Teoría del Mecanizado

Práctica 2

Juan Pablo Trujillo Jorquera

Correo: juan.trujillo.j@usach.cl
Profesor: Luis Espinoza
Fecha: 26/07/2021
Índice:
1. Introducción de la práctica………………………………………………………..3
2. Objetivos……………………………………………………………………………4
a. Objetivos generales……………………………………………………….4
b. Objetivos específicos……………………………………………………..4
3. Desarrollo…………………………………………………………………………..4
3.1 Especificación de recursos……………………………………………….4
3.2 Plan de mecanizado………………………………………………………7
3.3 Cálculo de parámetros de corte…………………………………………8
3.4 Hoja de secuencias……………………………………………………...17
3.4.1 Tiempo de ejecución por fase…………………………..19
3.5 Cálculo de costos………………………………………………………..20
4. Conclusiones y análisis de resultados.………………………………………..24
5. Referencias y Bibliografía...…………………………………………………….25

2
 1. Introducción de la práctica:
Como se mencionó en la práctica anterior, se eligió una polea de tipo V con
las siguientes características:

• Material: acero AISI/SAE 4340 CON TRATAMIENTO del catálogo de

aceros Kupfer.
o Dureza: 270-305 (HB)
o Esfuerzo de fluencia: >70 (kg/mm2)
o Esfuerzo Tracción: 95-105 (kg/mm2)
o Elongación: >15%
o Reducción de Área: >35%

En el siguiente informe de práctica, se hablará sobre cómo mecanizar la polea

elegida en la práctica 1. Se introducirá el equipo, herramienta, utilaje e
instrumentos necesarios. Se especificarán todas sus operaciones en la fase de
torneado de la materia prima junto con sus parámetros de corte, más una hoja de
secuencias sobre la fase mencionada.

Además, se mostrará el costo de producción de la polea, junto con una definición

de cada parámetro necesario para determinarlo. Esto sujeto a datos
experimentales ya entregados por el profesor, más datos sacados del catálogo
Sandvik.

3
 2. Objetivos:
a. Objetivos generales:
Definir máquinas, herramientas, utillajes, sistema de medición y los
parámetros de corte de acuerdo con recomendaciones de fabricantes, para la
fabricación de la polea elegida en la práctica 1.
b. Objetivos específicos:

Se pide realizar lo siguiente para cumplir con los objetivos generales:

• Especificaciones de los recursos.

• Plan de mecanizado.
• Cálculo de parámetros de corte.
• Hoja de secuencia o análisis de fases.
• Cálculo de costos.

3. Desarrollo:

3.1 Especificación de recursos:

A partir de las características antes mencionadas de la polea y su material
elegido, se indican en esta sección los recursos que se utilizarán para la
mecanización de la polea.

• Equipo:

Para la fabricación de la polea se utilizará el siguiente torno universal:

4
 • Utilajes:
1. Plato de 3 garras autocentrantes: sujeción exterior para superficies
cilíndricas.
2. Puntos giratorios para el torno. (punto y contra punto)
3. Porta herramienta.

• Herramienta:

Para el material de la herramienta de corte: (info sacada de catálogo Sandvik)

• GC2025 (Endurecido y templado) (Carburo metálico).

• Se escogió con una dureza de 350 HB, superior a la dureza de la materia
prima.
• Con T = 15min de duración por arista de corte. (min/borde)
• Tiene una fuerza de corte específica igual a 2850N/mm^2
• Velocidad de corte igual a 50m/min

5
La forma de la plaquita será la siguiente:

- Se utilizará una de tamaño 1/8

(5mm) para las operaciones de perfilados.
- Se utilizará una de tamaño 3/8
(16mm) para las demás operaciones.
- Se utilizará una plaquita cuadrada para el tronzado, de arista de corte de
4mm.
- Con un radio de punta 𝒓𝝐 de 0,2 mm.

• Instrumentos:

El proceso de mecanizado se apoyará con el uso de un pie de metro para

medir y verificar los resultados dimensionales.

Se utilizará un cronómetro
para determinar los tiempos
unitarios y de preparación.
•Rango de medición en eje Z: 17,5 mm; en eje X; 5,6 mm.
Se utilizará un rugosímetro
•Palpador de diamante.
para verificar las calidades
•Radio del palpador 2 µm.
superficiales obtenidas en el •Ángulo de la punta del palpador: 60º.
mecanizado.

6
3.2 Plan de mecanizado:
Se considera solo el proceso de torneado con sus respectivas subfases y
operaciones. Esto implica que las operaciones para la formación del
chavetero no serán consideradas. En el proceso de mecanizado se debe
utilizar líquido de corte para lubricar y evitar sobrecalentamientos.

(En todas las operaciones se consideró el uso del 90% de la arista de corte, es
decir, 14,4mm para la plaquita de 16mm y 4,5mm para la plaquita de 5mm)

7
 3.3 Cálculo de los parámetros de corte:
Para el determinar los parámetros de corte se utilizan las siguientes
ecuaciones entregadas por el profesor:

A continuación, se muestran los cálculos siguiendo el orden entregado en la

tabla del plan de mecanizado:

(En todos los cálculos se considera el uso del 90% de la arista de corte)

8
1. Refrentado (1):
a. Profundidad de ap:
𝒂𝒑 = 𝟐. 𝟎𝒎𝒎 → acabado
b. Velocidad de corte:
- Material de la pieza: AISI/SAE 4340 c/tratamiento.
- Material de herramienta: GC2025
- De la tabla de recomendaciones de velocidades de corte del
fabricante:
𝒎
𝑽𝑪 = 𝟓𝟎 ( ) ; 𝑻 = 𝟏𝟓, 𝟎 (𝒎𝒊𝒏)
𝒎𝒊𝒏

