El laminado de roscas es un proceso esencialmente sencillo que utiliza dos métodos
básicos. El más simples de estos emplean dos matrices planas, una fija y otra movil.

Nomenclatura de roscas
La Fig.1, muestra las formas de las roscas Unificada y Americana. La rosca externa tiene
las crestas redondeadas o chatas lugar para valles redondeados. Los cuales pueden
hacerse intencionadamente o ser la consecuencia de una herramienta gastada. La rosca
interna tiene una cresta plana de modo que encajará con el valle redondeado del fileteado
externo, y se da una pequeña redondez al valle par dejar algo de juego par la cresta plana
del fileteado externo. En la Fig.2 se muestra la nomenclatura relacionada con las roscas.
72

Las roscas de perfil trapezoidal, se emplean para elementos que han de realizar el
movimiento de desplazamiento reiteradamente. Típicamente se emplean para convertir
giros en desplazamientos y viceversa. Un ejemplo muy común se emplea en taburetes de
altura regulable. La norma DIN 103 establece una normalización de este tipo de roscas,
con ángulo de 30º en el perfil del filete. Se denominan mediante el símbolo “Tr” el
diámetro nominal, el signo “x” y el paso. Si tiene más de un hilo se continúa escribiendo la
letra “P” y la dimensión (coeficiente entre el paso y el número de hilos) en mm.
Este mismo tipo de perfil pero con los bordes redondeados constituye la rosca con perfil
redondo que se indica con el símbolo “Rd” en vez de “Tr”
En tornillería común, para uniones fijas, se emplea la rosca métrica ISO, definida por la
UNE17-701 y normalizada por la UNE 17-702. Se muestra en la figura 4 el perfil para un
diámetro de rosca nominal d y un paso p. El parámetro h es la altura del triángulo primitivo
formado por los encuentros de las caras laterales de los filetes. La denominación se hace
mediante la letra “M” seguida del diámetro nominal en milímetros. Si el paso no es el
grueso se escribe el símbolo “x” y el paso también en mm. Finalmente, si es necesario, se
emplea la inscripción UNE 17-702.
En la norma UNE 17-703 se seleccionan aún más las dimensiones de las

roscas métricas para su aplicación en tornillería.
Otro tipo de perfil de rosca común es la rosca cortante en la que el filete tiene sección casi
triangular. Se emplea en carpintería, tanto de madera como de aluminio, en todos 73
aquellos usos en que el propio tornillo aterraja el material base. En la norma UNE 17-008
se recomienda el empleo de unos diámetros nominales y los
correspondientes diámetros interiores, pasos y anchuras del canto del filete. Este tipo de

rosca se indica con el símbolo “Rc” seguido del diámetro nominal y si es necesario
la indicación de la mencionada norma.
Por último, mencionaremos el perfil de la rosca de gas Withworth, normalizado en la DIN

11. Como característica principal de este tipo de rosca podemos destacar la estanqueidad
de su cierre. Por ello se emplea en la fontanería conducciones y valvulería de líquidos y
gases. Se indican con la letra “W” seguida del diámetro nominal. El paso, si no se indica,
es el normalizado de 25/8 hilos por pulgada.
La designación el general de una rosca se realiza con la abreviatura del tipo de rosca
(Tr, Rd, M, Rc, W u otros) y el diámetro nominal. A continuación, si es necesario, se
indican el paso de hélice o paso de rosca en mm (procedido o no de la letra “L”), el paso
del perfil también en mm (precedido de la letra “P”), el sentido de la hélice (RH o LH) si no
figura se supone que es RH, la clase de tolerancia, longitud (“S” para corta, “L” larga y “N”
normal) y el número de hilos.
En general, los propios tornillos, pernos y tuercas se encuentran también normalizados.

Basta referirse a la norma que lo regule, indicar el diámetro nominal, la longitud roscada y
el tipo de punta para que el tornillo o perno quede perfectamente definido. Lo mismo
sucede con las tuercas, cuyos tipos también se encuentran normalizados.
74

