PLANTA

MOLY
TOMO III

& FILTRADO DE CONC. Cu

MANUAL DE BOLSILLO
INDICE

CAPÍTULO 1
INFORMACIÓN GENERAL

CAPÍTULO 2
SEGURIDAD EN LA PLANTA DE MOLY

CAPÍTULO 3
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PLANTA MOLY

CAPÍTULO 4
DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS PRINCIPALES
1
INFORMACIÓN GENERAL
 1 INFORMACION GENERAL
1.1 POLÍTICAS CORPORATIVAS
1.1.2 Política Corporativa de Seguridad, Salud Ocupacional, Medio
Ambiente y Relación con la Comunidad
La administración del Proyecto Sierra Gorda, asume los principios
establecidos en las Políticas Corporativas de SGSCM en materias de
HSEC, que son aplicables a todas las actividades relacionadas con la
ejecución de los Proyectos
Proyecto Sierra Gorda,
tiene por propósito mantener
sus actividades controladas
de los riesgos inherentes a su
producción y servicio, como asi
mismo provocar el equilibrio y respeto
con el entorno para la continuidad de
un medio ambiente eficiente a través
de la armonía de sus empleados y la
calidad de sus proveedores, garantizando los resultados eficientes
con sus inversionistas. Además, mantener la continuidad en las
comunicaciones con la población circundante y con las autoridades
competentes del quehacer productivo laboral.
Para el éxito de lo propuesto, es imprescindible el entendimiento de
los siguientes principios:
Privilegiar la seguridad y la salud de todos los trabajadores que
pertenecen a la empresa, como también la de sus contratistas y
subcontratistas que actúen como colaboradores.
Dar fiel cumplimiento a las disposiciones legales vigentes tanto a
nivel internacional, nacional e internas en materia de Salud,
Seguridad, Medio Ambiente y Comunidad.
6 INFORMACIÓN GENERAL
Estar preparados para el enfrentamiento de emergencias y
contingencias con medidas estratégicas y operacionales acorde a las
circunstancias predominantes.
Proteger el entorno evitando la contaminación y previniendo el
normal desarrollo de las actividades funcionales de vida, asegurando
las buenas relaciones con las comunidades.
Optimizar el desarrollo constante de los resultados operativos
del sistema, utilizando la adecuada nivelación de los recursos.
Realizar gestión de excelencia a través de profesionales
competentes y trabajo en grupo, con liderazgo, comunicación y
motivación.
Mantener la calidad en las provisiones de materias primars de
parte de colaboradores externos, y la entrega de resultados eficientes
y eficaces a entera satisfacción de los inversionistas y comunidades
aledañas.
Hacer respetar de parte de contratistas y proveedores todos los
estándares aplicables a la actividad, con un correcto comportamiento,
actitud y cultura, para beneficio de todos los integrantes del quehacer
total del proyecto.
Innovar, mejorar, sustentar y sostener las acciones tendientes a
desarrollar rentabilidades operacionales competentes, con visión de
futuro.
Planificar, organizar, programar, dirigir y controlar todos los
procesos del sistema que permita mantener la continuidad oportuna
de sus mallas de actividades y aplicar con éxito el resultado de sus
metas y objetivos, libre de todo incidente.
Prohibir tajantemente el uso, posesión, compra, venta, o de estar
bajo la influencia de alcohol y/o drogas en los recintos e instalaciones
de la empresa o en las que ésta tenga presencia.
INFORMACIÓN GENERAL 7
 2
El sitema Integral de Gestión es parte esecial
de la cultura de valores, y que por medio
de la correcta aplicación HSEC (Salud, SEGURIDAD EN LA PLANTA DE MOLY
Seguridad, Medio Ambiente y Comunidad),
permite desarrollar las prácticas de
organización y trabajo en equipo en
conformidad con su política corporativa,
para la sostenibilidad y sustantibilidad de las
interacciones, tanto internas como externas
que demanda toda actividad minera.

La responsabilidad del correcto cumplimiento de todas las gestiones

que se ha propuesto SGSCM, es de cada uno de sus empleados
como asimismo de todos los que colaboran de una u otra forma en el
desarrollo del proyecto.

8 INFORMACIÓN GENERAL
2.1 SEGURIDAD GENERAL

Las recomendaciones incluidas, tienen

como finalidad evitar las situaciones
de riesgo y peligro más comunes.
Naturalmente, es imposible prever todas
las situaciones que pueden ocurrir
durante la operación de los equipos. Por
esa razón queda como responsabilidad
de los operadores y mantenedores,
conocer los requisitos específicos, las
precauciones y los peligros que existen
en el área de trabajo, y de tratar de ellos
con la supervisión, para evitar cualquier
condición de riesgo y peligro no cubierta
en esta sección.

▶▶ De acuerdo a lo mencionado
anteriormente, la Hoja de Control de
Riesgo (HCR) debe ser completada
diariamente, previo a ejecutar cualquier
trabajo por los operadores de turno.
Cada trabajador del grupo involucrado
en la tarea, deberá firmar esta HCR.
Si durante la jornada del trabajo, la
labor de los trabajadores o los riesgos
cambian, se deberá elaborar una nueva
HCR.

▶▶ Se debe revisar periódicamente las

áreas para verificar que no haya
defectos o daños perceptibles
externamente. Se debe notificar de
inmediato a la supervisión o jefatura de
turno responsable de cualquier cambio,
incluyendo cualquier desviación en el
rendimiento normal de la operación.

SEGURIDAD 11
 ▶▶ Estimule la limpieza. Mantenga el
entorno de la máquina, pasarelas,
plataformas, etc. limpios y secos
y sin partículas. El entorno
grasiento o húmedo de la máquina,
pasarelas, plataformas, escalones y
pasamanos son rebaladizos.
Vuelva a poner las herramientas en
su lugar apropiado después del uso.
Siga los procedimientos de seguridad
establecidos de la planta de trituración. La limpieza proporciona
entorno de trabajo más seguro al impedir o reducir los tropiezos,
resbaladuras, peligros de incendio y descarga eléctricas.
▶▶ El equipo de protección personal
se proporcionará al personal
para uso general o según
sea necesario para trabajos
específicos. Cada trabajador es
responsable del uso apropiado,
cuidado y mantenimiento de
su propio equipo de protección
personal. Informe a su Supervisor
de cualquier defecto o daño en su
equipo de protección.
▶▶ Se debe cumplir con el
procedimiento de bloque
SG-GP-SEL-PO-01, cuando
se requiera intervenir
equipos industriales, de
manera de evitar el riesgo de
golpes electricos en equipos
industriales móviles.
12
A continuación se muestran los riesgos existentes en toda la
planta de Molibdeno
A. Peligro de Descarga Eléctrica
▶▶ Nunca haga el trabajo de mantenimiento
cuando la unidad está conectada con
energía. Como por ejemplo, cuando se
debe realizar un chequeo de la energía
que se suministra al motor eléctrico,
se recomienda aislar y marcar con
candado de bloqueo.
B. Caídas a Mismo / Distinto Nivel
▶▶ Al realizar trabajos de mantenimiento en las
plataformas superiores como por ejemplo
al interior de los espesadores, se puede
presentar varios riesgos de resbalar,
tropezar y caer.
▶▶ Al momento de realizar
un cambio de aceite en
alguno de los equipos debe
ser limpiado de inmediato
con el fin de prevenir que
las personas tropiecen, se
resbalen o se caigan.
SEGURIDAD SEGURIDAD 13
 C. Atrapamiento en Sistemas Móviles
▶▶ La experiencia indica que una de las fuentes
de mayor importancia de accidentes mortales
o con incapacidad permanente, es el
atrapamiento por sistemas móviles. Estos
son equipos críticos porque su alto grado
de peligrosidad. Las recomendaciones
específicas, son usar ropa ajustada,
sin elementos sueltos que puedan
ser atrapados y si encuentra alguna
protección fuera de lugar, informar de inmediato al operador de la
Sala de Control y por este medio al Jefe de Turno.
D. Quemaduras por Exposición Solar
▶▶ El operador deberá usar camisa
o camisetas con cuello de
solapa abotonable y manga
larga. Debe usar lentes con
protección UV oscuros para
el trabajo diurno y protegerse
la piel expuesta, usando
bloqueador solar de factor UV
+50.
14
E. Quemaduras Químicas, Alergias a la Piel o Intoxicación
▶▶ Las quemaduras en la piel u intoxicación, se pueden producir por
un manejo inadecuado de los reactivos químicos o sustancias
peligrosas, por derrames o mal rotulado. Para evitar estas
situaciones, se deben tomar precauciones como el uso de los
elementos de protección básico y específico para la tarea a
realizar y aplicación de los procedimientos específicos respecto
a la manipulación y preparación de reactivos, según muestra la
figura:
F. Caídas Accidentales Desde Altura
▶▶ Para toda actividad que se realice expuesto
a caída (por ejemplo, sobre el puente
de los espesadores, plataforma del
cajón distribuidor o muestreador
metalúrgico, etc.), se debe usar el
Arnés o cinturón de seguridad, en
cantidad mínima suficiente para el
personal que deba ejecutar trabajos
sobre 1,2 m de altura, independiente
que se encuentre trabajando en
andamios con protección.
SEGURIDAD SEGURIDAD 15
 G. Riesgo de incendio a las instalaciones eléctricas.
▶▶ Se debe revisar y mantener
las instalaciones eléctricas,
aisladas y protegidas. Se
deben instalar sistemas de
detección y alarma, colocar
extintores de incendio
adecuados a la clase de
fuego y mantenimiento de
éstos.
H. Golpeado por Fluidos Proyectados a Gran Presión
▶▶ Se debe tener especial cuidado en el manejo
de las bombas de transferencia, ya sea, al
momento de partida, parada, drenaje y
muestreo de éstas. La liberación de fluidos a
altas presiones, puede generar situaciones
de riesgo y accidente.
Debido a esto, el operador debe
conocer el equipo y haber leído el
manual de operación, identificando
claramente las succiones y descargas, posicionándose en
lugares estratégicos, al momento de manipular dichos equipos.
16
I. Aplastamiento de Manos
▶▶ Se pueden presentar caidas de objeto en altura,
como por ejemplo, la caída de las placas del
filtro, las cuales pueden causar lesiones
graves e incluso la muerte. No coloque
partes del cuerpo entre las placas del
filtro sin asegurar primero las placas
colgantes. Las piezas en movimiento
de la máquina pueden provocar
lesiones graves o incluso la muerte.
J. Inyección de Aceite a Alta Presión
▶▶ El aceite hidráulico comprimido puede causar
la muerte o lesiones graves. Antes del
mantenimiento, reparación o desmontaje
del sistema hidráulico de cualquier equipo,
revise que el sistema hidráulico no esté
presurizado.
K. Riesgo de Corte
▶▶ Las esquinas o bordes afilados de las máquinas
de filtrado, estructuras o equipos, pueden
causar lesiones graves. Use protección
adecuada al trabajar cerca de la máquina.
SEGURIDAD SEGURIDAD 17
 L. Objetos en Vuelo o Caída (Partículas en Proyección) 2.2 RIESGOS COMUNES

▶▶ Los trabajadores deben tener en cuenta que Para el caso de la planta de molibdeno, se deben seguir las
siempre hay gente trabajando arriba y abajo instrucciones, procedimientos, estándares y reglamentos locales
de ellos. Se debe coordinar el trabajo de seguridad. Se deben tomar todas las medidas necesarias para
para eliminar la posibilidad de caída realizar las labores bajo condiciones seguras.
de herramientas y piezas. Se deben
proporcionar áreas acordonadas abajo Todas las partes
de los trabajadores o techos de relacionadas con la
protección adecuados. rotación de la transmisión
de energía, por
ejemplo, volantes, ejes,
acoplamientos, rodillos
Cuando se realicen trabajos y bandas, deben estar
de mantenimiento o repara- cubiertas adecuadamente
ción, asegúrese de que la para asegurar que
máquina no pueda encen- no pongan en peligro
derse accidentalmente. al personal y equipo
relacionado, en especial
Lleve a cabo los procedi- protecciones removibles, paradas de emergencia, aislamientos,
mientos de señalización y dispositivos de succión, todos ellos deben estar colocados en la
bloqueo necesarios. posición correcta y estar operativos.

Se debe revisar
periódicamente el
equipamiento (por ejemplo
bombas de impulsión y
bombas de descarga),
para chequear que no
haya defectos o daños
perceptibles externamente,
pérdidas de líquido por
mal apriete de uniones de
válvulas o tuberías.

Asegure las válvulas de alimentación y descarga en condiciones

normales para una operación continua.

18 SEGURIDAD SEGURIDAD 19
 2.3 RIESGOS ESPECÍFICOS ASOCIADOS AL TRABAJO CON
SULFHIDRATO DE SODIO (NaSH)
El reactivo Sulfhidrato de Sodio, es el agente depresor más empleado
en la Flotación Selectiva de Molibdeno y cuyo efecto apreciable
se observa en la disminución del Potencial Redox del sistema,
logrando la depresión de los sulfuros de cobre y la recuperación de
la molibdenita.
Cuando el NaSH se mezcla con algún ácido o es expuesto a altas
temperaturas, genera Ácido Sulfhídrico (H2S), según:
NaSH + Acido (H+) = Na+ + H2S
Para el caso de la obtención de Molibdeno, se
utiliza además del NaSH, gases como el
Nitrógeno (N2) y el Dióxido de Carbono
(CO2), para evitar que el NaSH tenga
contacto con el oxígeno del aire y
pierda efectividad como depresante
de los sulfuros de cobre.
Sin embargo el CO2 en contacto
con humedad forma ácido carbónico
(H2CO3) que puede reaccionar con el
NaSH y formar una mayor cantidad de H2S.
La presencia de bicarbonato de sodio (NaHCO3) evidencia la fuga de
H2S y su reacción en presencia de H2CO3.
Las áreas corroídas también denotan la presencia de H2CO3, aunque
también puede deberse a la formación de otros ácidos como el ácido
sulfuroso o sulfúrico y las sales que forman son sulfitos o sulfatos.
20 SEGURIDAD
El NaSH es un compuesto químico tóxico para los seres humanos,
por lo que es necesario considerar:
▶▶ Evitar disminución del pH de la pulpa de concentrado en planta
de Molibdeno bajo 8,5.
▶▶ Alta temperatura de las pulpas de concentrado que han estado en
contacto con NaSH.
▶▶ El NaSH no es inflamable, pero el gas H2S sí lo es.
▶▶ Amago de incendio o incendio de instalaciones donde se tiene
presencia de NaHS.
▶▶ Derrame de NaSH líquido o sólido.
▶▶ Derrame de pulpas con alta concentración de NaSH.
▶▶ Contacto del NaSH con soluciones acuosas con pH menor a 8,5.
2.3.1 Riesgos Específicos en Zona de Estanques de
Almacenamiento de NaSH
▶▶ La zona de tanques de almacenamiento de NaSH posee una
alta probabilidad de incendio y explosión si no se cuenta con un
sistema de captación de sulfuro de hidrógeno y lavado de gases.
▶▶ La generación de sulfuro de hidrógeno se puede acumular en el
tanque y tuberías de suministro de NaSH y producir una reacción
exotérmica en contacto con llama o chispa eléctrica.
▶▶ Los tanques deben contar con sistema de ventilación, como es el
caso de las válvulas de presión-vacío para equilibrar el espacio
que se deja en el tanque al vaciarlo, sin que se forme una mezcla
explosiva.
▶▶ La zona de almacenamiento de tanques debe contar con sistema
eléctrico a prueba de explosión, esto es motores, cables, tableros
y accesorios adecuados. Esta zona debe disponer de una red
contra incendio para el caso de producirse un siniestro.
SEGURIDAD 21
 2.3.2 Riesgos Específicos En Zona De Concentrado De Es necesario llevar un
Molibdeno estricto control del pH del
NaSH.
El mayor riesgo de esta zona, es el de producirse
una lesión física en el personal debido a las fugas Instalar un sistema de
de gas (H2S) que se generan por el proceso captación de gas en los
de concentración de molibdeno. El dióxido puntos que puedan estarse
de carbono (CO2) utilizado en el proceso de generando como es el
concentración de molibdeno, reacciona con caso de las cámaras de
la humedad del ambiente produciéndose ácido molibdeno, en las cuales el
carbónico, que al contacto con el NaSH, produce operador toma muestras y
sulfuro de hidrógeno (H2S). pone en riesgo su salud.

Esto puede ser Establecer el mantenimiento de las líneas de conducción de NaSH,

corroborado debido retirando y reemplazando las partes corroídas, especialmente
a la presencia de pernos o tuercas cuya falla significaría la fuga de este producto y la
sales carbonatadas generación de cantidades importantes de H2S.
en el área de trabajo
(bridas, juntas y algunas Reemplazar las empaquetaduras de asbesto por otras de materiales
paredes) así como resistentes a corrosión, como es el caso del teflón.
corrosión en algunas
partes que son de acero
al carbono (tuberías, 2.3.3 Riesgos Específicos Asociados al Ácido Sulfhídrico
pernos, tuercas etc),
lo cual de manera indirecta demuestran que el H2S está presente, El ácido sulfhídrico es un gas inflamable,
cuyas cantidades dependerán de las condiciones de operación, incoloro con un olor característico
especialmente del pH (cuanto más alcalino menor cantidad de H2S). a huevo podrido. Se le conoce
comúnmente como ácido hidrosulfúrico
Otro riesgo importante a tomar en cuenta, es el de o gas de alcantarilla. Se puede detectar
incendio, debido a la generación de sulfuro de su olor a niveles muy bajos.
hidrógeno, el cual es un gas inflamable además
de tóxico. Tan sólo unas pocas inhalaciones de
aire contaminado con niveles altos de
Realizar una evaluación de la concentración ácido sulfhídrico pueden causar la muerte. La exposición a niveles
de H2S en los puntos de mayor riesgo más bajos por períodos prolongados, puede causar irritación de los
dentro de la planta; estos son aquellos ojos, dolor de cabeza y fatiga.
en los que el operador puede tener un
contacto directo con dicho gas en concentraciones importantes.

