Informe Diamante 2018

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PROYECTO:
“IMPLEMENTACIÓN DE ACOMETIDA EN HORNOS Y CENTRO DE

CONTROL DE SECADEROS.”
EMPRESA:
“LADRILLERA EL DIAMANTE”
AREQUIPA – PERU
AGOSTO-2018
A : LADRILLERA EL DIAMANTE
DE : Andrés Bernardo Polanco
Callata
ESPECIALIDAD : Electrotecnia Industrial
ASESOR : Valdivia Garate, Dionicio
Augusto
2
ÍNDICE
Pág.
1. Introducción……………………………………………………………………………………………. 3
2. Reseña histórica………………………………………………………………………………............ 4
3. Perfil de la empresa
3.1. Misión Y Visión……………………………………………………………………………… 6

3.2. Política de calidad…………………………………………………………………………... 7
3.3. Valores de la empresa……………………………………………………………………… 8
3.4. Estructura Organizacional………………………………………………………………….. 9
4. Descripción del proyecto …………………………………………………………………………... 10
4.1. Realización del proyecto ……………………………..………………………………….. 11

4.2. Descripción de las tareas realizadas ………………..………………………………….. 16
5. Desarrollo de las pasantías
5.1. Itinerario…………………..………………………………………………………………… 23
6. Conclusiones………………………………….……………………………………………………….. 44
3
1. INTRODUCCIÓN
Ladrillera El Diamante S.A.C. se creó hace 117 años y al día de hoy es una de las mayores
productoras de ladrillos en el país, su política de calidad busca la innovación constante de
procesos para continuar siendo rentables en el mercado por varios años en adelante.
En Ladrillera El Diamante S.A.C. se especializan en la producción y comercialización de ladrillos de

alta calidad y gracias a importantes inversiones el proceso de fabricación de ladrillos es
actualmente semiautomático, aunque ya se han iniciado proyectos de expansión para automatizar
todo el proceso.
En la realización de la investigación a realizarse se tiene como propósito el estudio del proyecto a

realizarse, el estudio de la investigación del proyecto tendrá como finalidad una propuesta que esté
acorde a la necesidad que se encuentre en el centro a laborar las pasantías, dirigido al integrante
de la empresa más destacado; jefe en encargado del departamento de electricidad.
Tuvimos la propuesta del proyecto ya planteada a cargo de nuestro supervisor o jefe encargado de
nuestra labor como pasantes en dicha empresa; estuvimos dispuestos a suplir las dudas de
nuestro encargado en cuanto al proyecto que realizaremos, proponiendo ideas innovadoras, un
sistema que brinde fiabilidad al proyecto, un ahorro en cuanto a los materiales o equipos a
utilizarse, poner en práctica los conocimiento adquiridos durante nuestros estudios de la carrera
que estamos cursando actualmente, un papel importante para la realización de dicho proyecto
también es la comunicación ya que en dicha entidad empresarial es importante la comunicación
para la elaboración de las tareas diarias de la empresa, mantener una buena comunicación laboral
es importante, en caso de adquirir algunas duda debemos de suplirla comunicándonos con nuestro
encargado, la comunicación en indispensable en dicha empresa ya que se lleva a cabo antes de la
realización de cada labor diaria una charla informativa donde se informa a los trabajadores sobre
cómo prevenir posibles accidentes a suceder, comunicar los eventos que suceden en el día a día
de la empresa, comunicar los acontecimientos que se presenten tanto en la producción así como
problemas con el personal que labora en dicha entidad industrial.
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2. RESEÑA HISTÒRICA
La historia de Ladrillera El Diamante se remonta hasta hace 115 años. Ladrillera El Diamante nace
en el distrito de Yarabamba, como una ladrillera artesanal, como todas las de la época, de
propiedad de la familia Linares.
Hace cincuenta años, Don Héctor Linares, traslada su ladrillera hacia la zona frente a la Gran
Unidad Escolar Mariano Melgar, en Paucarpata. Allí se funda una ladrillera semi-mecanizada, la
ladrillera Santa María.
Luego, hace más de cuarenta años, se traslada a la Variante de Uchumayo, donde no había
todavía ningún competidor. Ladrillera El Diamante fue la primera.
Poco a poco, la ladrillera va creciendo, no solamente en los terrenos donde está la fábrica, sino
cerca de la Vía de Circunvalación. Con este crecimiento, Don Héctor Linares Málaga –quien
falleció hace dos años–, con su esposa, fundan Ladrillera El Diamante, hace cuarenta años.
FIGURA 1
FUENTE: http://www.losandes.com.pe/Regional/20140520/80271.html
5
3. PERFIL DE LA EMPRESA
Ladrillera EL DIAMANTE S.A.C. es una empresa peruana con sede en Arequipa dedicada a la
elaboración y comercialización de Ladrillos que mensualmente producen más de 20,000 toneladas
de ladrillos.
Gracias a su programa “Club Constructor Diamante” cuentan con convenios con las
municipalidades del sur del Perú, con ello también brindan programas de capacitación gratuita a los
albañiles y maestros de obra.
La participación de la ladrillera en el mercado sur es de más del 40%, siendo el otro 60% empresas
artesanales y unas pocas mecanizadas, siendo Arequipa el sector donde influencia tienen con 4
sucursales, también cuenta con sucursales para venta en El Pedregal, Camaná, Moquegua,
Juliaca, Puno y Cusco, que dependen de una sola planta productora que se encuentra en
Arequipa.
Ladrilleras El Diamante no cuenta con una publicidad masiva-agresiva, la mayor publicidad con la
que cuentan es persona a persona ya que las personas que compran los ladrillos lo hacen porque
sus familiares también los usaron y se los recomendaron, además de que la empresa ha
aprovechado situaciones extraordinarias para despegar como es el hecho de conseguir licitaciones
para redificar las ciudades afectadas por los terremotos como Ica, Pisco, Nazca, Moquegua y
Arequipa.
Ladrilleras El Diamante cuenta con la certificación ISO 9001-2008 que está enfocada en la manera
de cómo llegar al cliente y que los servicios proporcionados sean los más esmerados; El producto
está certificado por la Universidad Nacional de San Agustín como un ladrillo tipo 4 y tipo 5 que
significa Antisísmico.
Ladrillera El Diamante también está certificada como empresa socialmente responsable por el
Grupo International, ya que la fábrica funciona con Gas Natural lo que muestra que son Eco
amigables.
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3.1. VISIÒN Y MISIÒN
FIGURA 2
FUENTE: http://ladrilleraeldiamante.com/home/empresa/
7
3.2. POLITICA DE CALIDAD
FIGURA 3
8
3.3. VALORES DE LA EMPRESA
FIGURA 4
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10
Directorio
3.4. ESTRUC
Auditoria Interna
Asistente Gerencia
Gerencia General.
y Directorio.
Control de Gestión,
de la calidad y Legal
Mejora Continua.
Gerencia Gerencia Gerencia

