UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE

FACULTAD DE INGENIERÍA
Departamento de Ingeniería Mecánica
Ingeniería Civil Mecánica

www.dimec.usach.cl Área: Manufactura y

Automatización

GUÍA DE LABORATORIO

TEORÍA DE MECANIZADO

CODIGO 15147

NIVEL 05

NOMBRE EXPERIENCIA : Formación de viruta

CÓDIGO EXPERIENCIA : E 472
PROFESOR DE TEORÍA : Luis Espinoza M.
PROFESOR DE LABORATORIO: Luis Espinoza M.

DIMEC: Las Soforas 175, Estación Central Santiago

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TÍTULO DE LA EXPERIENCIA: Formación de Viruta.

1. Objetivos

1.1. Objetivos generales

Analizar el proceso de formación de viruta en los procesos de manufactura
con desprendimiento de viruta, para identificar los parámetros principales que
determinan el tipo de viruta obtenido en el cilindrado de una pieza de acero
dulce (SAE 1020).

1.2. Objetivos específicos

1.2.1. Analizar los resultados experimentales de la formación de viruta
cuando se mecaniza un acero dulce (SAE 1020) con diferentes
condiciones geométricas de la herramienta de corte.
1.2.2. Verificar experimentalmente los efectos del ángulo de desprendimiento
y el ángulo de ataque de la herramienta de corte sobre el proceso de
formación de viruta.
1.2.3. Medir los resultados dimensionales en la viruta (ancho y espesor de
viruta), cuando se modifica el ángulo de desprendimiento, el ángulo de
ataque o de posición principal y el avance de las herramientas de corte
que se empleen. Para estos casos, se mantendrán constantes la
velocidad de corte y la profundidad de corte.
1.2.4 Graficar los comportamientos de las variables involucradas, ángulo de
incidencia, ángulo de ataque o posición principal y avance de las
herramientas de corte.

2. Introducción Teórica

El proceso de formación de viruta en los procesos de mecanizado es

determinado en forma importante por la geometría de la herramienta de
corte, asimismo que por los parámetros que se empleen en dicho
proceso.

A continuación, se muestran los elementos principales de la geometría de

la herramienta y el proceso de formación de viruta, elementos que serán
contrastados en las experiencias de este laboratorio.

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2.1 Geometría de la herramienta de corte.

La Figura 2.1 muestra las denominaciones de las principales superficies y

aristas de una herramienta de corte monofilo. La acción de la herramienta
de corte respecto de la pieza en bruto permite que en el proceso de
fabricación con desprendimiento de viruta se obtenga la pieza terminada,
cumpliendo con los requerimientos de calidad.

Figura 2.1. Nomenclatura de la herramienta de corte

En el proceso, la herramienta actúa a través del movimiento relativo con

la pieza de trabajo, en este caso en torneado, para ir generando la viruta
que se genera. El movimiento relativo entre la pieza y la herramienta
está compuesto por la velocidad de corte, definida por la velocidad de
giro de la pieza, y el movimiento de avance de la pieza (velocidad de
avance). De esta manera, se cambia la forma de la pieza de trabajo
hasta lograr las dimensiones y exactitudes solicitadas por el cliente. Por
medio de la acción de la herramienta respecto de la pieza se extrae la
viruta, lo cual define las siguientes superficies y aristas en la herramienta
(Figura 2.1):

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- Arista cortante principal: filo de la herramienta que actúa como

elemento principal en la generación de la viruta.
- Superficie de desprendimiento: superficie de la herramienta a
través de la cual se desliza la viruta generada.
- Superficie de incidencia principal: que en conjunto con la superficie
de desprendimiento establecen la arista cortante.
- Radio de la punta: extremo de la arista cortante que es el
responsable por la generación de la superficie naciente de la pieza
de trabajo.
- Superficie de incidencia secundaria: superficie lateral de la
herramienta.

La ubicación de estas superficies y aristas respecto de la pieza

determina las condiciones en las cuales se produce el proceso de
desprendimiento de viruta. Por ello, es fundamental definir la geometría
de la herramienta de corte. En la Figura 2.2 muestra los planos de
referencia y los ángulos y radios principales que definen la geometría de
una herramienta de corte monofilo respecto de su acción respecto de la
pieza, según la Norma ISO 3002/1. Esta designación se denomina
“herramienta en mano”, ya que la definición de la geometría de la
herramienta se realiza respecto de los planos que uno define con la
herramienta en la mano.

Figura 2.2. Geometría de la herramienta de corte según Norma ISO

3002/1.

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Los componentes principales de la geometría de la herramienta, que se

definen mediante los planos de: Referencia de la Herramienta, Normal al
Filo y Del Filo de la Herramienta, son los siguientes:

- Ángulo de desprendimiento normal γn.