75


4 NOMBRE DE LA PRACTICA: Arco y Giros.
1 OBJETIVO.
I. El alumno comprenderá las normas de seguridad específicas aplicables a la

práctica.
II. El alumno utilizará los instrumentos de medición convencionales (escala,
vernier y micrómetro) para determinar las dimensiones de la pieza que
fabricó.
III. El alumno realizará el maquinado de una pieza en un torno de control
numérico, de acuerdo a especificaciones de un plano de fabricación.
IV. Determinara la velocidad de corte y avance necesario de acuerdo al material
especificado en el plano de fabricación.
V. El alumno realizara el diseño en 2D y 3D del proyecto a maquinar en el
software Auto-Cad o Solidwork.
VI. El alumno realizará un programa de control numérico de acuerdo con las
especificaciones del diseño.
VII. El alumno identificara y corregirá los errores que se presenten durante la
simulación.
VIII. El alumno aprenderá a transferir el programa de control numérico de la
computadora al Torno.
¡ATENCION! MOTIVO

Mantener limpio en todo momento el instrumento No perder la calibración y así no perder la 76




funcionamiento.




las manos.


máquinas. La bancada es el “alma” de la máquina, 77
operación.


1. Material
2. Herramientas

Versión 3.04
c) Torno CNC.
3 DESARROLLO

joyas ni cadenas.
2. Se coloca la pieza en el chuck, se fija con la llave correspondiente y se coloca la
guarda.
3. Se sube el interruptor.
4. Se enciende la máquina, moviendo la perrilla en ON.
5. Para enviar la maquina a la posición de referencia se enciende el botón Cycle Start.
6. Procedemos a introducir nuestro archivo de programa en el puerto del torno por
medio de una memoria USB (previamente examinada y que contenga únicamente el
archivo de la practica). Al introducir la memoria aparecerá la pantalla de inicio de la
computadora
7. Presionamos Alt –tab para irnos a las aplicaciones activas y seleccionamos la
pantalla del programa.
78

8. Para abrir nuestra practica en la USB oprimimos F5, F1, F1, F2, F2, F2.
79

9. Seleccionamos nuestra práctica y le damos enter.
10. Con el vernier, medimos la longitud disponible para maquinado de la pieza.
80

11. Modificamos el valor de la longitud en nuestra práctica con el que acabamos de

obtener ya que el anterior era una aproximación. Fijamos con F10.
12. Para verificar que no haya surgido ningún error en los cálculos, presionamos F8
para graficar. (En caso de que así sea, habrá que modificar la práctica).
81
13. Es importante identificar el valor estimado en el tiempo de maquinado, para que la

duración no se extienda por tiempos muy prolongados; para esto presionamos F4.
14. Una vez que la practica este corregida procedemos a calcular el cero la pieza
(practica No. 2).
15. Para encender el torno presionamos Cycle Start 2 veces y automáticamente

comenzara a maquinar. Una vez que la herramienta toque la pieza, colocamos el
refrigerante con el botón refrigerante de inundación.
16. La maquina se detendrá automáticamente cuando termine de maquinar la pieza.
17. Desactivamos el refrigerante.
18. Procedemos a retirar la pieza del torno utilizando la llave correspondiente.
19. Para finalizar presionamos ESC en el teclado para salir de la pantalla en que nos
encontramos, oprimimos F10, F9 para salirnos del sistema y con la ventana de inicio
apagamos el ordenador.
20. Apagamos el torno moviendo la perilla en “off” y bajamos el interruptor general.
82

a) Realizar el diseño en 2D del perfil de la pieza con las acotaciones correspondientes.

b) Elaborar el diseño en 3D de la pieza con las dimensiones correspondientes
utilizando cualquiera de los 2 software siguientes: Auto-Cad o SolidWork con las
acotaciones correspondientes.
c) Anexar la hoja de proceso.
d) Codificar en programa ICN- Lathe
e) Correr el programa de simulación.
f) Calcular el tiempo de maquinado con la hoja de proceso y compararlo con el tiempo
de proceso que da el software para ver diferencias y coincidencias.
g) Generar los códigos G y M.
5 EVIDENCIA
83

6 CONCLUSION
84

LISTA DE COTEJO
Instrucciones:
DESARROLLO SI NO NO
APLICA
de la práctica.

se va a elaborar.
indicada.
Series.

fases de torneado.