𝑽𝑪 ∙ 𝟏𝟎𝟎𝟎 𝒎
𝒏= ; 𝑫 = 𝟐𝟏𝟓, 𝟗 𝒎𝒎 ; 𝑽𝑪 = 𝟓𝟎
𝝅∙𝑫 𝒎𝒊𝒏
𝒏 = 𝟕𝟑 𝒓𝒑𝒎 ; 𝒏𝒎𝒂𝒒 = 𝟕𝟎 𝒓𝒑𝒎
𝝅 ∙ 𝟐𝟏𝟓, 𝟗 ∙ 𝟕𝟎
𝑽𝑪 𝒓𝒆𝒂𝒍 = = 𝟒𝟕, 𝟓 𝒓𝒑𝒎
𝟏𝟎𝟎𝟎
c. Fuerza específica de corte:
𝑲𝑪 = 𝟐𝟖𝟓𝟎 𝑵/𝒎𝒎𝟐
d. Avance para acabado:
- Rugosidad pedida = 𝟑, 𝟐 𝝁𝒎
𝒇𝒏 = √𝟖 ∙ 𝒓𝝐 ∙ 𝑹𝒎𝒂𝒙 ; 𝒓𝝐 = 𝟎, 𝟐 𝒎𝒎 ; 𝑹𝒎𝒂𝒙 = 𝟑, 𝟐 × 𝟏𝟎−𝟑
𝒎𝒎 𝒎𝒎
𝒇𝒏 = 𝟎, 𝟎𝟕 ; 𝒇𝒏 𝒎𝒂𝒒 = 𝟎, 𝟎𝟔𝟓
𝒗𝒖𝒆𝒍𝒕𝒂 𝒗𝒖𝒆𝒍𝒕𝒂
e. Recorrido efectivo de corte:
𝒍𝒆 = 𝟏𝟎𝟕, 𝟗𝟓𝒎𝒎
f. Velocidad de avance:
𝑽𝒇 = 𝒇𝒏 ∙ 𝒏 = 𝟎, 𝟎𝟔𝟓 ∙ 𝟕𝟎 = 𝟒, 𝟓𝟓 𝒎𝒎/𝒎𝒊𝒏

g. Tiempo de corte:
𝒍𝒆 𝟏𝟎𝟕, 𝟗𝟓
𝒕𝒄 = = = 𝟐𝟑, 𝟕𝟐 𝒎𝒊𝒏
𝑽𝒇 𝟒, 𝟓𝟓

9
2. Cilindrado (2 y 3):
a. Profundidad de ap:
135,9
- Profundidad : = 𝟔𝟔, 𝟗𝟓 𝒎𝒎
2

𝒂𝒑 Desbaste 𝒂𝒑 = 𝟏𝟒, 𝟒 𝒎𝒎 (× 𝟒 𝒑𝒂𝒔𝒂𝒅𝒂𝒔)

Desbaste 𝒂𝒑 = 𝟕, 𝟑𝟓 𝒎𝒎
Acabado 𝒂𝒑 = 𝟐, 𝟎 𝒎𝒎
b. Velocidad de corte:
𝒎
𝑽𝑪 = 𝟓𝟎 ( ) ; 𝑻 = 𝟏𝟓, 𝟎 (𝒎𝒊𝒏)
𝒎𝒊𝒏

𝑽𝑪 ∙ 𝟏𝟎𝟎𝟎 𝒎
𝒏= ; 𝑫 = 𝟐𝟏𝟓, 𝟗 𝒎𝒎 ; 𝑽𝑪 = 𝟓𝟎
𝝅∙𝑫 𝒎𝒊𝒏
𝒏 = 𝟕𝟑 𝒓𝒑𝒎 ; 𝒏𝒎𝒂𝒒 = 𝟕𝟎 𝒓𝒑𝒎
𝝅 ∙ 𝟐𝟏𝟓, 𝟗 ∙ 𝟕𝟎
𝑽𝑪 𝒓𝒆𝒂𝒍 = = 𝟒𝟕, 𝟓 𝒓𝒑𝒎
𝟏𝟎𝟎𝟎
c. Fuerza específica de corte:
𝑲𝑪 = 𝟐𝟖𝟓𝟎 𝑵/𝒎𝒎𝟐
d. Avance para desbastes por potencia:
𝑷𝑪 = 𝟑, 𝟑𝟓𝟓 𝒌𝑾 → Potencia del torno
i. 𝒂𝒑 = 𝟏𝟒, 𝟒 𝒎𝒎: (desbaste por potencia)
𝑷𝑪 ∙ 𝟔𝟎 ∙ 𝟏𝟎𝟑 𝟑, 𝟑𝟓𝟓 ∙ 𝟔𝟎 ∙ 𝟏𝟎𝟑 𝒎𝒎
𝒇𝒏 = = = 𝟎, 𝟏𝟎𝟑
𝑲𝒄 ∙ 𝒂𝒑 ∙ 𝑽𝑪 𝟐𝟖𝟓𝟎 ∙ 𝟏𝟒, 𝟒 ∙ 𝟒𝟕, 𝟓 𝒗𝒖𝒆𝒍𝒕𝒂
𝒎𝒎
𝒇𝒏 𝒎𝒂𝒒 = 𝟎, 𝟏
𝒗𝒖𝒆𝒍𝒕𝒂
1. Velocidad de avance:
𝑽𝒇 = 𝒇𝒏 ∙ 𝒏 = 𝟎, 𝟏 ∙ 𝟕𝟎 = 𝟕 𝒎𝒎/𝒎𝒊𝒏
2. Tiempo de corte:
𝒍𝒆 𝟏𝟕, 𝟓
𝒕𝒄 = = = 𝟐, 𝟓 𝒎𝒊𝒏
𝑽𝒇 𝟕
ii. 𝒂𝒑 = 𝟕, 𝟑𝟓 𝒎𝒎: (desbaste por potencia)
𝑷𝑪 ∙ 𝟔𝟎 ∙ 𝟏𝟎𝟑 𝟑, 𝟑𝟓𝟓 ∙ 𝟔𝟎 ∙ 𝟏𝟎𝟑 𝒎𝒎
𝒇𝒏 = = = 𝟎, 𝟐𝟎𝟐
𝑲𝒄 ∙ 𝒂𝒑 ∙ 𝑽𝑪 𝟐𝟖𝟓𝟎 ∙ 𝟕, 𝟑𝟓 ∙ 𝟒𝟕, 𝟓 𝒗𝒖𝒆𝒍𝒕𝒂