22 SEGURIDAD SEGURIDAD 23
 El ácido sulfhídrico se libera principalmente como un gas y se dispersa
en el aire, el cul puede permanecer en la atmósfera aproximadamente
18 horas. El ácido sulfhídrico se puede medir en muestras del aliento, pero, para
Cuando se libera en forma de gas, se convierte en anhídrido sulfúrico
y ácido sulfúrico. En algunos casos, puede ser liberado desde plantas
industriales como un desperdicio líquido.
EFECTOS EN LA SALUD
Exposiciones breves a concentraciones altas de H2S (mayores de
500 ppm), puede causar pérdida del conocimiento y posiblemente
la muerte. En la mayoría de los casos, las personas que pierden
el conocimiento parecen recuperarse sin sufrir otros efectos. Sin
embargo, algunas personas parecen sufrir efectos permanentes
o a largo plazo, tales como dolor de cabeza, incapacidad para
concentrarse y alteraciones de la memoria y la función motora.
causar quemaduras de la piel por congelación.
que las muestras sean útiles, deben tomarse dentro de dos horas
después de la exposición. Una prueba más confiable para determinar
si se ha estado expuesto al ácido sulfhídrico, es la medición de niveles
de tiosulfato en la orina. Esta prueba debe llevarse a cabo dentro de
12 horas después de la exposición. Ambas pruebas requieren equipo
especial que usualmente no se encuentra en la oficina de un doctor.
Las muestras para estas pruebas pueden enviarse a un laboratorio
especial.
Estas pruebas pueden indicarle
si se ha estado expuesto al ácido
sulfhídrico, pero no a la cantidad
exacta a la que estuvo expuesto. Los
resultados tampoco pueden indicar si
se sufrirá efectos adversos a su salud.

No se han detectado efectos a la salud en personas expuestas al ácido Se ha establecido un límite máximo
sulfhídrico en las concentraciones que se encuentran típicamente en aceptable para ácido sulfhídrico de
el ambiente (0,00011 - 0,00033 ppm). 20 partes de ácido sulfhídrico por
millón de partes de aire (20 ppm) en
La exposición a concentraciones más bajas, puede resultar en el aire del ambiente ocupacional, con
irritación a los ojos, la nariz, dolor de garganta y tos, falta de aliento un nivel máximo de 10 ppm permitido
y líquido en los pulmones. También puede provocar dificultades por 10 minutos si no hay otras
respiratorias en personas asmáticas. Estos síntomas generalmente exposiciones detectables.
desaparecen dentro de unas semanas.

La exposición a bajos niveles por largo tiempo puede producir, fatiga,
pérdida del apetito, dolores de cabeza, irritabilidad, pérdida de la
memoria y mareo.
No se tiene información que demuestre que personas que se han
envenenado al ingerir el ácido sulfhídrico. No se tiene información
sobre lo que sucede cuando se expone al ácido sulfhídrico a través de
la piel. Sin embargo, se sabe que es necesario tener cuidado con el
ácido sulfhídrico líquido, producido al comprimir el gas, ya que puede
GRADO DE PELIGROSIDAD
1. A concentraciones menores de los 50 ppm, se puede apreciar
un olor desagradable a huevo podrido, característico del sulfuro
de hidrógeno.
2. A concentraciones entre los 50 ppm a 150 ppm, se produce
fatiga olfatoria, resequedad e irritación de nariz y garganta.
La exposición prolongada puede causar dolores de cabeza,

24 SEGURIDAD SEGURIDAD 25
 náuseas, decaimiento, respiración agitada y gran daño
pulmonar.
3. A concentraciones mayores a 150 ppm y menores de 250 ppm,
se puede producir la muerte en un lapso de 4 a 8 horas.
4. Concentraciones mayores a 250 ppm, producen fuertes dolores
de cabeza, pérdida de conciencia y muerte.
CARACTERÍSTICAS DEL ÁCIDO SULFHÍDRICO
Peligros Físicos
▶▶ El gas es más denso que el aire y puede extenderse a ras
del suelo.
▶▶ Como resultado del flujo y agitación, se pueden generar
cargas electrostáticas.
Peligros Químicos
▶▶ El calentamiento intenso puede originar combustión violenta o
explosión.
▶▶ Se descompone al arder, produciendo gas tóxico (óxidos de
azufre).
▶▶ Reacciona violentamente con oxidantes fuertes, originando
peligro de incendio y explosión.
▶▶ Ataca metales y algunos plásticos.
Vías de Exposición
▶▶ La sustancia se puede absorber por inhalación.
26 SEGURIDAD
Riesgo de Inhalación
▶▶ Al producirse pérdida del gas, se alcanza rápidamente
concentración nociva de éste en el aire.
Efectos de Exposición de Corta Duración
▶▶ La sustancia irrita los ojos y el tracto respiratorio.
▶▶ La inhalación del gas puede originar edema pulmonar.
▶▶ La evaporación rápida del líquido puede producir congelación.
▶▶ La sustancia puede causar efectos en el sistema nervioso central.
▶▶ La exposición puede producir pérdida del conocimiento.
▶▶ La exposición puede producir la muerte.
▶▶ Los efectos pueden aparecer de forma no inmediata.
Riesgos Asociados
Tras una exposición prolongada, el ácido sulfhídrico puede generar
efectos en:
▶▶ El olfato, al acostumbrarse al hedor y con ello que poco a poco el
cuerpo humano se vaya contaminando.
▶▶ Su pestilencia es lo que caracteriza su presencia.
▶▶ Puede generar irritación a los ojos, nariz incluso en la garganta,
tras una larga exposición. A una persona asmática puede generar
problemas respiratorios.
El ácido sulfhídrico es extremadamente nocivo para la salud; bastan
20-50 ppm en el aire para causar un malestar agudo que lleva a la
sofocación y la muerte por sobrexposición.
SEGURIDAD 27
 2.4 RIESGOS A LOS EQUIPOS E INSTALACIONES C. Bloqueo en la Succión de la Bomba

2.4.1 Área Espesadores ▶▶ Existe un potencial peligro causado por la

operación continua de bombas cuando se
Aplicable a los espesadores de concentrado colectivo, bloquean la succión y descarga de la
intermedio, de concentrado de Cu y concentrado de Mo. bomba. El calor externo se genera y da
lugar a la vaporización del líquido
A. Daños en el Espesador por Caida de Objetos Externos encerrado. Esto puede dar lugar
a una explosión peligrosa y
▶▶ Objetos extraños pueden caer dentro del espesador y producir la dañar al equipo.
detención de la rastra u ocasionar obstrucciones de los equipos
de bombeo.
Para prevenir esta situación y prevenir D. Choque Térmico
daños en el equipo, sugerimos que la
faena de operaciones implemente su ▶▶ No alimente con líquido muy
propio procedimiento para reducir caliente en una bomba fría
este problema a un mínimo (por ej., o el líquido muy frío en una
barbiquejos o canastillos / letreros). bomba caliente. El choque
En caso que un objeto extraño caiga al térmico puede causar daño
equipo, comunicar inmediatamente a los a los componentes internos
encargados de la operación del equipo. y romper la cubierta de la
bomba.

B. Daños en la Unidad Hidráulica

E. Alzas de Voltaje
▶▶ Se debe tener mucha
precaución al momento de ▶▶ Las sobrecorrientes causadas por cortocircuito
cambiar la dirección de giro pueden dañar considerablemente al equipo,
con la unidad hidráulica es por ello que es importante la protección
funcionando, se sugiere del motor con elementos de seguridad tales
esperar al entre 20 a 30 como: fusibles, relé de máxima corriente o
segundos en la posición relé térmicos.
“Neutro” para evitar daños en
la unidad.

28 SEGURIDAD SEGURIDAD 29
 2.4.2 Circuito Flotación Selectiva Daños en la Válvula Mariposa

Algunos riesgos generales, aplicables a las instalaciones del ▶▶ La válvula tiene un

área, se anexan a continuación: limitador de carrera
interno para asegurar
A. Celdas de Flotación que el disco de la
válvula no pueda
Daños por Cambios de Temperatura en el Actuador cerrarse de más.
Para garantizar que
▶▶ El rango de tempera- el limitador de carrera
tura de funcionamiento de la válvula no se
recomendado es de dañe, el perno de tope
-20°F a 200 °F (-29 °C de carrera de cierre
a 95 °C). Por debajo de del actuador debe
32 °F (0 °C), se debe estar en una posición
tener cuidado de evitar justo antes de que el
que la humedad con- disco de la válvula
densada se congele en haga contacto con el
las líneas de suministro limitador de carrera.
de aire. Considere el
uso de un secador de
aire si el dispositivo
está instalado en un Turbulencia inesperada en la celda
lugar frío. El secador
de aire debe ser capaz ▶▶ El exceso de turbulencia en la
de bajar el punto de condensación del aire a una temperatura de celda afectará directamente en el
36 °F (20 °C) más baja que la del entorno. Se le debe realizar el rendimiento de ésta, por lo tanto,
mantenimiento adecuado al secador de aire, y debe mantenerse cuando ocurra esta situación, se
en funcionamiento. debe chequear el flujo de aire
que se está alimentando a la
celda de flotación en cuestión.
▶▶ No conecte un suministro de aire comprimido al actuador que Demasiado aire originará
supere la clasificación de presión del actuador (140 psig / 10 turbulencia en la celda, entonces
barg). se debe bajar el flujo de aire a la
celda hasta que la turbulencia
desaparezca y asi obtener un
buen funcionamiento y evitar
daños en el equipo.

30 SEGURIDAD SEGURIDAD 31
 B. Molino Vertimill ▶▶ Utilice únicamente los
fluidos recomendados por el
Daños en las Instalaciones Hidráulicas fabricante. No mezcle fluidos
diferentes en un mismo
▶▶ Asegúrese que todos los componentes sistema. Utilice únicamente
del sistema, incluso los acopladores, fluidos compatibles con los
adaptadores y tubos tengan componentes del sistema,
la capacidad necesaria para de lo contrario se dañarán
trabajar con la presión máxima los sellos y mangueras. Los
de trabajo del sistema. La presión fluidos sintéticos y a prueba
de funcionamiento del sistema de incendios requieren el uso de sellos y mangueras especiales.
no debe sobrepasar el régimen
de presión del componente de
presión más baja en el sistema. Ajuste de Válvulas
De lo contrario, se puede causar la
falla del sistema, lo cual puede resultar ▶▶ Las conexiones deben estar
en lesiones personales graves y daños al ajustadas y sin fugas. El
equipo. apriete exagerado de las
conexiones promueve la falla
de las roscas y puede causar
la rotura de los adaptadores
▶▶ Asegúrese que todos los componentes del sistema estén de alta presión a menos de la
protegidos de fuentes dañinas externas, tales como calor capacidad nominal.
excesivo, llamas, salpicaduras de soldadura, piezas mecánicas
móviles, bordes afilados y productos químicos corrosivos. no
exponga las mangueras a temperaturas mayores o iguales que Aumento de Temperatura
65°C [150°F].
▶▶ La agitación de la carga
Se recomienda utilizar protectores de polietileno de alta densidad de bolas producirá calor.
en mangueras o cables para conexiones eléctricas e hidráulicas La carga de bolas deberá
del equipo. permanecer sumergida
en agua para proteger el
revestimiento del molino
de un calor excesivo.
Añada agua continuamente
mientras el molino esté en
funcionamiento.

32 SEGURIDAD SEGURIDAD 33
 Daños en el Revestimiento
▶▶ Los revestimientos fundidos
son pesados y presentan
un peligro para el personal
de mantenimiento. Se debe
disponer de dispositivos
adecuados de izado y se
deben tomar precauciones
de seguridad para evitar
lesiones al personal y daños
a los revestimientos.
Configuración de la Máquina
▶▶ Si se configura
incorrectamente la máquina,
los esfuerzos de torsión
mecánica del árbol de
transmisión puede llegar
a destruirla. Existe peligro
grave de lesiones corporales
y daños materiales.
34
C. Columna Flotación
La columna de flotación es básicamente un tanque
de acero que cuenta con un sistema de agua para
lavado y un sistema burbujeador. Su carencia
de partes móviles reduce el riesgo de daño para
el personal de operaciones y mantención. En
base a esto, se recomiendan indicaciones de
seguridad para ciertos tipos de trabajo:
Trabajos de Soldadura
En general, se deben evitar los trabajos de
soldadura en el equipo; en caso de que se deba
llevar a cabo, se deben seguir las siguientes
recomendaciones:
▶▶ Soldar solo después de que se desconecte
la corriente eléctrica del equipo.
▶▶ Instalar y Fijar la grampa a tierra.
▶▶ La corriente de soldadura no debe pasar a
través de los soportes, celdas de carga o
similares componentes delicados.
▶▶ Proteger el equipo de daño o quemadura
por chispas de soldadura.
SEGURIDAD SEGURIDAD 35
 Bajo Flujo de Operación en la Bomba 2.4.3 Circuito Separación Sólido - Líquido

▶▶ No opere la bomba en A. Filtros

condiciones de flujo
bajo o cero en periodos ▶▶ Asegúrese que el filtro no tenga agua antes del servicio de
prolongados (tres minutos mantenimiento para evitar su mal funcionamiento y posibles
se consideran máximo), daños en el equipo.
o debajo de cualquier
circunstancia que podrían
hacer el líquido de bombeo ▶▶ Cuando instale el filtro, evite
vaporizarse. que el agua salpique
directamente en algunas
Lesiones personales o partes, especialemente
daños del equipo podrían resultar bajo estas circunstancias. Es en la unidad de control
importante verificar las condiciones de flujo con las que está electrónico.
trabajando la bomba para un correcto funcionamiento y evitar
posibles daños.
▶▶ Antes de la instalación
confirme que la presión
Detención de Emergencia de operación del filtro
iguale a la presión de la
▶▶ Durante la operación, un línea, evitando con esto
corte repentino de energía o daños en el sistema.
no planificado, detendrá la
columna con carga completa. ▶▶ Se pueden presentar daños por
En tal caso, es necesario lubricación, mantención o reparaciones mal efectuadas, debido
configurar rápidamente el al uso de procedimientos inadecuados, piezas de recambio
nivel de salida de control al de calidad insuficiente, falta de entrenamiento del personal o
100% (válvula de control de trabajos descuidados.
flujo de colas completamente
abierta), con el fin de evitar
la sedimentación de sólidos
dentro de la columna y posibles daños en el equipo.

36 SEGURIDAD SEGURIDAD 37
 B. Secador Rotatorio C. Máquina Ensacadora

▶▶ La alta humedad de entrada de carga puede provocar atollo ▶▶ Es importante realizar un cambio de aceite cada 200 horas de
en el chute de alimentación o puede provocar que el producto operación del tornillo pre-alimentador. Una mala mantención en
se pegue a las cámaras, lo que impedirá que ingrese carga al este sentido puede provocar daños.
secador y una notable disminución de la capacidad de secado.
▶▶ Verificar la temperatura del motor eléctrico. los motores
Es importante mantener un control de la humedad para un buen interconectados a través de un variador de frecuencia, tienden
funcionamiento y posibles daños en el equipo. a elevar su tempreratura al
momento de trabajar
y pueden resultar
▶▶ Cuando se esté operando a dañados por no
régimen, se debe vigilar tener ventilación
de no sobrepasar los forzada de diseño
45 Amp que soporta a los 50 Hz; es
el motor, de manera importante un
que cuando haya chequeo de
que aumentar el esta acción.
tiempo de residencia,
estando el secador ▶▶ Se debe tener
lleno, nunca se precaución
alcance el amperaje con la caída
máximo del motor para evitar daños. de elementos
extraños, ya que,
puede provocar
▶▶ Es imporante verificar que el rotor del secador esté libre de deformaciones en las
elementos que impidan su libre giro. Cualquier material extraño paletas o hélices del tornillo
dentro del equipo provocará daños considerables. Sin Fin.
▶▶ Verificar que el nivel de aceite de todos los motorreductores sea ▶▶ La causa del mal funcionamiento y posibles daños en el equipo
el correcto. Se debe tener precaución con los parámetros para se puede detonar por un incorrecto control de humedad del aire.
no generar problemas en el funcionamiento y evitar daños en el En ningún caso debe exceder el campo de medida entre el 10%
equipo. y el 90%HR. Se recomienda vigilancia constante.

38 SEGURIDAD SEGURIDAD 39
 2.5 ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL
Detectores de Gases Portátiles
La exposición a gases tóxicos es una situación que se vive diariamente
en numerosas industrias. En estos lugares, se deben tomar medidas
de prevención constantes para evitar situaciones que incluso pueden
resultar en la muerte de una persona.
de miliamperajes, los que pueden ser reconocidos en volumen
porcentual, o delimitadas en partes por millón.
En materia legal, las directrices sobre la utilización de detectores de
gases están dadas por el Decreto 594 del Ministerio de Salud, que
se refiere a las condiciones sanitarias y ambientales básicas en los
lugares de trabajo y establece los límites permisibles de exposición
ambiental a agentes químicos y físicos para trabajadores.

