Inte A2 2020

A
INTE A2:2020
Principios generales para la
aplicación del sistema de análisis de
peligros y puntos críticos de control
(HACCP).
Alimentos y Agricultura
Correspondencia:. Esta norma nacional no es equivalente con
ninguna norma internacional, por no existir referencia alguna
al momento de su elaboración.
Miembros de Fecha: 2020-10-23

Tercera Edición
Secretaría: INTECO
Editada e impresa por ©INTECO
Derechos reservados
ICS 67.020
La presente norma técnica pertenece a INTECO en virtud de los instrumentos nacionales e internacionales, y por criterios de
la Organización Mundial de la Propiedad Intelectual (OMPI). Salvo por autorización expresa y escrita por parte de INTECO, no
podrá reproducirse ni utilizarse ninguna parte de esta publicación bajo ninguna forma y por ningún procedimiento, electrónico
o mecánico, fotocopias y microfilms inclusive, o cualquier sistema futuro para reproducir documentos. Todo irrespeto a los
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Normalización de INTECO. Las observaciones a este documento dirigirlas a: (506) 2283 4522 / info@inteco.org
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CONTENIDO PÁGINA
PRÓLOGO ..........................................................................................................................................3
0 INTRODUCCIÓN.........................................................................................................................4
1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN........................................................................................5
2 NORMAS DE REFERENCIA ......................................................................................................5
3 DEFINICIONES ...........................................................................................................................5
4 SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP) Y
DIRECTRICES PARA SU APLICACIÓN ..........................................................................................11
5 DIRECTRICES GENERALES PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA DE HACCP ...............11
6 CORRESPONDENCIA ..............................................................................................................19
ANEXO A (NORMATIVO) .................................................................................................................20
BIBLIOGRAFÍA..................................................................................................................................25
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INTECO AUTORIZA EL USO EXCLUSIVO DE ESTA NORMA PARA:
SUSANA MARTINEZ COLINA, EMAIL: SMARTINEZCOLINA@GMAIL.COM
LICENCIA PARA UN USUARIO. COPIA Y USO EN RED PROHIBIDOS.
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PRÓLOGO
El Instituto de Normas Técnicas de Costa Rica, INTECO, es el Ente Nacional de Normalización,
según la Ley N° 8279 del año 2002. Organización de carácter privado, sin ánimo de lucro, cuya
Misión es “desarrollar la normalización del país con el soporte de los servicios de evaluación de la
conformidad y productos relacionados a nivel nacional e internacional, con un equipo humano
competente, con credibilidad e independencia”. Colabora con el sector gubernamental y apoya al
sector privado del país, para lograr ventajas competitivas en los mercados interno y externo.
La representación de todos los sectores involucrados en el proceso de Normalización Técnica está

garantizada por los Comités Técnicos y el periodo de Consulta Pública, este último caracterizado por
la participación del público en general.
Esta norma ha sido desarrollada en cumplimiento de los requisitos de nivel 1 y nivel 2 del Standards
Council of Canada (SCC).
Esta norma INTE A2:2020 fue aprobada por INTECO en la fecha del 2020-10-23.
La presente norma antes del año 2017 utilizaba el siguiente código INTE 02-01-04. Para referencias
y búsquedas futuras, se debe utilizar el nuevo código INTE A2.
La presente norma INTE A2:2020 sustituye la norma INTE A2:2015 por lo que se deroga ésta última.
Esta norma está sujeta a ser actualizada permanentemente con el objeto de que responda en todo
momento a las necesidades y exigencias actuales.
A continuación, se mencionan las organizaciones que colaboraron en el estudio de esta norma a

través de su participación en el Comité Técnico CTN 02 SC 01, Inocuidad de los alimentos.
Participante Organización
Cámara Costarricense de la Industria
Mónica Elizondo
Alimentaria
Adriana Hernández Consultora Independiente
Karla Jiménez Consultora Independiente
Monserrat Castro Molinos de Costa Rica
Reymood Rodríguez
Florida Bebidas S.A.
Helena Barrera"
Kattia Vargas Envases Comeca
Ricardo Arévalo Grupo Numar
Adrián Roda
María de los Ángeles Pérez Pozuelo
Nathalie Serrano
Jeison Arguello Lucema
Andrea Aguilar Envasa
Universidad de Costa Rica – Escuela de
Ana Beatriz Avendaño
Nutrición
Marianela Arias Instituto Nacional de Aprendizaje
Luis Fernando Maroto Universidad de Ciencias Médicas
Priscila Leiva Auto Mercado
María Gabriela Víquez
Walmart Costa Rica
Melissa Matarrita
Melina Flores Ministerio de Economía, Industria y Comercio
Geovanna Martínez Caja Costarricense de Seguro Social
Melissa Meza Ente Costarricense de Acreditación
José Rolando Arroyo Grupo QCS
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0 INTRODUCCIÓN
En este documento se establecen los siete principios del sistema de análisis de peligros y puntos
críticos de control (HACCP, se ofrecen orientaciones generales para la aplicación del sistema de
HACCP y se describe su aplicación en 12 etapas sucesivas (diagrama 1), al tiempo que se reconoce
que los detalles de su aplicación pueden variar y puede resultar más adecuado adoptar un enfoque
más flexible, en función de las circunstancias de la operación de la empresa alimentaria. El sistema
HACCP, que tiene fundamentos científicos y un carácter sistemático, permite identificar peligros
específicos y medidas para su control, con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos.
El HACCP es una herramienta para evaluar los peligros y establecer sistemas que se centran en
las medidas de control para los peligros significativos a lo largo de la cadena alimentaria, en lugar
de basarse principalmente en realizar pruebas sobre el producto final. El desarrollo de un sistema
HACCP puede identificar la necesidad de realizar cambios en los parámetros de elaboración, en las
etapas de elaboración, en la tecnología de fabricación, en las características del producto final, en el
método de distribución, en el uso previsto o en las Buenas prácticas de manufactura aplicadas.
Todo sistema de HACCP debería ser capaz de adaptarse a los cambios derivados de avances en el
diseño del equipo, en los procedimientos de elaboración o de tipo tecnológico.
Los principios de HACCP se pueden tener en cuenta a lo largo de toda la cadena alimentaria, desde
la producción primaria hasta el consumo final, y su aplicación se debería basar en pruebas científicas
de la existencia de riesgos para la salud humana. Aunque no siempre sea viable aplicar un HACCP
en la producción primaria, se pueden aplicar algunos de sus principios y se pueden incorporar a los
programas de buenas prácticas (por ejemplo, buenas prácticas agrícolas (BPA)).
Se reconoce que la aplicación de HACCP puede resultar difícil para algunas empresas. Sin embargo,
los principios de HACCP se pueden aplicar de forma flexible a operaciones individuales y las
empresas pueden utilizar recursos externos (por ejemplo, consultores) o adaptar a las circunstancias
específicas de la planta un plan de HACCP genérico proporcionado por la autoridad competente, el
ámbito académico u otros organismos competentes (asociaciones comerciales o industriales).
Además de mejorar la inocuidad de los alimentos, la aplicación de HACCP puede ofrecer otras
ventajas significativas, como procesos más eficaces basados en un análisis exhaustivo de la
capacidad, el uso más eficaz de los recursos, al centrarse en las áreas críticas y en menos productos
retirados, gracias a que se determinan los problemas antes de la distribución de estos. Por otra parte,
la aplicación de sistemas de HACCP también puede contribuir a la revisión por parte de las
autoridades competentes y a promover el comercio internacional al aumentar la confianza en la
inocuidad de los alimentos.
Para que la aplicación del sistema de HACCP sea satisfactoria, es necesaria la implicación tanto de
la dirección como del personal, así como el conocimiento o la capacitación en su aplicación según
el tipo de empresa alimentaria. También se recomienda un enfoque multidisciplinario que debería
ser adecuado para la actividad de la empresa alimentaria y que puede incluir, por ejemplo, experticia
en producción primaria, microbiología, salud pública, tecnología de los alimentos, salud ambiental,
química e ingeniería, según la aplicación concreta.
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Principios generales para la aplicación del sistema de análisis de