10
 𝒎𝒎
𝒇𝒏 𝒎𝒂𝒒 = 𝟎, 𝟏𝟖
𝒗𝒖𝒆𝒍𝒕𝒂
1. Velocidad de avance:
𝑽𝒇 = 𝒇𝒏 ∙ 𝒏 = 𝟎, 𝟏𝟖 ∙ 𝟕𝟎 = 𝟏𝟐, 𝟔 𝒎𝒎/𝒎𝒊𝒏

2. Tiempo de corte:
𝒍𝒆 𝟏𝟕, 𝟓
𝒕𝒄 = = = 𝟏, 𝟑𝟗 𝒎𝒊𝒏
𝑽𝒇 𝟏𝟐, 𝟔
iii. 𝒂𝒑 = 𝟐 𝒎𝒎: (acabado)
o Rugosidad pedida = 𝟔, 𝟑 𝝁𝒎
𝒇𝒏 = √𝟖 ∙ 𝒓𝝐 ∙ 𝑹𝒎𝒂𝒙 ; 𝒓𝝐 = 𝟎, 𝟐 𝒎𝒎 ; 𝑹𝒎𝒂𝒙 = 𝟔, 𝟑 × 𝟏𝟎−𝟑
𝒎𝒎 𝒎𝒎
𝒇𝒏 = 𝟎, 𝟏 ; 𝒇𝒏 𝒎𝒂𝒒 = 𝟎, 𝟏
𝒗𝒖𝒆𝒍𝒕𝒂 𝒗𝒖𝒆𝒍𝒕𝒂
1. Velocidad de avance:
𝑽𝒇 = 𝒇𝒏 ∙ 𝒏 = 𝟎, 𝟏 ∙ 𝟕𝟎 = 𝟕 𝒎𝒎/𝒎𝒊𝒏

2. Tiempo de corte:
𝒍𝒆 𝟏𝟕, 𝟓
𝒕𝒄 = = = 𝟐, 𝟓 𝒎𝒊𝒏
𝑽𝒇 𝟕
e. Recorrido efectivo de corte:
𝒍𝒆 = 𝟏𝟕, 𝟓𝒎𝒎

3. Cilindrado (5 y 6):
Se consideraron 5 y 6 como caras distintas a partir de como quedaría la
polea al final del mecanizado, pero virtualmente son la misma superficie.
a. Profundidad de ap:
15,9
- Profundidad : = 𝟕, 𝟗𝟓 𝒎𝒎
2

𝒂𝒑 Desbaste 𝒂𝒑 = 𝟓, 𝟗𝟓 𝒎𝒎
Acabado 𝒂𝒑 = 𝟐, 𝟎 𝒎𝒎
b. Velocidad de corte:
𝒎
𝑽𝑪 = 𝟓𝟎 ( ) ; 𝑻 = 𝟏𝟓, 𝟎 (𝒎𝒊𝒏)
𝒎𝒊𝒏

11
 𝑽𝑪 ∙ 𝟏𝟎𝟎𝟎 𝒎
𝒏= ; 𝑫 = 𝟐𝟏𝟓, 𝟗 𝒎𝒎 ; 𝑽𝑪 = 𝟓𝟎
𝝅∙𝑫 𝒎𝒊𝒏
𝒏 = 𝟕𝟑 𝒓𝒑𝒎 ; 𝒏𝒎𝒂𝒒 = 𝟕𝟎 𝒓𝒑𝒎
𝝅 ∙ 𝟐𝟏𝟓, 𝟗 ∙ 𝟕𝟎 𝒎
𝑽𝑪 𝒓𝒆𝒂𝒍 = = 𝟒𝟕, 𝟓
𝟏𝟎𝟎𝟎 𝒎𝒊𝒏
c. Fuerza específica de corte:
𝑲𝑪 = 𝟐𝟖𝟓𝟎 𝑵/𝒎𝒎𝟐
d. Avance para desbaste por potencia:
𝑷𝑪 = 𝟑, 𝟑𝟓𝟓 𝒌𝑾 → Potencia del torno
𝒂𝒑 = 𝟓, 𝟗𝟓 𝒎𝒎
𝑷𝑪 ∙ 𝟔𝟎 ∙ 𝟏𝟎𝟑 𝟑, 𝟑𝟓𝟓 ∙ 𝟔𝟎 ∙ 𝟏𝟎𝟑 𝒎𝒎
𝒇𝒏 = = = 𝟎, 𝟐𝟒𝟗
𝑲𝒄 ∙ 𝒂𝒑 ∙ 𝑽𝑪 𝟐𝟖𝟓𝟎 ∙ 𝟓, 𝟗𝟓 ∙ 𝟒𝟕, 𝟓 𝒗𝒖𝒆𝒍𝒕𝒂
𝒎𝒎
𝒇𝒏 𝒎𝒂𝒒 = 𝟎, 𝟐𝟐
𝒗𝒖𝒆𝒍𝒕𝒂
i. Velocidad de avance:
𝑽𝒇 = 𝒇𝒏 ∙ 𝒏 = 𝟎, 𝟐𝟐 ∙ 𝟕𝟎 = 𝟏𝟓, 𝟒 𝒎𝒎/𝒎𝒊𝒏
ii. Tiempo de corte:
𝒍𝒆 𝟏𝟕, 𝟓
𝒕𝒄 = = = 𝟏, 𝟏𝟒 𝒎𝒊𝒏
𝑽𝒇 𝟏𝟓, 𝟒
e. Avance para acabado:
- Rugosidad pedida = 𝟑, 𝟐 𝝁𝒎
𝒇𝒏 = √𝟖 ∙ 𝒓𝝐 ∙ 𝑹𝒎𝒂𝒙 ; 𝒓𝝐 = 𝟎, 𝟐 𝒎𝒎 ; 𝑹𝒎𝒂𝒙 = 𝟑, 𝟐 × 𝟏𝟎−𝟑
𝒎𝒎 𝒎𝒎
𝒇𝒏 = 𝟎, 𝟎𝟕 ; 𝒇𝒏 𝒎𝒂𝒒 = 𝟎, 𝟎𝟔𝟓
𝒗𝒖𝒆𝒍𝒕𝒂 𝒗𝒖𝒆𝒍𝒕𝒂
i. Velocidad de avance:
𝑽𝒇 = 𝒇𝒏 ∙ 𝒏 = 𝟎, 𝟎𝟔𝟓 ∙ 𝟕𝟎 = 𝟒, 𝟓𝟓 𝒎𝒎/𝒎𝒊𝒏
ii. Tiempo de corte:
𝒍𝒆 𝟏𝟕, 𝟓
𝒕𝒄 = = = 𝟑, 𝟖𝟓 𝒎𝒊𝒏
𝑽𝒇 𝟒, 𝟓𝟓
f. Recorrido efectivo de corte:
𝒍𝒆 = 𝟏𝟕, 𝟓𝒎𝒎