Ya sea en la industria minera,

construcción, química o de Elemento de Protección Personal (EPP)
servicios sanitarios, entre
otras, siempre está presente el Ya sea en las detonaciones de las mineras
riesgo de inhalar gases tóxicos subterráneas, trabajos en alcantarillados,
provenientes de diversos en industrias químicas, Plantas de
procesos productivos, como Flotación de molibdeno o en espacios
el monóxido de carbono (CO) confinados, contar con dispositivos
y ácido sulfhídrico (H2S), de alarma como los detectores de
ambos letales y de constante gases se hace indispensable. La
presencia en cámaras de importancia que reviste el uso de
alcantarillado y otros ambientes. estos aparatos, que actualmente son
Por ello, en estos espacios, considerados como elementos de
se hace necesario contar con protección personal, facilita el cuidado
herramientas que permitan una y protección del personal, debido a los
detección oportuna. diferentes formatos actuales, como
algunos modelos que pueden ser
La tecnología de estos equipos utilizados en la solapa de una chaqueta.
ha mostrado una importante
evolución en el último tiempo, Tal como lo es un casco, antiparras y guantes, estos
desde los pioneros tubos colorimétricos que detectan la presencia detectores son un elemento más de EPP, permitiendo con sus alertas,
de gases como el monóxido de carbono y otros, hasta equipos ejecutar los protocolos establecidos por las empresas.
electrónicos que, además de indicar la cantidad del gas tóxico
presente en el ambiente, alarman por medio de luces, sonido o En este sentido, es fundamental que los trabajadores tengan
vibraciones. conocimiento del comportamiento de los gases de acuerdo a su
densidad, además de ser capacitados en la interpretación de los
Con respecto a los aparatos actuales, su funcionamiento se basa instrumentos. Por esta razón, aspectos como la rotación constante de
en un principio electroquímico. Estos poseen celdas sensoras personal o la falta de una capacitación adecuada, pueden ser factores
que, al contacto con el gas, producen una diferencia exponencial que influyen negativamente en los riesgos de accidentabilidad por la

40 SEGURIDAD SEGURIDAD 41
 3
inhalación de gases.

Los elementos de portección personal establecen la última barrera DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PLANTA DE MOLY
entre el trabajador y el riesgo, pero no lo elimina. Para el caso de la
Planta de Moly, SGSCM debe proporcionar a su personal:

SECCIÓN 3.1
Buzo o vestimenta de protección ESPESAMIENTO Y ACOND. DE CONC. COLECTIVO PAG 45

Respirador con filtro para

SECCIÓN 3.2
protección de polvo CIRCUITO DE FLOTACIÓN SELECTIVA PAG 63

Protector auditivo SECCIÓN 3.3

ESPESAMIENTO DE CONC. DE COBRE PAG 109
Lentes de seguridad con protección
UV y antiempañantes SECCIÓN 3.4
FILTRADO DE CONC. DE COBRE PAG 121
Casco de seguridad con barbiquejo

SECCIÓN 3.5
Zapatos de seguridad de caña alta /
ESPESAMIENTO DE CONC. DE MOLIBDENO PAG 133
Botas de agua con protección de
acero para áreas húmedas
SECCIÓN 3.6
FILTRADO DE CONC. DE MOLIBDENO PAG 143
Arnés o cinturón de seguridad

SECCIÓN 3.7
Gorro tipo legionario para protección SECADO Y ENVASADO DE CONC. DE MOLIBDENO PAG 153
de rayos UV

Respirador de doble filtro para

polvos y gases

Protector solar factor UV +50

42 SEGURIDAD
 SECCIÓN 3.1
ESPESAMIENTO Y ACOND.
DE CONCENTRADO
COLECTIVO Cu - Mo

Descripción del Proceso

 3.1 ESPESAMIENTO Y ACOND. DE CONC. COLECTIVO Este cajón también recibe eventualmente material proveniente de:

3.1.1 Espesamiento de Concentrado Colectivo DD Bomba de piso del área de Espesado Colectivo.
DD Bomba de piso del área de almacenamiento concentrado Cu-
La función del área de espesamiento de concentrado colectivo Mo.
Cu-Mo, es recibir el concentrado de Segunda Limpieza del circuito
colectivo y retirar el agua de mar en su mayor cantidad. DD Recirculación de concentrado espesado, cuando la operación lo
amerita, a través de las bombas de descarga del espesador de
concentrado Cu-Mo.
Al momento de adicionar Sulfhidrato de Sodio
(NaSH) en la etapa posterior de atrición y cizalle DD Purga de lavado de gases proveniente desde sistema lavado de
del concentrado colectivo, el pH de la pulpa gases.
comenzará a disminuir. Como es esencial
mantener el pH a valores entre 8,5 - 9, de La descarga del con-
manera minimizar la formación del gas centrado se realiza en el
sulfhídrico (H2S), el proceso de control y feedwell del espesador.
regulación de la pulpa se torna complicado Al concentrado se do-
al utilizar agua de mar, debido al efecto sifica 4 g/t de floculante
tampón de ésta sobre el pH. a 0,025 % p/p, el cual
se adosa a las partícu-
Retirando el agua de mar y adicionando agua las sólidas para formar
fresca (mezcla de agua fresca suministrada grandes “flóculos” que
por FCAB + Agua Desmineralizada proveniente de la Planta de son decantados por la
Osmosis Inversa), se logra un mejor control y regulación del pH de fuerza gravitacional.
trabajo de la pulpa.

La descarga del
La separación sólido- concentrado colectivo
líquido se realiza en Cu-Mo tiene un
un espesador Outotec contenido de sólidos
tipo High Rate (Alta de 60% y es impulsado
Capacidad) de 36 desde el espesador
metros de diámetro. por las bombas de
El espesador recibe el descarga (1 operando
concentrado colectivo + 1 en reserva),
que viene desde el cajón ambas con motor de
distribuidor, proveniente velocidad variable,
de la flotación colectiva. a los estanques de
almacenamiento de concentrado.

46 ESPESAMIENTO Y ACONDICIONAMIENTO DE CONC. COLECTIVO ESPESAMIENTO Y ACONDICIONAMIENTO DE CONC. COLECTIVO 47

 El agua clara del Especificaciones Técnicas del Espesador de Concentrado
overflow del espesador Colectivo de Cu - Mo.
de concentrado Descripción Especificación
colectivo Cu-Mo es
Espesador de Concentrado Colectivo Cu-Mo Nominal / Diseño
enviada al estanque
de agua recuperada, Cantidad 1

e impulsada desde Tipo de Espesador High Rate (Alta Capacidad)

este estanque hacia Diámetro del Espesador (m) 36
la piscina de agua
Flujo de Alimentación (t/d) 1.138 / 1.241
de procesos, por las
bombas de traspaso de Adición de floculante (g/t) 4

agua recuperada (1 operando + 1 en reserva) de 150 kW de potencia. Tasa de Sedimentación (t/h/m2) 0,11

Área unitaria de espesamiento (m2/t/d) 0,4

Límite elástico (Yield Stress) (Pa) 10 / 25

El estanque de agua
recuperada cuenta Alimentación a Espesador

con una placa de Número de líneas 1

separación central, Caudal de sólidos (t/h) 57
que divide al estanque
Concentración de sólidos (% p/p) 30
en dos partes. Una
parte recibe las aguas Gravedad específica del sólido (t/m3) 4,05

claras del espesador de Densidad de pulpa (t/m3) 1,23

concentrado colectivo Caudal de pulpa por bomba (m3/h) 135 / 165
Cu-Mo y la otra parte Dosificación de Floculante (g/t) 4
recibe el agua clara
del espesador de concentrado de cobre, siendo el agua clara del Rebose Espesador

espesador de concentrado de cobre la que rebalsa al lado del agua Caudal de Agua (m3/h) 97 / 236

clara del espesador de concentrado colectivo Cu-Mo. Descarga Espesador

Caudal de sólidos (t/h) 51 / 62

Concentración de sólidos (% p/p) 60

Gravedad específica del sólido 4,3

Densidad de pulpa (t/m3) 1,9

Cantidad de bombas 1 operando + 1 en reserva

Potencia de motor de bombas (kW) 75

Caudal de pulpa por bomba (m3/h) 42 / 52

48 ESPESAMIENTO Y ACONDICIONAMIENTO DE CONC. COLECTIVO ESPESAMIENTO Y ACONDICIONAMIENTO DE CONC. COLECTIVO 49

 3.1.2 Almacenamiento y Homogenización de Conc. Colectivo Especificaciones Técnicas de los Estanques de Almacenamiento
y Homogenización de Concentrado Colectivo de Cu - Mo
Los estanques de almacenamiento cumplen la función de almacenar
Descripción Especificación
el concentrado colectivo Cu-Mo y homogenizar toda la pulpa para
obtener un concentrado más estable y así minimizar los efectos de la Estanques de Almacenamiento de concentrado

variabilidad en la alimentación desde flotación colectiva. Cantidad de Estanques 2

Tipo de Estanques Agitados

Volumen nominal (m3) 1.700

Volumen útil (m3) 1.354

Alimentación de concentrado (t/h) 53,0

Factor de llenado 0,85

Factor de utilización 0,935

Bombas de Traspaso

Cantidad de bombas 1 operando + 1 en reserva

Potencia de motor (kW) 30

La pulpa contenida en
los estanques de alma-
cenamiento de concen-
trado colectivo, es ali-
La pulpa de concentrado es almacenada y homogenizada en dos
mentada a un estanque
estanques con sistema de agitación y un volumen útil de 1.354 m3
de traspaso de concen-
cada uno. La pulpa es alimentada a estos estanques por intermedio
trado (3611-TK-025).
de las bombas de descarga del Espesador de concentrado colectivo
Desde este estanque,
Cu-Mo (1 operando + 1 en reserva). Cada bomba tiene dos líneas, por
el concentrado colecti-
intermedio de las cuales es posible alimentar a cada estanque. Estas
vo es impulsado por las
líneas tienen dos válvulas de corte a cada estanque y cada válvula
bombas de traspaso de
tiene un lazo de control entre la bomba y el nivel de los estanques.
concentrado colectivo (1 operando + 1 en reserva) hacia el cajón de
alimentación al distribuidor (3611-BX-004).
Cada estanque de almacenamiento cuenta con un agitador para
evitar el embancamiento del concentrado.

50 ESPESAMIENTO Y ACONDICIONAMIENTO DE CONC. COLECTIVO ESPESAMIENTO Y ACONDICIONAMIENTO DE CONC. COLECTIVO 51

 Este cajón, transfiere la pulpa al distribuidor (3611-DI-003), el cual se La trasferencia de pulpa entre un estanque y otro es por rebalse, por
encarga de alimentar a los estanques de cizalle. lo que los 7 estanques se encuentran en cascada uno con otro. El
Cajón distribuidor del Estanque de cizalle, que recibe el concentrado
colectivo, es el que se encuentra en el nivel más alto y a continuación
los estanques, siendo el último el que se encuentra en el nivel más
bajo.
Cajón Alimentación
al Distribuidor

Distribuidor

3.1.3 Atrición y Acondicionamiento de Conc. Colectivo

Los estanques de ciza-

lle, tienen como objetivo
limpiar la superficie de Especificaciones Técnicas de los Estanques de Cizalle
las partículas de Molib- Descripción Especificación
deno de posibles inter-
Estanques de Cizalle 3611-TK-005 a 011
ferentes que dificulten
la flotación, dejando las Cantidad de Estanques 7

partículas aptas para Tipo de Estanques Agitados

que los reactivos agre- Volumen nominal (m3) 7,7
gados logren actuar en
Volumen útil (m3) 6,5
forma eficiente.
Alimentación de concentrado (t/h) 53,0

La pulpa es alimentada en serie a 7 estanques de cizalle de 6,5 m3 Concentración de sólidos (% p/p) 60

de volumen útil cada uno, los que por intermedio de una violenta Gravedad específica del sólido (t/m3) 4,17
agitación, permiten limpiar la superficie de las partículas de
Tiempo de retención (h) 2
impurezas que desfavorecen la flotación. En esta etapa se prepara
la pulpa para mejorar la flotabilidad de las especies de mineral de Factor de utilización 0,935

interés (molibdenita).

52 ESPESAMIENTO Y ACONDICIONAMIENTO DE CONC. COLECTIVO ESPESAMIENTO Y ACONDICIONAMIENTO DE CONC. COLECTIVO 53

 Cada uno de ellos Es posible realizar un
cuenta con su by-pass a cada uno de
respectivo agitador. los estanques de cizalle
Todos los estanques y a la totalidad de ellos,
son cerrados y pasando el concentrado
conectados al sistema colectivo directamente
de extracción de gases, al estanque de bombeo.
donde los gases son La descarga desde
lavados antes de ser el último estanque
descargados a la de cizalle hacia el
chimenea estanque de bombeo se
realiza por gravedad, desde donde el concentrado acondicionado es
La adición de Sulfhidrato de Sodio (NaSH) se realiza en el estanque descargado hacia el cajón acondicionador de flotación pre-primaria,
TK-005 (primer estanque de cizalle) y opcionalmente se adicionaría por medio de bombas de traspaso, el cual se encuentra conectado al
en el TK-006. Se realizará medición de Potencial Redox (Eh) y pH sistema de lavado de gases.
en el estanque de cizalle TK-007, controlando un potencial de -550
a -450 mV. El cajón acondicionador de flotación pre-primaria es alimentado
además por el relave de Primera Limpieza. A éste cajón acondicionador
La adición de Dióxido se adiciona eventualmente:
TK-005
de Carbono (CO2) es
TK-011 TK-009 TK-007
crítica para el proceso y DD NaSH o CO2, según lo requiera personal de operaciones.
se realiza en el estanque
TK-008, opcionalmente, DD Colector de molibdeno (Diesel).
se adicionaría en los
estanques TK-009/010. TK-008 TK-006 DD Agua de proceso.
TK-010
Se realizará medición
de Potencial Redox (Eh) DD Flujo eventual de agua recuperada, no filtrada del espesador de
y pH en el estanque concentrado de cobre.
de cizalle TK-011,
controlando el pH entre 8 a 9.
La descarga es realizada por las bombas de alimentación flotación
pre-primaria (1 operando + 1 en reserva).

54 ESPESAMIENTO Y ACONDICIONAMIENTO DE CONC. COLECTIVO ESPESAMIENTO Y ACONDICIONAMIENTO DE CONC. COLECTIVO 55

 Especificaciones del Acondicionamiento de Conc. Colectivo

Diagrama de Flujos Área Espesamiento y Acondicionamiento de Concentrado Colectivo Cu - Mo

Descripción Especificación

Cajón Acondicionador Flotación Pre-Primaria 3611-BX-003

Cantidad de Estanques 1

Tipo de Estanque Agitado

Volumen nominal (m3) 35

Volumen útil (m3) 25,5

Alimentación de concentrado (t/h) 53,0

Concentración de sólidos (% p/p) 60

Gravedad específica del sólido (t/m3) 4,17

Tiempo de retención (min) 30

pH de alimentación 8,0 - 8,5

pH de descarga 8,5 - 9,0

Adición de NaSH (kg/t) 1,0

Factor de utilización 0,935

Bombas de Alimentación Flotación Pre-Primaria 3611-PP-026 / 027

Cantidad de bombas 1 operando + 1 en reserva

Potencia (kW) 112

Cajón Acondicionamiento
Flotación Pre- Primaria

56 ESPESAMIENTO Y ACONDICIONAMIENTO DE CONC. COLECTIVO ESPESAMIENTO Y ACONDICIONAMIENTO DE CONC. COLECTIVO 57

 3.1.3 PUESTA EN SERVICIO DEL ÁREA Secuencia de Detención de WLWa secuencia consiste en:
Bombas de Descarga del
Espesamiento y Acondicionamiento de Concentrado Colectivo Espesador 1. Generación de solicitud
Cu - Mo de detención de la bomba,
La detención de alguna bomba la que provocará una
La condición de operación para que la descarga del espesador implica que la sección de línea apertura y cierre periódico
alimente a la flotación selectiva, una vez formada la cama de sólidos, antes de la válvula de succión (tiempo t) de la válvula de
es tener un porcentaje de sólidos de 60%, de lo contrario, se deberá de la bomba hasta la salida del humectación, ubicada en
recircular la descarga de sólidos hacia el espesador hasta alcanzar espesador, deba permanecer la línea entre la salida del
el contenido de sólidos especificado. Para esta operación se utilizan humectada para evitar que espesador y la válvula de
las bombas de descarga del espesador y se hace el movimiento de la pulpa que resida en este succión de la bomba.
válvulas necesario para activar la línea de recirculación. tramo se sedimente impidiendo
el flujo cuando se requiera 2. Luego del tercer cierre de
Secuencia de Partida (embancamiento). la válvula de humectación
se procede a detener la
Verificar el cierre de válvulas Posteriormente, iniciar la Esta secuencia puede ser bomba, cerrar la válvula de
de descarga del espesador. operación de la bomba descarga activada por los siguientes succión y válvula de agua
espesador y recircular el flujo a la eventos: de sello.
Alimentar el espesador con alimentación en el valor mínimo
agua recuperada, hasta cubrir que factible de la bomba. DD Detención de motor bomba 3. Una vez detenida la bomba
completamente la rastra. por embancamiento de y cerrada las válvulas,
Habilitar distribución de espesador (directo a punto se entra en un ciclo de
Seleccionar bomba de floculante. 1 de secuencia). humectado, donde la
descarga del espesador. válvula realiza una nueva
Abrir válvula de alimentación DD Detención de motor bomba apertura y cierre periódico y
Abrir válvula para del concentrado en cajón por ingreso a modo manual a continuación se produce
recirculación de la descarga, distribuidor. (detención inmediata de un tiempo de espera, este
verificando el cierre de válvulas motor y luego inicio de ciclo se realiza hasta una
de alimentación a cajón receptor Verificar la densidad de la secuencia). nueva activación de la
y válvula de bomba stand by. pulpa de descarga, torque y bomba.
amperaje de rastras. Una vez DD Detención de motor
Abrir válvula de descarga alcanzada la densidad mínima bomba por generación
del espesador e inyectar agua de requerida en la descarga del de enclavamiento de
sello a bomba seleccionada. espesador, abrir válvula de seguridad (detención
descarga y cerrar válvula de inmediata de motor y luego
Completado el volumen del recirculación. inicio de secuencia).
espesador con agua, detener el
flujo de agua recuperada.

58 ESPESAMIENTO Y ACONDICIONAMIENTO DE CONC. COLECTIVO ESPESAMIENTO Y ACONDICIONAMIENTO DE CONC. COLECTIVO 59

 Válvulas de Control de Bombas de Descarga del Espesador Equipo Descripción del Enclavamiento

Válvulas Tag
Bomba 002: 3611-XV-70711
Válvulas de Succión
Bomba 003: 3611-XV-70712
Bomba 002: 3611-XV-70322
Válvulas de Humectado
Bomba 003: 3611-XV-70226
Enclavamientos del Área de Espesamiento de Conc. Colectivo
DD Presión de aire de instrumentación. Medido por
el instrumento 3921-PIT-90195, debe estar entre
un rango de 10 a 90% del rango total de escala a
sensar del instrumento.
Bombas de Descarga
DD Falla de válvula. En caso de falla, el actuador de la
válvula genera una señal de falla del mismo, esta
señal será integrada al enclavamiento impidiendo el
funcionamiento.

Equipo Descripción del Enclavamiento

DD Enclavamiento seguridad línea. Se supervisan las

presiones de la línea a las salida de las bombas con
el transmisor de presión de pulpa, que debe estar
entre un rango de 10 a 90% (PALL y PAHH) de la
escala a medir del instrumento.