- Ángulo de incidencia normal αn.
- Ángulo de inclinación del filo λs.
- Ángulo de ataque o de posición κr.
- Ángulo de esquina o de punta εr.
- Radio de esquina o de punta de la herramienta rε

2.2 Proceso de formación de la viruta.

El proceso de formación de la viruta en los procesos de mecanizado
corresponde a un proceso de deformación plástica que se efectúa sobre
el material metálico, por la fuerza que ejerce la herramienta sobre la
pieza de trabajo. En la Figura 2.3 se muestra, de manera esquemática,
la forma de acción de la herramienta sobre el material de la pieza de
trabajo. Para ello, se emplea una malla cuadriculada para identificar las
deformaciones permanentes que se producen por acción de la
herramienta. Se puede apreciar que las mayores deformaciones
plásticas se realizan en la zona de deformación primaria, por delante de
la herramienta; en cambio, se producen deformaciones plásticas de
menor orden en las zonas de deformación secundaria, productos del
roce de la herramienta con la viruta que se está generando y de la
misma herramienta con la superficie nativa de la pieza de trabajo.

Figura 2.3. Mecanismo de formación de viruta.

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Las deformaciones plásticas que determinan la formación de viruta son

influidas en forma preponderante por dos parámetros:

• El ángulo de desprendimiento de la herramienta.

Este parámetro tiene un rol central, ya que mientras menor es su valor,
mayor es la compresión en la zona de deformación primaria,
dificultándose la formación de viruta y haciendo incrementar el espesor
de viruta resultante. En cambio, a mayor ángulo de desprendimiento,
menor es la compactación en la zona de deformación primaria y por lo
tanto, más fácil la formación de la viruta y menor el espesor de viruta.

• El roce entre herramienta y viruta.

El efecto del roce con la herramienta de corte, tanto por parte de la
viruta saliente en la superficie de desprendimiento, como con la
superficie naciente de la pieza de trabajo en la superficie de incidencia.
Por ello, mientras mayor sea este roce en esas superficies, mayores
serán las deformaciones plásticas en las zonas de deformación
secundarias y como tal, más dificultosa la formación de viruta. Por ello,
es importante el empleo de fluidos de corte de carácter lubricante en el
mecanizado de metales. También es importante destacar que este roce
genera desgastes en la superficie de desprendimiento y en la superficie
de incidencia principal de la herramienta.

Los resultados de tiempos y costos de fabricación, asimismo que los de

calidad serán determinados por este proceso de formación de viruta.

2.3 Relaciones geométricas en la formación de viruta.

Las relaciones geométricas asociadas al proceso de formación de viruta
en un proceso de torneado se muestran en la Figura 2.4

Se puede apreciar que existe la sección de viruta que se desea extraer,

Av, que está determinada por los parámetros de mecanizado:

Av = ap · f [mm2]

Donde se tiene:

Av = Sección de viruta a extraer [mm2]

ap = profundidad de corte [mm2]
f = avance [mm]

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Figura 2.4. Relaciones geométricas de la viruta.

La sección de viruta a extraer Av también es posible determinarla

mediante la relación:

Av = h · b

Donde:

b = ancho de viruta
h = espesor de viruta

Por efecto del proceso de formación de viruta, caracterizado por los

procesos de deformación plástica antes descritos, esas condiciones
geométricas descritas en la figura como sección de viruta cambiarán. Los
cambios producidos por las deformaciones plásticas afectarán en forma
principal a los valores del espesor de viruta h.

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3. Montaje experimental

3.1. Equipos e instrumentos a utilizar

Equipos:
- Torno paralelo

TORNO UNIVERSAL: ITALMACC ALDO II

410X1000Ø52
• - Distancia entre centros: 1000 [mm]
• - volteo sobre bancada: 410 [mm]
• - volteo sobre carro: 255 [mm]
• - volteo sin escote: 580 [mm]
• - largo del escote: 205 [mm]
• - husillo: 52 [mm]
• - motor: 4,5 [hp]
• - tensión: 380/50 [volt]/[hz]
• - gama de velocidades: 40 - 1800 [rpm]
• - avance longitudinal: 0,05 - 1,7mm/vta
• - avance transversal: 0,25 - 0,85mm/vta
• - peso: 1750 [kg]
• - dimensiones (lxwxh): 1900x710x1170
[mm]

Herramientas:
- Bits de acero rápido
Marca: Master Cut
Material: HSS 10% Co
Tamaño: 5/16”x2½”

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Los instrumentos por usar en esta experiencia son los siguientes:

− Pié de metro.

PIE DE METRO:
• Marca: Mitutoyo
• Procedencia: Japón
• Rango de operación: 300 mm
• Resolución: ±0,05 mm

4. Procedimiento experimental

La metodología a seguir en este laboratorio es la siguiente:

- Disponer de un torno convencional y tres herramientas de corte de

acero rápido (HSS), afiladas con ángulos de desprendimiento
diferentes: + 6°; 0°; - 6°.