12
4. Refrentado (4):
a. Profundidad de ap:
𝒂𝒑 = 𝟐. 𝟎𝒎𝒎 → acabado
b. Velocidad de corte:
𝒎
𝑽𝑪 = 𝟓𝟎 ( ) ; 𝑻 = 𝟏𝟓, 𝟎 (𝒎𝒊𝒏)
𝒎𝒊𝒏
𝑽𝑪 ∙ 𝟏𝟎𝟎𝟎 𝒎
𝒏= ; 𝑫 = 𝟐𝟎𝟎 𝒎𝒎 ; 𝑽𝑪 = 𝟓𝟎
𝝅∙𝑫 𝒎𝒊𝒏
𝒏 = 𝟕𝟗, 𝟓𝟕 𝒓𝒑𝒎 ; 𝒏𝒎𝒂𝒒 = 𝟕𝟎 𝒓𝒑𝒎
𝝅 ∙ 𝟐𝟎𝟎 ∙ 𝟕𝟎 𝒎
𝑽𝑪 𝒓𝒆𝒂𝒍 = = 𝟒𝟑, 𝟗𝟖
𝟏𝟎𝟎𝟎 𝒎𝒊𝒏
c. Fuerza específica de corte:
𝑲𝑪 = 𝟐𝟖𝟓𝟎 𝑵/𝒎𝒎𝟐
d. Avance para acabado:
- Rugosidad pedida = 𝟑, 𝟐 𝝁𝒎
𝒇𝒏 = √𝟖 ∙ 𝒓𝝐 ∙ 𝑹𝒎𝒂𝒙 ; 𝒓𝝐 = 𝟎, 𝟐 𝒎𝒎 ; 𝑹𝒎𝒂𝒙 = 𝟑, 𝟐 × 𝟏𝟎−𝟑
𝒎𝒎 𝒎𝒎
𝒇𝒏 = 𝟎, 𝟎𝟕 ; 𝒇𝒏 𝒎𝒂𝒒 = 𝟎, 𝟎𝟔𝟓
𝒗𝒖𝒆𝒍𝒕𝒂 𝒗𝒖𝒆𝒍𝒕𝒂
i. Velocidad de avance:
𝑽𝒇 = 𝒇𝒏 ∙ 𝒏 = 𝟎, 𝟎𝟔𝟓 ∙ 𝟕𝟎 = 𝟒, 𝟓𝟓 𝒎𝒎/𝒎𝒊𝒏
ii. Tiempo de corte:
𝒍𝒆 𝟏𝟎𝟎
𝒕𝒄 = = = 𝟐𝟏, 𝟗𝟕 𝐦𝐢𝐧
𝑽𝒇 𝟒, 𝟓𝟓
e. Recorrido efectivo de corte:
𝒍𝒆 = 𝟏𝟎𝟎 𝒎𝒎

13
5. Tronzado (5):
Para esta operación se cambia la plaquita de 16mm por otra de
tronzado de 4mm. Que mantenga la misma velocidad de corte, duración y
fuerza.
a. Profundidad de ap:
- Profundidad : 𝟖, 𝟔 𝒎𝒎
𝒂𝒑 Desbaste 𝒂𝒑 = 𝟕, 𝟐 𝒎𝒎
Acabado 𝒂𝒑 = 𝟏, 𝟒 𝒎𝒎
b. Velocidad de corte:
𝒎
𝑽𝑪 = 𝟓𝟎 ( ) ; 𝑻 = 𝟏𝟓, 𝟎 (𝒎𝒊𝒏)
𝒎𝒊𝒏
𝑽𝑪 ∙ 𝟏𝟎𝟎𝟎 𝒎
𝒏= ; 𝑫 = 𝟐𝟎𝟎 𝒎𝒎 ; 𝑽𝑪 = 𝟓𝟎
𝝅∙𝑫 𝒎𝒊𝒏
𝒏 = 𝟕𝟗, 𝟓𝟕 𝒓𝒑𝒎 ; 𝒏𝒎𝒂𝒒 = 𝟕𝟎 𝒓𝒑𝒎
𝝅 ∙ 𝟐𝟎𝟎 ∙ 𝟕𝟎 𝒎
𝑽𝑪 𝒓𝒆𝒂𝒍 = = 𝟒𝟑, 𝟗𝟖
𝟏𝟎𝟎𝟎 𝒎𝒊𝒏
c. Fuerza específica de corte:
𝑲𝑪 = 𝟐𝟖𝟓𝟎 𝑵/𝒎𝒎𝟐
d. Avance para desbaste por potencia:
𝑷𝑪 = 𝟑, 𝟑𝟓𝟓 𝒌𝑾 → Potencia del torno
𝒂𝒑 = 𝟕, 𝟐 𝒎𝒎
𝑷𝑪 ∙ 𝟔𝟎 ∙ 𝟏𝟎𝟑 𝟑, 𝟑𝟓𝟓 ∙ 𝟔𝟎 ∙ 𝟏𝟎𝟑 𝒎𝒎
𝒇𝒏 = = = 𝟎, 𝟐𝟐𝟑
𝑲𝒄 ∙ 𝒂𝒑 ∙ 𝑽𝑪 𝟐𝟖𝟓𝟎 ∙ 𝟕, 𝟐 ∙ 𝟒𝟑, 𝟗𝟖 𝒗𝒖𝒆𝒍𝒕𝒂
𝒎𝒎
𝒇𝒏 𝒎𝒂𝒒 = 𝟎, 𝟐𝟐
𝒗𝒖𝒆𝒍𝒕𝒂
i. Velocidad de avance:
𝑽𝒇 = 𝒇𝒏 ∙ 𝒏 = 𝟎, 𝟐𝟐 ∙ 𝟕𝟎 = 𝟏𝟓, 𝟒 𝒎𝒎/𝒎𝒊𝒏
ii. Tiempo de corte:
𝒍𝒆 𝟐, 𝟕
𝒕𝒄 = = = 𝟎, 𝟏𝟖 𝒎𝒊𝒏
𝑽𝒇 𝟏𝟓, 𝟒
e. Avance para acabado:
- Rugosidad pedida = 𝟎, 𝟖 𝝁𝒎
𝒇𝒏 = √𝟖 ∙ 𝒓𝝐 ∙ 𝑹𝒎𝒂𝒙 ; 𝒓𝝐 = 𝟎, 𝟐 𝒎𝒎 ; 𝑹𝒎𝒂𝒙 = 𝟎, 𝟖 × 𝟏𝟎−𝟑

