UNIVERSIDAD DE LA COSTA

CUC
PROCESOS DE MANUFACTURA
FACULTAD DE INGENIERÍA

TERMOFORMADO DE PLASTICOS
Sebastián Alba, Jose Ivan Angarita, Melissa Palacio, Nicolle Vergara
Profesor: William Romero Grupo: CN Fecha: Mayo 18 de 2016

1. Introducción 3. Tipos de Moldeo

El termoformado es un proceso con el cual
se le da forma a piezas plásticas a partir de
láminas semielaboradas; por su gran
rendimiento tiene numerosos campos de
aplicación, entre ellos los envases para
alimentos, piezas publicitarias y utensilios de
cocina.
Este proceso comprende varios métodos,
todos ellos basados en el calentamiento del
material plástico y su moldeo posterior por
vacío, soplado o mecánico en moldes de
madera, resina epoxica o aluminio; teniendo
en cuenta que un exceso de temperatura
puede fundir la lámina y la falta de calor o
una mala calidad de vacío incurrirá en una
pieza defectuosa y sin detalles definidos.
Varios son los procedimientos utilizados
actualmente para moldear láminas de
material termoplástico:
3.1 Moldeo Negativo
El moldeo se inicia con el calentamiento de la
plancha de material termoplástico. Una vez la
plancha ha adquirido la temperatura
necesaria, se pega al molde mediante la
aplicación de vacío. Durante todo el proceso,
la plancha queda fuertemente por todo su
perímetro mediante unas mordazas. El vacío
se aplica por medio de una bomba a través
de los canales del molde

