TERMOFORMADO

INTEGRANTES:
• Morocco Soria Marcos Alfredo
• Phocco Pacompia Ricardo Raul
• Tacca Chura Rogelio
• Vilca Lopez Miguel
 La disponibilidad de planchas de materiales
termoplásticos dió lugar a la idea de contruir
moldes hembra, emplazar sobre ellos una
plancha de estos materiales, fijarla de modo
que el hueco entre molde.

Calentarla hasta su
temperatura de
reblandecimiento y
hacer el vacío en
dicho hueco, de modo
que el material se
estire y se adapte a la
superficie del molde.
Una vez fría la pieza, se extrae, se recorta el
material en exceso y se obtiene una pieza
acabada.

En lugar de aplicar vacío entre el molde y

lámina, puede aplicarse presión sobre ésta
para obtener un resultado similar, o pueden
combinarse ambas técnicas para embutisajes
profundos.

Existe una variedad de materiales con que

pueden fabricarse estos moldes
Muchas personas se confunden al diferenciar
entre termoformado, formación de vacío y
formación de presión, y cómo se comparan
estos procesos con el moldeo por inyección.

El termoformado es un proceso de formación

que convierte una lámina plana de plástico en
un producto tridimensional utilizable.
DESCRIPCION DEL PROCESO

El proceso de termo-formado consta de

varios elementos:

• El molde o modelo a termo formar.

• Una lámina de un material
termoplástico. una fuente de calor.
• Mecanismo de presión para que el
plástico adquiera la forma del
modelo.

Ya sea de forma mecánica o por presión

de aire positiva o negativa.
 LOS MÉTODOS DE FORMADO PUEDEN
CLASIFICARSE EN TRES CATEGORÍAS
BÁSICAS:

• Termoformado al vacío:
Es la aplicación más común, donde la hoja se
dibuja sobre un molde macho y se aplica vacío
entre la hoja caliente y la herramienta.
 • Termoformado a presión

La formación de presión es un proceso más

avanzado en el que se agrega una caja de presión
al paquete de herramientas para aumentar la fuerza
de 14.7 PSI a aprox. 30 psi.
• Termoformado mecánico:
Usa un par de moldes (positivo y negativo) que
se aplican contra la lámina u hoja de plástico
caliente, forzándola a asumir su forma.
ETAPAS DEL TERMOFORMADO

a) Calentamiento del semielaborado:

Ya sea por radiación, contacto o convección. El

calentamiento se realiza generalmente mediante
radiadores eléctricos en uno o ambos lados de
la lámina de plástico inicial, a una distancia
aproximada de 125 mm.
b) Moldeo del semielaborado

Tras calentarse se estira adaptándose al molde

por medio de diferentes procesos (presión,
vacío, presión y vacío o un contramolde).
c) Enfriamiento del producto

Que comienza cuando el termoplástico entra en

contacto con el molde y es enfriado por un
ventilador o a temperatura ambiente y termina
cuando la temperatura es la adecuada para
desmoldar la pieza sin deformarla
PROCEDIMIENTOS DEL PROCESO

Calentamiento

La temperatura de la lámina debe llegar a la óptima con

una tolerancia de 5 C y durante el transporte a la
estación de moldeo no debe caer más de 5 a 10 C.

Las distintas técnicas incluyen:

• alambre de calefacción de Ni/Cr.

• barras de resistencia metálicas.
• radiadores cerámicos.
• placas radiantes calentadas por gas.
• calentadores de cuarzo en forma de placa o varilla.
• lámparas calentadoras.
• placas de cristal de cuarzo.
 Transporte de las láminas:

El método más corriente para el material alimentado

en rollos es el arrastre mediante tetones o pinchos,
espaciados unos 25 mm, montados sobre cadenas
paralelas que penetran en el borde del material por la
parte inferior y lo transportan hasta el final del ciclo.
 Plataforma de conformado:

La estación de conformado debe incluir todos los

elementos necesarios para pretensar la lámina de la que
se formará la pieza, para enfriarla y para extraerla del
molde. Para moldeo a presión de piezas mayores de 300
mm o de más de 600 mm de longitud.