Administración y Producción. Comercialización.
Finanzas.
Contabilidad y Planeamiento y
Jefatura Jefatura Sub Gerencia de Sub Gerencia
Tesorería. Presupuesto.
Producción. Mantenimiento. Ventas. comercial,
Marketing y
Compras. Cuentas por cobrar Proyectos.
y Créditos. Planeamiento C. Calidad. Pre y Post
Producción. Venta.
Planeamiento
T.I/SIG GDH y Seguridad. Demanda.
Sucursales y
Agencias.
Almacenes. Administrador
Distribución y Central Sucursales
Despacho. y Agencias.
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4. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO

IMPLEMENTACIÒN DE ACOMETIDA EN HORNOS Y CENTRO DE CONTROL DE SECADEROS
FIGURA 5 FIGURA 6
En la industria Ladrillera el Diamante cuenta con dos hornos Hoffman, con una sala de
control de secaderos
FUENTE: y los secaderos; el proyecto que se
FUENTE: realizara consta en la
https://www.youtube.com/watch?
https://edoc.site/ladrillera-diamante-pdf-
implementación de una acometida desde la subestación 2; gobierna v=xx3MDWBGbD4
los dos hornos y
los secaderos,free.html
hasta los tableros de control de los secaderos que se encuentran en la
sala de control de secaderos y hacia los tableros de control de cada horno.
Se realizara el metrado de la distancia desde la subestación 2 hasta cada acometida,

dicho proyecto se realizara con un sistema de bandejas aéreas, el cableado desde la
subestación 2 hasta cada acometida tanto de la sala de control de secaderos así como
los tableros del horno 1 y horno 2.
También se realizara el cambio de bandejas ya instaladas en el horno 1, se realizara

una mejora en cuanto al cableado actual en el horno 1, ya que se encuentra en un
estado riesgoso que podría ocasionar accidentes para los operadores así como para
los equipos mismos en dicho horno.
Se realizara también en una hoja de cálculo la lista de todos los materiales a utilizarse,
el metrado de bandejas así como del cableado hacia cada acometida destinada desde
la subestación 2, el recorrido aéreo que se dará en el proyecto así como el recorrido
subterráneo y por último los accesorios que se utilizaran para la realización de dicho
proyecto de acometidas en hornos y centro de control de secaderos.
4.1. REALIZACIÒN DE PROYECTO
PASO 1:
12
Lo primero que se realizó para la realización del proyecto fue conocer el lugar donde
se desarrollara dicho proyecto; junto con el supervisor a cargo nos dirigimos al área
donde se realizara el proyecto, comento que había la dificultad de que en el área casi
todas las conexiones eran subterráneas y lo que sucedía era que cuando la industria
realizaba excavaciones en muchas ocasiones lastimaban las conexiones la cubierta
de cada cable, por lo que vio conveniente la realización de una conexión aérea donde
no pueda interferir en algunos casos con ciertas modificaciones que se vayan a
realizar en el lugar.
El encargado nos enseñó a groso modo el recorrido que se haría en este proyecto,
tuvimos reconocimiento del lugar para poder comenzar con la realización del
proyecto.
PASO 2:
Luego del reconocimiento del lugar obtuvimos la información necesaria del proyecto,
el supervisor a cargo me dio a entender cuál sería el recorrido del proyecto, me
enseño un pequeño bosquejo del plano del lugar y como quisiera el que se realizara
el recorrido de las bandejas, tuvimos como base el plano dado por el supervisor para
poder realizar modificaciones convenientes a partir de esa base.
PASO 3:
Como tercer paso tenemos la recepción de materiales todo lo que nosotros

necesitaríamos para poder llevar a cabo la recaudación necesaria de información
respecto a proyecto, utilizamos;
 Escalera.
 Flexometro de 1000 mts.
 Hoja bond.
 Lápiz.
 Borrador.
 Casco.
 Guantes.
 Botas de seguridad.
 Mameluco.
 Lentes de protección.
PASO 4:
En el cuarto paso se realizó las mediciones de dichos recorridos que se realizara con
las bandejas hasta el centro de control de secaderos así como hasta los hornos 1 y 2,
junto con la ayuda del Flexómetro se logró tomar las medidas adecuadas, la toma de
13
medidas la realizamos dos veces para poder comprobar que las medidas anotadas no
llegaran a variar mucho haciendo la comparación.
Luego se prosiguió a realizar la toma de distancias del cableado que se realizara