14
 𝒎𝒎 𝒎𝒎
𝒇𝒏 = 𝟎, 𝟎𝟑𝟓 ; 𝒇𝒏 𝒎𝒂𝒒 = 𝟎, 𝟎𝟓
𝒗𝒖𝒆𝒍𝒕𝒂 𝒗𝒖𝒆𝒍𝒕𝒂
i. Velocidad de avance:
𝑽𝒇 = 𝒇𝒏 ∙ 𝒏 = 𝟎, 𝟎𝟓 ∙ 𝟕𝟎 = 𝟑, 𝟓 𝒎𝒎/𝒎𝒊𝒏
ii. Tiempo de corte:
𝒍𝒆 𝟐, 𝟕
𝒕𝒄 = = = 𝟎, 𝟕𝟕 𝒎𝒊𝒏
𝑽𝒇 𝟑, 𝟓
f. Recorrido efectivo de corte:
𝒍𝒆 = 𝟐, 𝟕 𝒎𝒎
6. Perfilado (7 y 8):
Para esta operación se cambia la plaquita de tronzado por una de
perfilado de 5mm, que mantenga la misma velocidad de
corte, duración y fuerza, con ángulo kappa de 90°.
Se utiliza la siguiente figura para visualizar de mejor
manera el material a remover (el área roja corresponde al
material a remover):

a. Profundidad de ap:
- Profundidad (verde) : 𝟐, 𝟗𝟐 𝒎𝒎
Desbaste 𝒂𝒑 = 𝟎, 𝟗𝟐 𝒎𝒎
Acabado 𝒂𝒑 = 𝟐, 𝟎 𝒎𝒎
b. Velocidad de corte:
𝒎
𝑽𝑪 = 𝟓𝟎 ( ) ; 𝑻 = 𝟏𝟓, 𝟎 (𝒎𝒊𝒏)
𝒎𝒊𝒏
𝑽𝑪 ∙ 𝟏𝟎𝟎𝟎 𝒎
𝒏= ; 𝑫 = 𝟐𝟎𝟎 𝒎𝒎 ; 𝑽𝑪 = 𝟓𝟎
𝝅∙𝑫 𝒎𝒊𝒏
𝒏 = 𝟕𝟗, 𝟓𝟕 𝒓𝒑𝒎 ; 𝒏𝒎𝒂𝒒 = 𝟕𝟎 𝒓𝒑𝒎
𝝅 ∙ 𝟐𝟎𝟎 ∙ 𝟕𝟎 𝒎
𝑽𝑪 𝒓𝒆𝒂𝒍 = = 𝟒𝟑, 𝟗𝟖
𝟏𝟎𝟎𝟎 𝒎𝒊𝒏
c. Fuerza específica de corte:
𝑲𝑪 = 𝟐𝟖𝟓𝟎 𝑵/𝒎𝒎𝟐

15
 d. Avance para desbaste por potencia:
𝑷𝑪 = 𝟑, 𝟑𝟓𝟓 𝒌𝑾 → Potencia del torno
𝒂𝒑 = 𝟎, 𝟗𝟐 𝒎𝒎
𝑷𝑪 ∙ 𝟔𝟎 ∙ 𝟏𝟎𝟑 𝟑, 𝟑𝟓𝟓 ∙ 𝟔𝟎 ∙ 𝟏𝟎𝟑 𝒎𝒎
𝒇𝒏 = = = 𝟏, 𝟕𝟒𝟔
𝑲𝒄 ∙ 𝒂𝒑 ∙ 𝑽𝑪 𝟐𝟖𝟓𝟎 ∙ 𝟎, 𝟗𝟐 ∙ 𝟒𝟑, 𝟗𝟖 𝒗𝒖𝒆𝒍𝒕𝒂
𝒎𝒎
𝒇𝒏 𝒎𝒂𝒒 = 𝟏, 𝟕
𝒗𝒖𝒆𝒍𝒕𝒂
i. Velocidad de avance:
𝑽𝒇 = 𝒇𝒏 ∙ 𝒏 = 𝟏, 𝟕 ∙ 𝟕𝟎 = 𝟏𝟏𝟗 𝒎𝒎/𝒎𝒊𝒏
ii. Tiempo de corte:
𝒍𝒆 𝟗, 𝟏𝟑𝟖
𝒕𝒄 = = = 𝟎, 𝟎𝟕𝟔 𝒎𝒊𝒏
𝑽𝒇 𝟏𝟏𝟗
e. Avance para acabado:
- Rugosidad pedida = 0, 𝟖 𝝁𝒎
𝒇𝒏 = √𝟖 ∙ 𝒓𝝐 ∙ 𝑹𝒎𝒂𝒙 ; 𝒓𝝐 = 𝟎, 𝟐 𝒎𝒎 ; 𝑹𝒎𝒂𝒙 = 𝟎, 𝟖 × 𝟏𝟎−𝟑
𝒎𝒎 𝒎𝒎
𝒇𝒏 = 𝟎, 𝟎𝟑𝟓 ; 𝒇𝒏 𝒎𝒂𝒒 = 𝟎, 𝟎𝟓
𝒗𝒖𝒆𝒍𝒕𝒂 𝒗𝒖𝒆𝒍𝒕𝒂
i. Velocidad de avance:
𝑽𝒇 = 𝒇𝒏 ∙ 𝒏 = 𝟎, 𝟎𝟓 ∙ 𝟕𝟎 = 𝟑, 𝟓 𝒎𝒎/𝒎𝒊𝒏
i. Tiempo de corte:
𝒍𝒆 𝟗, 𝟏𝟑𝟖
𝒕𝒄 = = = 𝟐, 𝟔𝟏 𝒎𝒊𝒏
𝑽𝒇 𝟑, 𝟓
f. Recorrido efectivo de corte:
𝒍𝒆 = 𝟗, 𝟏𝟑𝟖 𝒎𝒎