85
Inicio: termino:


5 NOMBRE DE LA PRACTICA: Tutorial 2 (Rosca)
1 OBJETIVO.
I. El alumno aprenderá a programar los diferentes ciclos de torneado en el software
Lathe Demo.
II. El alumno aprenderá a utilizar el software de diseño de dibujo en 2D y 3D.
III. El alumno determinara la velocidad de corte, profundidad y avance necesario de
acuerdo al material especificado en el plano de fabricación.
IV. Al alumno realizara la simulación las trayectorias de las herramientas de corte.
V. El alumno generara los códigos G y M.
¡ATENCION! MOTIVO



Conserve el piso limpio alrededor de la máquina, Es fácil resbalar o tropezar causando un 86


funcionamiento.




las manos.


operación.
87


1. Material
2. Herramientas
a) Software de simulación del torno de control numérico Centroid T-Series

CNC11 Versión 3.04
c) Torno CNC.
b) Botas de seguridad.
88

Dado el siguiente proyecto de maquinado en torno, realice lo que se pide.
Nota: El dibujo se encuentra en pulgadas, se tendrá que cambiar las medidas a milímetros y conforme a las
medidas de su pieza.
a) Escalar las medidas a las dimensiones de la pieza con la que se ha venido

trabajando en la práctica pasada.
b) Realizar el diseño en 2D del perfil de la pieza con las acotaciones
correspondientes.
c) Elaborar el diseño en 3D de la pieza con las dimensiones correspondientes
utilizando cualquiera de los 2 software siguientes: Auto-Cad o SolidWork con las
d) Anexar la hoja de proceso.
e) Codificar en programa ICN- Lathe
f) Correr el programa de simulación.
g) Calcular el tiempo de maquinado con la hoja de proceso y compararlo con el
tiempo de proceso que da el software para ver diferencias y coincidencias.
h) Generar los códigos G y M. 89

4 EVIDENCIA
90

5 CONCLUSION
91

LISTA DE COTEJO
Instrucciones:
DESARROLLO SI NO NO
APLICA
de la práctica.

se va a elaborar.
indicada.
Series.

fases de torneado.


92
Inicio: termino:

UNIDAD III CONTROL NUMERICO
Analizar las funciones preparatorias y

auxiliares y la aplicación de la programación
en el torno Atrum KL 1940.
Aplicación de los códigos G y M de las

maquinas de control numérico en la
realización de interpolaciones lineales y
circulares, así como también la
programación de ciclos de cilindrado,
careado, refrentado y otros.
Utilizar los instrumentos de medición para

controlar la calidad de los productos
manufacturados.
93

3.1 Control numérico.

(1 hora)
3.1.1 Funciones preparativas y

auxiliares del torno Atrum KL 1940.
(1 hora )
3.1.2 Estudio previo a la programación.

(1 hora)
3.1.3 Estudio y aplicación de la

programación en el torno Atrum
KL1940.
(1 hora)
Analizar las funciones
preparatorias y auxiliares y
la aplicación de la 3.1.4 Códigos G y M.
programación en el torno
Atrum KL 1940. (1 hora)
Aplicación de los códigos G
y M de las maquinas de 3.1.5 Interpolaciones lineales y circulares.
control numérico en la (1 hora)
realización de
Unidad III interpolaciones lineales y 3.1.6 Programación de Ciclos de
circulares, así como cilindrado, careado, refrentado entre
Control Numerico también la programación otros.
(20 horas) de ciclos de cilindrado, (1 hora)
careado, refrentado y
otros. 3.1.7 Manejo del Control centroid 400.
Utilizar los instrumentos (1 hora)
de medición
para controlar la calidad
3.1.8 Panel de operación.
de los
(1 hora)
productos
manufacturados
3.1.9 Ajuste de herramientas.
(1 hora)
3.1.10 Cero de máquina y cero de pieza.

(1 hora)
3.1.11 Menú principal y menú de

archivos.
Tutoriales.
(1 hora)
3.2 Practicas 6 y 7 94
(8 horas)

3.1 Funciones de Mecanizado

Antes de empezar a idear un programa de mecanizando, debemos conocer bien la
mecánica que se va a realizar en el torno, las dimensiones y características del material
de partida, así como la cantidad de piezas que componen la serie que hay que mecanizar.
Con estos conocimientos previos se establece el sistema de fijación de la pieza en el
torno, las condiciones tecnológicas del mecanizado en cuanto a velocidad de corte,
avance y numero de pasadas.
Igualmente se establecen los parámetros geométricos del mecanizado señalando las

costas de llegada y partida de las herramientas, así mismo se seleccionan las
herramientas que se van a utilizar y las cantidades de las mismas.
Hay 4 tipos de funciones básicas preparatorias (también se les llama funciones G):
 Funciones de movilidad.
 Funciones tecnológicas.
 Funciones de conversión.
 Funciones de mecanizado especiales.
Los factores tecnológicos que hay que tener en cuenta a la hora de elaborar un programa
son los siguientes:
Material de la pieza a mecanizar.