desde la subestación 2 hasta el centro de control de secaderos así como las
distancias hasta los tableros de control de cada horno.
PASO 5:
En este paso se debe de organizar cuanta cantidad de material es el que vamos a

utilizar para poder realizar el proyecto.
DISTANCIAS DE BANDEJAS Y
ACCESORIOS
METRADO DE BANDEJAS
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Bandej Longitud
Accesorios # Descripcion Distancias (m)
a (m)
curva exterior de 90° 1 3.80
curva plana horizontal
2 2.65
de 45° centro
Buzon 2 a interseccion de derivacion
curva exterior de 90° 1 5.90 de
bandeja
conexión en T 1 5.10 control 25.65
de 60
conexión en cruz 1 3.40 de
motores
de interseccion derivacion a control de
1.10
secado
3.70
reduccion de bandeja
1
(60 a 40) de interseccion derivacion a punto
2.55
curva exterior de 90° 1 superior del pedestal
curva interior de 90° 1
conexión en cruz 1 de punto superior del pedestal a pared 14.85
de horno 1 2.17 distanci
curva exterior de 90° 1 0.90 a 88.94
curva interior de 90° 1 4.70 horno 1
bandeja
curva interior de 90° 1 0.90
de 40 de pared de horno 1 a tablero de horno
1
curva plana horizontal
1 4.10
de 90°
curva exterior de 90° 1
curva interior de 90° 1 6.41
distanci
de pared de horno 1 a horno 2 a 20.82
0.30
horno 2
13.56
TOTAL 135.41
L. Bandejas (m) 3.00

total de bandejas 45.14 46 redondeado
LONGITUD DE CABLES
METRADO DE CABLES
15
Descripcion Longitud (m) Distancias (m)

1.50
6.00
Sub-estacion 2 a Buzon 2 6.30
8.20
36.80
3.80 centro de
2.65 control 84.45
Buzon 2 a interseccion de derivacion 5.90 de motores
5.10
3.40
1.10
de interseccion derivacion a control
0.75
de secado
2.95
de interseccion derivacion a punto
2.55
superior del pedestal
de punto superior del pedestal a 14.85
pared de horno 1 2.17
distancia
0.90 88.94
horno 1
4.70
de pared a tablero de horno 1 0.90
58.77
4.10
6.41
0.55
distancia
de pared de horno 1 a horno 2 0.30 20.82
horno 2
6.26
7.30
Tipo cable RVK
Cable RVK distancias (m) redondeo cantidad (m) zona
Cable de 240 mm2 (RST) y un cable de subestacion 2 a centro

84.45 80 160
120 mm2 (Neutro) doble terna. de control de secados.
Cable de 90 mm2 (RST) y un cable de

168.59 170 170 subestacion 2 a horno 1.
45 mm2 (Neutro).
Cable de 120 mm2 (RST) y un cable de
120.04 121 121 subestacion 2 a horno 2
60 mm2 (Neutro).
total de cable RVK 451
16
LISTA DE MATERIALES
ITEMS DESCRIPCION UNIDAD CANTIDAD

1 Cable RVK de 240 mm2 mts. 540 Secadero
2 Cable RVK de 120 mm2 mts. 180 Secadero
3 Cable RVK de 90 mm2 mts. 540 Horno 1
5 cable RVK de 120mm2 390 Horno 2
7 Bandejas de 600x100x3000 pza. 10
8 Bandejas de 400x100x3000 pza. 40
9 Curva exterior de 90° para bandejas de 600x100x3000 pza. 2
10 Curva esterior de 90° para bandejas de 400x100x3000 pza. 5
11 Curva interior de 90° para bandejas de 400x100x3000 pza. 4
12 Conexión en cruz para bandejas de 600x100x3000 pza. 1
13 Conexión en cruz para bandejas de 400x100x3000 pza. 1
14 conexión en T pza. 1
15 Curva plana horizontal de 45° para bandejas de 600x100x3000 pza. 2
16 Curva plana horizontal de 90° para bandejas de 400x100x3000 pza. 1
17 Reduccion de bandejas de 60 a 40 pza. 1
17
4.2. DESCRIPCION DE LAS TAREAS REALIZADAS

RECONOCIMIENTO DE LA INDUSTRIA:
El segundo día que empezamos con las pasantías realizamos el recorrido por toda la
industria para poder conocer cuáles eran los procesos que se realizan en cada una
de las áreas; los equipos con que la industria cuenta, cuando vamos a campo es
obligatorio la utilización de todos los equipos de protección necesarios (EPP), ya que
cuando vamos a campo se puede encontrar una gran cantidad de polvo por el trabajo
que realizan cada una de las maquinas.
La industria cuenta con un área de Planta y Molienda donde se realiza la mezcla de

las cinco tierras para que pueda llegar a obtenerse el producto final.
Cuenta con la Planta 1 que aun opera de manera manual, se realiza el proceso para
poder obtener los moldes de los ladrillos ahí mismo también se realiza lo que es el
llenado de los vagones; ya que los ladrillos salen húmedos y tienen que pasar por un
proceso de secado antes de entrar al horno, salen de planta 1 con un 18% de
humedad los ladrillos.
También podemos encontrar la Planta 2 cabe recalcar que esta planta opera de
manera automatizada, la carga a los vagones es de manera automatizada, en esta
planta también se realiza los moldes de los ladrillos antes de ser llevados a la cocción
tiene que pasar por el proceso de secado.
Encontramos también los secaderos de calor; en esta parte el secado se da gracias al