2. Fundamentos
Originalmente, la disponibilidad de planchas
de materiales termoplásticos dio lugar a la
idea de construir moldes, emplazar sobre
ellos una plancha de estos materiales, fijarla Moldeo negativo de termoformado de
de modo que el hueco entre molde y pieza plásticos.
fuese estanco, calentarla hasta su
temperatura de reblandecimiento y hacer el
vacío en dicho hueco, de modo que el 3.2 Moldeo Positivo
material se estire y se adapte a la superficie En este caso, una vez la plancha se
del molde. Una vez fría la pieza, se extrae, se encuentra a la temperatura óptima, se
recorta el material en exceso y se obtiene produce un desplazamiento vertical del
una pieza acabada. molde y el artículo queda parcialmente
modelado. A continuación, y mientras el
Como alternativa, en lugar de aplicar vacío material todavía no ha endurecido, el molde
entre el molde y lámina, puede aplicarse comunica con el conducto de vacío
presión sobre ésta para obtener un resultado modelando definitivamente el artículo.
similar, o pueden combinarse ambas técnicas
para embutisajes profundos.
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Moldeo negativo de termoformado de
plásticos.
3.3 Moldeo por estampado
Cuando se desea obtener artículos de
configuración compleja, la plancha de
material termoplástico se puede moldear por
estampado, utilizando un molde de dos
mitades: una fija y otra móvil. Cuando la
plancha se encuentra a la temperatura
idónea, es normalmente la mitad superior la
que desciende y presiona el material contra
la mitad inferior. El material endurece en el
interior de los dos contra moldes.
Moldeo negativo de termoformado de
plásticos.
4. Tipos de Maquinaria
Las máquinas de moldeo por vacío se
clasifican según la clase, espesor y superficie
del material a moldear, por su funcionamiento
(periódico o continuo), grado de universalidad
y clase de mando (automático,
semiautomático y a mano). Pueden ser de
una o varias posiciones, tipo revólver y
rotatorias.
4.1 Máquina con horno para el
calentamiento
Las primeras máquinas que salieron al
mercado no incorporaban sistemas de
calentamiento para las planchas. La máquina
consistía básicamente en un sistema y otro
para la fijación del molde y la plancha. Un
sensor indicaba las embuticiones se habían
llevado a cabo satisfactoriamente. Por último,
unos ventiladores se encargaban de
refrigerar la pieza termo conformada.
4.2 Máquina con resistencia de
calefactores y de carga manual.
A Las máquinas de termo formado, se le
incorporaron sistemas de calefacción para
las planchas. Dos superficies con
resistencias se encargan de calentar la
plancha por ambos lados. Este proceso
inicia con la carga manual de la máquina por
parte de dos operarios. Un marco desciende
y aprisiona el perímetro de la plancha contra
el marco. A continuación, el calefactor
superior, que se encontraba en una posición
posterior para permitir la carga de la plancha,
se desplaza sobre ésta. Es en este momento
cuando se inicia el ciclo de calentamiento. El
operario puede consultar la temperatura a la
que se encuentra la plancha en los controles
de la máquina. Este valor se obtiene
mediante un pirómetro que mide la
temperatura en el centro. En base a su
experiencia, el operario finaliza el ciclo de
calentamiento cuando se alcanza la
temperatura óptima. Finalmente, se insufla
aire a presión durante un instante para
despegar la pieza del molde, y se retira
manualmente.
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Máquina termo conformadora de
alimentación manual
4.3 Maquina Termoconformadora
automática.
Esta máquina se creó con la finalidad
aumentar la cadencia de fabricación de
piezas y reducir el personal necesario,
aumentando así la efectividad, aparecieron
las máquinas automáticas. En este caso,
únicamente es necesario introducir los
parámetros de trabajo y a continuación la
máquina trabaja sola. La principal novedad
respecto a la versión anterior es la
incorporación de un alimentador automático
que sustituye a los dos operarios que
deberían cargar manualmente la plancha.
Alimentador automatico
5. Materiales del Termo formado
5.1 Materiales Plásticos
5.1.1 Poliestireno
El material más utilizado en este tipo de
procesos, es el Poliestireno (PS), tanto en
lámina como en espumado extruido. Este
consiste en un polímero termoplástico que se
obtiene de la polimerización del estireno. La
primera producción industrial de poliestireno
cristal fue realizada por BASF, en Alemania,
en 1930. El PS expandido y el PS choque
fueron inventados en las décadas siguientes.
5.1.2 Polipropileno
El polipropileno (PP) es similar en muchos
aspectos a polietileno de alta densidad
(HDPE). El polipropileno (PP) es altamente
resistente a la mayoría de los ácidos y
álcalis. Es resistente a la mayoría de
solventes orgánicos por debajo de 176 °F (80
°C). Así, los productos de PP se pueden
esterilizar en autoclave. Es utilizado en una
amplia variedad de aplicaciones que incluyen
empaques para alimentos, tejidos, equipo de
laboratorio, componentes automotrices y
películas transparentes.
5.1.3 Poliestireno Expandido
El Poliestireno Expandido (EPS) o
comúnmente denominado Icopor, es un
material plástico celular obtenido a partir del
poliestireno expandible. La base de este
material es el estireno, un líquido cuyas
moléculas se polimerizan, junto con agua y
un agente de expansión, dando lugar a las
perlas de poliestireno. El material puede ser
sometido a varios procesos, asegurando
infinitud de formas y tamaños como producto
final: cortes, calados, fresados, plastificado,
lijado, perforado, aserrado, empapelado,
pintado, etc.
5.1.4 Polietileno Tereftalato Cristalizado
El Polietileno Tereftalato Cristalizado (C-PET)
es aquel que se utiliza principalmente para
comidas preparadas. Como resultado de la
estructura parcialmente cristalina, el CPET
mantiene su forma a altas temperaturas y por
lo tanto es adecuado para su uso con
productos que se van a calentar en hornos
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convencionales u hornos microondas. En el
momento de tocar por primera vez el molde
caliente tiene un 8-10% de cristalinidad y
cuando se extrae, llega de un 30% a un 35%
y hace capaz al material de soportar
temperaturas de hasta 200 C durante 1 hora
5.2 Moldes para Termoformado
5.2.1Moldes de Madera
Se fabrican a partir de maderas duras
secadas al horno para evitar deformaciones
debidas al ciclo térmico del proceso. La
madera, fácil de mecanizar, puede emplearse
también para construir prototipos de pistón
en moldes definitivos metálicos y obtener la
mejor forma por iteración.
5.2.2 Moldes de Escayola
Son aquellos que están reforzados con un
5% de fibra de vidrio cortada, tienen una
duración sorprendente. Para realizarlos se
requiere un modelo con suficiente resistencia
para soportar la temperatura de fraguado del
yeso, en el que se insertan alambres rígidos
recubiertos con desmoldeante, que sirven
para formar los taladros de ventilado. Al ser
la escayola un material que se deriva del
yeso natural, sufre una expansión importante
durante el fraguado.
5.2.3 Moldes de Aluminio
Son los más populares para este proceso.
Los moldes de alta calidad se mecanizan y
para moldes más económicos puede
utilizarse la colada, aunque suele presentar
porosidades que crean problemas en la
vecindad de los conductos de regulación
térmica.
5.2.4 Moldes de Acero
Son útiles para estos procesos, dado que las
presiones son, casi siempre, muy inferiores a
las de los procesos de inyección, pueden
construirse con aceros menos conflictivos
para el mecanizado y bruñido, además de
presentar menor riesgo de deformación al
endurecimiento.
6. Métodos de termoformado
6.1 Termoformado al vacío
El método más antiguo es el termoformado al
vacío (llamado simplemente formado al vacío
en sus inicios, en los años cincuenta) en el
cual se usa presión negativa para adherir la
lámina precalentada dentro la cavidad del
molde. El formado por vacío o termoformado
es un procesos que consiste en dar forma a
una lámina de material plástico mediante la
aplicación de calor para reblandecer el
material a formar y posteriormente mediante
la aplicación de vacío al espacio entre el
material y un molde solido (el cual puede ser
de diferentes materiales como madera,
resina epoxica, metal, etc,) se deforma el
material adoptando la forma de su molde. Al
enfriarse y recuperar su rigidez, el material
conservara la forma de su molde El proceso
es ideal para aplicaciones tales como la
elaboración de Figura con foamy Moldes
para chocolatería y gelatinas moldes para
repostería etc.
Termoformado al vacío
6.2 Termoformado a presión
Una alternativa del formado al vacío involucra
presión positiva para forzar al plástico
caliente dentro de la cavidad del molde. Esto
se llama termoformado a presión
Conformado por soplado; su ventaja sobre el
formado al vacío radica en que se pueden
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desarrollar presiones más altas, ya que en el 7. Defectos del Proceso de Termoformado