peligros y puntos críticos de control (HACCP).
1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN

Esta Norma establece los requisitos para el desarrollo, la implementación, el mantenimiento y la
actualización eficaz del sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP por sus
siglas en inglés) en cualquier organización que integre la cadena alimentaria, para asegurar la
inocuidad de los alimentos.
2 NORMAS DE REFERENCIA
No se citan normas para consulta. Este apartado se incluye con el propósito de mantener un orden
numérico de los capítulos similar al de otras normas.
3 DEFINICIONES
A los efectos del presente documento, aplican las siguientes definiciones:
3.1 acción correctiva
acción para eliminar la causa de una no conformidad y para prevenir la recurrencia
3.2 alimento
sustancia (ingrediente), ya sea procesada, semi-procesada o cruda, que se destina para consumo,
e incluye bebidas, goma de mascar y cualquier sustancia que se haya utilizado en la fabricación,
preparación o tratamiento de "alimentos", pero no incluye cosméticos ni tabaco o sustancias
(ingredientes) usadas solamente como fármacos
Nota 1 a la entrada: En este documento se hacen distinciones entre los términos alimento (3.2), alimento para
animales productores de alimentos (3.4) y alimento para animales (3.3):
− el alimento se destina para consumo humano y animal, e incluye alimento para animales productores
de alimentos, y alimento para animales;
− el alimento para animales productores de alimentos se destina para la alimentación de animales

productores de alimentos;
− el alimento para animales se destina para la alimentación de animales que no producen alimentos,
tales como mascotas.
[FUENTE: CAC/GL 81-2013, modificado — El término “humano” ha sido eliminado.]
3.3 alimento para animales
productos simples o compuestos, ya sean procesados, semi-procesados o crudos, que se destinan

para la alimentación de animales que no producen alimentos.
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3.4 alimento para animales productores de alimentos
productos simples o compuestos, ya sean procesados, semi-procesados o crudos, que se destinan

para la alimentación de animales productores de alimentos.
3.5 almacenamiento
etapa en la cual se dejan en depósito materias primas, insumos y productos (alimento terminado o
semielaborado), durante la cual se aplican un conjunto de procedimientos y de requisitos para su
correcta conservación.
3.6 análisis de peligros
proceso de recopilación y evaluación de información de los peligros identificados en las materias

primas y otros ingredientes, el entorno, en el proceso o en los alimentos y de las condiciones que los
originan para decidir si son peligros significativos.
3.7 autoridad competente
la autoridad gubernamental u organismo oficial autorizado por el gobierno que es responsable del
establecimiento de los requisitos reglamentarios de inocuidad de los alimentos o de la organización
de los controles oficiales, entre otros, la aplicación de su cumplimiento.
3.8 buenas prácticas de manufactura (BPM)
medidas y condiciones fundamentales aplicadas en cualquier etapa de la cadena alimentaria para

proporcionar alimentos inocuos e idóneos.
3.9 cadena alimentaria
secuencia de etapas en la producción, procesamiento, distribución, almacenamiento, y manipulación

de un alimento (3.2) y sus ingredientes, desde la producción primaria hasta el consumo.
Nota 1 a la entrada: Esto incluye la producción de alimento para animales productores de alimentos (3.4) y
alimento para animales (3.3).
Nota 2 a la entrada: La cadena alimentaria incluye la producción de materiales destinados a entrar en contacto
con alimentos o materias primas.
Nota 3 a la entrada: La cadena alimentaria también incluye proveedores de servicio.
3.10 contacto cruzado con alérgenos
la incorporación involuntaria de un alimento o ingrediente alergénico en otro alimento que no está

destinado a contener ese alimento [o ingrediente] alergénico.
3.11 contaminación
la introducción o presencia de un contaminante en un alimento o en el entorno alimentario.
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3.12 contaminación cruzada
transferencia de un contaminante de un proceso, superficie, producto y/o materia prima a otro

proceso, superficie, producto y/o materia prima.
3.13 contaminante
cualquier agente biológico, químico o físico, materia extraña u otras sustancias no añadidas
intencionalmente a los alimentos que puedan comprometer la inocuidad o la aptitud de los alimentos.
3.14 control
a) cuando se usa como sustantivo: Estado en el que se están observando los procedimientos
correctos y se están cumpliendo los criterios establecidos.
b) cuando se usa como verbo: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener
el cumplimiento de los criterios y procedimientos establecidos.
3.15 corrección
acción para eliminar una no conformidad detectada
3.16 desinfección
la reducción por medio de agentes biológicos o químicos, o por métodos físicos, de la cantidad de
microorganismos viables en las superficies, el agua o el aire hasta un nivel que no comprometa la
inocuidad o la aptitud del alimento.
3.17 desviación
incumplimiento de un límite crítico o del procedimiento de BPM.
3.18 diagrama de flujo
representación sistemática de la secuencia e interacciones de las etapas en el proceso
3.19 etapa
cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaria, incluidas las materias
primas, desde la producción primaria hasta el consumo final.
3.20 higiene de los alimentos
todas las condiciones y medidas necesarias para asegurar la inocuidad y la idoneidad de los
alimentos en todas las etapas de la cadena alimentaria.
3.21 idoneidad de los alimentos
la garantía de que los alimentos son aceptables para el consumo humano de acuerdo con su uso
previsto.
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3.22 inocuidad de los alimentos
la garantía de que los alimentos no causarán efectos adversos en la salud del consumidor cuando
se preparen o se consuman de acuerdo con su uso previsto.
3.23 límite crítico
criterio observable o valor medible, relativo a una medida de control en un PCC, que separa la
aceptabilidad o inaceptabilidad del alimento.
3.24 limpieza
la eliminación de tierra, residuos de alimentos, suciedad, grasa u otras materias objetables.
3.25 lote
cantidad definida de un producto producido y/o procesado y/o envasado/embalado bajo las
mismas condiciones esencialmente
Nota 1 a la entrada: El lote está determinado por los parámetros establecidos previamente por la organización
y puede describirse por otros términos, por ejemplo, batch.
Nota 2 a la entrada: El lote se puede reducir a una sola unidad de producto
3.26 manipulador de alimentos
toda persona que manipule directamente alimentos envasados o sin envasar, equipo y utensilios
utilizados para los alimentos o superficies que entren en contacto con alimentos y que, por lo tanto,
se espera que cumplan los requisitos de higiene de los alimentos.
3.27 medida de control
acción o actividad que es esencial para prevenir un peligro relacionado con la inocuidad de los
alimentos (3.29) significativo o reducirlo a un nivel aceptable (3.28)
Nota 1 a la entrada: Véase también la definición de peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos (3.29).
Nota 2 a la entrada: Las medidas de control están identificadas por el análisis de peligros.
3.28 nivel aceptable
nivel de un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos que no se debe exceder en el
producto terminado proporcionado por la organización, se considera que el alimento es inocuo de
acuerdo con su uso previsto.
3.29 peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos
agente biológico, químico o físico en el alimento con potencial de causar un efecto adverso en la
salud.
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Nota 1 a la entrada: El término “peligro” no se debe confundir con el término “riesgo” el cual, en el contexto de
la inocuidad de los alimentos, significa una función de la probabilidad de un efecto adverso en la salud (por
ejemplo, enfermar) y la gravedad de ese efecto (por ejemplo, muerte, hospitalización) cuando se expone a un
peligro especificado.
Nota 2 a la entrada: Peligros para la inocuidad de los alimentos incluye alérgenos y sustancias radiológicas.
3.30 peligro significativo
un peligro determinado a través de un análisis de peligros, que necesita ser controlado por medidas
de control.
3.31 plan de HACCP
documentación o conjunto de documentos preparados de conformidad con los principios de HACCP