aprovechamiento del calor que se emana de los hornos; son conducidos hacia los
secaderos por ductos de calor e interiormente también cuenta con ventiladores que
ayudan a realizar el secado en la brevedad posible.
También se encuentran lo que son los secaderos al aire libre; este proceso de secado
demanda más tiempo, también cuenta con ventiladores para ayudar al secado de los
ladrillos más rápido, la industria cuenta con dos centros de secado al aire libre.
También cuenta con dos áreas de descarga de los ladrillos de los vagones para ser
reunidos en paquetes y llevados al horno. Estos procesos de paqueteos se realizan
de forma automatizada.
En la industria también encontramos los dos hornos modelo HOFFMAN; este es el

proceso final del ladrillos luego de Salir de los secadores con un 2% a 3% de
humedad son dirigidos a los hornos a la cocción a una temperatura de 920°C luego
de la cocción son dirigidos a al área de almacén de los ladrillos como producto final.
La empresa cuenta con dos subestaciones; la primera subestación encargada de

gobernar la planta 1 y la planta 2. Y la segunda subestación es la que gobierna los
dos hornos y todos los secaderos; de calor así como al aire libre.
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REALIZACION DE POZOS A TIERRA:
También tuvimos la oportunidad de poder realizar dos pozos a tierra ambos fueron
realizados con el mismo procedimiento, para la elaboración de la tarea de utilizaron:
 3 saquillos de bentonita.
 2 cajas de THOR GHEL.
 Tierra negra.
 Varilla de cobre.
 Palas.
 Cemento conductico.
 Agua.
 Escalera.
 Tubo PVC.
Procedimiento:
Lo primero que realizamos fue obtener la tierra negra para poder llenar el pozo a
tierra, luego realizamos la mezcla dela tierra con la Bentonita. Para poder rellenar el
hueco, agregamos una mínima cantidad de tierra ya mezclada para que pudiéramos
plantar la varilla de cobre y quede en el medio del hueco.
Luego de dicha tarea, se colocó el tubo de PVC con la varilla de cobre dentro; esto se
realizó para que dentro del tubo con la varilla de cobre se pueda echar el cemento
conductivo.
Luego continuamos rellenando con la tierra mezclada de 60 cm en 60 cm; en cada

capa de tierra que se echaba al hueco se tenía que comprimir la tierra, así como
también se preparaba el cemento conductivo y a la vez se iba sacando tubo.
Ya casi al termino del hueco, un metro antes de llegar al borde, se preparó el THOR
GHEL en diferentes baldes se mezcló cada sustancia con agua para luego ser
echado en el pozo a tierra,
Luego de que absorbiera toda el agua con el THOR GHEL se continuó rellenando el
hueco con la tierra y ya casi al término de rellenar se continuó con el último THOR
GHEL preparando y echando la mezcla con agua en diferentes baldes.
Al termino de rellenar el hueco se prosiguió sacando el tubo de PVC, a continuación

se hecho bastante agua y verificando que no se haya salido la varilla de cobre junto
con el tubo de PVC.
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MANTENIMIENTO A LA PLANTA 1:
Para el mantenimiento de cada planta tienen un día ya establecido; todos los jueves
se realizan el debido mantenimiento a planta 1 y todos los domingos se realiza el
mantenimiento respectivo de planta 2.
Primero se realizó el mantenimiento a todos los contactores de todos los tableros

eléctricos que existen en planta 1.
Se realiza el desmontaje de los contactores y son desarmados para poder limpiarlos

en el solvente dieléctrico que quita todo oxido de los conectores, se limpia la bobina,
los contactos y luego se realiza el armado de cada contactor para ser instalados
nuevamente en cada tablero.
Luego del mantenimiento a los contactores se da mantenimiento a los pulsadores,

son retirados de los tableros eléctricos y son también sumergidos en solvente
dieléctrico para que su operación sea más ligero.
También se realiza el mismo procedimiento con lo que es las paradas de emergencia

ya que a veces se endurece un poco al ser presionados y para evitar eso se realiza el
mantenimiento.
Luego de realizar los mantenimiento se verifico si las conexiones tanto de las

borneras así como de los contactores, relés términos, se encontraran bien
conectados y no estén sueltos pudiendo ocasionar daños materiales o a los
trabajadores.
Para terminar el mantenimiento a planta 1 se sopló cada tablero con un compresor de

aire expulsando todo el polvo o tierra que se encuentre dentro de cada tablero para
que tenga un mejor funcionamiento.
20
MANTENIMIENTO A MOTORESDE INDUCCION TRIFASICOS JAULA DE

ARDILLA:
Primero se realizó la desconexión de cada uno de los 42 motores que hay en el

secadero de calor, posteriormente los operadores de dicho secadero se encargaron
de realizar el desmontaje de las hélices de cada motor y el desmontaje de los
motores de sus estantes.
Luego fueron transportados motor por motor al taller de mantenimiento donde se

inició con el mantenimiento de cada motor.
Primero se verifico que cada motor tenga su marca tanto en la parte delantera como
trasera del motor, luego de verificar dicha verificación se retiró las chavetas y
guardapolvos de cada motor, se desarmo la carcasa de motor con las llaves
respectivas.
Antes de retirar la carcasa del motor se debe de retirar el ventilador de cada motor
dicho ventilador encargado de enfriar al motor debe de retirarse con mucho cuidado
evitando ser destruido.
Luego de realizar el proceso de desarmado se retiró el rotor de la carcasa del motor,

cabe mencionar que se debe realizar con mucho cuidado para evitar causar daños al
rotor.
Para continuar se retiró los rodajes delanteros y traseros del rotor, estos rodajes son
cambiados por unos nuevos, siempre se debe de tener cuidado con el rotor y evitar
dañarlo.
Luego de realizar el cambio se realiza la limpieza de cada una de las partes del
motor, en el solvente dieléctrico, las partes de la carcasa, rotor y se limpia del polvo el
estator, se realiza también una limpieza a la caja de conexiones del motor.
Luego de tener limpio cada parte del motor se procede al armado de dicho motor, sin
haber mezclado las piezas con la de otros motores, primero se introduce el rotor en la
carcasa, continua el estator y la tapa del motor que encaje con la marca respectiva.
Se realiza el cambio de guardapolvos por nuevos, y si en caso el ventilador de