- Disponer de un trozo de acero dulce (SAE 1020) para realizar

operaciones de cilindrado.

- Iniciar actividades en el torno, indicando las medidas de seguridad a

tomar en consideración.

- Montar la herramienta con ángulo desprendimiento +6°; ángulo de

ataque, 75°

- Realizar una operación de cilindrado con avance medio (en el orden

de 0,2 [mm/rev]), profundidad de corte de 2 [mm] y una velocidad de
corte del orden de 35 [m/min].

- Repetir la operación de cilindrado del material cambiando solamente

las herramientas de HSS con ángulos de desprendimiento 0° y luego -
6°. El resto de las condiciones se mantiene, midiéndose los
respectivos anchos y espesor de viruta obtenidos.

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- Repetir las operaciones con cada una de las herramientas antes

descritas, solamente cambiando el ángulo de ataque a 90°.

- Finalizar las acciones con el torno mencionado.

4.1. Tablas de datos

Ángulo Ángulo de Ancho de Ancho Espesor de Espesor

de desprendimiento viruta de viruta de
posición de la viruta experimental viruta experimental viruta
teórico
(Kr) [°] (λ) [°] (b’) [mm] (h’) [mm] teórico
(b)
[mm] (h)
[mm]

5. Temas para interrogación

− Las deformaciones plásticas asociados al proceso de formación de viruta.

− El tipo de viruta que se genera al mecanizar un acero dulce (SAE 1020)
− Los efectos de la variación del ángulo de desprendimiento respecto de los
resultados de espesor y ancho de viruta resultantes.
− Los efectos de la variación del ángulo de ataque en las dimensiones de la
viruta que se obtengan
− Facilidad o dificultad en la formación de viruta considerando los ángulos
de desprendimiento y de ataque.

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6. Estructura del Informe

Estructura sugerida para los alumnos:

Portada, la primera página (de presentación) debe indicar nombre de la actividad,

NOMBRE Y CORREO de los integrantes (quienes asistieron al laboratorio y
trabajaron en la confección del informe), sección de laboratorio ( por ejemplo 0- L-
36), Nombre del Profesor(a), fecha de realización de la actividad.

Resumen del contenido del informe: no más de 1/3 de página, donde se señale
brevemente lo realizado en la experiencia.
Objetivos de la experiencia: deberán indicarse con claridad los objetivos del
informe, sean estos generales, específicos, o ambos, según corresponda.
Metodología experimental: descripción de la secuencia de actividades y
consideraciones principales realizadas durante la experiencia, con especial énfasis
en el detalle de aquellos aspectos claves para el buen desarrollo de la experiencia.
Características técnicas de equipos, instrumentos e instalaciones: Se deberá
anotar todos los datos referentes al tipo de instrumentos y equipos usados como la
marca, escala de medición, sensibilidad, montaje, preparación, unidades de lectura,
etc.
Presentación de datos: los datos constituyen la información que se obtiene
directamente de la experiencia, y a partir de los cuales, se trabaja las etapas
consecuentes. Los datos deberán presentarse tabulados, con claridad tal que se
“lean” directamente y no se “interpreten” a criterio del lector.
Presentación de resultados: a partir de los datos tomados se obtienen los
resultados, y sobre estos últimos se realiza el análisis. Al igual que los datos, los
resultados deberán presentarse tabulados, con claridad tal que se comprendan
correctamente y no se “interpreten” a criterio del lector. ¡No desarrolle cálculos!, sólo
indique cómo los obtuvo y que fórmulas utilizó
Análisis y Conclusiones: constituye la parte más importante del informe, pues
aquí se pone de manifiesto el grado de compresión, asimilación y propuesta que el
alumno logró en la experiencia. En las conclusiones deben basarse en los datos
tomados y los resultados calculados. Por lo tanto, el alumno deberá esmerarse para
resolver correctamente este punto.
Apéndice:
a.1. Una breve introducción teórica.
a.2. Desarrollo de tema a solicitar por el profesor.

7. Bibliografía
a) Apuntes de Clases
b) Apuntes Clases Prof. Edmundo Sepúlveda Q.

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c) BOOTHROYD, G. Fundamento del corte de metales y de las máquinas-

herramientas.
d) DINO FERRARESI. Fundamentos da Usinagem dos Metais
e) JOHN A. SCHEY. Procesos de Manufactura.

PAUTA DE EVALUACIÓN

ITEM PUNTOS
1. Resumen del contenido del informe 0,2
2. Objetivos de la experiencia 0,2
3. Metodología experimental 0,6
4.Características técnicas de equipos, instrumentos e
0,5
instalaciones
5. Presentación de datos 0,5
6. Presentación de resultados 1,0
7. Análisis y Conclusiones 2,0
8. Apéndice 0,5
Redacción 0,5
Punto base 1,0
TOTAL 7,0

Página
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