DD Enclavamiento seguridad de agua de sello. La pre-

Bombas de Descarga
sión y flujo del agua de sello deben estar sobre un
10% respectivamente (PALL y FALL). En el caso
de la medición de flujo del agua de sello, el encla-
vamiento comienza a funcionar apenas comienza la
operación de la bomba, para el caso de la medición
de presión del agua de sello, el enclavamiento co-
mienza a funcionar luego de 30 segundos comenza-
da la operación de la bomba a modo de dar tiempo
al sistema para que se estabilice.

DD Embancamiento espesador. Debido a una densidad

en la pulpa sobre un 95%.

DD Espesador en condiciones de descarga. Las

bombas no deben funcionar si el espesador no
está en condiciones de descarga, esto para evitar
la operación en vacío de las bombas. Esta señal
proviene del sistema de control del espesador.

DD Alarma falla motor trip. En caso de falla, el partidor

del motor genera una señal de falla, esta señal
será integrada al enclavamiento impidiendo el
funcionamiento.

60 ESPESAMIENTO Y ACONDICIONAMIENTO DE CONC. COLECTIVO ESPESAMIENTO Y ACONDICIONAMIENTO DE CONC. COLECTIVO 61

 SECCIÓN 3.2
CIRCUITO DE FLOTACIÓN
SELECTIVA

Descripción del Proceso

 3.2 CIRCUITO DE FLOTACIÓN SELECTIVA Parámetros de Diseño Circuito Flotación Pre-Primaria
Descripción Especificaciones
3.2.1 FLOTACIÓN PRE - PRIMARIA
Celdas de Flotación Pre - Primaria 3811-CF-001 / 002

La pulpa proveniente del área de cizalle y acondicionamiento Tipo de Celdas TankCell®

de concentrado colectivo Cu-Mo, previo muestreo para balance Capacidad de Celdas (m3) 30
metalúrgico, es recibida en el distribuidor a Flotación pre-primaria,
Número total de Celdas 2
que alimenta las dos celdas de flotación TankCell selladas de 30 m3
de volumen, que operan con gas forzado. Número de Filas 2

Flujo Alimentación (t/h) 80,2

Celdas Flotación
Pre-Primaria (x2) Utilización (%) 93,5

Tiempo de Residencia (min) 15

pH Flotación 8,5 - 9

Potencial Redox (Eh) -470 (mV)

Sólidos Alimentación (%) 32

Ley de Mo Alimentación (%) 7,41

Ley de Mo Concentrado Pre-Primario (%) 40

Ley de Mo relave Pre-Primario (%) 3,4

Recuperación Etapa Pre-Primaria (%) 60

El relave Pre-Primario Cajón de Traspaso

es enviado en forma Conc. Pre-Primario
Las celdas poseen una gravitacional al área de
tapa que hace de sello flotación primaria y el
a los gases liberados concentrado de estas
durante la flotación celdas es transportado
(GAS SULFHÍDRICO). en forma gravitacional
al cajón de traspaso
Las celdas de flotación de concentrado Pre-
están conectadas a un Primario. A este cajón
sistema de recircula- se alimenta también,
ción de lavado de ga- eventualmente concentrado primario.
ses, el cual opera para
todo el proceso de flotación, desde la etapa Pre-Primaria hasta la 3era
Limpieza.

64 CIRCUITO FLOTACIÓN SELECTIVA CIRCUITO FLOTACIÓN SELECTIVA 65

 Luego, el concentrado pre-primario descargado desde el cajón
de traspaso de concentrado pre-primario, es clasificado por una
batería de hidrociclones tipo cónico, que cuenta con 4 hidrociclones
operando + 1 en stand by.
La adición de NaSH y CO2 será eventual según el requerimiento
de operaciones. La adición de NaSH y CO2 se realizará en el
cajón acondicionador de flotación pre-primaria (área de cizalle y
acondicionamiento de concentrado colectivo) y el Potencial Redox
(Eh) y pH serán medidos en el distribuidor Flotación Pre-Primaria.

Batería de Hidrociclones
3811-CS-001 Cajón Acondicionamiento
Flotación Pre- Primaria

El underflow (material
grueso) de los hidroci- La dosificación de Diesel (colector de molibdeno) se realizará en el
clones es enviado hacia cajón acondicionador de flotación Pre-Primaria y para controlar su
cajón alimentación hi- dosificación, se medirá el resultado de la ley de molibdeno en la cola
drociclones remolienda pre-primaria medida por el Courier.
(3811-BX-401).

El overflow es enviado
hacia el cajón de Cajón Alim. Hidrociclones
traspaso concentrado Remolienda
2da Limpieza que
alimenta a la flotación 3era Limpieza; o eventualmente al cajón de
traspaso 1era Limpieza que alimenta a la flotación 2da Limpieza.

66 CIRCUITO FLOTACIÓN SELECTIVA CIRCUITO FLOTACIÓN SELECTIVA 67

 3.2.2 FLOTACIÓN PRIMARIA

El relave de la flotación Pre-Primaria alimenta las celdas de flotación

primaria. Se tienen dos líneas de celdas, cada una compuesta por 4
celdas en un arreglo de 1-1-2.
Diagrama de Flujos Circuito Flotación Pre - Primaria

Celdas Flotación Primaria

Se utilizan celdas de
flotación Outotec tipo
TankCell selladas con
aire/gas forzado de 30
m3 de capacidad.

El concentrado primario
es transportado en
forma gravitacional al Cajón Traspaso
cajón de traspaso de conc. Primario
concentrado primario,
desde donde se impulsa el concentrado por las bombas de traspaso
de concentrado primario, (1 operando + 1 en reserva), ambas con
motor de velocidad variable, hacia cajón alimentación hidrociclones
remolienda.

68 CIRCUITO FLOTACIÓN SELECTIVA CIRCUITO FLOTACIÓN SELECTIVA 69

 Parámetros de Diseño Circuito Flotación Primaria
Descripción Especificaciones

3811-CF-003 a 006
Celdas de Flotación Pre - Primaria
3811-CF-007 a 010

Tipo de Celdas TankCell®

Capacidad de Celdas (m3) 30

Número total de Celdas 8

Número de Filas 2 filas de 4 celdas c/u

Flujo Alimentación (t/h) 71,2

Utilización (%) 93,5

Tiempo de Residencia (min) 70 - 75

pH Flotación 8,5 - 9

Potencial Redox (Eh) -470 (mV)

Sólidos Alimentación (%) 32

Ley de Mo Alimentación (%) 3,4

Ley de Mo Concentrado Pre-Primario (%) 9

Diagrama de Flujos Circuito Flotación Primaria

Ley de Mo relave Pre-Primario (%) 0,7

Recuperación Etapa Primaria (%) 86

El relave primario
es enviado en forma
gravitacional al cajón
de alimentación
espesador concentrado
de Cobre, desde donde
es impulsado por las
bombas de alimentación
del espesador de Cajón Alimentación
concentrado de Cobre, Espesador Conc. Cu
(1 operando + 1 en
stand by), ambas con motor de velocidad variable, hacia el espesador
de concentrado Cobre.

70 CIRCUITO FLOTACIÓN SELECTIVA CIRCUITO FLOTACIÓN SELECTIVA 71

 3.2.3 REMOLIENDA La pulpa con aproximadamente un 36% en sólidos es entonces
transportada mediante bombas, hacia una batería de hidrociclones.
El objetivo de esta operación es liberar el mineral de interés que aún La batería cuenta con 8 hidrociclones, de los cuales 6 operan y 2 se
se encuentre asociado a material estéril. Se espera que el P80 del mantienen en stand by para operación normal.
producto de cada batería de hidrociclones se encuentre en torno a los
35 μm, con un 60% de sólidos en la pulpa de descarga y un 23% en
sólidos en el rebose.

Batería Hidrociclones
3811-CS-401
Cajón Alim. Hidrociclones
Remolienda
El rebose de la batería
Vertimill 250-WB
de hidrociclones es
transferido al cajón de
El circuito de remolienda comienza en el cajón de alimentación traspaso 1era Limpieza,
hidrociclones remolienda, a este cajón ingresa, en operación normal: desde el cual la
pulpa es transferida
DD Underflow de los hidrociclones de clasificación de los al distribuidor 1era
concentrados de flotación pre-primaria. Limpieza mediante las
bombas de traspaso a Cajón Traspaso Primera
DD Concentrados de flotación primaria. 1era limpieza. Limpieza
DD Descarga superior del cajón recolector de rebalse del molino
El underflow de la batería de hidrociclones es enviado hacia el molino
vertical.
vertical (Vertmill), con un 60% en sólidos aproximadamente.

72 CIRCUITO FLOTACIÓN SELECTIVA CIRCUITO FLOTACIÓN SELECTIVA 73

 Parámetros de Diseño del Circuito Remolienda
Descripción Especificaciones

Batería de Hidrociclones 3811-CS-401

Sólidos Alimentados a Hidrociclones (%) 36

Número de Baterías de Hidrociclones 1

Número de Hidrociclones 8

Hidrociclones en Operación 6 operación + 2 reserva

Sólidos Descarga Hidrociclones (%) 60

Sólidos Rebose Hidrociclones (%) 23

Granulometría P80 (μm) 35

Molino Vertical de Remolienda 3811-ML-401

Potencia del Molino Vertical (kW/h) 3,9

El molino vertical de
remolienda recibe
la pulpa gruesa
descargada desde la
batería de hidrociclones

Diagrama de Flujos Circuito de Remolienda

de remolienda. Posee
un cajón para recolectar
el rebalse del mismo
molino. Una bomba,
instalada en la parte
inferior de este cajón,
recircula la parte gruesa de la pulpa al molino. De la parte superior del
cajón se obtiene la salida de pulpa remolida que alimenta, en forma
gravitacional, el cajón de alimentación a hidrociclones de remolienda,
para ser reclasificada en los hidrociclones de remolienda.

74 CIRCUITO FLOTACIÓN SELECTIVA CIRCUITO FLOTACIÓN SELECTIVA 75

 3.2.4 FLOTACIÓN PRIMERA LIMPIEZA
El concentrado proveniente de remolienda, alimenta a dos líneas
de flotación de 1era Limpieza a través de un distribuidor flotación 1era
Limpieza, además de los relaves de la flotación 2da Limpieza.
En total se alimentarán 6 celdas separadas en dos líneas compuestas
por 3 celdas de 20 m³, con un arreglo de 1-2. Se utilizan celdas de
Luego se impulsa el concentrado por las bombas de traspaso de
concentrado 1era limpieza, (1 operando + 1 en reserva), ambas
con motor de velocidad variable, hacia el distribuidor flotación 2da
Limpieza.
Parámetros de Diseño del Circuito Primera Limpieza
Descripción Especificaciones

flotación Outotec tipo TankCell selladas con aire/gas forzado. El 3811-CL-001 a 003
Celdas de Flotación Primaria
tiempo de residencia es de 29 a 30 minutos. 3811-CL-004 a 006

Tipo de Celdas TankCell®

Distribuidor de Pulpa Cajón Distribuidor
Primera Limpieza Flotación Pre-Primaria Capacidad de Celdas (m ) 3
20

Número Total de Celdas 6

Número de Filas 2 filas de 3 celdas c/u

Flujo Alimentación (t/h) 47,9

Utilización (%) 93,5

Tiempo de Residencia (min) 29 - 30

pH Flotación 8,5 - 9

Potencial Redox (Eh) -470 (mV)

Ley de Mo Alimentación (%) 17,4

Ley de Mo Concentrado 1era Limpieza (%) 27

Celdas de Primera
Limpieza Ley de Mo Relave 1era Limpieza (%) 7,6

Recuperación Etapa 1era Limpieza (%) 78

El concentrado 1era Lim-
pieza es transportado El relave 1era limpieza Cajón Traspaso Relave.
gravitacionalmente al es enviado en forma Primera Limpieza
cajón Traspaso Con- gravitacional al cajón
centrado 1era Limpieza. traspaso Relave 1era
Eventualmente, si la Limpieza, el cual se
operación lo requiera, encuentra contiguo
este cajón se encuentra al cajón Traspaso de
habilitado para recibir Cajón Traspaso Conc.
Concentrado de la
concentrado Pre-Pri- Primera Limpieza misma etapa. Desde
mario. este cajón se impulsa el
relave por las bombas

76 CIRCUITO FLOTACIÓN SELECTIVA CIRCUITO FLOTACIÓN SELECTIVA 77

 de traspaso de Relave 1era Limpieza (1 operando + 1 en stand by),
hacia el cajón Acondicionamiento Flotación Pre-Primaria.

La adición de NaSH, CO2 y Diesel se realizará en el

cajón de traspaso 1era Limpieza. El Potencial Redox
(Eh) y pH serán medidos en el distribuidor 1era
Limpieza.

Para controlar la dosificación de Diesel, se medirá

el resultado de la ley de molibdeno en la cola 1era
Limpieza medida por el Courier.

Diagrama de Flujos Circuito de Primera Limpieza

78 CIRCUITO FLOTACIÓN SELECTIVA CIRCUITO FLOTACIÓN SELECTIVA 79

 3.2.5 FLOTACIÓN SEGUNDA LIMPIEZA 3era limpieza, mediante las bombas de traspaso de concentrado 2da
limpieza (1 operando + 1 en stand by), ambas con motor de velocidad
En esta etapa de flotación se aumenta la ley de concentrado variable.
proveniente de la etapa de flotación 1era Limpieza. Esta etapa está
compuesta por dos líneas de flotación 2da Limpieza que es alimentada Parámetros de Diseño del Circuito Segunda Limpieza
desde el cajón distribuidor flotación 2da limpieza. A este cajón se Descripción Especificaciones
alimenta el concentrado proveniente de la flotación 1era limpieza. La
3811-CL-007 a 010
etapa de 2da Limpieza también es alimentada por los relaves de la Celdas de Flotación Segunda Limpieza
3811-CL-011 a 014
3era Limpieza. Se alimentarán 8 celdas, distribuidas en dos líneas Tipo de Celdas TankCell®
compuestas por 4 celdas de 10 m³, con un arreglo de 1-1-2.
Capacidad de Celdas (m ) 3
10

Número Total de Celdas 8

Número de Filas 2 Filas de 4 celdas c/u

Flujo Alimentación (t/h) 41,3

Utilización (%) 93,5

Tiempo de Residencia (min) 20 - 21

pH Flotación 8,5 - 9

Potencial Redox (Eh) -470 (mV)

Ley de Mo Alimentación (%) 28,5

Ley de Mo Concentrado 2da Limpieza (%) 35

Ley de Mo Relave 2da Limpieza (%) 21,8

Cajón Distribuidor
Segunda Limpieza
Se utilizan celdas de
flotación Outotec tipo
TankCell selladas con
aire/gas forzado. El
tiempo de residencia es
de 20 a 21 minutos.
El concentrado 2da Lim-
pieza es transportado
gravitacionalmente ha-
cia el cajón traspaso
concentrado 2da limpieza, desde donde es transportado a la flotación
Celdas de Segunda
Limpieza
Cajón Traspaso Conc.
Primera Limpieza
Cajón Traspaso Conc.
Segunda Limpieza
Recuperación Etapa 2da Limpieza (%) 62
El relave 2da Limpieza
es enviado en forma
gravitacional a las
celdas de flotación 1era
Limpieza.
La adición de NaSH y
CO2 se realizará en el
cajón de traspaso con-
centrado 1era Limpieza.
El Potencial Redox (Eh)
y pH serán medidos en
el distribuidor 2da Limpieza.

80 CIRCUITO FLOTACIÓN SELECTIVA CIRCUITO FLOTACIÓN SELECTIVA 81

 3.2.6 FLOTACIÓN TERCERA LIMPIEZA

En esta etapa de Cajón Traspaso Conc.

flotación se continua Primera Limpieza
aumentando la ley
del concentrado
proveniente de la
etapa de flotación 2da
Limpieza.

El cajón traspaso con- Cajón Traspaso Conc.

centrado 2da limpieza, Segunda Limpieza
recibe el concentrado
2da Limpieza; concentrado Pre-primario que viene desde flotación
Pre-primaria; y relave del área de flotación 4ta Limpieza.
Diagrama de Flujos Circuito Flotación Segunda Limpieza

Desde este cajón, se impulsa el concentrado por las bombas de

traspaso de concentrado 2da Limpieza hacia el cajón distribuidor
flotación 3era Limpieza que alimenta lal circuito con el mismo nombre.
Se alimentarán 8 celdas, distribuidas en dos líneas compuestas por 4
celdas de 10 m³, con un arreglo de 1-1-2.

Cajón Distribuidor
Tercera Limpieza

Celdas de Tercera
Limpieza

82 CIRCUITO FLOTACIÓN SELECTIVA CIRCUITO FLOTACIÓN SELECTIVA 83

 Parámetros de Diseño del Circuito Tercera Limpieza
Descripción Especificaciones

3811-CL-015 a 018
Celdas de Flotación Tercera Limpieza 3811-CL-019 a 022

Tipo de Celdas TankCell®

Capacidad de Celdas (m3) 10

Número Total de Celdas 8

Número de Filas 2

Flujo Alimentación (t/h) 34,6

Utilización (%) 93,5

Tiempo de Residencia (min) 20 - 23

pH Flotación 8,5 - 9

Potencial Redox (Eh) -470 (mV)

Ley de Mo Alimentación (%) 37,9

Ley de Mo Concentrado 3era Limpieza (%) 45

Ley de Mo Relave 3era Limpieza (%) 30,6

Diagrama de Flujos Circuito de Tercera Limpieza

Recuperación Etapa 3era Limpieza (%) 60

El concentrado 3era Cajón Traspaso Conc.

Limpieza descarga Segunda Limpieza
hacia el Cajón Descarga
3era Limpieza y luego
es impulsado por las
bombas de traspaso a el
Espesador Intermedio.
El relave es enviado en
forma gravitacional a las
Cajón Traspaso Conc.
celdas de flotación 2da Tercera Limpieza
Limpieza.

La adición de NaSH, CO2 y Diesel se realizará en el cajón de traspaso

de concentrado 2da Limpieza. El Potencial Redox (Eh) y pH serán
medidos en el cajón distribuidor 3era Limpieza. Para controlar la
dosificación de Diesel, se medirá el resultado de la ley de Mo en la
cola 3era Limpieza medida por el Courier.