para garantizar el control de los peligros significativos en la empresa de alimentos.
3.32 producción primaria
aquellas etapas de la cadena alimentaria que llegan hasta el almacenamiento y, cuando

corresponda, el transporte, inclusive, de la producción agropecuaria. Esto abarcaría el cultivo, la cría
de peces y animales y la recolección de plantas, animales o productos de origen animal de un
establecimiento agropecuario o de su hábitat natural.
3.33 producto terminado
producto que no se someterá a procesamiento o transformación posterior por parte de la

organización
Nota 1 a la entrada: Un producto que es sometido a un procesamiento o transformación posterior por otra
organización, es un producto terminado, en el contexto de la primera organización, y una materia prima o un
ingrediente, en el contexto de la segunda organización.
3.34 programa de prerrequisitos PPR
condiciones y actividades básicas que son necesarias dentro de la organización y a lo largo de la

cadena alimentaria para mantener la inocuidad de los alimentos, que establecen las condiciones
ambientales y de funcionamiento que sientan las bases para la aplicación de un sistema de HACCP.
Nota 1 a la entrada: Los PPR necesarios dependen del segmento de la cadena alimentaria en el que opera la
organización y del tipo de organización. Son ejemplos de términos equivalentes: Buenas Prácticas Agrícolas
(BPA), Buenas Prácticas Veterinarias (BPV), Buenas Prácticas de Fabricación/Manufactura (BPF, BPM),
Buenas Prácticas de Higiene (BPH), Buenas Prácticas de Producción (BPP), Buenas Prácticas de Distribución
(BPD), y Buenas Prácticas de Comercialización (BPC).
3.35 punto crítico de control (PCC)
una etapa en la que se aplica(n) una o varias medidas de control para prevenir o reducir un peligro
significativo relacionado con la inocuidad de los alimentos hasta un nivel aceptable, en un sistema
de HACCP.
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3.36 sistema de HACCP
la elaboración de un plan de HACCP y la aplicación de los procedimientos de acuerdo con dicho

plan.
3.37 sistema de inocuidad de los alimentos
programas de prerrequisitos complementados con medidas de control en los PCC, según

corresponda, que en su conjunto, garantizan que los alimentos son inocuos y aptos para su uso
previsto.
3.38 validación de las medidas de control
obtener pruebas de que una medida de control o una combinación de medidas de control, si se
aplican adecuadamente, pueden controlar el peligro significativo relacionado con la inocuidad de los
alimentos hasta lograr un resultado determinado.
Nota 1 a la entrada: La validación se realiza en el momento en que se diseña una combinación de medidas de
control o cuando se realizan cambios en las medidas de control implementadas.
3.39 verificación
la aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además de la

vigilancia/seguimiento, para confirmar si una medida de control funciona o ha estado funcionando en
la forma prevista.
3.40 vigilancia, seguimiento
el acto de llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parámetros
de control para evaluar si una medida de control está bajo control.
Nota 1 a la entrada: Para determinar el estado, puede ser necesario verificar, supervisar u observar
críticamente.
Nota 2 a la entrada: En el contexto de la inocuidad de los alimentos, la vigilancia se lleva a cabo con una
secuencia planificada de observaciones o mediciones para evaluar si un proceso está funcionando según lo
previsto.
Nota 3 a la entrada: En este documento se hacen distinciones entre los términos validación, vigilancia y
verificación:
− la validación se aplica antes de una actividad y proporciona información sobre la capacidad para
entregar los resultados previstos;
− la vigilancia se aplica durante una actividad y proporciona información para la acción dentro de un
período especificado de tiempo;
− la verificación se aplica después de una actividad y proporciona información para la confirmación de la
conformidad.
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4 SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y DE PUNTOS CRÍTICOS DE

CONTROL (HACCP) Y DIRECTRICES PARA SU APLICACIÓN
4.1 PRINCIPIOS DEL SISTEMA DE HACCP

El diseño, la aplicación y la validación del sistema de HACCP se debe realizar siguiendo los siete
principios siguientes:
PRINCIPIO 1
Realizar un análisis de peligros e identificar las medidas de control.
PRINCIPIO 2
Determinar los puntos críticos de control (PCC).
PRINCIPIO 3
Establecer límites críticos [validados].
PRINCIPIO 4
Establecer un sistema de vigilancia de control de los PCC.
PRINCIPIO 5
Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia indica que se ha
producido una desviación con respecto a un límite crítico en un PCC.
PRINCIPIO 6
Validar el plan de HACCP y luego establecer procedimientos de comprobación para confirmar que
el sistema de HACCP funciona según lo previsto.
PRINCIPIO 7
Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los registros apropiados
para estos principios y su aplicación.
5 DIRECTRICES GENERALES PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA DE

HACCP
5.1 Reunir un equipo de HACCP e identificar el ámbito de aplicación (etapa 1)