7. Taladrado (10):
Se realiza taladrado con un recambio de brocas, más líquido
refrigerante para facilitar el proceso, hasta obtener el diámetro pedido de
45mm. Los cálculos de los parámetros de corte para esta operación están
fuera de nuestro alcance en este momento.

16
 3.4 Hoja de secuencia o análisis de fases:
En la hoja de secuencia no se consideró el taladrado, ya que, como
mencioné más arriba, el cálculo de sus parámetros de corte aún no es visto en
clases. Además, en los procesos en los que se realiza más de una pasada, para
desbaste, se multiplicó el tiempo de corte X min × n pasadas.

Proyecto Práctica 2 Plano 1

Elemento Polea en V Fase Torneado

Material AISI/SAE 4340 Máquina Torno Universal: ITALMACC ALDO II 410X1000Ø52

O H C

P. T T

DESIGNACION A. R

Nº O

L. ap Vc n Vf f le Tprep Tc Tm

1 PREPARACIÓN MÁQUINA

2 Montaje Utilajes 4.4

3 Montar materia prima 2.1

4 Montar porta herramienta 1.5

5 Montar herramienta de corte 2.3

17
6 Regular altura de herramienta 1.8

7 Regular parámetros de corte 1.5

8 MECANIZADO PIEZA

9 Refrentar en acabado, una MD Pie de 2 47,5 70 4,55 0.065 107,9 23,72 1,5
pasada metro 5

10 Cilindrado en desbaste, cuatro MD Pie de 14,4 47,5 70 7 0.1 17,5 10 1,5

pasadas metro

11 Cilindrado en desbaste, una MD Pie de 7,35 47,5 70 12,6 0.18 17,5 1,39 1,5
pasada metro

12 Cilindrado en acabado, una MD Pie de 2 47,5 70 7 0.1 17,5 2,5 1,5

pasada metro

13 Cilindrado en desbaste, una MD Pie de 5.95 47,5 70 15,4 0.22 17,5 1,14 1,5
pasada metro

14 Cilindrado en acabado, una MD Pie de 2 47,5 70 4,55 0.065 17,5 3,85 1,5
pasada metro

15 Refrentar en acabado, una MD Pie de 2 43,98 70 4,55 0.065 100 21,97 1,5
pasada metro

16 Cambio de herramienta 1,8

17 Tronzado en desbaste, una MD Pie de 6,6 43,98 70 15,4 0.22 2,7 0,18 1,5
pasada metro

18 Tronzado en acabado, una MD Pie de 2 43,98 70 3,5 0,05 2,7 0,77 1,5
pasada metro

19 Cambio de herramienta 1,8

20 Perfilado de desbaste, una MD Pie de 0,92 43,98 70 119 1,7 9,138 0,076 1,5

18
 pasada metro

21 Perfilado de desbaste, una MD Pie de 0,92 43,98 70 119 1,7 9,138 0,076 1,5
pasada metro

22 Perfilado en acabado, una MD Pie de 2 43,98 70 3,5 0.05 9,138 2,61 1,5
pasada metro

23 Perfilado en acabado, una MD Pie de 2 43,98 70 3,5 0.05 9,138 2,61 1,5
pasada metro

Todos los tiempos se ingresan en minutos.

ap = Profundidad de Corte (mm) Tc = Tiempo de Corte = 70,89 min

Vc = Velocidad de Corte (m/min) Tm = Tiempo de Maniobras = 23,1 min

n = Revoluciones por minuto Tp = Tiempo de Preparación = 13,6 min

Vf = Avance en mm/mín. Tf = Tiempo Total por Fase = 116,09 min

f = Avance en mm/rev.

le = Largo efectivo de Corte (mm) TP = TIEMPO TOTAL PARA LA PIEZA = 116,09 minutos

3.4.1. El cálculo del tiempo de ejecución por fase se calculó con la siguiente
ecuación:

𝑡𝑝𝑟𝑒𝑝 𝑡𝑐
𝑡𝑓 = + (𝑡𝑐 + 𝑡𝑎𝑢𝑥 + 𝑡𝑐ℎ ∙ )
𝑚 𝑇

• 𝑡𝑝𝑟𝑒𝑝 : tiempo de preparación = 13,6 minutos.

• 𝑚 : número de piezas a trabajar = 1 pieza.
• 𝑡𝑐 : tiempo de corte = 70,89 minutos.
• 𝑡𝑎𝑢𝑥 : tiempo de maniobra = Tm = 23,1 minutos.
• 𝑡𝑐ℎ : tiempo de cambio de herramienta = 1,8 minutos.
• 𝑇 : tiempo de duración de la herramienta (arista de corte) = 15 minutos.