84 CIRCUITO FLOTACIÓN SELECTIVA CIRCUITO FLOTACIÓN SELECTIVA 85

 3.2.7 ESPESAMIENTO Y ACONDICIONAMIENTO DE CONC. En el centro del espesador se adiciona agua de proceso para romper
INTERMEDIO DE TERCERA LIMPIEZA la espuma que persiste en la superficie (agua mata espuma). En
la corona del espesador se dosifica floculante a una razón 1 g/t de
Espesamiento de Conc. de Mo de 3era Limpieza concentrado, favoreciendo la formación de flóculos y la separación
del sólido/líquido.
La etapa de Espesamiento intermedio tiene como objetivo almacenar
y acumular la carga en caso de algún problema operacional, además
de aumentar el contenido de sólidos desde 20% a 40% hacia la etapa
de cizalle. Se utiliza un espesador tipo High Rate (alta capacidad), de
19 m de diámetro.

El espesador intermedio recibe el concentrado proveniente de la

flotación 3era Limpieza. También puede recibir eventualmente:

DD Material proveniente desde las bombas de piso de las áreas de

espesador intermedio y flotación 4ta Limpieza.

DD Flujo de concentrado de molibdeno desde distribuidor de

espesadores de molibdeno, cuando la operación lo amerita.

DD Flujo de concentrado espesado desde su propia descarga, a

través de las bombas de descarga del espesador intermedio (en
La descarga del espesador intermedio de concentrado de molibdeno
recirculación).
tiene un contenido de sólidos de 40% y es impulsado desde el
espesador por las bombas de descarga (1 operando + 1 en reserva)
Flotación Espesador de 11,2 kW, ambas con motor de velocidad variable, hacia los
Selectiva Intermedio estanques de cizalle.

Descripción Especificaciones

Espesador Intermedio de Concentrado Mo 3821-TK-001

Área Unitaria de Espesamiento (m2/t/d) 0,6

% de Sólidos en Alimentación 20

% de Sólidos en Descarga 40

Diámetro espesador (m) 19

Dosificación de Floculante (g/t) 1

Potencia Bombas de Descarga (kW) 11,2

Potencia Bombas de Traspaso Agua Recuperada (kW) 37,3

86 CIRCUITO FLOTACIÓN SELECTIVA CIRCUITO FLOTACIÓN SELECTIVA 87

 El agua clara de rebose del espesador intermedio de concentrado Atrición y Acondicionamiento de Conc. de Mo de 3era Limpieza
de molibdeno es enviada a un estanque de agua recuperada que
alimenta al filtro pulido y es impulsada desde este estanque por las Los estanques de cizalle
bombas de traspaso de agua recuperada (1 operando + 1 en reserva) cumplen el objetivo de
de 37,3 kW. limpiar la superficie del
mineral para mejorar
Estanque Agua Recuperada las propiedades de
3821-TK-008 flotabilidad de la
especies mineral
de interés y obtener
un concentrado de
molibdeno con una
mejor calidad y ley.

Esta operación se realiza en dos (2) estanques agitados y sellados

de 7,7 m3 de volumen nominal cada uno, con un tiempo de residencia
de 25 minutos.

Espesador
Cajón Distribuidor
Intermedio

Cajónes de
Rebalse
La condición de
operación para que la
descarga del espesador
alimente al estanque
de cizalle, es tener un
porcentaje de sólido
adecuado (40%), de
lo contrario, se deberá Estanques de
recircular el espesador Cizalle
para aumentar los
niveles de inventario,
ocupándose las mismas bombas de descarga del espesador para Los estanques de cizalle reciben el concentrado desde el cajón
esta operación. distribuidor estanques de cizalle, el cual cuenta con tres válvulas
tipo dardo. En operación normal, se utiliza una válvula tapón para
alimentar hacia el primer estanque de cizalle (3811-TK-002).

88 CIRCUITO FLOTACIÓN SELECTIVA CIRCUITO FLOTACIÓN SELECTIVA 89

 Parámetros de Diseño del Área de Atrición de Conc. de Mo Acondicionamiento de Concentrado de Mo de 3era Limpieza
Descripción Especificaciones
El objetivo del estanque de acondicionamiento es ajustar el
Estanques de Cizalle de Conc. Mo de Tercera Limpieza 3811-TK- 002 / 003
concentrado al porcentaje de sólido requerido (25%), para luego
Capacidad Nominal de Estanques de Cizalle (m3) 7,7
realizar la flotación 4ta Limpieza en las celdas columnares. Esta
Capacidad Útil de Estanques de Cizalle (m3) 6,5 operación se realiza en un estanque agitado y sellado de 6 m3 de
Tiempo de Residencia (min) 25 volumen nominal.
Potencia de Bombas de Traspaso de Concentrado (kW) 11,2
Estanque Descarga
Capacidad de Estaque de Acondicionamiento (m3) 6 Estanques de Cizalle
Potencia Bombas de Alimentación a 4ta Limpieza (kW) 30

El diseño de los estanques de cizalle cuenta con válvulas tipo dardo

en la descarga para aislar, eventualmente, uno o los dos estanques.

El concentrado agitado intensamente es dirigido por rebalse hacia su

respectivo cajón de rebalse, siendo luego transferido por gravedad el
concentrado hacia el Estanque Descarga de los estanques de Cizalle.

Estanque
Acondicionamiento

El ajuste del porcentaje de sólidos en el estanque de

acondicionamiento, se realiza con agua de proceso recuperada de
la planta de molibdeno.

Una vez acondicionado el concentrado de 3era Limpieza, éste es

impulsado por las bombas de alimentación de la 4ta Limpieza (1
operando + 1 en stand by) de 30 kW, ambas con motor de velocidad
Estanque Descarga variable, hacia el distribuidor de celdas en columnas. El concentrado
Estanques de Cizalle es luego distribuido hacia las cuatro columnas de flotación de 4ta
Limpieza.
Desde este estanque, el concentrado es impulsado por medio de 2
bombas de traspaso de concentrado (1 operando + 1 en stand by) de
11,2 kW, ambas con motor de velocidad variable, hacia el estanque
de acondicionamiento.

90 CIRCUITO FLOTACIÓN SELECTIVA CIRCUITO FLOTACIÓN SELECTIVA 91

 3.2.8 FLOTACIÓN CUARTA LIMPIEZA
Diagrama de Flujos Espesamiento Intermedio, Atrición y Acond. de Concenrado 3era Limpieza

El propósito de la 4ta Limpieza, es producir el producto final del

circuito de flotación, con una ley en torno a 47% de molibdeno y una
recuperación de 49%.

El circuito de flotación de 4ta Limpieza está compuesto por 4 columnas

circulares de 1,6 metros de diámetro y 11 metros de altura hasta
la línea de llenado. Las columnas son alimentadas desde el cajón
distribuidor celdas columnas, con concentrado proveniente desde el
área de Acondicionamiento de concentrado de flotación 3era Limpieza
a razón de 17,4 t/h, con un porcentaje de sólidos de 25% y una ley de
molibdeno de 45%.

Estanque Descarga
Estanques de Cizalle

Celdas
Columnares

El concentrado generado por las columnas es conducido

gravitacionalmente hacia el cajón de traspaso de concentrado
de molibdeno que alimenta al distribuidor espesadores mediante
bombas de traspaso, para conducir posteriormente la pulpa hasta los
espesadores de concentrado molibdeno.

92 CIRCUITO FLOTACIÓN SELECTIVA CIRCUITO FLOTACIÓN SELECTIVA 93

 Parámetros de Diseño del Circuito Flotación Cuarta Limpieza
Descripción Especificaciones
Es necesario obtener una
muestra del concentrado y cola
Celdas Columnares de Flotación 3811-CM-001 a 004 final para realizar el balance
Flujo Alimentación (t/h) 17,4 metalúrgico de la planta, por lo
Diámetro Columnas (m) 1,6
que es muy importante que la
muestra sea representativa del
Altura Columnas (m) 11
concentrado final del circuito.
pH Flotación 8-9 Para esto se cuenta con el
Potencial Redox (Eh) -470 (mV) muestreador metalúrgico de
BIAS 1,05
concentrado de Molibdeno y un
cortador de muestra cola, para
Ley de Mo Alimentación (%) 45
que en conjunto con la muestra
Ley de Mo Concentrado 4ta Limpieza (%) 47 metalúrgica de alimentación a
Ley de Mo Relave 4ta Limpieza (%) 43,2 flotación Pre-primaria y muestra del
Recuperación Etapa 4ta Limpieza (%) 49 muestreador metalúrgico de concentrado
de Cobre, determinar la recuperación metalúrgica de la planta.
Los relaves de las columnas con una ley de 43,2%, son enviados al
cajón de traspaso colas 4ta Limpieza, desde donde son impulsados Se cuenta con un cortador de muestra cola 4ta limpieza, instalado en
por las bombas de traspaso de colas (1 operando + 1 en stand by) la cola de la celda columna 001. Este cortador tiene como finalidad la
de 30 kW, ambas con motor de velocidad variable, hacia el cajón verificación de los resultados de esa columna y poder reproducirlos
distribuidor flotación 3era Limpieza. en las restantes 3 columnas.

Molino Vertical
250-WB

Cajón Traspaso Colas

Cuarta Limpieza

94 CIRCUITO FLOTACIÓN SELECTIVA CIRCUITO FLOTACIÓN SELECTIVA 95

 3.2.9 PUESTA EN SERVICIO DEL ÁREA

Para iniciar la secuencia de partida, el sistema de control verificará

que todos los equipos en la línea del proceso estén en su condición
de “Listo”. Luego chequeará que todas las condiciones de la planta
sean aptas para iniciar la marcha. En caso contrario, indicará al
operador los aspectos conflictivos para su acción de regularización.
Cuando todos estos aspectos sean admitidos como aceptables por
el sistema de control, el operador podrá iniciar la partida del proceso.
La partida podrá ser manual o automática.

En partida automática, el Sistema de Control

verificará todos los aspectos de seguridad y
el operador iniciará el proceso pulsando
el botón “Partir Secuencia”. Si ocurriera
algún inconveniente la secuencia se
detendrá y se esperará la acción del
operador para despejar el problema.
Una vez solucionado el inconveniente,
el operador podrá reiniciar la secuencia
Diagrama de Flujos Flotación Cuarta Limpieza

desde el punto en que se detuvo, pulsando

el mismo comando “Partir Secuencia”.

En partida manual, el operador seguirá estrictamente los mismos

pasos que sigue la secuencia automática, pulsando el comando
“Partir” de cada equipo que corresponda iniciar. El sistema de
control no permitirá la operación errónea del operador debido a
sus enclavamientos de seguridad e integridad de funcionamiento,
como por ejemplo: sin agua de sello, partida de motores con nivel de
estanque de succión bajo-bajo, etc.

96 CIRCUITO FLOTACIÓN SELECTIVA CIRCUITO FLOTACIÓN SELECTIVA 97

 En resumen el sistema de control
deberá:
DD Verificar que las bombas de
impulsión de concentrado
y de relaves se encuentren
en condición de “Listo”, para
lo cual estará habilitado el
sistema de agua de sellos
de estas bombas como
enclavamiento principal de
partida.
DD Junto con lo anterior se
debe tener todas la celdas
y las columnas llenas con
agua, condición inicial,
para que los sopladores y
compresores utilizados para
el funcionamiento de estas,
respectivamente, puedan
operar de forma correcta.
DD Revisar y habilitar el sistema
de lubricación de los motores
de las celdas y molino de
remolienda.
DD Revisar el nivel de los
estanques de reactivos.
DD La partida de la flotación
se efectuará si y solo sí las
operaciones de espesamiento
de concentrado colectivo Cu-
Mo, de concentrado de Cu,
intermedio de concentrado
de Mo, de concentrado de
Mo y filtrado se encuentran
98
en condición de “Listo”.
En particular, las condiciones de
proceso que se deberán verificar
antes de iniciar la partida del
proceso de flotación, son:
▶▶ Nivel alto de los estanques de
agua fresca y de proceso.
▶▶ Espesador de concentrado
colectivo Cu-Mo.
▶▶ Espesador de concentrado
de cobre.
▶▶ Espesador de concentrado
de molibdeno.
▶▶ Llenado de celdas de
flotación.
▶▶ Nivel de llenado de los
estanques diarios de
reactivos.
▶▶ Bombas de dosificación de
reactivos en condición “Listo”.
CIRCUITO FLOTACIÓN SELECTIVA
A. Puesta en Marcha Bombas de Impulsión de Pulpa
Área Flotación Pre - Primaria
La siguiente descripción está referida a las siguientes bombas:
DD Bombas 3811-PP-003/004: descarga del Cajón de traspaso de
concentrado pre-primario.
DD Bombas 3811-PP-005/006: descarga del Cajón de alimentación
Espesador concentrado de Cobre.
DD Bombas 3811-PP-007/008: descarga del Cajón de traspaso de
concentrado primario.
Válvulas Tag
Bomba 005/006: 3811-XV-80619/80620
Válvulas de Succión Bomba 003/004: 3811-XV-80615/80616
Bomba 007/008: 3811-XV-80283/80284
Bomba 005/006: 3811-XV-80621/80622
Válvulas de Descarga Bomba 003/004: 3811-XV-80617/80618
Bomba 007/008: 3811-XV-80285/80286
Bomba 005/006: 3811-XV-80609/80608
Válvulas de Agua de Sello Bomba 003/004: 3811-XV-80606/80607
Bomba 007/008: 3811-XV-80214/80215
La orden de partida de la bomba de pulpa está condicionada a los
siguientes eventos:
Apertura de válvula de succión de la bomba que entrará en
operación.
Apertura de válvula de descarga de la bomba que entrará en
operación.
Apertura de la válvula de agua de sello después de verificada la
apertura de la válvula de succión y descarga de la bomba que entrará
en operación.
CIRCUITO FLOTACIÓN SELECTIVA 99
 Cuando el flujo de agua de sello sea sobre un 20% (nivel FAL) se
da partida al motor de la bomba. (verificar circulación de agua de sello
en terreno)
La operación de las bombas 005/006 y 007/008 debe ser permanente,
siempre que exista un nivel sobre o igual al 30% (LAL >= 30%) en el
estanque de succión de pulpa y solo la detención de una de ellas
puede darse debido a algún enclavamiento de seguridad.
Las bombas 005/006 y PP-007/008 funcionan una en
forma continua y otra en stand by, indiferentes entre
sí. Esta decisión la tomará el operador. En modo
automático, si la bomba que se encuentra operando
se detiene por: falla enclavamiento de seguridad
o paso a modo manual, la otra bomba entrará
automáticamente en operación siempre que: esté
lista para operar, esté en modo automático y no se
encuentre en etapa de lavado.
Válvulas Asociadas a Bombas
Válvulas Tag
Bombas 402/403: 3811-XV-80237/80238
Válvulas de Succión
Bombas 404/405: 3811-XV-81102/81103
Válvulas de Descarga
Bombas 402/403: 3811-XV-80239/80240
Bombas 404/405: 3811-XV-81104/81105
Bombas 402/403: 3811-XV-80243/80244
Válvulas de Agua de Sello
Bombas 404/405: 3811-XV-81117/81118
La orden de partida de la bomba de pulpa está condicionada a los
siguientes eventos:
DD Apertura de válvula de succión de la bomba dependiendo de la
bomba que entrará en operación.
DD Apertura de válvula de descarga de la bomba dependiendo de la
bomba que entrará en operación.

DD Apertura de la válvula de agua de sello después de verificada la

Área Remolienda apertura de la válvula de succión y descarga de la bomba.
La siguiente descripción está referida a las siguientes bombas:
La operación de las bombas PP-402/403 y PP-
DD Bombas 3811-PP-402/403: descarga del cajón de alimentación 404/405 debe ser permanente y solo la detención
a batería de hidrociclones. de una de ellas puede darse debido a algún
enclavamiento de seguridad.
DD Bombas 3811-PP-404/405: descarga del cajón de traspaso a
1era limpieza.
Las bombas PP-402/403 y PP-404/405 funcionan una en forma
continua y otra en reserva, indiferentes entre sí. Esta decisión la tomará
el operador. En modo automático, si la bomba que se encuentra
operando se detiene por: falla enclavamiento de seguridad o paso a
modo manual, la otra bomba entrará automáticamente en operación
siempre que: esté lista para operar, esté en modo automático y no se
encuentre en etapa de lavado.

100 CIRCUITO FLOTACIÓN SELECTIVA CIRCUITO FLOTACIÓN SELECTIVA 101

 Áreas Flotación Primera, Segunda y Tercera Limpieza DD Apertura de la válvula de agua de sello después de verificada la
apertura de la válvula de succión y descarga de la bomba.
La siguiente descripción está referida a las siguientes bombas:
La operación de las bombas PP-009/010, PP-011/012,
DD Bombas 3811-PP-009/010: descarga del cajón traspaso PP-027/028 y PP-035/036 debe ser permanente
concentrado 1era Limpieza. siempre que exista un nivel sobre o igual al 30%
(LAL >= 30%) en el cajón de succión de pulpa, y la
DD Bombas 3811-PP-011/012: descarga del cajón traspaso
detención de una de ellas solo puede darse debido a
concentrado 2da limpieza.
algún enclavamiento de seguridad.
DD Bombas 3811-PP-027/028: descarga del cajón traspaso relave
1era limpieza. Las bombas PP-009/010, PP-011/012, PP-027/028 y
PP-035/036 funcionan una en forma continua y otra
DD Bombas 3811-PP-035/036: descarga del cajón traspaso en reserva, indiferentes entre sí. Esta decisión la
concentrado 3era limpieza. tomará el operador. En modo automático, si la bomba
que se encuentra operando se detiene por: falla
enclavamiento de seguridad o paso a modo manual,
Válvulas Asociadas a Bombas la otra bomba entrará automáticamente en operación
Válvulas Tag siempre que: esté lista para operar, esté en modo
automático y no se encuentre en etapa de lavado.
Bombas 009/010: 3811-XV-80313/80314
Bombas 011/012: 3811-XV-80413/80414
Válvulas de Succión
Bombas 027/028: 3811-XV-80176/80177
Bombas 035/036: 3811-XV-81239/81240
Área Espesamiento Intermedio de Concentrado Mo
Bombas 009/010: 3811-XV-80315/80316
Válvulas de Descarga
Bombas 011/012: 3811-XV-80415/80416 La siguiente descripción está referida a las siguientes bombas:ç
Bombas 027/028: 3811-XV-80178/80179
Bombas 035/036: 3811-XV-81241/81242
DD Bombas 3811-PP-015/016: descarga del Espesador Intermedio
Bombas 009/010: 3811-XV-80317/80318 de Concentrado de Mo.
Bombas 011/012: 3811-XV-80419/80420
Válvulas de Agua de Sello
Bombas 027/028: 3811-XV-80248/80249
Bombas 035/036: 3811-XV-81254/81255
Válvulas Asociadas a Bombas
Válvulas Tag

La orden de partida de la bomba de pulpa está condicionada a los

Bomba 015: 3811-XV-80712
siguientes eventos: Válvulas de Succión
Bomba 016: 3811-XV-80711

DD Apertura de válvula de succión de la bomba, dependiendo de la Bomba 015: 3811-XV-80720

Válvulas de Descarga
bomba que entrará en operación. Bomba 016: 3811-XV-80719

DD Apertura de válvula de descarga de la bomba, dependiendo de Bomba 015: 3811-XY-80702

Válvulas de Agua de Sello
Bomba 016: 3811-XY-80703
la bomba que entrará en operación.