La organización debe asegurar que cuenta con los conocimientos y la competencia técnica
adecuados para poder elaborar un sistema de HACCP eficaz. Esto se puede lograr reuniendo un
equipo multidisciplinario responsable de diferentes actividades dentro de la empresa, por ejemplo,
producción, mantenimiento, control de calidad, limpieza y desinfección. El equipo de HACCP es
responsable de elaborar el plan de HACCP.
Cuando no se disponga de la competencia técnica pertinente en la propia empresa, se debe solicitar

asesoramiento experto de otras fuentes como, por ejemplo, asociaciones comerciales e industriales,
expertos independientes y autoridades competentes, así como publicaciones y guías sobre HACCP
(incluso aquellas de HACCP para sectores específicos).
El equipo de HACCP debe determinar el ámbito de aplicación del sistema de HACCP, de manera
que incluya la descripción de los productos alimenticios y los procesos que se abarcan.
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Se debe conservar la información documentada sobre la competencia técnica y el ámbito de

aplicación.
5.2 Descripción del producto (etapa 2)

Se debe realizar una descripción completa del producto, que incluya la siguiente información
pertinente a la inocuidad:
a) su composición (ingredientes);
b) las características físicas y químicas (aw, pH, conservantes, alérgenos, entre otros);
c) los métodos o la tecnología de elaboración (tratamiento térmico, congelación, secado,
salmuerado, ahumado, entre otros);
d) el envasado;
e) la vida útil;
f) las condiciones de almacenamiento y;
g) el método de distribución.
A efectos de elaborar un plan de HACCP, en las empresas que trabajan con múltiples productos
puede resultar eficaz agrupar productos con características y etapas de elaboración similares.
Se debe tener en cuenta y reflejar en el plan de HACCP cualquier límite pertinente para el producto
alimenticio ya establecido en cuanto a los peligros, como los límites para los aditivos alimentarios,
los criterios microbiológicos, los residuos máximos de medicamentos veterinarios permitidos y el
tiempo y temperatura para los tratamientos térmicos exigidos por las autoridades competentes.
5.2.1 Materias primas, ingredientes y materiales en contacto con el producto.
Todas las materias primas, los ingredientes y los materiales en contacto con el producto deben ser
descritos en documentos con el detalle que sea necesario para llevar a cabo el análisis de peligros,
incluyendo, cuando aplique, lo siguiente:
a) las características biológicas, químicas y físicas;

b) la composición de los ingredientes formulados, incluyendo los aditivos y coadyuvantes del
proceso;
c) el origen (país de procedencia);
d) la fuente (vegetal, mineral, animal, entre otros)
e) el método de producción;
f) los métodos de embalaje y distribución;
g) las condiciones de almacenamiento y la vida útil;
h) la preparación y/o el tratamiento previo a su uso o procesamiento;
i) los criterios de aceptación relacionados con la inocuidad de los alimentos o las
especificaciones de los materiales comprados y de los ingredientes apropiados para sus
usos previstos.
Se debe conservar información documentada de la descripción del producto, materias primas,

ingredientes y materiales en contacto con el producto.
5.3 Determinación del uso y de los usuarios previstos (etapa 3)

Se debe identificar y describir el uso previsto del producto, así como los usuarios previstos,
incluyendo poblaciones vulnerables (niños, ancianos, embarazadas, con alteraciones
inmunológicas, entre otros), al igual que, el uso inapropiado no intencionado del producto.
Se debe conservar información documentada del uso y de los usuarios previstos.
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5.4 Elaboración de un diagrama de flujo (etapa 4)

Se debe elaborar un diagrama de flujo que abarque todas las etapas de la producción de un producto
determinado, incluso cualquier reelaboración que corresponda.
Se podrá utilizar el mismo diagrama de flujo para varios productos si su fabricación consta de etapas
de elaboración similares.
El diagrama de flujo debería indicar todos los insumos, incluso los de los ingredientes y materiales
de contacto con los alimentos, el agua y el aire, cuando sea pertinente.
Los diagramas de flujo deben ser claros y precisos y lo suficientemente detallados para poder realizar
el análisis de peligros. Los diagramas de flujo deberían incluir, según proceda y sin limitarse a ello,
lo siguiente:
a) la secuencia e interacción de las etapas de la operación;

b) la entrada al flujo de las materias primas, los ingredientes, los coadyuvantes de elaboración,
los materiales de envasado, los servicios y los productos intermedios;
c) procesos subcontratados;
d) el reproceso;
e) la salida de los productos finales, los productos intermedios, los residuos y los subproductos.
El diagrama de flujo se debe conservar como información documentada.
5.5 Confirmación in situ del diagrama de flujo (etapa 5)

Se deben adoptar medidas para confirmar la correspondencia entre el diagrama de flujo y las
actividades de elaboración en todas sus etapas y momentos, y modificarlo si procede.
La confirmación del diagrama de flujo debe estar a cargo del equipo HACCP y que involucre a una
o varias personas que conozcan suficientemente las actividades de elaboración.
La evidencia de la confirmación in situ del diagrama de flujo se debe conservar como información
documentada.
5.6 Análisis de peligros e identificación de las medidas de control (etapa 6 y

principio 1)
5.6.1 Análisis de peligros
El análisis de peligros consiste en identificar los peligros potenciales y evaluarlos para determinar
cuáles son significativos para la actividad específica de la empresa alimentaria. En el Diagrama 2 se
muestra un ejemplo de hoja de trabajo para el análisis de peligros.
El equipo HACCP debe elaborar una lista de todos los peligros potenciales e identificar en qué etapa
es razonablemente probable que ocurran estos peligros (incluidos todos los insumos que se
incorporan en dicha etapa), de acuerdo con el ámbito de aplicación de la actividad de la industria
alimentaria.
Los peligros deben ser específicos, y se debe describir la fuente o el motivo de su presencia.
Nota. Por ejemplo, fragmentos de metal provenientes de cuchillas rotas después del picado.
El análisis de peligros puede simplificarse desglosando las operaciones complejas de fabricación y

analizando las etapas de los múltiples diagramas de flujo descritos en el paso 4.
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El equipo de HACCP debe evaluar los peligros identificados a fin de determinar cuáles son los
peligros significativos que deben ser prevenidos o reducidos a niveles aceptables para poder producir
alimentos inocuos.
Al realizar el análisis de peligros para determinar si existen peligros significativos, se deben