Tolerancia de cotas y calidad superficial del mecanizado.
Estructura de la pieza a mecanizar.
Estos factores son los que van a determinar entre otras cosas los siguientes elementos.
Velocidad de corte. La velocidad de corte se programa mediante la letra S, inicial de la

palabra inglesa (speed) que significa velocidad y una cifra que puede referirse a un valor
constante de velocidad de corte que queremos mantener en todo el mecanizado o a una
cifra que corresponde a revoluciones por minuto del cabezal de acuerdo con la velocidad
de corte que se funcione y el diámetro de la pieza que se esté torneando. La elección de
un sistema de programa u otro se realiza mediante la función G que corresponda.
Profundidad de pasada. Este concepto viene determinado por la cantidad de viruta que
se tenga que remover y el grado superficial que se tenga que obtener y de la tolerancia de
mecanizado del plano.
Avance de trabajo. El avance de trabajo de la herramienta se representa por la letra F,

inicial de la palabra inglesa (feed) que significa avance, seguido de una cifra que puede
referirse al avance de la herramienta expresado en mm/rev o mm/min. En el torneado lo
más común es programar en el avance expresado por mm/rev. La elección de un sistema 95
de programa u otro se realiza con la función G que corresponda.

Refrigerante. En muchos mecanizados es necesario refrigerar la zona donde está

actuando la herramienta, esta función se programa mediante una función auxiliar llamada
M.
Fijación de la pieza en el cabezal. En maquinas de control numérico es muy importante

asegurarse que la sujeción de la pieza sea lo suficientemente rígida como para poder
soportar las tensiones del mecanizado, así mismo se debe prever un sistema rápido y
seguro de anclaje de la pieza para eliminar tiempos muertos inactivos de la maquina.
Estos parámetros estan relacionados por las formulas siguientes:
3.2 Apendices:
96

97

98

99


6 NOMBRE DE LA PRACTICA: Ciclo de maquinado 1 (Groove)
1 OBJETIVO.
Lathe Demo.
¡ATENCION! MOTIVO



máquina. gran daño físico. 100

funcionamiento.




las manos.


operación.
101
Versión 3.02
b) Software de dibujo industrial SolidWork o Auto-Cad

a) Realizar el diseño en 2D del perfil de la pieza con las acotaciones

correspondientes.
utilizando cualquiera de los 2 software siguientes: Auto-Cad o SolidWorks con las
f) Calcular el tiempo de maquinado con la hoja de proceso y compararlo con el
102

4 EVIDENCIA
103

5 CONCLUSION
104

LISTA DE COTEJO
Instrucciones:
DESARROLLO SI NO NO
APLICA
de la práctica.

se va a elaborar.
indicada.
Series.

fases de torneado.


105
Inicio: termino:


7 NOMBRE DE LA PRACTICA: Ciclo de maquinado 2 (Plomada)
1 OBJETIVO.
Lathe Demo.
¡ATENCION! MOTIVO




106

funcionamiento.




las manos.


operación.

Versión 3.02. 107
b) Software de dibujo industrial SolidWorks o Auto-Cad.

a) Escalar las medidas a las dimensiones dadas (para el grupo 51 el material de la

pieza es aluminio con las medidas dadas; para el grupo 52 el material de la pieza
de bronce aumentando las medidas al 50%).
b) Realizar el diseño en 2D del perfil de la pieza con las acotaciones
correspondientes.
c) Elaborar el diseño en 3D de la pieza con las dimensiones correspondientes
d) Anexar la hoja de proceso.
e) Codificar en programa ICN- Lathe
f) Correr el programa de simulación.
g) Calcular el tiempo de maquinado con la hoja de proceso y compararlo con el
h) Generar los códigos G y M.
108

4 EVIDENCIA
109

5 CONCLUSION
110

LISTA DE COTEJO
Instrucciones:
DESARROLLO SI NO NO
APLICA
de la práctica.

se va a elaborar.
indicada.
Series.

fases de torneado.


111
Inicio: termino:

UNIDAD IV PROYECTO FINAL
Elaborar un producto
manufacturado en base a los
requerimientos de los clientes.
112

4.1 Elaboración y diseño de un

Producto Manufacturado en
torno CNC utilizando Auto Cad
o SolidWorks.
(1 hora)
4.2 Programación del proyecto

aplicando los comandos
operativos de un torno CNC a
partir de las especificaciones y
tolerancias del diseño.
(1 hora)
4.3 Simulación de el programa

en software CNC 11 versión
3.02.
(1 hora)
4.4 Preparación de los

Unidad IV Elaborar un producto materiales, herramientas de
manufacturado en corte y ajuste inicial del torno.
Proyecto Final base a los
(1 hora)
requerimientos de los
(20 horas) clientes.
4.5 Verificación de las medidas

de seguridad previas al
maquinado.
(1 hora)
4.6 Maquinado de la pieza.