Por lo tanto, la expresión queda de la siguiente forma:

13,6 70,89
𝑡𝑓 = + (70,89 + 23,1 + 1,8 ∙ ) [𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠] = 𝟏𝟏𝟔, 𝟎𝟗 [𝒎𝒊𝒏𝒖𝒕𝒐𝒔]
1 15
19
3.5 Cálculo de costos:
Para el cálculo de costos en el mecanizado de nuestra polea, se utilizarán
las siguientes expresiones:

• Costo de Operación de la máquina = Depreciación + Salario operador +

Gastos generales operador.
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎 $
o Depreciación (teórica) = 𝑁° 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑎ñ𝑜 𝑥 𝐴𝑚𝑜𝑟𝑡𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 [𝑚𝑖𝑛]

o Salario del operador = Se determina según valor de mercado.

o Gastos generales del operador = Este incluye, costos por facilidades
laborales, seguros, incentivos, etc.
• Gastos generales de máquina:
o Consumo de energía
o Mantención
o Fluidos de corte
o Otros

𝑪𝒏𝒇 = Costo de un nuevo filo [$/borde]

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 ℎ𝑒𝑟𝑟𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎

𝑪𝒏𝒇 = + 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑓𝑖𝑙𝑙𝑎𝑑𝑜
𝑁° 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑟𝑑𝑒𝑠 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒𝑠
$
+ 𝐷𝑒𝑝𝑟𝑒𝑐𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎ℎ𝑒𝑟𝑟𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎 [ ]
𝑏𝑜𝑟𝑑𝑒

20
Datos de costos:

Determinación de los costos hora hombre máquina:

𝑪𝒉𝒉𝒎 = 𝒄𝒐𝒔𝒕𝒐 𝒐𝒑𝒆𝒓𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝒅𝒆 𝒎á𝒒𝒖𝒊𝒏𝒂. +𝒈𝒂𝒔𝒕𝒐𝒔 𝒅𝒆 𝒎á𝒒𝒖𝒊𝒏𝒂

𝑪𝒐𝒔𝒕𝒐 𝒐𝒑𝒆𝒓𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝒎á𝒒𝒖𝒊𝒏𝒂

= 𝑫𝒆𝒑𝒓𝒆𝒄𝒊𝒂𝒄𝒊ó𝒏 + 𝑺𝒂𝒍𝒂𝒓𝒊𝒐 𝒐𝒑𝒆𝒓𝒂𝒅𝒐𝒓 + 𝑮𝒂𝒔𝒕𝒐𝒔 𝒈𝒓𝒍𝒔 𝑶𝒑𝒆𝒓𝒂𝒅𝒐𝒓

𝑪𝒐𝒔𝒕𝒐 𝒊𝒏𝒊𝒄𝒊𝒂𝒍 𝒎á𝒒𝒖𝒊𝒏𝒂

• 𝑫𝒆𝒑𝒓𝒆𝒄𝒊𝒂𝒄𝒊ó𝒏 = =
𝑵° 𝒉𝒓𝒔 𝒕𝒓𝒂𝒃𝒂𝒋𝒂𝒅𝒂𝒔 𝒂ñ𝒐 𝒙 𝒂𝒎𝒐𝒓𝒕𝒊𝒛𝒂𝒄𝒊ó𝒏
𝟒𝟓𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎 𝟒𝟓𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎 𝟒𝟓𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎
(𝟖𝒉𝒓𝒔 ∙ 𝟓𝒅í𝒂𝒔 ∙ 𝟓𝟓𝒔𝒆𝒎𝒂𝒏𝒂𝒔) ∙ (𝟓𝒂ñ𝒐𝒔 𝒂𝒎𝒐𝒓𝒕𝒊𝒛𝒂𝒄𝒊ó𝒏)
= =
𝟏𝟏𝟎𝟎𝟎 𝒉𝒓𝒔 𝟔𝟔𝟎𝟎𝟎𝟎 𝒎𝒊𝒏

$
𝑫𝒆𝒑𝒓𝒆𝒄𝒊𝒂𝒄𝒊ó𝒏 = 𝟔, 𝟖𝟏𝟖 [ ]
𝒎𝒊𝒏
• Salario operador = $700.000 al mes

El operador trabaja 8hrs × 5días × 4semanas, lo que nos da un total

de 160hrs trabajadas al mes, lo que en minutos nos da un equivalente
de 9600min.

$ 700.000 $
∴ = 𝟕𝟐, 𝟗𝟐 [ ]
9600 𝑚𝑖𝑛 𝒎𝒊𝒏

• Gastos generales operador = salario operador * 20%

$
→ 72,92 × 20% = 𝟏𝟒, 𝟓𝟖 [ ]
𝒎𝒊𝒏

21
 $ $ $
∴ 𝑪𝒐𝒔𝒕𝒐 𝒐𝒑𝒆𝒓𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝒎á𝒒𝒖𝒊𝒏𝒂 = 𝟔, 𝟖𝟏𝟖 [ ] + 𝟕𝟐, 𝟗𝟐 [ ] + 𝟏𝟒, 𝟓𝟖 [ ]
𝒎𝒊𝒏 𝒎𝒊𝒏 𝒎𝒊𝒏

$
𝑪𝒐𝒔𝒕𝒐 𝒐𝒑𝒆𝒓𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝒎á𝒒𝒖𝒊𝒏𝒂 = 𝟗𝟒, 𝟑𝟐 [ ]
𝒎𝒊𝒏

• Gastos generales de máquina = costo operación * 22%

$
→ 94,32 × 22% = 20,75 [ ]
𝑚𝑖𝑛
$ $ $
∴ 𝑪𝒉𝒉𝒎 = 𝟗𝟒, 𝟑𝟐 [ ] + 𝟐𝟎, 𝟕𝟓 [ ] = 𝟏𝟏𝟓, 𝟎𝟕 [ ]
𝒎𝒊𝒏 𝒎𝒊𝒏 𝒎𝒊𝒏

$
𝑪𝒉𝒉𝒎 = 𝟏𝟏𝟓, 𝟎𝟕 [ ]
𝒎𝒊𝒏

Determinación de los costos de un nuevo filo:

𝒄𝒐𝒔𝒕𝒐 𝒊𝒏𝒊𝒄𝒊𝒂𝒍 𝒉𝒆𝒓𝒓𝒂𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒂

𝑪𝒏𝒇 = + 𝒄𝒐𝒔𝒕𝒐 𝒓𝒆𝒂𝒇𝒊𝒍𝒂𝒅𝒐
𝑵° 𝒅𝒆 𝒃𝒐𝒓𝒅𝒆𝒔 𝒉𝒆𝒓𝒓𝒂𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒂
+ 𝑫𝒆𝒑𝒓𝒆𝒄𝒊𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝒑𝒐𝒓𝒕𝒂𝒉𝒆𝒓𝒓𝒂𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒂

• Costo inicial herramienta = $9.800

• N° de bordes cortantes disponibles = 3

𝒄𝒐𝒔𝒕𝒐 𝒊𝒏𝒊𝒄𝒊𝒂𝒍 𝒉𝒆𝒓𝒓𝒂𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒂 $ 𝟗. 𝟖𝟎𝟎 $

∴ = = 𝟑𝟐𝟔𝟔. 𝟔𝟕 [ ]
𝑵° 𝒅𝒆 𝒃𝒐𝒓𝒅𝒆𝒔 𝒉𝒆𝒓𝒓𝒂𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒂 𝟑 𝒃𝒐𝒓𝒅𝒆𝒔 𝒃𝒐𝒓𝒅𝒆

• Costo reafilado = 0 [$/borde]

El costo es nulo, puesto que se utilizan herramientas desechables, lo

que quiere decir que no se volverán a afilar luego de ser compradas.