considerar siempre que sea posible, los siguientes factores:
a) los peligros asociados con la producción o la elaboración del tipo de alimento o sus
ingredientes y con las etapas del proceso (por ejemplo, a partir de estudios o del muestreo
y análisis de peligros en la cadena alimentaria, de retiradas del mercado, de información en
la literatura científica o de datos epidemiológicos);
b) la probabilidad de que se produzcan peligros, teniendo en cuenta los programas de
prerrequisitos, en ausencia de un control adicional;
c) la probabilidad y gravedad de los efectos nocivos para la salud asociados a los peligros
presentes en el alimento en ausencia de control1 ;
d) los niveles aceptables de los peligros en los alimentos que se hayan identificado, por
ejemplo, a partir de la reglamentación, el uso previsto y la información científica;
e) la naturaleza de las instalaciones y del equipo utilizado para fabricar el producto alimenticio;
f) la supervivencia o multiplicación de microorganismos patógenos;
g) la producción o persistencia de toxinas (por ejemplo, micotoxinas), productos químicos (por
ejemplo, plaguicidas, residuos de medicamentos, alérgenos) o agentes físicos (por ejemplo,
vidrio, metal) en los alimentos;
h) el uso previsto o la probabilidad de manipulación incorrecta del producto por parte de los
consumidores potenciales que pueda hacer que los alimentos resulten no inocuos; y,
i) las condiciones que dan lugar a lo anterior.
El análisis de peligros debe tener en cuenta no solo el uso previsto, sino también los usos no
previstos conocidos a la hora de determinar los peligros significativos que se deben abordar en el
plan de HACCP. (Véase el Diagrama 2 para consultar un ejemplo de una hoja de trabajo para el
análisis de peligros).
Nota. Por ejemplo, una mezcla de sopa hecha para mezclar con agua y cocer, pero que se sabe se utiliza sin
tratamiento térmico para aromatizar una salsa para papas fritas.
Se debe identificar y controlar los peligros tales que su prevención o reducción a niveles aceptables
resulte fundamental para la producción de alimentos inocuos (porque son razonablemente
previsibles en ausencia de controles y es razonablemente probable que causen enfermedades o
lesiones si ocurren) mediante medidas diseñadas para prevenirlos o reducirlos a un nivel aceptable.
En algunos casos, esto se puede lograr mediante la aplicación de buenas prácticas de manufactura
u otros programas prerrequisitos, algunos de las cuales pueden hacer frente a un peligro específico,.
En otros casos, se deben aplicar las medidas de control en el proceso, por ejemplo, en los puntos
críticos de control.
Se debe conservar información documentada del análisis de peligros.

Nota. Por ejemplo, la limpieza del equipo para el control de la contaminación de alimentos listos para el consumo
con Listeria monocytogenes o para impedir que se transfieran alérgenos alimentarios de un alimento a otro que
no contiene dicho alérgeno.
5.6.2 Identificación de las medidas de control
Se debe analizar qué medidas de control, si las hubiera, se pueden aplicar a cada peligro. Puede
que sea necesario aplicar más de una medida para controlar un peligro.
1
Los OEA pueden aprovechar las evaluaciones de riesgos y las matrices de gestión de riesgos establecidas por una
autoridad competente o por grupos de expertos internacionales como las JEMRA
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Nota 1. Por ejemplo, para controlar la L. monocytogenes pudiera ser necesario un tratamiento térmico para
matar al organismo en el alimento y la limpieza y desinfección pudieran ser necesarias para impedir la
transferencia desde el entorno de elaboración.
Nota 2. Es posible que se pueda controlar más de un peligro mediante una medida de control específica. Por
ejemplo, un tratamiento térmico puede controlar tanto la Salmonella como la E. coli O157:H7 cuando están
presentes como peligros en los alimentos.
5.7 Determinación de los puntos críticos de control (etapa 7 y principio 2)
La organización debe considerar cuáles de las medidas de control disponibles enumeradas en la

etapa 6, Principio 1, se deberían aplicar en un PCC. Los puntos críticos de control se deben
determinar únicamente para los peligros identificados como significativos a partir del resultado de un
análisis de peligros.
Los PCC están establecidos en etapas en las que el control es esencial y en las que una desviación
podría dar lugar a la producción de alimentos potencialmente no inocuos. Las medidas de control en
los PCC deben tener como resultado un nivel aceptable del peligro que se controla.
En un proceso en el que se aplica un control para hacer frente al mismo peligro puede haber muchos
PCC .
Nota. Por ejemplo, la etapa de cocción puede ser el PCC para matar a las células vegetativas de un patógeno
formador de esporas, pero la etapa de enfriamiento puede ser el PCC para prevenir la germinación y el
crecimiento de las esporas). Del mismo modo, un PCC puede controlar más de un peligro (por ejemplo, la
cocción puede ser un PCC que combata varios patógenos microbianos).
Para determinar si la etapa en la que se aplica una medida de control es un PCC en el sistema de
HACCP, puede ser de ayuda el uso de un árbol de decisión. Un árbol de decisión debería ser flexible,
teniendo en cuenta si es para uso en la producción, el sacrificio, la elaboración, el almacenamiento,
la distribución u otro proceso. Pueden utilizarse otros enfoques, como la consulta a expertos.
Para identificar un PCC, ya sea utilizando un árbol de decisión u otro enfoque, se debería tener en
cuenta lo siguiente:
a) evaluar si la medida de control puede utilizarse en la etapa del proceso que se está
analizando:
b) si la medida de control no puede utilizarse en esta etapa, dicha etapa no debería
considerarse como un PCC para el peligro significativo.
c) si la medida de control puede utilizarse en la etapa que se está analizando, pero también
más adelante en el proceso, o si existe otra medida de control para el peligro en otra etapa,
la etapa que se está analizando no debería considerarse un PCC.
d) determinar si una medida de control en una etapa se utiliza en combinación con una medida
de control en otra etapa para controlar el mismo peligro; de ser así, ambas etapas deberían
considerarse PCC.
Los PCC identificados podrían resumirse en un cuadro, por ejemplo, en la hoja de trabajo de HACCP
que se presenta en el Diagrama 3, así como resaltarse en la etapa correspondiente del diagrama de
flujo.
Si no existe ninguna medida de control en ninguna etapa para un peligro significativo identificado,
entonces se debe modificar el producto o el proceso.
Se debe conservar información documentada de la determinación de los PCC.
15 | 25
INTE A2:2020
5.8 Establecimiento de límites críticos validados para cada PCC (etapa 8 y principio
3)
Los límites críticos establecen si un PCC está bajo control, por lo que pueden utilizarse para separar
los productos aceptables de los inaceptables. Estos límites críticos deberían ser cuantificables u
observables. En algunos casos, es posible que en una etapa determinada exista más de un
parámetro para el que se fijan límites críticos (por ejemplo, los tratamientos térmicos suelen incluir
límites críticos tanto de tiempo como de temperatura).
Entre los criterios utilizados suelen figurar los valores mínimos o máximos de los parámetros críticos
asociados con una medida de control como, por ejemplo, las mediciones de temperatura, tiempo,
nivel de humedad, pH, aw, y cloro disponible, tiempo de contacto, velocidad de la cinta
transportadora, viscosidad, conductividad, caudal o, cuando procede, parámetros observables, como
el ajuste de una bomba. Una desviación con respecto a un límite crítico indica que es probable que
se hayan producido alimentos no inocuos.
Se deben especificar y validar científicamente los límites críticos de las medidas de control de cada
PCC para obtener pruebas de que son capaces de controlar los peligros hasta un nivel aceptable
siempre que se apliquen adecuadamente2 .
Se debe conservar información documentada de la validación de los límites para cada PCC.
Nota. La validación de los límites críticos puede incluir la realización de estudios (por ejemplo, estudios de
inactivación microbiológica). Puede que las organizaciones no siempre necesiten realizar o encargar ellos
mismos estudios para validar los límites críticos. Los límites críticos podrían basarse en las publicaciones
existentes, los reglamentos o las orientaciones de las autoridades competentes, o en estudios realizados por
terceros, por ejemplo, estudios realizados por un fabricante de equipos para determinar el tiempo, la temperatura
y la profundidad del lecho adecuados para el tostado en seco de las nueces de árbol.
5.9 Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC (etapa 9 y principio 4)