102 CIRCUITO FLOTACIÓN SELECTIVA CIRCUITO FLOTACIÓN SELECTIVA 103

 La orden de partida de la bomba de pulpa está condicionada a los Válvulas Asociadas a Bombas
siguientes eventos:
Válvulas Tag

DD Apertura de válvula de succión de la bomba, dependiendo de la Bomba 017: 3811-XV-80815

Bomba 018: 3811-XV-80816
bomba que entrará en operación. Válvulas de Succión
Bomba 019: 3811-XV-80911
Bomba 020: 3811-XV-80912
DD Apertura de la válvula de agua de sello después de verificada la
apertura de la válvula de succión de la bomba. Bomba 017: 3811-XV-80817
Bomba 018: 3811-XV-80818
Válvulas de Descarga
Bomba 019: 3811-XV-80913
DD Cuando el flujo de agua de sello sea sobre un 20% (nivel FAL) se Bomba 020: 3811-XV-80914
da partida al motor de la bomba.
Bomba 017: 3811-XY-80803
Bomba 018: 3811-XY-80804
Válvulas de Agua de Sello
Bomba 019: 3811-XV-80902
La operación de las bombas PP-015/016 debe Bomba 020: 3811-XV-80903
ser permanente y la detención de una de ellas
puede darse solo debido a algún enclavamiento de
seguridad. La orden de partida de la bomba de pulpa está condicionada a los
siguientes eventos:
Las bombas funcionan una en forma continua y otra
DD Apertura de válvula de succión de la bomba (dependiendo de la
en stand by, indiferentes entre sí. Esta decisión la
bomba que entrará en operación).
tomará el operador. En modo automático, si la bomba
que se encuentra operando se detiene por: falla DD Apertura de válvula de descarga de la bomba (dependiendo de
enclavamiento de seguridad o paso a modo manual, la bomba que entrará en operación).
la otra bomba entrará automáticamente en operación
siempre que: esté lista para operar, esté en modo DD Apertura de la válvula de agua de sello después de verificada la
automático y no se encuentre en etapa de lavado. apertura de la válvula de succión y descarga de la bomba.

DD Cuando el flujo de agua de sello sea sobre un 20% (nivel FAL) se

Área de Atrición y Acondicionamiento de Conc. Mo da partida al motor de la bomba.

La siguiente descripción está referida a las siguientes bombas:

DD Bombas 3811-PP-017/018: Traspaso hacia el estanque de
acondicionamiento.
DD Bombas 3811-PP-019/020: alimentación a Cuarta Limpieza.
La operación de las bombas de traspaso debe ser
permanente siempre que exista un nivel sobre o igual
al 30% (LAL >= 30%) en el estanque de succión de
pulpa y solo la detención de una de ellas puede darse
debido a algún enclavamiento de seguridad.

104 CIRCUITO FLOTACIÓN SELECTIVA CIRCUITO FLOTACIÓN SELECTIVA 105

 Área Flotación Cuarta Limpieza DD Cuando el flujo de agua de sello sea sobre un 20% (nivel FAL) se
da partida al motor de la bomba.
La siguiente descripción está referida a las siguientes bombas:

DD Bombas 3811-023/024: descarga desde cajón de traspaso La operación de las bombas de traspaso debe ser
de colas 4ta limpieza hasta el cajóndistribuidor Flotación 3era permanente siempre que exista un nivel sobre o igual
limpieza. al 30% (LAL>=30%) en el cajón de succión de pulpa y
solo la detención de una de ellas puede darse debido
DD Bombas 3811-037/038: descarga desde cajón de traspaso de a algún enclavamiento de seguridad.
concentrado 4ta limpieza hasta cajón distribuidor a Espesador de
concentrado de molibdeno. Las bombas funcionan una en forma continua y otra
en stand by, indiferentes entre sí. Esta decisión la
tomará el operador. En modo automático, si la bomba
Válvulas Asociadas a Bombas que se encuentra operando se detiene por: falla
Válvulas Tag
enclavamiento de seguridad o paso a modo manual,
la otra bomba entrará automáticamente en operación
Bomba 023: 3811-XV-80611 siempre que: esté lista para operar, esté en modo
Bomba 024: 3811-XV-80612
Válvulas de Succión
Bomba 037: 3811-XV-81265
automático y no se encuentre en etapa de lavado.
Bomba 038: 3811-XV-81266

Bomba 023: 3811-XV-80913

Bomba 024: 3811-XV-80914
Válvulas de Descarga
Bomba 037: 3811-XV-81267
Bomba 038: 3811-XV-81268

Bomba 023: 3811-XV-80604

Bomba 024: 3811-XV-80605
Válvulas de Agua de Sello
Bomba 037: 3811-XV-81280
Bomba 038: 3811-XV-81281

La orden de partida de la bomba de pulpa está condicionada a los

siguientes eventos:

DD Apertura de válvula de succión de la bomba (dependiendo de la

bomba que entrará en operación).

DD Apertura de válvula de descarga de la bomba (dependiendo de

la bomba que entrará en operación).

DD Apertura de la válvula de agua de sello después de verificada la

apertura de la válvula de succión y descarga de la bomba.

106 CIRCUITO FLOTACIÓN SELECTIVA CIRCUITO FLOTACIÓN SELECTIVA 107

 SECCIÓN 3.3
ESPESAMIENTO DE
CONCENTRADO DE Cu

Descripción del Proceso

 3.3 ESPESAMIENTO DE CONCENTRADO DE Cu El Espesador es
alimentado por la parte
El espesador de Concentrado de Cobre tipo High Rate, se encarga superior mediante una
de espesar la pulpa proveniente del relave del circuito de Flotación tubería, que desemboca
Primaria Selectiva. Este relave, también denominado concentrado de tangencialmente en
Cu (producto de la separación del molibdeno y cobre en las etapas la parte central del
Pre-primaria y Primaria), debe poseer una ley de Cu de 31,2%. Espesador.

El cajón distribuidor del espesador recibe los siguientes flujos de Este concentrado se
pulpa: mezcla con floculante,
el cual se adosa a
DD Relave porveniente de la Flotación primaria. las partículas sólidas
para formar grandes
DD Material proveniente de la bomba de piso del área. “flóculos” que son
decantados por la
DD Flujo de concentrado espesado desde su propia descarga, fuerza gravitacional.
cuando la operación lo amerita, a través de las bombas de
descarga del espesador de concentrado de cobre. Estos flóculos se
depositan en el fondo
del Espesador para
formar una cama de
concentrado produciéndose una interfaz bien definida entre esta
Espesador de cama y el líquido claro sobre ella. Adicionalmente, se alimenta agua
Conc. Colectivo Cu-Mo de procesos para eliminar la espuma (agua mata espuma).

La descarga de
concentrado de cobre
Espesador de tiene un contenido
Conc. de Cu de sólidos de 63% y
es impulsado desde
el espesador por las
bombas de descarga,
(1 operando + 1 stand
by) de 56 kW y ambas
con motor de velocidad
variable, hacia el área
de Filtrado de Conc. de Cu.

110 ESPESAMIENTO DE CONCENTRADO DE COBRE ESPESAMIENTO DE CONCENTRADO DE COBRE 111

 Parámetros de Diseño Espesamiento de Conc. de Cobre El agua clara de rebose del espesador de concentrado es enviada a un
Descripción Especificación estanque de agua recuperada e impulsada desde este estanque por
las bombas de traspaso de agua recuperada (1 operando + 1 stand
Espesador de Concentrado de Cobre 3611-TK-001
by) de 150 kW hacia el sistema de agua recuperada y eventualmente
Número de espesadores 1
puede ser impulsada por las bombas de traspaso hacia el cajón
Diámetro del espesador (m) 36 acondicionador flotación pre-primaria.
Espesador Alta Capacidad (High Rate)

Flujo alimentación (t/d) 1.036

Adición de floculante (g/t) 5

Área Unitaria de espesamiento (m2/t/d) 0,4

Tasa Sedimentación (t/h/m2) 0,06

Alimentación a Espesador

Número de líneas alimentación espesador 1

Caudal de sólidos por línea (t/h) 46

Concentración de sólidos (% p/p) 25

Gravedad específica del sólido 3,98

Densidad de pulpa (t/m3) 1,23

Caudal de pulpa (sólido + agua) (m3/h) 148

Rebose Espesador

Caudal de Agua (m3/h) 186

Los derrames del área son dirigidos por la bomba de piso, de 30
m3/h de capacidad, hacia el estanque distribuidor del espesador de
Cantidad de bombas 1 op + 1 espera
concentrado de cobre o dirigidos a la piscina de manejo de derrames.
Potencia de bombas (kW) 150

Descarga Espesador

Número de líneas descarga espesador 1

Caudal de sólidos por línea (t/h) 46

Concentración de sólidos ( % p/p) 63

Densidad de pulpa (t/m3) 1,89

Cantidad de bombas 1 op + 1 espera

Potencia de bombas (kW) 56

Caudal de pulpa por bomba (m3/h) 39

112 ESPESAMIENTO DE CONCENTRADO DE COBRE ESPESAMIENTO DE CONCENTRADO DE COBRE 113

 3.3.1 PUESTA EN SERVICIO DEL ÁREA

Antes de comenzar el procedimiento de puesta en marcha del

espesador, es muy importante realizar los siguientes chequeos
previos, los cuales deben ser efectuados por el operador.

Controles Generales DD Verificar funcionamiento

DD Revisar acceso expedito a
nivel de puente.
DD Revisar niveles de
lubricante para reductores y
partes móviles.
DD Comprobar la configuración
Diagrama de Flujos Espesamiento de Concentrado de Cobre
de bomba de descarga y
recirculación.
DD Verificar funcionamiento de
bomba de piso.
DD Chequear temperatura de
aceite hidráulico.

de alarmas.
DD Establecer los límites de Control de Lubricación
torque.
DD Comprobar los niveles de
DD Verificar sentido de giro aceite para reductores.
de las rastras (en sentido
horario visto desde arriba). DD Comprobar estado del filtro
del aceite hidráulico.
DD Verificar que todas las
tuberías estén limpias
(descarga, alimentación, DD Verificar que exista grasa
líneas de bombas en todos los elementos
impulsoras, etc.). móviles.
DD Confirmar totalidad de DD Verificar temperatura de
instrumentos y que estos aceite hidráulico y estado
estén operativos.
del lubricante.
DD Revisar el nivel de llenado,
para introducirle carga de
trabajo.
DD Verificar canaleta de rebose
de agua, libre de elementos
extraños, limpias para
recibir agua de rebose.

114 ESPESAMIENTO DE CONCENTRADO DE COBRE ESPESAMIENTO DE CONCENTRADO DE COBRE 115

 Verificación del Elemento encuentren efectivamente “completamente levantada”, Bombas de Impulsión de
Motriz levantadas. debe estar iluminada. Pulpas
DD Verificar sensores de DD Arrancar el motor de DD Arrancar el motor de la DD Revisar la dirección de
posición (límite superior elevación y comprobar la la rotación del motor y la
e inferior) para sistema unidad.
de levante y su correcta dirección de rotación. bomba sean correctas.
ubicación. DD Verificar si existen
DD Comprobar la carga de movimientos anormales o DD Revisar que la ventilación
DD Verificar que no exista corriente del motor de sonidos en los reductores y del motor se encuentre
arena, polvo, incrustaciones levante. otras partes móviles. despejada y en buenas
o elementos ajenos en condiciones.
partes móviles o superficies DD Bajar las rastras hasta
DD Revisar cuidadosamente
deslizantes. que la distancia entre la DD Revisar que todos los pernos
que el mecanismo de
base del estanque y el de las tuberías y flanges
DD Asegurar que las inclinación no choque con
rastras han sido giradas brazo inclinado de las estén en su posición y bien
la pared del estanque o con
(manualmente). rastras (paletas), sea de apretados. Debe existir un
el cono deflector.
aproximadamente 50 a 100 chequeo mecánico previo,
DD Asegurar que las rastras se mm. especialmente a la tubería
han levantado y bajado de DD Verificar que el indicador
forma satisfactoria. de torque, se encuentre de succión.
DD Subir y bajar el mecanismo
durante 2 - 3 ciclos marcando carga mínima. DD Chequear si están
completos y verificar que DD Permitir que el mecanismo correctamente cerrados los
DD Solicita a Instrumentación la el movimiento sea suave. drenajes de la bomba.
verificación de confiabilidad funcione durante un periodo
No debería haber ningún no menor a 30 minutos, es
de los indicadores de DD Asegurar que la protección
torque. movimiento de sacudidas al decir, que el mecanismo de correas y/o protecciones
bajar o subir las rastras. efectúe cinco rotaciones de acoplamientos, hayan
DD Revisar la operación del completas, como mínimo. sido correctamente
Verificación de Mecanismo de indicador de posición montadas y aseguradas.
Elevación DD Comprobar si existen
de rastras, según sea
vibraciones inusuales o DD Verificar que el flujo de agua
requerido.
DD Verificar posición de fugas de aceite en los de sello sea el adecuado,
interruptores de límite reductores. considerado el volumen y
superior e inferior y asegurar la presión necesaria, de
Comprobar Equipo en DD Verificar que rastras bajan
que estos no excedan los Operación acuerdo con el tamaño de
límites dados. automáticamente si no la bomba y las condiciones
DD Levantar rastras hasta existe torque que impida de operación.
DD Verificar que la luz de rastras hacerlo.
que el interruptor de límite
en modo “completamente
superior sea alcanzado.  
levantada”, no este
La luz de rastras en modo
encendida, a menos que se

116 ESPESAMIENTO DE CONCENTRADO DE COBRE ESPESAMIENTO DE CONCENTRADO DE COBRE 117

 DD Es recomendable, antes de poner en funcionamiento la bomba, el cierre de válvulas de 12. Abrir válvula de alimenta-
probarla con agua, de manera de evitar posibles fallas, al alimentación a cajón ción del concentrado a ca-
momento de introducir pulpas. receptor y válvula de jón distribuidor.
bomba en reserva.
13. Verificar la densidad de
INSTRUCCIONES PARA PUESTA EN SERVICIO NORMAL 9. Abrir válvula de descarga la pulpa en la descarga
del espesador e inyectar del espesador, torque y
agua de sello a bomba amperaje de rastras. Una
La operación normal de espesamiento de concentrado de Cu, está seleccionada. vez alcanzada la densidad
relacionada directamente con la filtración de concentrado aguas mínima requerida en la
abajo y con el desempeño de la flotación Selectiva. 10. Iniciar la operación de descarga del espesador,
las bombas a velocidad abrir válvula del cajón
La operación de espesamiento de concentrado, se inicia previamente mínima; luego comenzar de alimentación y cerrar
a la operación de flotación selectiva. Se deben realizar los siguientes a subir la velocidad, válvula de recirculación.
pasos: hasta que el reporte
del densímetro nuclear, 14. Habilitar planta de
Secuencia Previa a la Partida 4. Habilitar válvulas de entregue el valor de floculante de concentrado.
de los Equipos alimentación de la pulpa densidad de pulpa
hacia el espesador. requerido en la descarga 15. Enviar el agua de rebose
1. Habilitar la operación de del espesador. del espesador a estanque
la unidad hidráulica de la de agua de proceso.
rastra del espesador. Secuencia de Partida de los 11. Completado el volumen
Equipos del espesador con agua (a
2. Habilitar sistema agua un 70% aprox), detener el
de sello de bombas en la 5. Verificar el cierre de flujo de agua recuperada.
descarga del espesador. válvulas de descarga del Posterior a esto, se debe
espesador. encender y poner en
3. Abrir válvulas de lavado servicio la bomba de
de línea para la línea de 6. Alimentar el espesador con descarga del espesador,
descarga del espesador. agua recuperada, hasta y recircular el flujo a la
Se deben cerrar las cubrir un 70% del llenado alimentación.
válvulas en la descarga de total.
las bombas. Estas válvulas
permanecen abiertas 7. Seleccionar bomba de
hasta que el espesador descarga del espesador.
ha alcanzado un 70% de
llenado con agua. 8. Abrir válvula para
recirculación de la
descarga, verificando

118 ESPESAMIENTO DE CONCENTRADO DE COBRE ESPESAMIENTO DE CONCENTRADO DE COBRE 119

 Secuencia de Partida de Bombas de Descarga

Válvulas de las Bombas

Válvulas Tag

Bomba 3611-PP-008: 3611-XV-70511

Válvulas de Succión
Bomba 3611-PP-009: 3611-XV-70512

Bomba 3611-PP-008: 3611-XV-70221

Válvulas de Descarga
Bomba 3611-PP-009: 3611-XV-70219

Bomba 3611-PP-008: 3611-XY-70502

Válvulas de Agua de Sello
Bomba 3611-PP-009: 3611-XY-70503

SECCIÓN 3.4
La orden de partida de la bomba de pulpa está condicionada a los
siguientes eventos:

DD Apertura de válvula de succión de la bomba (dependiendo de la

bomba en operación). FILTRADO DE
DD Apertura de la válvula de agua de sello después de verificada la
apertura de la válvula de succión de la bomba. CONCENTRADO DE Cu
DD Cuando el flujo de agua de sello sea sobre un 20% se da partida
al motor de la bomba.

La operación de las bombas de descarga debe ser permanente

y solo la detención de una de ellas puede darse debido a algún
enclavamiento de seguridad.