refrigeración del motor está dañado se realiza el cambio de dicho ventilador, se
coloca las chavetas respectivas de cada motor.
Luego de terminar el armado de cada motor se realiza las mediciones de las

resistencias de cada bobina del motor para analizar la condición del motor en cuanto
a su eficiencia y rendimiento.
Posteriormente son llevados a los secaderos donde son montados de nuevo en cada
estante que le corresponde para luego realizar la conexión de dicho motor.
21
DISEÑO, MONTAJE, IMPLEMENTACION, DE UN DOS TABLEROS ELECTRICOS

PARA MAQUINAS DE QUEMAR PARA HORNOS:
Junto a los electricistas que se encontraban de turno ayudamos a realizar el diseño y

manera de funcionamiento del tablero eléctrico para la quemadora de quemar, se
realizó primero una simulación donde se probó en el programa CADEsimu para
comprobar su funcionamiento.
Luego de haber realizado la simulación se recepción todos los materiales necesarios

para la implementación del tablero eléctrico, los materiales que no se tenían tenía que
realizarse una solicitud para adquirir los materiales necesarios.
Se realizó la conexión de todos los equipos ya en el tablero eléctrico, con la ayuda de

la simulación realizando un seguimiento se logró la culminación de la implementación
del tablero eléctrico, al término de dicho proceso se realizó un seguimiento con el
multímetro en la opción continuidad, si todo estaba conectado de acuerdo a la
simulación se prosiguió como con el siguiente paso.
Continuamos con la perforación del tablero eléctrico para poder colocar todos los
pulsadores, lámparas, parada de emergencia para la función que va a realizar el
tablero eléctrico. Luego de realizar las perforaciones y colocación de los accesorios
se conectó los pulsadores, lámparas, parada de emergencia según el diagrama ya
elaborado y simulado.
El tablero eléctrico contaba con un diagrama de mando para dos motores, y un

mando para la activación de una resistencia.
Terminado todas las conexiones continuamos con la programación del controlador de

temperatura para que la maquina se activara o desactivara cuando el horno supere o
este muy bajo la temperatura de la calor.
Y por último se realizó la colocación del tablero en la máquina de quemar y su

respectiva conexión con los motores para su pronto funcionamiento.
FIGURA 7
FUENTE: Propia.
22
DIAGRAMA D
FIGURA 8
FUENTE: Propia.
23
DIAGRAMA D
FIGURA 9
FUENTE: Propia.
24
5. DESARROLLO DE LAS PASANTÍAS

5.1. ITINERARIO
DIA: Martes 19 de junio
HORA TRABAJO AREA PASANTE
07:00 am Entrada al taller de mantenimiento. Polanco Callata, Andrés Bernardo
Asistencia a charla de cinco minutos Taller de

antes de las labores. mantenimiento
Limpieza al taller de mantenimiento.
09:00 am Hora de desayuno Comedor 1 Polanco Callata, Andrés Bernardo
09:30 am Reconocimiento de todas las áreas Planta y Molienda. Polanco Callata, Andrés Bernardo
de la industria.
Planta 1.
Planta 2.
Materia Prima.
Hornos 1 y 2.
Secaderos de calor.
Secaderos de aire.
13:00 pm Hora de almuerzo Comedor 1 Polanco Callata, Andrés Bernardo
14:00 pm Reconocimiento de las áreas de la Automatismo de Polanco Callata, Andrés Bernardo

industria. descarga 1.
Automatismo de
descarga 2.
Automatismo de
carga.
16:00 pm Taller de Polanco Callata, Andrés Bernardo

mantenimiento.
Hora de salida de la industria.
25
Día: miércoles 20 de junio

09:30 am Asignación del jefe del área de Taller de Polanco Callata, Andrés Bernardo
electricidad de un responsable que mantenimiento.
me brindara las pautas necesarias
para el proyecto.
10:00 am Reconocimiento y función de cada Planta 1. Polanco Callata, Andrés Bernardo

área de la industria con el
encargado.
10:20 am Reconocimiento y función de cada Planta 2. Polanco Callata, Andrés Bernardo

encargado.
10:30 am Reconocimiento y función de cada Planta y Molienda. Polanco Callata, Andrés Bernardo
encargado.
10:50 am Reconocimiento y función de cada Materia Prima. Polanco Callata, Andrés Bernardo
encargado.
11:00 am Reconocimiento y función de cada Hornos Hoffman 1 y Polanco Callata, Andrés Bernardo
área de la industria con el 2.
encargado.
11:20 am Reconocimiento y función de cada Secaderos de calor. Polanco Callata, Andrés Bernardo
encargado.
11:30 am Reconocimiento y función de cada Secaderos de aire. Polanco Callata, Andrés Bernardo
encargado.
11:40 am Reconocimiento y función de cada Automatismo de Polanco Callata, Andrés Bernardo

área de la industria con el descarga 1.
encargado.
26
13:00 pm Hora de almuerzo. Comedor 1. Polanco Callata, Andrés Bernardo
14:00 pm Reconocimiento y función de cada Automatismo de Polanco Callata, Andrés Bernardo

área de la industria con el descarga 2.
encargado.
15:00 pm Reconocimiento y función de cada Automatismo de Polanco Callata, Andrés Bernardo