La vigilancia de los PCC es la medición u observación programada en un PCC en relación con sus
límites críticos. Mediante los procedimientos de vigilancia se debe poder detectar una desviación en
el PCC.
Además, el método y la frecuencia de la vigilancia deben ser capaces de detectar a tiempo cualquier
incumplimiento de los límites críticos, para permitir que el producto sea aislado y evaluado en forma
oportuna.
Siempre que sea posible, los procesos deben ajustarse cuando los resultados de la vigilancia
indiquen una tendencia a la desviación en un PCC, y dichos ajustes deben efectuarse antes de que
se produzca una desviación.
Los procedimientos de vigilancia de los PCC deben ser capaces de detectar oportunamente una
desviación del límite crítico para permitir el aislamiento de los productos afectados. El método y la
frecuencia de la vigilancia deben tener en cuenta la naturaleza de la desviación
Nota 1. Por ejemplo, una disminución de la temperatura o un tamiz roto, una rápida disminución de la
temperatura durante la pasteurización o un aumento gradual de la temperatura en el almacenamiento en frío.
Se debe instruir al personal que realice la vigilancia sobre las medidas adecuadas que hay que
adoptar cuando la vigilancia indique la necesidad de actuar. Los datos obtenidos gracias a la
vigilancia deben ser evaluados por una persona designada que tenga los conocimientos y la
autoridad necesarios para aplicar medidas correctivas cuando proceda.
2
Directrices para la validación de medidas de control de la inocuidad de los alimentos (CXG 69-2008).
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Se debe conservar información documentada relacionada a la vigilancia de los PCC.

Nota 2. Todos los registros y documentos relacionados con la vigilancia de los PCC deberían estar firmados o
con las inicialesde la persona que efectúa la vigilancia y también deberían informar de los resultados de la
actividad y del momento en el que se ha realizado.
5.10 Determinación de medidas correctivas (etapa 10 y principio 5)

Con el fin de hacer frente eficazmente a las desviaciones que se pueden producir, se deberían
formular por escrito las medidas correctivas específicas para cada PCC en el sistema de HACCP.
Cuando los límites críticos en los PCC se vigilan en forma continua y ocurre una desviación, cualquier
producto que se produzca en el momento en que ocurra la desviación es potencialmente no inocuo.
Cuando se produce una desviación en el cumplimiento de un límite crítico y la vigilancia no es
continua, la organización debe determinar qué producto puede haberse visto afectado por la
desviación.
Las medidas correctivas que se toman cuando tiene lugar una desviación deben garantizar que se
ha retomado el control del PCC y que el alimento potencialmente no inocuo se manipula
adecuadamente y no llega a los consumidores. Las medidas adoptadas deben incluir la separación
del producto afectado y el análisis de su inocuidad para garantizar que se le dé el destino correcto.
Puede ser necesario recurrir a expertos externos para llevar a cabo evaluaciones de la incouidad de
los productos cuando se produce una desviación. Se puede determinar que el producto se podría
reprocesar (por ejemplo, volver a pasteurizarse) o que puede ser destinado a otro uso, siempre y
cuando no afecte la cadena alimentaria. En otras situaciones, puede ser necesario destruir el
producto (por ejemplo, contaminación con la enterotoxina Staphylococcus).
Se debe realizar un análisis de la causa raiz, cuando sea posible, para determinar y corregir el origen
de la desviación a fin de reducir al mínimo la posibilidad de que vuelva a ocurrir.
Los detalles de las medidas correctivas, incluida la causa de la desviación y los procedimientos
relativos al destino que se dio a los productos se deben documentar en los registros de HACCP. Las
medidas correctivas deberían revisarse de forma periódica para identificar tendencias y garantizar
su eficacia.
Se debe conservar información documentada todas las medidas correctivas.
5.11 Validación del plan de HACCP y procedimientos de verificación (etapa 11 y

principio 6)
5.11.1 Validación del plan de HACCP
La validación de las medidas de control y sus límites críticos se realiza durante el desarrollo del plan
de HACCP. La validación podría incluir una revisión de la literatura científica, el uso de modelos
matemáticos, la realización de estudios de validación o el uso de orientaciones elaboradas por
fuentes reconocidas3.
Todo cambio que pueda repercutir en la inocuidad de los alimentos debe requerir una revisión del
sistema de HACCP y, cuando sea necesario, una revalidación de las medidas de control.
Durante la aplicación inicial del sistema de HACCP y una vez establecidos los procedimientos de
verificación, deben obtenerse pruebas en funcionamiento que demuestren que se puede lograr el
control de manera sistemática en condiciones de producción.
Se debe conservar información documentada de las actividades de validación.
3
Directrices para la validación de medidas de control de la inocuidad de los alimentos (CXG 69-2008).
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5.11.2 Procedimientos de verificación
Una vez que se haya aplicado el sistema de HACCP, se deben realizar actividades de verificación
de forma continua para garantizar que el sistema de HACCP funciona de la manera prevista y
continúa funcionando eficazmente.
Se debe verificar que se está siguiendo el plan de HACCP y que los peligros se controlan de manera
continua, así como establecer procedimientos que demuestren que las medidas de control dan
seguimiento de forma eficaz a los peligros según lo previsto y cuando se produzcan cambios.
Nota 1. Algunas actividades de verificació incluyen observaciones, auditorías (internas y externas),
calibraciones, toma de muestras y análisis y revisión de los registros.
Nota 2. Algunos ejemplo de actividades de verificación son:
• analizar los registros de vigilancia para confirmar que los PCC están bajo control;
• examinar los registros de las medidas correctivas, incluidas las desviaciones específicas, el destino
dado a los productos y cualquier análisis para determinar la causa principal de la desviación;
• calibrar o verificar la precisión de los instrumentos utilizados para la vigilancia o la verificación;
• observar que las medidas de control se llevan a cabo de acuerdo con el plan de HACCP.
• toma de muestras y realización de análisis de producto terminado.
La verificación la debe llevar a cabo una persona distinta de la encargada de llevar a cabo la vigilancia
y las medidas correctivas. En caso de que determinadas actividades de verificación no se puedan
llevar a cabo en la empresa, deben ser realizadas por expertos externos.
La frecuencia de las actividades de verificación deben ser suficientes para confirmar que el sistema
de HACCP está funcionando eficazmente. La verificación de la aplicación de las medidas de control
debe realizarse con la frecuencia suficiente para determinar que el plan de HACCP se está aplicando
de forma correcta.
La verificación debe incluir una revisión exhaustiva (por ejemplo, un nuevo análisis o una auditoría)
del sistema de HACCP de forma periódica, según proceda, y cuando se produzcan cambios, para
confirmar la eficacia de todos los elementos del sistema de HACCP.
Esta revisión del sistema de HACCP debe confirmar que se han determinado los peligros
significativos correctos, que las medidas de control y los límites críticos son adecuados para controlar
los peligros, que las actividades de vigilancia y verificación se realizan según el plan y son capaces
de determinar las desviaciones y que las medidas correctivas son adecuadas para las desviaciones
que han ocurrido. Esta revisión la pueden realizar tanto personas que pertenezcan a la empresa
alimentaria como expertos externos. Debe incluir la confirmación de que las diversas actividades de
verificación se han ejecutado según lo previsto.
Se debe conservar información documentada de las actividades de verificación.
5.12 Determinación de la documentación y mantenimiento de registros (etapa 12 y