Las bombas de descarga funcionan una continua y

otra en stand by, indiferentes entre sí, esta decisión la
tomará el operador. En modo automático, si la bomba
que se encuentra operando se detiene por: falla
enclavamiento de seguridad o paso a modo manual,
la otra bomba entrará automáticamente en operación siempre que:
esté lista para operar, esté en modo automático y no se encuentre en
etapa de lavado. Descripción del Proceso

120 ESPESAMIENTO DE CONCENTRADO DE COBRE

 3.4 FILTRADO DE CONCENTRADO DE Cu El material con
sobretamaño del
La descarga del espesador de concentrado de cobre tiene un harnero de seguridad,
contenido de sólidos de 63% y es impulsado desde el espesador es descargado a un
por las bombas de descarga, (1 operando + 1 stand by) de 56 kW y tambor de desechos,
ambas con motor de velocidad variable, hacia el área de filtrado de mientras que el
concentrado de Cu. concentrado de cobre
(material bajotamaño),
es descargado hacia
los dos estanques de
almacenamiento de
concentrado, a través de un distribuidor que reparte esta pulpa en
forma proporcional. La alimentación a cada estanque estará definida
de acuerdo a los requerimientos de operaciones mediante llenados
batch.

El concentrado de cobre almacenado en los estanques se mantiene

en constante agitación para mantenerlo homogéneo y así evitar la
sedimentación en ellos.

La pulpa almacenada en estos estanques es alimentada a 2 Filtros

Outotec Larox M60 , a través de 3 bombas (2 operando y 1 en stand
by), comenzando así un ciclo de filtrado, abarcando las siguientes
Previo al área de etapas:
filtrado, existe un
harnero de seguridad, ▶▶ Bombeo de concentrado.
el cual cumple la ▶▶ Prensado con aire.
función de evitar que
▶▶ Lavado de queque.
partículas gruesas
ingresen al filtro, de ▶▶ Secado con aire.
manera de proteger ▶▶ Descarga del queque y lavado de tela.
la tela, y/o evitar el ▶▶ Lavado de manifold.
taponamiento de las
toberas de inyección.

122 FILTRADO DE CONCENTRADO DE COBRE FILTRADO DE CONCENTRADO DE COBRE 123

 Especificaciones Técnicas Filtros de Conc. de Cu El ciclo de filtrado total tiene una duración de 10,5 min, los cuales se
Descripción Especificación dividen en lo siguiente:
Filtros Prensa Outotec Larox M60 3711-FL-001 / 002 Descripción Especificación
Estanques de Almacenamiento de Concentrado de Cu (m3) 1.380 Ciclo de Operación
Bombas de Alimentación a Filtros (m3/h) 277 Filtración (min) 1,5
Utilización Filtro Esperada (%) 80 Prensado Nº1 (min) 1,0
Utilización Filtro Calculada 60,5 Lavado Queque (min) 1,0
Cantidad de Filtros 2 Prensado Nº2 (min) 1,0
Tasa de Filtración (base concentrado seco) (t/h/m2) 0,395 Secado (min) 2,0
Área de Filtrado (m2) 96 Tiempo Técnico (incluye descarga) (min) 4,0
Potencia Instalada Filtro (kW) 200 Total Ciclo (min) 10,5
Caudal de Sólido (total) (l/h) 113,8

Concentración de Sólidos Alimentación (% p/p) 61,2

Gravedad Específica del Sólido 4,05

Gravedad Específica de Pulpa 1,86

Espesor del Queque (mm) 30

Espesor del Queque (mm) 30

Humedad Concentrado Filtrado (%) 9

Tamaño de Partícula Alimentación D100 / D80 / D50 (μm) 106 / 45 / 19

124 FILTRADO DE CONCENTRADO DE COBRE FILTRADO DE CONCENTRADO DE COBRE 125

 En el patio de estanques, se encuentran ubicados los estanques y
bombas asociadas, principalmente para el manejo de aguas del
proceso de filtrado.
Equipos Auxiliares para el Suministro de Agua a Filtros
Descripción
Estanque Lavado de Tela (3711-TK-003)
Volúmen (m3)
Bombas de Impulsión
Consumo de Agua Lavado de Tela por Filtro (m3/ciclo)
Capacidad Bomba de Lavado Tela (m3/h)
Estanque de Agua Lavado Manifold (3711-TK-004)
Volúmen (m3)
Bombas de Impulsión
Capacidad Bomba de Lavado Manifold (m3/h)
Estanque de agua Lavado de Queque (3711-TK-005)
Volúmen (m3)
Bombas de Impulsión
Consumo de Agua Lavado Queque por Filtro (m3 / ciclo)
Capacidad Bomba de Lavado de Queque (m3/h)
DD El lavado de tela se realiza con agua proveniente de la Planta de
Osmosis Reversa (OR) de una calidad tal que contiene menos
de 200 ppm de sólidos en suspensión. Para el lavado de tela, se
utilizan dos bombas (1 operando + 1 en stand by).
Especificación
DD El lavado de manifold es realizado con agua recuperada de
la Planta de Moly almacenada en un estanque e impulsada
mediante dos bombas de lavado de manifold (1 operando + 1
5
en reserva).
3711-PW-002/003
0,45 DD El lavado de queque se realiza con agua proveniente de la Planta
18 de Osmosis Reversa (OR) de una calidad tal que contiene menos
de 200 ppm de sólidos en suspensión. Para el lavado de queque,
14,4
se utilizan dos bombas (1 operando + 1 en stand by).
3711-PP-003/004
180 Para las etapas de prensado y secado del proceso de filtrado, se
utiliza un sistema por compresores y acumuladores de aire.
21,7
3711-PW-004/005 Los parámetros principales del sistema de prensado y secado, se
1,66 muestra a continuación:
234

Volúmenes Estanques de Aguas Post- Filtrado

Equipos Auxiliares Para el suministro de Aire
Estanque Almacenamiento de Agua Recuperada (m3) 28 Descripción Especificación

Estanques de Liberación (m3) 5 c/u Compresores de Aire de Prensado 3711-CP-003 / 006

Consumo Aire para Prensado por Filtro (Nm3/min) 6,36

Presión Aire Prensado min/máx (kPag) 11.000 / 16.000

Acumulador de Aire de Prensado 3711-VS-003

Volúmen (m3) 10

Compresores de Aire de Secado 3711-CP-001 / 002

Consumo Aire para Secado por Filtro (Nm3/min) 14,63

Presión Aire Secado min/máx (kPag) 600 / 10.400

Acumulador de Aire de Secado 3711-VS-003

Volúmen (m3) 30

126 FILTRADO DE CONCENTRADO DE COBRE FILTRADO DE CONCENTRADO DE COBRE 127

 El producto de los filtros es un
concentrado de cobre filtrado y
un agua recuperada.

La descarga del queque

filtrado (queque con 8 a
10% de humedad) es
realizada mediante la
abertura de las placas y
el desplazamiento de la
tela para luego pasar a
través de los chutes de
descarga.

Diagrama de Flujos Área de Filtrado de Concentrado de Cobre

El concentrado de cobre
filtrado descargado de los
filtros, es enviado hacia el área de almacenamiento y despacho de
concentrado de cobre. En esta área, el concentrado se recibe y se
acopia en dos pilas cubiertas, de 2.200 t cada una.

El líquido filtrado es descargado a un estanque de liberación, donde

el aire es expulsado hacia la atmósfera; y el líquido descarga en el
estanque de agua recuperada, desde donde es retornado al cajón de
alimentación del Espesador de concentrado de cobre.

Las aguas empleadas para los ciclos de filtrado, son recuperadas y

descargadas hacia el estanque de recepción de agua recuperada,
donde es retornada al cajón de alimentación del espesador de
concentrado de cobre.

128 FILTRADO DE CONCENTRADO DE COBRE FILTRADO DE CONCENTRADO DE COBRE 129

 3.4.1 PUESTA EN SERVICIO DEL ÁREA by, se debe dejar en modo de trabajo, como la superior
mantención con la válvula del e inferior.
Antes de poner en servicio la planta, independiente de la condición lado de la succión y del lado
en que se encuentre, es necesario realizar una inspección pre de la descarga cerrada. 11. Poner en modo secuencia
operacional de todos los equipos principales. (automático) el filtro y sus
7. Verificar que los estanques de equipos asociados. Con
DD Sistema de aire de planta. agua de lavado de manifold y esta acción, el PLC del filtro
agua de lavado de tela, no se verificará las siguientes
DD Sistema de agua de planta. encuentren bajo 35% del nivel condiciones operacionales:
de llenado. En caso que este
DD Sistema hidráulico del filtro.
nivel se encuentre bajo 35%, DD Unidad hidráulica funcio-
DD Sistema de instrumentación. verificar la funcionalidad de nando.
los lazos de control que le
DD Equipos auxiliares. dan la apertura a la válvula de DD Nivel de estanque de ali-
alimentación de agua a este mentación.
estanque.
Se describe el método que se recomienda para poner en servicio la DD Niveles de temperatura de
planta de filtrado, una vez que fue detenida total o parcialmente. Los la unidad hidráulica.
8. Verificar que el canastillo de
pasos ordenados de manera cronológica, se escriben a continuación: seguridad no tenga alarmas DD Chequeo interno de las
activas y que su malla condiciones del filtro.
1. Verificar que haya 4. Verificar que el agua de sello se encuentre en óptimas
disponibilidad de aire de se encuentre disponible, condiciones.
instrumentación, esta debe estanque a nivel 50%. Luego de esto, si las condiciones
entregar una presión de 3 bar. 9. Verificar que el estanque de están correctas, entonces el filtro
5. Verificar estado físico de alimentación de pulpa se comienza su ciclo de filtrado.
2. Verificar que la presión en bombas (que se encuentren encuentre sobre el nivel de
el acumulado de aire de sin filtración y en óptimas 35%. En caso que este nivel Cada vez que
prensado se encuentre en la condiciones para entrar en esté bajo el 35%, contactarse se inicie un ciclo
presión máxima de trabajo funcionamiento cuando sean con la planta de flotación de descarga de
entre 16 – 19 bar. requeridas). y verificar condición de la concentrado
etapa de espesamiento de desde el filtro
3. Verificar que la presión en 6. Verificar qué bombas se concentrado de cobre. a las pilas de acopio, el panel
el acumulado de aire de encuentran operativas en de control de los filtros activará
secado, se encuentre en la modo automático y/o stand- 10. Verificar que el filtro se en- alarmas de partida mediante
presión máxima de trabajo by, contrarrestando esto con cuentre operativo.Verificar bocinas XA-10803/10807 y
igual a 10 bar. la posición de las válvulas estado de mangueras de ali- balizas XL-10804/10808.
(apertura y/o cierre). La mentación y de prensado.Ve-
bomba que quede en stand- rificar estado de telas, tanto

130 FILTRADO DE CONCENTRADO DE COBRE FILTRADO DE CONCENTRADO DE COBRE 131

 SECCIÓN 3.5
ESPESAMIENTO DE
CONCENTRADO DE Mo

Descripción del Proceso

 3.5 ESPESAMIENTO DE CONCENTRADO DE Mo Los espesadores son
alimentados por la parte
En esta área, se lleva a cabo el proceso de sedimentación de superior mediante una
concentrado de molibdeno en dos espesadores tipo High Rate (alta tubería, que desemboca
capacidad) de 19 metros de diámetro. en la parte central
del Espesador. Este
El cajón distribuidor alimenta a los espesadores de concentrado de concentrado se mezcla
molibdeno que recibe el concentrado desde flotación 4ta limpieza. con un agente químico
diluido (floculante). Esta
mezcla se deposita en
el fondo del Espesador
para formar una cama de Concentrado produciéndose una interfaz
bien definida entre esta cama y el líquido aclarado sobre ella.

Adicionalmente, se alimenta agua de procesos para eliminar la

espuma (agua mata espuma).

La descarga de concentrado de molibdeno tiene un contenido

de sólidos de 45% y es impulsado desde ambos espesadores por
Cajón Distribuidor bombas de descarga (2 operando + 2 en reserva) de 5,6 kW, todas
Espesadores de Conc. con motor de velocidad variable, al cajón distribuidor que alimenta a
de Mo los estanques de almacenamiento.

Los espesadores pueden eventualmente recibir también material

proveniente de:

DD Bombas de piso 3821-PP-101 y 3821-PP-102 del área de

estanques de almacenamiento y del área filtros, respectivamente.

DD Flujo de concentrado espesado desde su propia descarga

(recirculación), cuando la operación lo amerita, a través de
las bombas de descarga del espesador de concentrado de
molibdeno.

DD Pulpa recuperada de filtro de pulido, a través de las bombas de

traspaso 3821-PW-009/010.

DD Pulpa recuperada de zona de filtrado por intermedio de una

bomba manual.

134 ESPESAMIENTO DE CONCENTRADO DE MOLIBDENO ESPESAMIENTO DE CONCENTRADO DE MOLIBDENO 135

 Parámetros Técnicos de los Espesadores de Conc. de Mo El concentrado de molibdeno es luego impulsado por las bombas de
Descripción Especificación
alimentación (1 operando + 1 en stand by) hacia el área de filtrado, la
cual se encuentra contigua a los espesadores de Concentrado de Mo.
Espesadores de Concentrado de Molibdeno 3821-TK-002 / 003

Número de Espesadores 2

Número de Líneas Alimentación Espesador 2

Diámetro del Espesador (m) 19

Espesador Alta Capacidad

Adición de Floculante (g/t) 1

Tasa Sedimentación (t/h/m2) 0,06

Área Unitaria de Espesamiento (m2/t/d) 2,5

Descarga Espesador

Número de Líneas Descarga Espesador 2

Concentración de Sólidos (% p/p) 45

Cantidad de Bombas 2 operando + 2 en stand by

Potencia de Bombas (kW) 5,6

Los estanques de almacenamiento, que cuentan con sistema de

agitación, poseen un volumen útil de 20 m3 cada uno. Estos se El agua clara de rebose
encargan de mantener la pulpa espesada homogénea, de manera de de ambos espesadores
ser transportada al área de filtrado de concentrado de Mo. de concentrado de
molibdeno es enviada
a un estanque de agua
recuperada e impulsada
desde aquí a través de
bombas de traspaso
de agua recuperada (1 Estanque de Rebose
operando + 1 en stand de Agua Clarificada
by) de 37,3 kW con
motor de velocidad variable hacia el filtro pulido.

Estanques de
Almacenamiento

136 ESPESAMIENTO DE CONCENTRADO DE MOLIBDENO ESPESAMIENTO DE CONCENTRADO DE MOLIBDENO 137

 3.5.1 PUESTA EN SERVICIO DEL ÁREA

La condición de operación para que la descarga del espesador

alimente a la próxima etapa que es la filtración, es tener un porcentaje
de sólido adecuado (45%), de lo contrario, se deberá recircular el
espesador para aumentar los niveles de inventario, ocupándose
las mismas bombas de descarga de los espesadores para esta
operación.

La operación en el espesador deberá ser analizada constantemente

observando variables como: alimentación, porcentaje de sólido en
la descarga del espesador, torque de rastra, inventarios y altura de
rastras para evitar embancamientos en estos equipos, dosificación de
Diagrama de Flujos Espesamiento de Concentrado de Molibdeno

agua clara, interfase de agua clara.

SECUENCIA DE PARTIDA DE EQUIPOS

A. Partida Espesador de 5. Abrir válvula de descarga del

Concentrado de Molibdeno
1. Verificar el cierre de válvulas
de descarga del Espesador.
2. Alimentar el espesador con
agua recuperada, hasta cubrir
completamente la rastra.
3. Seleccionar bomba de
descarga del Espesador.
4. Abrir válvula para
recirculación de la descarga,
verificando el cierre de
válvulas de alimentación a
cajón receptor y válvula de
bomba en stand by.
espesador e inyectar agua de
sello a bomba seleccionada.
Esto permite tener una
humectación previa de las
empaquetaduras lo que
mejora su sello y vida útil.
6. Completado el volumen del
espesador con agua, detener
el flujo de agua recuperada.
7. Posteriormente, partir
bomba descarga espesador
y recircular el flujo a la
alimentación.
8. Abrir válvula de alimentación
del concentrado de
molibdeno.

138 ESPESAMIENTO DE CONCENTRADO DE MOLIBDENO ESPESAMIENTO DE CONCENTRADO DE MOLIBDENO 139

 9. Verificar la densidad de la
pulpa de descarga, torque
y amperaje de rastras. Una
vez alcanzada la densidad
mínima requerida en la
descarga del Espesador
(50% de concentración de
sólidos), abrir válvula de
alimentación y cerrar válvula
de recirculación.
10. Habilitar distribución de
floculante de concentrado*.
B. Secuencia de Partida de
Bombas de Descarga de
Espesadores
La orden de partida de la bomba
de pulpa está condicionada a los
siguientes eventos:
DD Apertura de válvula de suc-
ción de la bomba (depen-
diendo de la bomba en ope-
ración).
DD Apertura de válvula de recir-
culación o almacenamiento
(dependiendo de la bomba
C. Partida Estanques de Almacenamiento de Concentrado de
Molibdeno
1. Llenar con agua hasta media carga los estanques de
almacenamiento concentrado.
2. Partir agitadores de estanques, asegurándose que estén
sumergidos.
3. Partir bomba de alimentación filtro concentrado molibdeno (PP-
007/008).
Válvulas de las Bombas de Alimentación a Filtro de Conc.Mo
Válvulas Tag

en operación). Bomba 007: 3821-XV-82670

Válvulas de Succión
Bomba 008: 3821-XV-82671
Válvulas de las Bombas de Descarga Espesadores de Conc.Mo
Bomba 007: 3821-XV-82672
Válvulas Tag Válvulas de Descarga
Bomba 008: 3821-XV-82673

Bombas 001/002: 3821-XV-82113/82114 Bomba 007: 3821-XV-82303

Válvulas de Succión Válvulas de Agua de Sello
Bombas 003/004: 3821-XV-82211/82212 Bomba 008: 3821-XV-82305

Bombas 001/002: 3821-XV-82115/82116

Válvulas de Recirculación
Bombas 003/004: 3821-XV-82271/82272
Válvulas de Bombas 001/002: 3821-XV-82119/82120
Almacenamiento Bombas 003/004: 3821-XV-82217/82218
Las bombas de descarga de espesadores funcionan
una continua y otra en stand by (por cada espesador),
indiferentes entre sí, esta decisión la tomará el
operador. En modo automático, si la bomba que
se encuentra operando se detiene por: falla de
enclavamiento de seguridad o paso a modo manual, la otra bomba
entrará automáticamente en operación siempre que: esté lista para
operar, esté en modo automático y no se encuentre en etapa de
lavado.
La orden de partida de las bombas está condicionada a los siguientes
eventos:
DD Apertura de válvula de succión de la bomba (dependiendo de la
bomba en operación).
DD Apertura de válvula de descarga de la bomba (dependiendo de
la bomba en operación).
DD Apertura de la válvula de agua de sello después de verificada la
apertura de la válvula de succión y descarga de la bomba.
DD Cuando el flujo de agua de sello sea sobre un 20% (nivel FAL) se
da partida al motor de la bomba.