Son importantes los medios

de enfriamiento superficial
y del molde: sopladores,
turbinas, chorros de aire
enfriado, boquillas de
niebla etc.
 Comportamiento del material

El material más utilizado en el termoconformado es el

PS, tanto en lámina como en espumado extruído.

para obtener estampación profunda del espumado

(EPS), no es suficiente el conformado a presión porque
la presión interna del gas contenido en las células lo
dificulta.
 VARIANTES DEL PROCESO DE
TERMOFORMADO:
El sistema más simple es el estirado de una lámina en
estado semi-plástico sobre un molde. A medida que la
lámina topa con la superficie del molde, el estirado se
detiene y, como resultado, las partes de la lámina que
tocan al molde en primer lugar tienen un espesor mayor
que el resto.
Clasificación según las etapas:

CONFORMADO DE UNA SOLA ETAPA:

Si se precisa un grado elevado de estirado o se

utiliza chapa gruesa no es posible usar el sistema
anterior. Existen cinco métodos que realizan el
conformado en una sola etapa.
a) Conformado por adaptación:

La lámina caliente se baja sobre el molde macho o

se hace subir a éste de modo que se adapte a su
forma.

una hoja de plástico calentada en el
horno se introduce en el molde
el vacío se enciende, luego la lámina
caliente se adapta a la forma del
molde.
el molde de temperatura controlada
comienza a enfriar junto a la pieza.
b) Moldeo por vacío:
la lámina se fija sobre el borde del molde hembra
haciendo luego el vacío como se ha indicado
inicialmente.
La formación de vacío es un proceso económico
para producir piezas de gran volumen y bajo
volumen a un precio razonable.
Los termoplásticos más comúnmente especificados
son acrílico, ABS, PVC, HIPS, HDPE, y
policarbonatos
Las ventajas del formado al vacío son las
siguientes:
• Es un proceso de baja presión.
• La simplicidad de las herramientas.
• Los cambios de molde y las modificaciones de
diseño se pueden realizar de manera fácil y
económica.
• Dado que las aberturas, los agujeros y los
recortes se hacen de forma secundaria, los
cambios pueden implementarse de manera fácil
y muy económica.
c) Formado a presión:

Similar al moldeo por vacío, sobre la lámina se aplica

además aire comprimido hasta 1,4 MPa, por lo que el
sistema precisa de una cámara cerrada superior.

Este procedimiento se utiliza para conformar lámina de

pequeña galga de materiales como el PP, que se
suministran en rollo, o para transformar lámina de gran
espesor en piezas con detalle superficial fino.
Paso 1:

Una hoja de plástico calentada en el horno se introduce

en el molde. El sello se realiza alrededor de todo el
parámetro, el vacío se enciende, luego la lámina
caliente se adapta a la forma del molde.
Paso 2:

Tanto el vacío como la presión de aire están

encendidos. La presión de aire agregada (50 - 100
lbs) desde el lado posterior de la hoja hace que la
hoja caliente presione completamente contra el molde
recogiendo material adicional que normalmente no se
encuentra durante la formación de vacío recto.
Paso 3 :
Detalles como esquinas afiladas, logotipos y textura de
molde son ejemplos de las características disponibles
mientras se forma la presión. La pieza se quita del marco
de la abrazadera y está lista para las operaciones de
recorte secundario.
d) Termoformado mecánico:

Usa un par de moldes (positivo y negativo) que se

aplican contra la lámina u hoja de plástico caliente,
forzándola a asumir su forma. En el método de
formado mecánico puro no se usa vacío ni presión de
aire.
e) Libre soplado:

Se aplica aire comprimido entre una cámara que

substituye al molde, inexistente en este caso, y la lámina
para obtener una burbuja, cuya altura se controla
mediante una fotocélula.
f) Molde y contramolde:

Utilizados para conformar piezas a partir de

polímeros relativamente rígidos, como la espuma
de PS.

Puede aplicarse vacío al molde hembra para

ayudar al conformado.
CONFORMADO EN ETAPAS MÚLTIPLES:

El principal inconveniente de los métodos descritos

es la dificultad para controlar el espesor en piezas
complejas que presenten cantos con radios
reducidos o un embutisaje profundo, especialmente
cuando se conforman planchas de un espesor
importante.
a) Estirado de burbuja:

Se forma una burbuja como se ha descrito antes y

un molde macho desciende a continuación. Al
cerrarse sobre los bordes de la lámina, se aplica
vacío entre ambos y presión de aire en la cámara
inferior.

b) Vacío con respaldo:

De modo inverso al anterior, la burbuja se forma

mediante vacío entre la lámina y la cámara inferior.
El molde macho desciende y completa el
conformado, efectuándose el vacío entre éste y la
lámina y aplicando aire comprimido entre ésta y la
cámara.
c) Vacío con burbuja:

se utiliza un molde hembra y se aplica aire a

presión entre el molde y la lámina. Una vez
formada la burbuja, se hace el vacío entre ésta y el
molde.

d) Vacío asistido con pistón:

para asegurar el espesor del fondo y sus aristas,

un pistón macho con la contraforma de éstos
desciende sobre la lámina hasta contactar con la
cavidad hembra, entre las cuales se aplica el vacío
para completar el moldeo.
e) Presión asistida con pistón:

combinando el método anterior con una cámara

superior, este sistema aplica presión de aire sobre
la lámina, y el molde hembra lleva taladros de
ventilación que pueden o no conectarse a una
bomba de vacío.