principio 7)
Para aplicar un sistema de HACCP es fundamental que se apliquen prácticas de registro eficaces y
precisas.
Se deben documentar los procedimientos del sistema de HACCP y los sistemas de documentación
y mantenimiento de registros se deben ajustar a la naturaleza y magnitud de la actividad en cuestión
y ser suficientes para ayudar a las empresas a comprobar que se realizan y mantienen los controles
de HACCP.
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Las guías sobre HACCP elaboradas por expertos (por ejemplo, las realizadas para un sector en
específico) pueden utilizarse como parte de la documentación, siempre y cuando dichas guías se
refieran específicamente a los procedimientos de elaboración de alimentos de la empresa.
5.12.1 Creación y actualización
Al crear y actualizar la información documentada, la organización debe asegurarse de que lo

siguiente sea apropiado:
a) la identificación y descripción (por ejemplo, título, fecha, autor o número de referencia);

b) el formato (por ejemplo el idioma, versión del software, gráficos) y los medios de soporte (por
ejemplo papel o electrónico);
c) la revisión y aprobación con respecto a la conveniencia y adecuación.
5.12.2 Control de la Información documentada
La información documentada requerida se debe controlar para asegurarse de que:
a) esté disponible y sea idónea para su uso, dónde y cuándo se necesite;

b) esté protegida adecuadamente (por ejemplo contra pérdida de la confidencialidad, uso
inadecuado o pérdida de integridad).
Nota 1. Algunos ejemplos de documentación:
• composición del equipo de HACCP;

• análisis de peligros y base científica de los peligros incluidos o excluidos del plan;
• determinación de PCC;
• determinación de los límites críticos y base científica para el establecimiento de dichos límites;
• validación de las medidas de control; y
• modificaciones efectuadas al plan de HACCP.
Nota 2. Algunos ejemplos de registros:
• actividades de vigilancia de los PCC;

• desviaciones y medidas correctivas asociadas; y
• procedimientos de verificación realizados.
5.13 Capacitación
Un elemento fundamental para la aplicación eficaz del HACCP es la capacitación del personal de la
organización
Nota. Para contribuir al desarrollo de una capacitación específica en apoyo de un plan de HACCP, se deberían
elaborar instrucciones y procedimientos de trabajo que definan las tareas del personal operativo encargado de
cada punto crítico de control.
Los programas de capacitación deben estar diseñados para abordar los conceptos a un nivel
adecuado para el grado de conocimientos y habilidades del personal que se está capacitando. y se
deben revisar y actualizar de forma periódica.
Para algunas desviaciones, puede ser necesario realizar nuevas capacitaciones como medida
correctiva.
Se debe conservar información documentada de las actividades de capacitación.
6 CORRESPONDENCIA
Esta norma nacional no es equivalente con ninguna norma internacional, por no existir referencia
alguna al momento de su elaboración.
19 | 25
INTE A2:2020
ANEXO A
(NORMATIVO)
Comparación de medidas de control con ejemplos.
Medidas de control aplicadas como BPM Medidas de control aplicadas en los PCC
Son condiciones y actividades generales para Son medidas específicas para diferentes etapas del proceso de
el mantenimiento de la higiene, entre ellas, producción y para un producto o grupo de productos y necesarias para
crear el entorno (externo e interno a la prevenir o reducir a un nivel aceptable un peligro considerado
empresa de alimentación) necesario para significativo a través de un análisis de peligros.
producir alimentos inocuos y aptos para el
consumo.
Por lo general, no son específicas para
ningún peligro concreto, pero dan lugar a una
Ámbito de reducción de la probabilidad de que ocurran
aplicación los peligros. A veces, una actividad de BPM
puede dirigirse a hacer frente a un peligro
concreto y puede que requiera una mayor
atención (por ejemplo, la limpieza y
desinfección de las superficies que entran en
contacto con los alimentos para el control de
la Listeria monocytogenes en entornos de
elaboración de alimentos listos para el
consumo).
Tras considerar las condiciones y actividades Una vez finalizado el análisis de peligros, para cada peligro identificado
¿Cuándo se necesarias para apoyar la producción de como significativo, se establecen medidas de control en las etapas
identifican? alimentos inocuos y aptos para el consumo. (PCC) en las que una desviación daría lugar a la producción de un
alimento potencialmente no inocuo.
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Las medidas de control aplicadas como BPM Las medidas de control aplicadas como PCC se deben validar
se deberían validar cuando sea necesario. (Directrices para la validación de medidas de control de la inocuidad de
Por ejemplo, con respecto a los productos o los alimentos [CXG 69-2008]).
Validación de las
equipos de limpieza, la organización debería
medidas de
demostrar que es capaz de seguir las
control
instrucciones del fabricante (Directrices para
la validación de medidas de control de la
inocuidad de los alimentos [CXG 69-2008]).
Las BPM pueden ser observables (por Límites críticos en los PCC que separan la aceptabilidad de la no
ejemplo, comprobaciones visuales, aceptabilidad de los alimentos pueden ser:
apariencia) o cuantificables (por ejemplo,
pruebas de ATP (Adenosín Trifosfato) sobre • Cuantificable (por ejemplo, tiempo, temperatura, pH, aw), u
la limpieza del equipo, la concentración de • Observable (por ejemplo, comprobaciones visuales de la
Criterios desinfectante) y es posible que las velocidad de la correa transportadora o de los ajustes de una bomba,
desviaciones requieran una evaluación del hielo que cubre el producto).
impacto sobre la inocuidad del producto (por
ejemplo, si es adecuada la limpieza de
equipos complejos como las cortadoras de
carne).
Se debe realizar cuando sea pertinente y Se debe realizar para garantizar que se cumple con el límite crítico.
necesario, para asegurarse de que los
procedimientos y las prácticas se aplican • Continua durante la producción o
Vigilancia correctamente. • Si no es continua, a una frecuencia adecuada que garantice, que
La frecuencia depende del impacto en la se ha alcanzado el límite crítico.
inocuidad e idoneidad del producto.
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• Son necesarias las medidas en • Las medidas con los productos son necesarias y deben estar
procedimientos y prácticas. preestablecidas.
• Las medidas con los productos se deben • Las medidas correctivas en procedimientos y prácticas son
Medidas analizar caso por caso para determinar si necesarias para restablecer el control y evitar la recurrencia.
correctivas son necesarias.
cuando se ha • Con el fin de hacer frente eficazmente a las desviaciones cuando
producido una ocurran, se deberían formular por escrito las medidas correctivas
desviación específicas para cada PCC en el plan de HACCP.
• Las medidas correctivas deberían garantizar que se ha
retomado el control del PCC y que el alimento potencialmente no inocuo
se manipula adecuadamente y no llega a los consumidores.
Las actividades de verificación se deben Las actividades de verificación o aplicación de medidas de control
llevar a cabo cuando sea pertinente y programadas son necesarias. Por ejemplo: revisión de registros,
Verificación necesario, debidamente programado (por recolección de muestras y realización de pruebas, calibración del
ejemplo, observación visual sobre si el equipo equipo de medición, auditoría interna.
está limpio antes de utilizarlo).
Mantenimiento Se deberían mantener registros, cuando sea Se deben mantener los registros para permitir a la organización
de los registros pertinente y necesario, para permitir a la demostrar el control de los peligros significativos.
(por ejemplo, organización valorar si las BPM están
registros de funcionando como se espera.
vigilancia)
Documentación Se debería mantener documentación, cuando Se debe mantener documentación para garantizar que el sistema de
(por ejemplo, sea pertinente y necesario,para garantizar HACCP se aplica correctamente.
procedimientos que las BPM se están aplicando
de correctamente.
documentación)
22 | 25
INTE A2:2020
Diagrama 1 — Secuencia lógica de etapas para la aplicación del HACCP
1. Reunir un equipo de HACCP
2. Descripción del producto
Determinación del uso y de los usuarios previstos