área de la industria con el carga.
encargado.
16:00 pm Hora de salida. Taller de Polanco Callata, Andrés Bernardo

mantenimiento
Día: Jueves 21 de junio

09:30 am Mantenimiento a contactores, Planta 1 Polanco Callata, Andrés Bernardo

pulsadores, conexiones, paradas de
emergencia.
13:00 pm Hora de almuerzo Comedor 1 Polanco Callata, Andrés Bernardo
14:00 pm Limpieza de tableros eléctricos. Planta 1 Polanco Callata, Andrés Bernardo

mantenimiento.
27
Día: viernes 22 de junio

09:30 am Se realiza el ATS para la realización Taller de Polanco Callata, Andrés Bernardo
de un sistema de aterramiento de mantenimiento.
pozo a tierra.
10:00 am Recepción de todas las Taller de Polanco Callata, Andrés Bernardo

herramientas y materiales necesarios mantenimiento.
para la elaboración del sistema de
pozo a tierra.
10:20 am Realización del sistema de pozo a Planta y Molienda. Polanco Callata, Andrés Bernardo
tierra.
14:00 pm Culminación con la realización del Planta y Molienda. Polanco Callata, Andrés Bernardo
sistema de pozo a tierra.

mantenimiento.
28
Día: sábado 23 de junio
Charla de capacitación y prevención Sala de

de riesgos. conferencias.
08:00 am Novedades de trabajo de la semana. Taller de Polanco Callata, Andrés Bernardo

mantenimiento.
Limpieza del taller.
09:00 am Hora de desayuno. Comedor 1. Polanco Callata, Andrés Bernardo
09:30 am Limpieza general y selección de Taller de Polanco Callata, Andrés Bernardo

materiales en buen estado del taller mantenimiento.
de mantenimiento.

mantenimiento.
29
Día: lunes 25 de junio

09:30 am Designación del proyecto de Taller de Polanco Callata, Andrés Bernardo

implementación de acometida de los mantenimiento.
hornos 1 y 2 y centro de control de
secaderos.
10:00 am Recepción de herramientas y Taller de Polanco Callata, Andrés Bernardo

materiales para la elaboración del mantenimiento.
proyecto.
10:30 am Elaboración de un bosquejo sobre el Taller de Polanco Callata, Andrés Bernardo

recorrido de las bandejas. mantenimiento.
11:00 am Realización de las medidas del Hornos 1 y 2. Polanco Callata, Andrés Bernardo
recorrido de las bandejas de hornos
1 y 2 y centro de control de
secaderos.
14:00 pm Ayudante de un compañero Secaderos de calor. Polanco Callata, Andrés Bernardo

electricista en la revisión de la falla
de un motor de inducción trifásico
jaula de ardilla en los secaderos de
calor.

mantenimiento
30
Día: martes 26 de junio

09:30 am Recepción de herramientas y Taller de Polanco Callata, Andrés Bernardo

materiales para la elaboración del mantenimiento.
proyecto.
10:00 am Elaboración de un bosquejo sobre el Taller de Polanco Callata, Andrés Bernardo

recorrido del tendido los cables. mantenimiento.
10:30 am Realización de las medidas del Hornos 1 y 2. Polanco Callata, Andrés Bernardo
recorrido de los cables de hornos 1
y 2 y centro de control de secaderos.
14:00 pm Culminación de la toma de medidas Hornos 1 y 2. Polanco Callata, Andrés Bernardo

para el tendido de cables de hornos
1 y 2 y centro de control de
secaderos.

mantenimiento
31
Día: miércoles 27 de junio

09:30 am Elaboración del plano del recorrido Taller de Polanco Callata, Andrés Bernardo
de las bandejas y tendido de cables mantenimiento.
con medidas.
14:00 pm Término del plano del recorrido de Taller de Polanco Callata, Andrés Bernardo
las bandejas y tendido de cables con mantenimiento.
medidas.

mantenimiento
32
Día: jueves 28 de junio

de un sistema de aterramiento de mantenimiento.
pozo a tierra.
10:00 am Recepción de todas las Taller de Polanco Callata, Andrés Bernardo

herramientas y materiales necesarios mantenimiento.
para la elaboración del sistema de
pozo a tierra.
10:20 am Realización del sistema de pozo a Planta y Molienda. Polanco Callata, Andrés Bernardo
tierra.
14:00 pm Culminación con la realización del Planta y Molienda. Polanco Callata, Andrés Bernardo
sistema de pozo a tierra.

mantenimiento.
33
Día: viernes 29 de junio Feriado por San Pedro y San Pablo.
Día: sábado 30 de junio


mantenimiento.
09:30 am Elaboración de la lista de materiales, Taller de Polanco Callata, Andrés Bernardo

cables, accesorios en una hoja de mantenimiento.
Excel para el proyecto de
implementación de acometida para
hornos y secaderos.

mantenimiento.
34
Día: lunes 02 de julio

09:30 am Obtención de los planos y Taller de Polanco Callata, Andrés Bernardo

conocimiento del nuevo proyecto de mantenimiento.
la automatización y reubicación de la
planta 2.
10:30 am Recepción de la lista de equipos a Taller de Polanco Callata, Andrés Bernardo

reutilizarse y materiales para la mantenimiento.
implementación del nuevo proyecto
de automatización de la planta 2.
11:30 am Toma de medidas de las maquinas, Planta 2. Polanco Callata, Andrés Bernardo
características de cada máquina
ubicada en planta 2.
14:00 pm Término de la toma de medidas de Planta 2. Polanco Callata, Andrés Bernardo

las maquinas, características de
cada máquina ubicada en planta 2.