(1 hora)
4.7 Practica 8 y 9.
(6 horas)
4.8 Reporte final del proyecto

practica 10.
(8 horas)
113

4.1 Maquinas- herramienta
Las máquinas herramienta de control numérico cuentan con un panel de control. Este
panel funciona como interface entre la máquina y el usuario, y a través de él se introduce
el programa de control numérico. Este programa es un conjunto de instrucciones que son
convertidas en órdenes (voltajes) que accionan mediante la tarjeta de control el
movimiento de los carros. La secuencia del programa sigue una lógica que va de acuerdo
a la operación que se desea realizar y a la herramienta de corte disponible para ello. El
desplazamiento de la herramienta produce superficies maquinadas. El conjunto de
superficies constituye la pieza maquinada. El control del proceso de maquinado se
representa gráficamente en el siguiente esquema (Figura 1):
De las anteriores afirmaciones podemos concluir que el control numérico es un lenguaje

de manufactura. La estructura del lenguaje y su semántica se han definido de acuerdo a 114
la generación tradicional de superficies maquinadas utilizando máquinas convencionales.

4.2 Lenguaje de programación

Los pasos a seguir para la programación en control numérico son similares a aquellos
establecidos en la manufactura.
1. Entendimiento del dibujo de definición de pieza, el cual debe contener:

a) Información dimensional.
b) Tolerancias dimensionales y de forma permitidas.
c) Acabado superficial de la pieza.
d) Material de la pieza.
Del análisis de este dibujo el programador obtiene el conjunto de superficies que van a ser
maquinadas, las dimensiones de la pieza en bruto y las herramientas de corte que van a
utilizarse en el proceso.
2. Una vez conocidos los elementos de la operación, que incluyen entre otros datos
115
los siguientes:
a) El conjunto de superficies a maquinar en el proceso.
b) Las herramientas de corte.
c) Los parámetros de corte 1.

d) Las dimensiones de la pieza en bruto.

e) Las dimensiones y tolerancias de la pieza terminada.
Una vez dados los parámetros se puede proceder a escribir el programa de control
numérico.
3. Al generar el programa de control numérico es necesario introducirlo a la memoria

de la máquina.
4. Cuando la introducción del programa ha terminado, la manufactura de la pieza
puede iniciar. Las herramientas deben estar colocadas en sus posiciones
respectivas y haber sido calibradas. Antes de definir el cero de pieza se gira la
herramienta para ver si esta correctamente instalada, para lo que se utiliza una
función específica de la máquina (típicamente un M03 S1000).
Cuando la posición a la que la herramienta ha de desplazarse ha sido programada, el

sistema CNC mueve la herramienta a esta posición utilizando las coordenadas contenidas
en los vocablos dimensionales del bloque. Para la máquina específica que estamos
estudiando, se definen tres tipos diferentes de sistemas coordenados:
a) El sistema coordenado de la máquina.

b) El sistema coordenada de trabajo.
c) El sistema coordenado de referencia.
4.2.1 Sistema de coordenada máquina

El origen de este sistema se conoce como cero máquina. El sistema coordenado de la
máquina se establece cuando se enciende ésta y la herramienta es llevada al punto de
referencia.
4.2.2 Sistema de coordenadas de Referencia

Cuando la máquina es encendida la operación de llevar la máquina a su punto de
referencia es la primera tarea que debe ejecutarse. Una vez que este punto es alcanzado
el sistema de referencia de la máquina es establecido.
4.2.3 Sistema de Coordenadas de trabajo

Establecemos nuestro sistema coordenado de trabajo utilizando la función G54 a partir
del punto de referencia que vamos a definir. En la máquina Millitronics se define el cero
de pieza en cada uno de los ejes (X, Y, Z) a partir de que la herramienta entre en contacto
con la pieza en cada eje, dicha información se almacena en el sistema de coordenadas
del CN.
116