3.
Elaboración de un diagrama
4.
Confirmación in situ del diagrama de flujo

5.
Análisis de peligros e identificación de las medidas de control

6.
Determinación de los puntos críticos de control

7.
Establecimiento de límites críticos validados para cada PCC

8.
Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC

9.
Determinación de medidas correctivas

10.
11.
Validación del plan de HACCP y procedimientos de verificación
12. Determinación de la documentación y mantenimiento de registros
23 | 25
INTE A2:2020
Diagrama 2 — Ejemplo de la hoja de trabajo del análisis de peligros

(1) (2) (3) (4) (5)
¿Se Justifique su ¿Qué medida(s) se
Etapa/ingrediente* Identificación debe decisión relativa puede(n) aplicar para
de los abordar a la columna 3 prevenir o eliminar el
posibles este peligro o reducirlo a un
peligros que posible nivel aceptable?
se ven peligro
introducidos, en el
controlados o plan de
acentuados en HACCP?
esta etapa
B = biológico
Q = químico
F = físico Sí No
B
Q
F
B
Q
F
B
Q
F
*Se debería realizar un análisis de peligros para cada etapa/ingrediente utilizado en el producto; a menudo, esto
se hace en la etapa de "recepción" del ingrediente. Otro enfoque consiste en realizar un análisis de peligros
separado para los ingredientes y otro para las etapas de elaboración.
Diagrama 3 — Ejemplo de una hoja de trabajo de HACCP
Puntos Actividades
críticos Medidas de
de Vigilancia correctivas verificación Registros
control
(PCC) Peligro(s) Límites Cuándo
significativo(s) críticos Qué Cómo (frecuencia) Quién
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INTE A2:2020
BIBLIOGRAFÍA
Esta norma nacional ha tomado como base para su elaboración el documento:
CODEX ALIMENTARIUS. CXC 1-1969. Principios generales de higiene de los alimentos: Buenas
prácticas de higiene (BPH) y el sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP).
25 | 25

Inte A2 2020

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Miembros de Fecha: 2020-10-23

La representación de todos los sectores involucrados en el proceso de Normalización Técnica está

A continuación, se mencionan las organizaciones que colaboraron en el estudio de esta norma a

Principios generales para la aplicación del sistema de análisis de

1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN

A los efectos del presente documento, aplican las siguientes definiciones:

3.1 acción correctiva

acción para eliminar la causa de una no conformidad y para prevenir la recurrencia

− el alimento para animales productores de alimentos se destina para la alimentación de animales

[FUENTE: CAC/GL 81-2013, modificado — El término “humano” ha sido eliminado.]

3.3 alimento para animales

productos simples o compuestos, ya sean procesados, semi-procesados o crudos, que se destinan

3.4 alimento para animales productores de alimentos

productos simples o compuestos, ya sean procesados, semi-procesados o crudos, que se destinan

3.6 análisis de peligros

proceso de recopilación y evaluación de información de los peligros identificados en las materias

3.7 autoridad competente

3.8 buenas prácticas de manufactura (BPM)

medidas y condiciones fundamentales aplicadas en cualquier etapa de la cadena alimentaria para

3.9 cadena alimentaria

secuencia de etapas en la producción, procesamiento, distribución, almacenamiento, y manipulación

Nota 3 a la entrada: La cadena alimentaria también incluye proveedores de servicio.

3.10 contacto cruzado con alérgenos

la incorporación involuntaria de un alimento o ingrediente alergénico en otro alimento que no está

la introducción o presencia de un contaminante en un alimento o en el entorno alimentario.

3.12 contaminación cruzada

transferencia de un contaminante de un proceso, superficie, producto y/o materia prima a otro

acción para eliminar una no conformidad detectada

incumplimiento de un límite crítico o del procedimiento de BPM.

3.18 diagrama de flujo

representación sistemática de la secuencia e interacciones de las etapas en el proceso

3.20 higiene de los alimentos

3.21 idoneidad de los alimentos

3.22 inocuidad de los alimentos

3.23 límite crítico

la eliminación de tierra, residuos de alimentos, suciedad, grasa u otras materias objetables.

Nota 2 a la entrada: El lote se puede reducir a una sola unidad de producto

3.26 manipulador de alimentos

3.27 medida de control

3.28 nivel aceptable

3.29 peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos

3.30 peligro significativo

3.31 plan de HACCP

documentación o conjunto de documentos preparados de conformidad con los principios de HACCP

3.32 producción primaria

aquellas etapas de la cadena alimentaria que llegan hasta el almacenamiento y, cuando

3.33 producto terminado

producto que no se someterá a procesamiento o transformación posterior por parte de la

3.34 programa de prerrequisitos PPR

condiciones y actividades básicas que son necesarias dentro de la organización y a lo largo de la

3.35 punto crítico de control (PCC)

3.36 sistema de HACCP

la elaboración de un plan de HACCP y la aplicación de los procedimientos de acuerdo con dicho

3.37 sistema de inocuidad de los alimentos

programas de prerrequisitos complementados con medidas de control en los PCC, según

3.38 validación de las medidas de control

la aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además de la

3.40 vigilancia, seguimiento

4 SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y DE PUNTOS CRÍTICOS DE

4.1 PRINCIPIOS DEL SISTEMA DE HACCP

Realizar un análisis de peligros e identificar las medidas de control.

Determinar los puntos críticos de control (PCC).