mantenimiento
35
Día: martes 03 de julio

09:30 am Se realizó el bosquejo de las Taller de Polanco Callata, Andrés Bernardo

medidas de las maquinas, ubicación, mantenimiento.
distancias, motores y equipos que se
utilizaran en la nueva planta
automatizada en AutoCAD.
14:00 pm Realización del bosquejo de las Taller de Polanco Callata, Andrés Bernardo
medidas de las maquinas, ubicación, mantenimiento.
distancias, motores y equipos que se
utilizaran en la nueva planta
automatizada en AutoCAD.

mantenimiento.
36
Día: miércoles 04 de julio

09:30 am Elaboración en AutoCAD la Taller de Polanco Callata, Andrés Bernardo

distribución de las bandejas para las mantenimiento.
conexiones de cada equipo en el
automatismo de la planta 2.
14:00 pm Se analizó cuáles serían los equipos Planta 2. Polanco Callata, Andrés Bernardo
que serían reutilizados en la nueva
planta 2.

mantenimiento
37
Día: jueves 05 de julio

del montaje y desmontaje, cambio de mantenimiento.
rodajes y mantenimiento de los
motores del secadero de calor.
09:40 am Mantenimiento general de los 42 Taller de Polanco Callata, Andrés Bernardo

motores del secadero de calor; mantenimiento.
montaje y desmontaje, cambio de
rodajes, limpieza, engrasado y
armado y desarmado de los motores.
13:30 pm Mantenimiento general de los 42 Taller de Polanco Callata, Andrés Bernardo

motores del secadero de calor; mantenimiento.
montaje y desmontaje, cambio de
rodajes, limpieza, engrasado y
armado y desarmado de los motores.

mantenimiento.
38
Día: viernes 06 de julio

09:30 am Realización de la planificación de la Taller de Polanco Callata, Andrés Bernardo

ubicación de motores y equipos, mantenimiento.
distribución de bandejas y cables en
AutoCAD para la nueva planta 2
automatizada.
14:00 pm Realización de la planificación de la Taller de Polanco Callata, Andrés Bernardo

ubicación de motores y equipos, mantenimiento.
distribución de bandejas y cables en
AutoCAD para la nueva planta 2
automatizada.

mantenimiento.
39
Día: sábado 07 de julio


mantenimiento.
09:30 am Término, entrega y modifcaciones de Taller de Polanco Callata, Andrés Bernardo

la lista de materiales, cables, mantenimiento.
accesorios en una hoja de Excel
para el proyecto de implementación
de acometida para hornos y
secaderos.

mantenimiento.
40

09:30 am Modificaciones, cambios en la Taller de Polanco Callata, Andrés Bernardo

distribución de las bandejas, mantenimiento.
aumento de accesorios para el
automatismo de la nueva planta 2.
14:00 pm Toma de medidas de la sala de Planta 2. Polanco Callata, Andrés Bernardo

armarios de la planta 2.
14:45 pm Modificación de dimensiones en la Taller de Polanco Callata, Andrés Bernardo

nueva sala de armarios del mantenimiento.
automatismo de la nueva planta 2.
16:00 pm Hora de salida Taller de Polanco Callata, Andrés Bernardo

mantenimiento.
41

09:30 am Se realizó el montaje y conexionado Taller de Polanco Callata, Andrés Bernardo

de un tablero de control de dos mantenimiento.
quemadoras de hornos.
14:00 pm Se realizó la programación de dos Taller de Polanco Callata, Andrés Bernardo

controladores de temperatura de dos mantenimiento.
máquinas de quemar de hornos.

mantenimiento.
42
Día: miércoles 11 de julio

09:30 am Ayudé en la elaboración de Taller de Polanco Callata, Andrés Bernardo

esquemas eléctricos; diagramas de mantenimiento.
mando y fuerza de cada uno de los
equipos que se utilizaran en el nuevo
automatismo de planta 2 en
AutoCAD.
14:00 pm Ayudé en la elaboración de Planta 2. Polanco Callata, Andrés Bernardo

esquemas eléctricos; diagramas de
AutoCAD.

mantenimiento
43
Día: jueves 12 de julio

09:30 am Término en la elaboración de Taller de Polanco Callata, Andrés Bernardo

esquemas eléctricos; diagramas de mantenimiento.
AutoCAD.
14:00 pm Elaboración del esquema unifilar de Taller de Polanco Callata, Andrés Bernardo
conexiones de todo el automatismo mantenimiento.
de la nueva planta 2.

mantenimiento.
44
Día: viernes 13 de julio

09:30 am Realización del diagrama de mando Taller de Polanco Callata, Andrés Bernardo
fuerza del tablero eléctrico de la mantenimiento.
máquina de quemar de los hornos en
AutoCAD.
14:00 pm Realización del diagrama de mando Taller de Polanco Callata, Andrés Bernardo
fuerza del tablero eléctrico de la mantenimiento.
máquina de quemar de los hornos en
AutoCAD.

mantenimiento.
45
Día: sábado 14 de julio


mantenimiento.
09:30 am Término, entrega y pequeñas Taller de Polanco Callata, Andrés Bernardo

modificaciones de la lista de mantenimiento.
materiales, cables, accesorios en
una hoja de Excel para el proyecto
de automatización y reubicación de
la nueva planta 2.

mantenimiento.
46

09:30 am Operación y funcionamiento del Paqueteo. Polanco Callata, Andrés Bernardo

automatismo de descarga 2.
14:00 pm Toma de fotos de los sensores, Paqueteo. Polanco Callata, Andrés Bernardo
finales de carrera, tablero de control,
fajas transportadoras para el manual
de operación del automatismo de
descarga 2.
16:00 pm Hora de salida Taller de Polanco Callata, Andrés Bernardo

mantenimiento.
47

09:30 am Realización del manual de operación Taller de Polanco Callata, Andrés Bernardo
y funcionamiento del automatismo de mantenimiento.
descarga 2.
14:00 pm Evaluación del jefe encargado, Taller de Polanco Callata, Andrés Bernardo
entrega de equipos y conformidad en mantenimiento.
el término de las pasantías en la
industria Ladrillera el Diamante.