117

4.3 Diseño de tornillos

Los tornillos son elementos que tienen filetes enrollados en forma de hélice sobre una
superficie cilíndrica y son unos de los elementos más utilizados en las máquinas.
Podemos clasificar los tornillos, de acuerdo con la función que cumplen, en tornillos de
unión y tornillos de potencia. Los tornillos de unión son los que sirven para unir o
asegurar dos o más partes estructurales o de maquinaria, como es el caso de los tornillos,
pernos, espárragos y tornillos prisioneros o de fijación. Los tornillos de potencia son
aquellos destinados a la transmisión de potencia y movimiento; generalmente convierten
un movimiento de giro en un movimiento de traslación.
Los tornillos se usan en estructuras, máquinas herramientas, vehículos, prensas y

elementos de elevación, entre otros. En muchos casos, los tornillos están sometidos a
cargas variables combinadas, por lo que debe aplicarse una teoría de falla por fatiga. Un
tornillo puede fallar en el núcleo o en los filetes; se debe tener en cuenta el diámetro del
tornillo, así como el número de filetes en contacto con la tuerca.
El capítulo está organizado de la siguiente manera. La sección 8.2 presenta diversos

aspectos sobre tornillos de unión, comenzando por las características, dimensiones,
roscas normalizadas y grados de los tornillos, pasando por el análisis elástico de los
pernos, y finalizando con el diseño de este tipo de tornillos. En la sección 8.3 se estudian
los tornillos de potencia; se presentan aspectos como la eficiencia de los tornillos, el par
de giro, autoaseguramiento y esfuerzos. Se presenta también un procedimiento de
diseño de tornillos de potencia.
4.4 Tornillos de unión

4.4.1 Métodos de unión
Los métodos de unión pueden ser permanentes, como la unión mediante remaches,
soldadura y pegantes (figura 8.1), o semipermanentes o desmontables, como los tornillos
de unión (tornillos, prisioneros o tornillos de fijación, pernos y espárragos), chavetas y
pasadores (figuras 8.2 y 8.3). Como su nombre lo dice, los métodos de unión
permanentes son aquellos en los que las piezas quedan unidas de una forma
“permanente” o difícil de desmontar; por ejemplo, para desunir dos piezas remachadas, es
necesario destruir los remaches. En los métodos de unión semipermanentes, el elemento
que une puede montarse y desmontarse fácil y repetidamente, sin necesidad de
destruirlo. Los tornillos y pernos de unión son métodos semipermanentes, y en esto
radica su gran ventaja. Estrictamente hablando, la diferencia entre tornillo y perno es que
el primero se introduce en una pieza roscada, mientras que el segundo va acompañado
de una tuerca. En la práctica se suele utilizar, tal vez, el término tornillo para ambos 118
casos.

Figura 8.2 Algunos métodos de unión semipermanentes con tornillos. Las arandelas en (a) y (b) se usan para
proteger las partes a unir del desgaste producido por la cabeza del perno o tornillo y, en cierta medida, para
expandir la fuerza.
119

Figura 8.3 Algunos métodos de unión semipermanente.11
4.5 Aplicaciones de los pernos y tornillos

En algunos casos los tornillos y pernos tienden a ser reemplazados por otros métodos de
unión que proporcionan mayor facilidad de manufactura y ensamble. Sin embargo, éstos
son ampliamente usados en las máquinas, debido a sus ventajas: versatilidad, variedad,
disponibilidad (gran comercialización), bajo costo, fácil montaje y desmontaje, están
normalizados. Los tornillos se utilizan en la fijación de motores, bombas hidráulicas,
tramos de tuberías, tapas en tanques (manholes, handholes), bastidores de máquinas,
estructuras, chumaceras, piñones, poleas, tapones de tubería de calderas, etc.. La figura
8.4 muestra algunas aplicaciones de los pernos.
120
Figura 8.4 Algunas aplicaciones de los pernos

4.6 Características de las roscas estándar para tornillos de unión

Formas, dimensiones y características de las roscas estándar Las roscas de los tornillos
son hélices que permiten el desplazamiento longitudinal de un tornillo, cuando éste es
girado. Las roscas pueden ser externas, como en el caso de un tornillo, o internas como
en las tuercas y piezas con agujeros roscados. Hay dos tipos de roscas normalizadas
para tornillos de unión: la serie de roscas unificada (Unified National Standard, UNS) y la
serie de roscas métricas, la cual ha sido definida por la ISO. La figura 8.5 muestra la
forma y las dimensiones de las roscas UNS y métricas; las formas de estos tipos de
roscas son similares, pero como las dimensiones son diferentes, éstas no son
intercambiables.
Una rosca está constituida por hilos o filetes que “se enrollan” en forma de hélice. El
paso, p, de la rosca es la distancia entre hilos adyacentes. El número de hilos por
pulgada, Nh, es el número de filetes o pasos que hay contenidos en una longitud igual a
una pulgada. El número de hilos por pulgada es el recíproco del paso, tal como se
especifica en la figura 8.5, la cual también suministra algunas relaciones entre las 121
dimensiones de las roscas.