22
 • Depreciación portaherramientas =
A partir del método de unidades producidas

𝑽𝒂𝒍𝒐𝒓 𝒑𝒐𝒓𝒕𝒂𝒉𝒆𝒓𝒓𝒂𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒂𝒔 $
[ ]
𝑵° 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒅𝒆 𝒃𝒐𝒓𝒅𝒆𝒔 𝒃𝒐𝒓𝒅𝒆

- Costo inicial portaherramientas = $150.000

- Si consideramos que se utilizan 300 placas, y que cada placa
es triangular, nos daría un total de 300 unidades × 3 bordes
nos dan un total de 900 bordes. Entonces la expresión
anterior nos quedaría:
$𝟏𝟓𝟎. 𝟎𝟎𝟎 $
𝑫𝒆𝒑𝒓𝒆𝒄𝒊𝒂𝒄𝒊ó𝒏 = = 𝟏𝟔𝟔, 𝟔𝟕 [ ]
𝟗𝟎𝟎 (𝒃𝒐𝒓𝒅𝒆𝒔) 𝒃𝒐𝒓𝒅𝒆

$
→ 𝑫𝒆𝒑𝒓𝒆𝒄𝒊𝒂𝒄𝒊ó𝒏 = 𝟏𝟔𝟔, 𝟔𝟕 [ ]
𝒃𝒐𝒓𝒅𝒆

Entonces, nos quedaría:

$ $
𝑪𝒏𝒇 = 𝟑𝟐𝟔𝟔, 𝟔𝟕 [ ] + 𝟎 + 𝟏𝟔𝟔, 𝟔𝟕 [ ]
𝒃𝒐𝒓𝒅𝒆 𝒃𝒐𝒓𝒅𝒆

$
𝑪𝒏𝒇 = 𝟑𝟒𝟑𝟑, 𝟑𝟒 [ ]
𝒃𝒐𝒓𝒅𝒆

Finalmente, los tiempos necesarios para los costos de fabricación son:

• T = 15 min/borde
• tf = 116,09 minutos
• tc = 70,89 minutos

Entonces la ecuación para determinar los costos de fabricación quedaría de

la siguiente forma:

𝑡𝑐
𝐶𝑓 = 𝐶ℎℎ𝑚 ∙ 𝑡𝑓 + 𝐶𝑛𝑓 ∙ [$]
𝑇

23
 $ $ 70,89 𝑚𝑖𝑛
𝐶𝑓 = 115,07 [ ] ∙ 116,09[𝑚𝑖𝑛] + 3433,34 [ ]∙ =⋯
𝑚𝑖𝑛 𝑏𝑜𝑟𝑑𝑒 15 [ 𝑚𝑖𝑛 ]
𝑏𝑜𝑟𝑑𝑒

Lo que al resolver nos da:

𝑪𝒇 = $ 𝟐𝟗. 𝟓𝟖𝟒 𝒂𝒑𝒓𝒐𝒙

4. Conclusiones y análisis de resultados:

En este informe de práctica, se definieron las herramientas, equipo,

utilajes, instrumentos y los parámetros de corte de acuerdo con las
recomendaciones de fabricantes, para la fabricación de la polea elegida en
la práctica 1. También se cumplieron todos los objetivos específicos.
Se puede mencionar que el costo de fabricación de la polea tipo V
elegida anteriormente, tiene un valor de los $29.584 aproximadamente, con
un tiempo de fabricación de 116,09 minutos lo que es equivalente a 1 hora
con 55 minutos con 48 segundos de fabricación. Es preciso destacar que
los cálculos me arrojaron datos un tanto exagerados para la fabricación de
una sola polea. Esto puede ser producto a no haber seleccionado una
herramienta adecuada, o también, que no se utilizaron valores adecuados
para la potencia o avance del torno.
Sin desmedro de lo anterior, se pudo comprender la información
entregada por el profesor en su totalidad. A pesar de ahora poseer un gran
conocimiento teórico, aún hace falta la complementación práctica que
implica estar presencialmente en el laboratorio.

Como experiencia personal, puedo decir que específicamente los

cálculos de los parámetros de corte resultan ser de gran importancia,
puesto que se necesitan muchos parámetros para determinarlos (también
porque no implican un trabajo menor). Además, estos cálculos hay que
realizarlos iterativamente para todas las operaciones en la fase de torneado

24
 (en este caso). Asimismo, estos cálculos influyen en la determinación de la
cantidad de tiempo invertido en la mecanización de la polea. Y luego, la
determinación de estos tiempos nos sirve para determinar los costos de
producción. Cabe mencionar, que los parámetros de corte sirvieron a su
vez para realizar el plan de mecanizado, además de la hoja de secuencias.
Por lo tanto, los parámetros de corte representan el agente de mayor
importancia a la hora de determinar cuánto tiempo y dinero se va a invertir
en cada proceso.

5. Referencias y Bibliografía:

Todo el material utilizado en el desarrollo de esta práctica fue

extraído de los archivos enviados por el profesor desde el día 29/04/2021
hasta 17/06/2021 para la resolución de la práctica. Entre los archivos se
encontraba:
- Catálogo Sandvik de Torneado General.
- Catálogo de Aceros Otero.
Además de materiales como presentaciones de power point,
PDF y otros.

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