mantenimiento.
48
CONCLUSIONES:
 Obtuve una experiencia real de trabajo en la realización de dicho proyecto que se
me encomendó.
 Comprobé que el uso de equipo de protección personal es un requisito
indispensable para la elaboración de cada trabajo del día a día.
 Mantener una Buena comunicación en el área de trabajo es fundamental para que
la producción de la empresa sea eficiente y se pueda llegar a una buena solución
a problemas presentados.
 Aplique los conocimientos adquiridos en el desarrollo de mi Carrera como los
símbolos eléctricos en planos eléctricos, y el uso del programa AutoCAD.
 Concluí que es necesario tener conocimiento de lo que se va a realizar para poder
evitar posibles accidentes o daños perjudiciales tanto en equipos así como en el
personal que labora en la industria.
 Adquirí nuevos conocimientos como por ejemplo el mantenimiento a un motor de
inducción trifásico jaula de ardilla.
 Adquirí mayor experiencia en cuanto a la elaboración de pozo a tierra.
 Obtuve nuevos conocimientos en cuanto a la realización de un proyecto, la
elaboración de lista de materiales, organización en cada tarea.
 Conocí y aplique lo aprendido en cuanto a diferentes tipos de esquemas de mando
y fuerza para diferentes circuitos.
 Aprendí la programación de un controlador de temperatura.

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1

“IMPLEMENTACIÓN DE ACOMETIDA EN HORNOS Y CENTRO DE

DE : Andrés Bernardo Polanco

ASESOR : Valdivia Garate, Dionicio

3.1. Misión Y Visión……………………………………………………………………………… 6

4. Descripción del proyecto …………………………………………………………………………... 10

4.1. Realización del proyecto ……………………………..………………………………….. 11

5. Desarrollo de las pasantías

En Ladrillera El Diamante S.A.C. se especializan en la producción y comercialización de ladrillos de

En la realización de la investigación a realizarse se tiene como propósito el estudio del proyecto a

3.1. VISIÒN Y MISIÒN

3.2. POLITICA DE CALIDAD

3.3. VALORES DE LA EMPRESA

Gerencia Gerencia Gerencia

4. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO

Se realizara el metrado de la distancia desde la subestación 2 hasta cada acometida,

También se realizara el cambio de bandejas ya instaladas en el horno 1, se realizara

4.1. REALIZACIÒN DE PROYECTO

Como tercer paso tenemos la recepción de materiales todo lo que nosotros

Luego se prosiguió a realizar la toma de distancias del cableado que se realizara

En este paso se debe de organizar cuanta cantidad de material es el que vamos a

L. Bandejas (m) 3.00

Descripcion Longitud (m) Distancias (m)

Tipo cable RVK

Cable RVK distancias (m) redondeo cantidad (m) zona

Cable de 240 mm2 (RST) y un cable de subestacion 2 a centro

Cable de 90 mm2 (RST) y un cable de

ITEMS DESCRIPCION UNIDAD CANTIDAD

4.2. DESCRIPCION DE LAS TAREAS REALIZADAS

La industria cuenta con un área de Planta y Molienda donde se realiza la mezcla de

Encontramos también los secaderos de calor; en esta parte el secado se da gracias al

En la industria también encontramos los dos hornos modelo HOFFMAN; este es el

La empresa cuenta con dos subestaciones; la primera subestación encargada de

REALIZACION DE POZOS A TIERRA:

Luego continuamos rellenando con la tierra mezclada de 60 cm en 60 cm; en cada

Al termino de rellenar el hueco se prosiguió sacando el tubo de PVC, a continuación

Primero se realizó el mantenimiento a todos los contactores de todos los tableros

Se realiza el desmontaje de los contactores y son desarmados para poder limpiarlos

Luego del mantenimiento a los contactores se da mantenimiento a los pulsadores,

También se realiza el mismo procedimiento con lo que es las paradas de emergencia

Luego de realizar los mantenimiento se verifico si las conexiones tanto de las

Para terminar el mantenimiento a planta 1 se sopló cada tablero con un compresor de

MANTENIMIENTO A MOTORESDE INDUCCION TRIFASICOS JAULA DE

Primero se realizó la desconexión de cada uno de los 42 motores que hay en el

Luego fueron transportados motor por motor al taller de mantenimiento donde se

Luego de realizar el proceso de desarmado se retiró el rotor de la carcasa del motor,

Se realiza el cambio de guardapolvos por nuevos, y si en caso el ventilador de

Luego de terminar el armado de cada motor se realiza las mediciones de las

DISEÑO, MONTAJE, IMPLEMENTACION, DE UN DOS TABLEROS ELECTRICOS

Junto a los electricistas que se encontraban de turno ayudamos a realizar el diseño y

Luego de haber realizado la simulación se recepción todos los materiales necesarios

Se realizó la conexión de todos los equipos ya en el tablero eléctrico, con la ayuda de

El tablero eléctrico contaba con un diagrama de mando para dos motores, y un

Terminado todas las conexiones continuamos con la programación del controlador de

Y por último se realizó la colocación del tablero en la máquina de quemar y su

5. DESARROLLO DE LAS PASANTÍAS

DIA: Martes 19 de junio

HORA TRABAJO AREA PASANTE

07:00 am Entrada al taller de mantenimiento. Polanco Callata, Andrés Bernardo

Asistencia a charla de cinco minutos Taller de

Limpieza al taller de mantenimiento.

09:00 am Hora de desayuno Comedor 1 Polanco Callata, Andrés Bernardo