Tanto para las roscas unificadas como para las métricas, la dimensión nominal es el
diámetro mayor (o exterior) de una rosca externa. El ángulo entre los flancos de los filetes
es de 60°. Las raíces y crestas de los filetes son planas, con el fin de reducir la
concentración de esfuerzos que generarían las esquinas agudas; las normas permiten
que las crestas y raíces sean redondeadas, debido a que las herramientas para la
fabricación de los tornillos sufren de desgaste.
Una rosca puede tener una o varias entradas (inicios). Un rosca de una entrada podría
imaginarse como un cordón enrollado en forma de hélice sobre una varilla cilíndrica; una
rosca de dos entradas sería equivalente a tomar dos cordones (imagíneselos de diferente
color) y enrollarlos simultáneamente en forma de hélice. Podemos definir ahora el
avance, l, de una rosca como la distancia recorrida por una tuerca cuando ésta se gira
una vuelta; si la rosca es simple (de una entrada) el avance es igual al paso (l = p),
mientras que si la rosca es múltiple, el avance es igual al número de entradas multiplicado
por el paso. La ventaja de una rosca de varias entradas es que el montaje y desmontaje
son más rápidos, pero tiene la gran desventaja de que se afloja mucho más fácilmente, ya
que posee un mayor ángulo de la hélice1; debido a esto, rara vez se utilizan. La figura 8.6
muestra roscas de una y cinco entradas; se puede observar el mayor ángulo de la hélice
de la rosca de cinco entradas.
Figura 8.6 Rosca simple y rosca múltiple
Las roscas pueden ser externas, como en el caso de los tornillos, e internas, como las
tuercas y perforaciones roscadas, tal como se aprecia en la figura 8.7.a y b. Además, las
roscas pueden ser derechas e izquierdas (figura 8.7). Una rosca es derecha si al girar
una tuerca en sentido horario, ésta se aleja de usted; de lo contrario es izquierda
122

Figura 8.7 Roscas externas e internas, y roscas derechas, RH (right hand) e izquierdas, LH (left hand).
bastas. Se designan como UNC (Unificada Nacional Ordinaria). Estas roscas son de
paso grande (figura 8.8.a) y se usan en aplicaciones ordinarias, en las cuales se requiera
un montaje y desmontaje fácil o frecuente. También se usan en roscas de materiales
blandos y frágiles, ya que en las roscas de menores pasos (y filetes más pequeños)
podría producirse el barrido (cortadura) de los filetes. Estas roscas no son adecuadas
cuando exista vibración considerable, ya que la vibración tiende a aflojar fácilmente la
tuerca.
 Roscas finas. UNF (Unificada Nacional Fina). Estas roscas son adecuadas
cuando existe vibración, por ejemplo, en automóviles y aeronaves, ya que al tener
menor paso3 poseen un menor ángulo de la hélice. Deben evitarse en agujeros
roscados de materiales frágiles.
 Roscas extrafinas: UNFE (Unificada Nacional Extrafina). Comparadas con las
roscas bastas y finas, éstas tienen unos pasos muy pequeños. Son
particularmente útiles en equipos aeronáuticos, debido a las altas vibraciones
involucradas, y para roscas en piezas de pared delgada.
Figura 8.8 Roscas basta y fina.
Las dimensiones principales de las roscas bastas u ordinarias (UNC) y finas (UNF) se
muestran en la tabla 8.1. El tamaño (primera columna) de una rosca equivale al diámetro
mayor de ésta, excepto para diámetros nominales menores de ¼ in, para los cuales el
tamaño se designa mediante un número de 0 a 12. Como un tornillo no tiene sección
uniforme, debe encontrarse un área equivalente para calcular el esfuerzo debido a una
carga de tracción; esta área se denomina área de esfuerzo a tracción, At (véase la tabla
8.1), y está dada por:
123

es decir, At es el área de un círculo cuyo diámetro es el promedio entre el diámetro de

paso y el diámetro menor; se ha encontrado experimentalmente que esta área se debe
calcular aproximadamente de esta manera.
El ancho entre caras de la tuerca y de la cabeza del tornillo, AT, (última columna de la
tabla 8.1) se muestra en la figura 8.9.
Figura 8.9 Ancho entre caras, AT, de la tuerca y de la cabeza de un tornillo.
124