f) Presión asistida con pistón con estirado

inverso:

como en el método anterior, pero con un paso

previo de formación de burbuja con aire a presión
desde el molde inferior, hasta que ésta toca al
pistón, que desciende entonces hasta el contacto
con el molde hembra.
g) Vacío con burbuja asistido con
pistón:

Como en el método anterior, pero sin que

exista cámara superior para aplicar presión.

h) Formado a presión con inmersión de

burbuja:

En este caso se utiliza, como en el de vacío

con respaldo, una cámara inferior, que permite
formar la burbuja, y un molde macho superior
que desciende en contacto con ésta,
completándose el moldeo con presión desde la
cámara.
OTRAS VARIACIONES:

Algunos tipos de plásticos tienen características que

han hecho necesario desarrollar otras técnicas.

a) El conformado con lámina apoyada:

Se utiliza para moldear láminas muy orientadas (OPS)

o sensitivas al calor (PP, PE), que se calientan
apoyadas sobre una chapa porosa.
b) En el conformado por deslizamiento:

La lámina caliente no se sujeta fuertemente con el

marco de cierre de modo que, al aplicar presión
diferencial, se desliza sobre el borde y hacia adentro
de la cavidad.
Clasificación según el tipo de molde:
Moldeo en negativo:

El moldeo se inicia con el calentamiento de la plancha

de material termoplástico. Una vez la plancha ha
adquirido la temperatura necesaria, se ciñe al molde
mediante la aplicación de vacío. El vacío se aplica por
medio de una bomba a través de los canales del
molde.
Moldeo en positivo:

En este caso, una vez la plancha se encuentra a la

temperatura óptima, se produce un desplazamiento
vertical del molde y el artículo queda parcialmente
modelado. A continuación, y mientras el material
todavía no ha endurecido, el molde comunica con el
conducto de vacío modelando definitivamente el
artículo.
Moldeo por estampado:

Cuando se desea obtener artículos de configuración

compleja, la plancha de material termoplástico se
puede moldear por estampado, utilizando un molde
de dos mitades: una fija y otra móvil.
TIPOS DE MÁQUINAS PARA EL
TERMOCONFORMADO

a) Máquina con horno para el calentamiento:

Las primeras máquinas que salieron al mercado no

incorporaban sistemas de calentamiento para las
planchas.

La máquina consistía básicamente en un sistema y otro

para la fijación del molde y la plancha. Un sensor
indicaba las embuticiones se habían llevado a cabo
satisfactoriamente. Por último, unos ventiladores se
encargaban de refrigerar la pieza termoconformada.
 Máquina con resistencias calefactores y de
carga manual

La siguiente generación de máquinas incorporó

sistemas de calefacción para las planchas. Dos
Máquina termoconformadora de superficies con resistencias se encargan de
alimentación manual
calentar la plancha por ambos lados.

El proceso se inicia con la carga manual de la

máquina por parte de dos operarios. Un marco
desciende y aprisiona el perímetro de la plancha
contra el marco.

Alimentador automático
PARÁMETROS DEL PROCESO
• Tiempo de calefacción
• Temperatura de pirómetro
• Tiempo máximo de calentamiento
• Tiempo de estiraje
• Tiempo subida molde
• Tiempo previo de bacón
• Tiempo de vacío
• Tiempo previo de refrigeración
• Tiempo de refrigeración
• Tiempo de pulverización
• Tiempo de separación
 MATERIALES A LOS QUE SE
PUEDE APLICAR

Los materiales utilizados son siempre termoplásticos

con bajo calor específico.

Los termoplásticos más usados son PS, PVC, ABS,

PMMA, TPRF entre otros; sin embargo, hay algunas
excepciones como son los acetales, las poliamidas y
los fluorocarbonos, que no se utilizan.
 MOLDES PARA TERMOFORMADO

a) Los moldes en madera:

Se fabrican a partir de maderas duras secadas al horno

para evitar deformaciones debidas al ciclo térmico del
proceso. Si deben construirse en piezas, éstas se juntan a
cola de milano o se encolan con resorcinol o adhesivo
epoxi.

b) Los moldes de escayola:

Especialmente si están reforzados con un 5% de fibra

de vidrio cortada, tienen una duración sorprendente.
c) Los moldes de aluminio:

Por su conductividad térmica, son los más populares

para este proceso. Los moldes de alta calidad se
mecanizan y para moldes más económicos puede
utilizarse la colada

d) Los moldes de acero:

Para estos procesos, dado que las presiones son,

casi siempre, muy inferiores a las de los procesos de
inyección, pueden construirse con aceros menos
conflictivos para el mecanizado y bruñido