método anterior este parámetro se limita a un
máximo teórico de una atmósfera. Son
comunes las presiones de formado de tres a
cuatro atmósferas. La secuencia del proceso
es similar a la anterior, la diferencia es que la
lámina se presiona desde arriba hacia la
cavidad del molde. Los agujeros de
ventilación en el molde dejan salir el aire
atrapado.
Termoformado a presión
Algunos defectos que se puede presentar a
la hora de aplicar el proceso de
Termoformado, se puede encontrar en la
complejidad del molde, ya que en estos se
encuentran pequeños orificios de los que
deben disponer para hacer vacío o presión.
En el caso de los orificios, es preferible que
estos tengan ranuras que agujeros, para
permitir que se elimine el aire del interior del
molde. Otro factor que se debe tener en
cuenta a la hora de evitar defectos en la
superficie de la pieza acabada, es la
precisión con la cual se fabrica el molde, ya
que este debe tener un diámetro inferior de
0,65 mm. Normalmente se sitúan en las
zonas bajas o que no están conectadas al
molde.

6.3 Termoformado mecánico

El tercer método, llamado termoformado
mecánico, usa un par de moldes (positivo Y
negativo) que se aplican contra la lámina u
hoja de plástico caliente, forzándola asumir
su forma. En el método de formado mecánico
puro no se usa vacío ni presión de aire.. Sus
ventajas son un mejor control dimensional y
la posibilidad de detallar la superficie en
ambos lados de la pieza. La desventaja es
que se requieren las dos mitades del molde,
por tanto, los moldes para los otros dos
métodos son menos costosos Termoformado
mecánico(1) 1,1 lámina caliente de plástico
se coloca sobre el molde negativo y (2) se
cierra el molde para conformar la lámina.

Termoformado mecánico