Pasando ahora a las roscas métricas de ISO, éstas se dividen en dos series, rosca basta
y rosca fina, las cuales tienen características y aplicaciones similares a las series UNC y
UNF. La tabla 8.2 muestra las dimensiones principales de algunas roscas métrica.
125

126


8 NOMBRE DE LA PRACTICA: Pieza con Contrapuntos
1 OBJETIVO.
Lathe Demo.
¡ATENCION! MOTIVO



Nunca use el cabello suelto, ropas holgadas, Los elementos giratorios de la maquinaria 127

funcionamiento.




las manos.


operación.
128


Versión 3.02
b) Software de dibujo industrial SolidWork o Auto-Cad.
MATERIAL: ACERO MAQUINABLE

correspondientes.
tiempo de proceso que da el software para ver diferencias y coincidencias. 129

4 EVIDENCIA
130
5 CONCLUSION

131
LISTA DE COTEJO

Instrucciones:
DESARROLLO SI NO NO
APLICA
de la práctica.

se va a elaborar.
indicada.
Series.

fases de torneado.


Hora de Hora de Evaluación: 132

Inicio: termino:


9 NOMBRE DE LA PRACTICA: Tuerca ACME
1 OBJETIVO.
Lathe Demo.
¡ATENCION! MOTIVO



Conserve el piso limpio alrededor de la máquina, Es fácil resbalar o tropezar causando un 133

funcionamiento.




las manos.


operación.

Versión 3.02 134
b) Software de dibujo industrial SolidWork o Auto-Cad.

MATERIAL: BRONCE

correspondientes.
135

4 EVIDENCIA
136

5 CONCLUSION
137

LISTA DE COTEJO
Instrucciones:
DESARROLLO SI NO NO
APLICA
de la práctica.

se va a elaborar.
indicada.
Series.

fases de torneado.


138
Inicio: termino:


10 NOMBRE DE LA PRACTICA: Proyecto Final
1 OBJETIVO.
I. De acuerdo al conocimiento adquirido durante el curso, el alumno elegirá una pieza

con aplicación industrial para maquinarla.
II. De acuerdo a la pieza elegida, realizara la Introducción con los datos de su pieza,
campo de aplicación, usos y materiales con que puede ser fabricada.
VI. El alumno efectuara el maquinado de su pieza final.
2 INTRODUCCION.
¡ATENCION! MOTIVO


Las herramientas de medición no se deben Esto podría provocar daño permanente en el 139


funcionamiento.




las manos.


bancadas de la máquina al finalizar cada 140
operación.

1. Material
2. Herramientas

Versión 3.04
c) Torno CNC.

(insertar su imagen)

correspondientes.
g) Generar los códigos G y M. 141

5 EVIDENCIA
142

6 CONCLUSION
143

LISTA DE COTEJO
Instrucciones:
DESARROLLO SI NO NO
APLICA
de la práctica.

se va a elaborar.
indicada.
Series.

fases de torneado.


Inicio: termino: 144

6.5.1 Manual de Manufactura Avanzada

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c) Velocidad del Husillo seleccionada.

d) Velocidad de avance deseada para carros.

e) Dividir/girar mesa circular.

f) Cambiar herramientas de corte.

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 Los de un solo husillo se emplean básicamente para el mecanizado de piezas

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1.2 Movimientos de trabajo en la operación de torneado.

 Movimiento de corte: por lo general se imparte a la pieza que gira rotacionalmente

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La medida se va conformando de forma manual por el operador de la máquina por lo que

1.3 Operaciones de torneado.

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 Radialmente, cuando la longitud moleteada en la pieza coincide con el espesor de la

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Los diferentes tornos mecanizan los conos de formas diferentes.

 En los tornos CNC no hay ningún problema porque, programando adecuadamente

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INGENIERIA INDUSTRIAL | TESIS

1.4 Velocidad de corte

A partir de la determinación de la velocidad de corte se puede determinar las revoluciones

Donde Vc es la velocidad de corte, n es la velocidad de rotación de la pieza a

 Desgaste muy rápido del filo de corte de la herramienta.

 Formación de filo de aportación en la herramienta.

1.5 Velocidad de rotación de la pieza.

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