140 ESPESAMIENTO DE CONCENTRADO DE MOLIBDENO ESPESAMIENTO DE CONCENTRADO DE MOLIBDENO 141

 SECCIÓN 3.6
FILTRADO DE
CONCENTRADO DE Mo

Descripción del Proceso

 3.6 FILTRADO DE CONCENTRADO DE Mo La pulpa almacenada en los
estanques de almacenamiento
El Filtro Larox M12 recibe el concentrado de molibdeno desde los alimenta al Filtro Outotec
estanques de almacenamiento impulsado por dos bombas, con Larox M12, a través de 2
motor de velocidad variable. El filtro recibe una línea de aire para la bombas, comenzando
etapa de secado que permite disminuir la humedad del queque final. así un ciclo de filtrado,
Además, se adiciona agua fresca para el lavado de queque al interior abarcando las siguientes
de la cámara del filtro, agua de procesos para el prensado del queque etapas:
y lavado de tela.
1. Bombeo de conc.
Las instalaciones donde se encuentra el Filtro de Concentrado de Mo,
2. Prensado con aire.
se encuentran al frente de los espesadores de Concentrado de Mo.
3. Lavado de queque.
4. Secado con aire.
5. Descarga del queque y
lavado de tela.
6. Lavado de manifold.

Edificio de Filtrado de Concentrado de Mo

Piso 3: Área de
los Filtros

El proceso de filtración de molibdeno se realiza en un filtro de placas

horizontales de 22,05 m2 de área de filtrado.

Piso 1: Área de los Estanques

de Lavado de Queque, Prensado,
Lavado de Telas

144 FILTRADO DE CONCENTRADO DE MOLIBDENO FILTRADO DE CONCENTRADO DE MOLIBDENO 145

 Especificaciones Técnicas Filtro de Concentrado de Mo El ciclo de filtrado total tiene una duración de 9,9 min, los cuales se
Descripción Especificación dividen de la siguiente manera:
Filtro Prensa Outotec Larox M12 3821-FL-001
Descripción Especificación
Número de Placas de Filtrado 14
Ciclo de Operación
Tamaño Placas (m) 0,9 x 1,75
Llenado y Filtrado (min) 1,7
Dimensiones del Equipo (m)
Prensado Nº1 (min) 0,9
• Largo 4,25
Lavado Queque (min) 0,8
• Ancho 3,80
Prensado Nº2 (min) 1,0
• Alto 4,10
Secado (min) 3,0
Peso (t) 16,1
Tiempo Técnico (incluye descarga) (min) 2,5
Presión Máxima de Trabajo (bar) 39,5
Total Ciclo (min) 9,9
Ancho Tela Filtrante (m) 1,05

Largo Tela Filtrante (m) 44,5

Área de Filtración (m2) 22,1 ampliable a 25

Motor Eléctrico

Unidad Hidráulica (kW - r/min) 18,5 - 1.500

Centrado de la Tela (kW - r/min) 0,55 - 1.500

Presión Bomba de Agua (kW - r/min) 15 - 3.000

Parámetros Operacionales

Tasa de Filtrado (Kg/h/m2) 350

Tiempo de Ciclo (min) 9,9

Humedad en Sólido de la Descarga (%) 10

Capacidad Estanque Agua de Lavado de Queque (m3) 1,8

Potencia Bombas Agua de Lavado de Queque (kW) 30

Potencia Bombas Agua de Prensado (kW) 11

Potencia Bombas Agua de Lavado de Tela (kW) 11

Potencia Bombas Agua Filtrada (kW) 1,5

Potencia Bombas Descarga Estanque Agua de Servicios (kW) 5,5

Potencia Bomba de Piso (kW) 7,5

146 FILTRADO DE CONCENTRADO DE MOLIBDENO FILTRADO DE CONCENTRADO DE MOLIBDENO 147

 Los estanques para el manejo de aguas del proceso de filtrado de
concentrado de Mo, se encuentran ubicados en el primer piso del
edificio.
Equipos Auxiliares para el Suministro de Agua a Filtros
DD El agua fresca que se utiliza en el lavado del queque de
concentrado, es almacenada en el estanque de agua de lavado
de queque de 1,8 m3 de capacidad, y es impulsada hacia el
filtro por las bombas de agua de lavado de queque de 30 kW (1
operando + 1 en stand by).

DD El agua de procesos que se utiliza en el prensado de la tela del

Descripción Especificación
Estanque agua de Prensado (3821-ZM-002)
filtro, es almacenada en el estanque de agua de prensado, y es
Volúmen (m3) 2 impulsada por la bomba de 11 kW.
Bombas de Impulsión 3821-TK-007
Potencia Bombas (kW) 11
DD El agua de procesos que se utiliza en el lavado de telas del
Estanque de Agua Lavado de Telas y Manifold (3821-TK-007)
filtro de placas y para lavado de manifold, se almacena en un
estanque y es impulsada por las bombas de agua de lavado de
Volúmen (m3) 3,5
tela (1 operando + 1 en stand by) de 11 kW.
Bombas de Impulsión 3821-PP-004 / 007
Potencia Bombas (kW) 11 DD La descarga del filtro es un queque con un contenido de humedad
Estanque de agua Lavado de Queque (3821-TK-005) aproximada de 10%, el cual es transportado por un alimentador
Volúmen (m3) 7,8 de tornillo hacia los secadores de concentrado de molibdeno.
Bombas de Impulsión 3821-PW-001 / 002 El agua recuperada desde el filtrado es almacenada en un
Potencia Bombas (kW) 30 estanque de agua recuperada (filtrada), donde es impulsada por
Estanque de Agua Recuperada (3821-TK-006)
dos bombas de descarga (1 operando + 1 en reserva) de 1,5
kW, hacia el estanque de agua recuperada del área de Flotación
Volúmen (m3) 7,2
Selectiva (3821-TK-008) o eventualmente al distribuidor de
Bombas de Descarga 3821-PP-011 / 022
espesadores de concentrado de molibdeno.
Potencia Bombas (kW) 1,5
Estanque de Servicios de Agua Recuperada (3821-TK-010) DD El agua que se obtiene del lavado de manifold y lavado de telas
Volúmen (m3) 9,4 del filtro, es almacenada en un estanque de servicios de agua
Bombas de Descarga 3821-PP-009 / 018
recuperada, donde es impulsada por las bombas de descarga,
Potencia Bombas (kW) 5,5
(1 operando + 1 en stand by) de 5,5 kW, hacia el distribuidor de
espesadores de concentrado de molibdeno.
El área cuenta con una bomba de piso de 7,5 kW de potencia, cuya
descarga llega al cajón distribuidor espesadores concentrado de
molibdeno.

148 FILTRADO DE CONCENTRADO DE MOLIBDENO FILTRADO DE CONCENTRADO DE MOLIBDENO 149

 3.6.1 PUESTA EN SERVICIO DEL ÁREA

Este sistema debe partir una vez operativo el suministro desde los
estanques de almacenamiento de concentrado molibdeno.

1. Verificar operación de instrumentos.

2. Una vez calentado el secador hasta la temperatura adecuada,

partir el sistema de filtrado.

Secuencia de Partida de Bombas

Diagrama de Flujos Área Filtrado de Concentrado de Molibdeno

La descarga del estanque de agua filtrada es realizada por las

bombas PP-011/022 y para la descarga del estanque de servicio de
agua recuperada se realiza con la bomba PP-009 (continua/stand by).

Válvulas de Bombas del Área de Filtrado de Conc. de Mo

Válvulas Tag

Bomba 009: 3821-XV-82705

Válvulas de Succión
Bomba 011/012: 3821-XV-82478/82479

Bomba 009: 3821-XV-82707

Válvulas de Descarga
Bomba 011/012: 3821-XV-82480/82481

Bomba 009: 3821-XV-82435

Válvulas de Agua de Sello
Bomba 011/012: 3821-XV-82604/82605

La orden de partida de la bomba de agua recuperada está

condicionada a los siguientes eventos:

DD Apertura de válvula de succión de la bomba (dependiendo de la

bomba en operación).

DD Apertura de válvula de descarga de la bomba (dependiendo de

la bomba en operación).

DD Apertura de la válvula de agua de sello después de verificada la

apertura de la válvula de succión de la bomba.

150 FILTRADO DE CONCENTRADO DE MOLIBDENO FILTRADO DE CONCENTRADO DE MOLIBDENO 151

 DD Cuando el flujo de agua de sello sea sobre un 20% (nivel FAL) se
da partida al motor de la bomba.

La operación de las bombas PP-009 y 011/022, debe

ser permanente siempre que exista un nivel bajo por
sobre o igual al 30% (LAL>=30%) en el estanque
de agua (recuperada o de servicio) y la detención
de una de ellas puede darse sólo debido a algún
enclavamiento de seguridad.

Las bombas tienen su funcionamiento una continua

y una en stand, indiferentes entre sí. La decisión de
cual permanecerá operativa, deberá ser tomada por
el operador de turno.

En modo automático, la bomba en reserva entrará en

SECCIÓN 3.7
operación, si la bomba que se encuentra operando
se detiene por: falla, enclavamiento de seguridad,
SECADO Y ENVASADO DE
o paso a modo manual. Esto siempre y cuando la
bomba en reserva esté lista para operar, esté en modo CONCENTRADO DE Mo
automático y no se encuentre en etapa de lavado.

Descripción del Proceso

152 FILTRADO DE CONCENTRADO DE MOLIBDENO

 3.7 SECADO Y ENVASADO DE CONC. DE Mo sus 27 cámaras, entregando el calor necesario para el secado del
producto que pasa por el secador.
Los secadores de concentrado
de molibdeno, que están La red de fluido térmico consiste en un circuito cerrado y presurizado
compuestos por dos con nitrógeno. El fluido térmico se expande a medida que aumenta
secadores multidisco de temperatura. Por este motivo, se incorpora dentro de la red el
de 60 m2 cada estanque de expansión. El nivel de aceite en este estanque, es
uno, reciben el aproximadamente un 25% del diámetro, con el aceite frío. Este
concentrado desde nivel aumenta hasta llegar a la mitad del estanque al alcanzar la
los alimentadores de temperatura de operación. Se ha estimado que el volumen completo
tornillo. El producto de la red será aproximadamente de 3.200 litros. Este volumen incluye
de los secadores los tres calefactores, secador, cañerías y un 25% del estanque de
es concentrado de expansión. Los 3.200 litros iniciales aumentan en 260 litros al alcanzar
molibdeno con 5% de la temperatura de operación de 230°C.
humedad. Estos equipos se encuentran en el edificio de Filtrado y
Secado de Concentrado de Mo, específicamente en el Piso No 2.

Piso 2: Área de
los Secadores

El producto luego de pasar por el secador, sale por el chute de

El aporte de calor al equipo está basado en el uso de fluido térmico
como medio de calefacción. Tanto las redes como el secador se
encuentran completamente inundados de fluido, el que se hace
recircular por medio de una bomba centrifuga y se hace pasar por
tres calefactores eléctricos que elevan la temperatura hasta 230°C.
El fluido térmico llena la chaqueta del secador y también el rotor con
descarga lateral.
El agua evaporada del Concentrado de Molibdeno sale por la
chimenea de vahos que está ubicada a continuación de un lavador
de gases. Los vahos que salen son extraídos por un ventilador axial
de 7,5 kW ubicado al final de la línea de vahos. Estos vahos pasan
a través de una torre lavadora de gases, del tipo empacada. Los
desechos del lavado se eliminarán en un estanque de descarga.

154 SECADO Y ENVASADO DE CONCENTRADO DE MOLIBDENO SECADO Y ENVASADO DE CONCENTRADO DE MOLIBDENO 155
 El concentrado de molibdeno seco es transportado por los
alimentadores de tornillo hacia una tolva de almacenamiento de
concentrado de molibdeno, de 6 horas de tiempo de residencia.

El sistema de lavado de gases dispone además de una bomba de

recirculación de 2,2 kW de potencia, y de un estanque descarga
lavado de gases.

El concentrado seco en la descarga de la tolva de almacenamiento,

Parámetros de Diseño del Área de Secado de Conc. de Mo alimenta a un tornillo sin fin, y descarga gravitacionalmente al sistema
Descripción Especificación de ensacado (envasado) de concentrado, desde donde se obtienen
Secadores de Concentrado de Molibdeno 3821-TR-001 / 002 los maxisacos de concentrado de molibdeno seco de una capacidad
Número de Secadores 2
de 1,2 toneladas.
Superficie de Secadores (m2) 60

Humedad en Sólido de Alimentación (%) 10

Capacidad de Alimentación Instantánea máx/min (t/h) 6,0 / 4,0

Tiempo de Residencia en Tolva de Almacenamiento (h) 6

Humedad en Sólido de Descarga (%) 5

Potencia de Bomba de Recirculación (kW) 2,2

Potencia de Ventilador (kW) 7,5

Potencia de Bombas (kW) 5,6

156 SECADO Y ENVASADO DE CONCENTRADO DE MOLIBDENO SECADO Y ENVASADO DE CONCENTRADO DE MOLIBDENO 157
 Cabe destacar que se cargarán los maxisacos siempre que la Parámetros de Diseño del Área de ensacado de Conc. de Mo
temperatura en la tolva de almacenamiento sea igual o menor a 60°C. Descripción Especificación

Sistema de Ensacado 3831-ZN-001

Nombre del producto a envasar Molibdeno

Área de Ensacado de los Maxisacos
Caracteristicas del producto Polvo fino

Humedad del producto al ingresar a la tolva de

acumulación (%) 5

Fase 33

Frecuencia 40

Capacidad de maxisacos (t) 1,2

Sistema Muestreo de Maxisacos

Capacidad de Carga Transportador 4 un

Ciclo de Trabajo de Diseño 100 seg / maxisacos

Accionamiento Robot Eléctrico 400 volt

Tipo de Transportador Polines

Accionamiento Transportador Eléctrico 380 volt

Los maxisacos son muestreados por intermedio del sistema Una vez muestreados los maxisacos, estos son conducidos por grúa
robotizado de muestreo de concentrado de molibdeno, el cual en horquilla hasta el patio de acopio de maxisacos. Esta zona de acopio
forma automática y en línea, tiene la función de obtener 5 muestras tiene capacidad para 2 días de producción.
por maxisaco, depositándolas en el receptáculo de muestras.

158 SECADO Y ENVASADO DE CONCENTRADO DE MOLIBDENO SECADO Y ENVASADO DE CONCENTRADO DE MOLIBDENO 159
 3.7.1 PUESTA EN SERVICIO DEL ÁREA

Secuencia de Partida de Equipos

1. Partir sistema de Secado comenzado a operar sus tornillos.

2. Una vez calentado el secador hasta la temperatura adecuada,
partir sistema de Filtrado.
3. Partir bomba de alimentación al filtro.
Diagrama de Flujos Área de Secado y Envasado de Concentrado de Cobre

4. Partir sistema de envasado.

5. Partir sistema de muestreo.

El sistema de envasado o ensacado de concentrado de Molibdeno

permite operar en modo operación manual y en modo operación
Semiautomática.

Operación Manual

En este modo el operador es quien tiene el control del proceso de

manejo del saco y llenado del mismo. El operador debe instalar
el saco, colgándolo de los brazos e introduciendo la manga de
polietileno en la boca de alimentación. A continuación, se infla el
sujetador neumático, dejando fijo el saco en los brazos del equipo
y a continuación se prosigue con el inflado del maxi saco. Una vez
instalado y listo el maxi saco, el operador puede generar el cero neto
desde el indicador electrónico de peso, presionando la tecla del
equipo. Los modos de dosificación son modo grueso y modo fino. El
operador tiene la responsabilidad de dosificación en forma Manual.

Operación Semiautomática

En este modo de operación semiautomático, el operador debe ubicar

la manga de polietileno en la boca de descarga de la ensacadora por
medio del anillo aprieta saco. La ensacadora llenará automáticamente
los sacos con la cantidad de producto deseado. El operador debe
ingresar previamente los valores de set point definidos para el
indicador.

160 SECADO Y ENVASADO DE CONCENTRADO DE MOLIBDENO SECADO Y ENVASADO DE CONCENTRADO DE MOLIBDENO 161
4
DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS PRINCIPALES

SECCIÓN 4.1
ESPESADORES OUTOTEC HIGH RATE PAG 164

SECCIÓN 4.2
CELDAS DE FLOTACIÓN OUTOTEC TANKCELL® PAG 185

SECCIÓN 4.3
FILTRO PRENSA OUTOTEC LAROX PF PAG 203

SECCIÓN 4.4
SECADOR ROTATORIO DE MULTIDISCOS RD60 PAG 221

SECCIÓN 4.5
SISTEMA ROBOTIZADO DE MUESTREO MIRS PAG 235
 4 DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS PRINCIPALES La pulpa espesada se
va acumulando en un
4.1 ESPESADORES OUTOTEC DE ALTA CAPACIDAD cono central abajo en
la base del espesador,
La siguiente descripción, aplica a los siguientes espesadores: mediante un mecanismo
de rastras; luego se
DD Espesador de Concentrado Colectivo Cu / Mo. bombea a la siguiente
etapa del proceso, de
DD Espesador de Concentrado de Cu.
acuerdo a la masa, la cual
DD Espesador Intermedio de Concentrado Mo. se realiza mediante un sensor de
DD Espesadores de Concentrado de Mo. presión en el cono central.

El espesador está
El espesador High Rate (HRT) Supaflo® está diseñado para espesar provisto de brazos de
lodos minerales, obteniendo concentrado de alta consistencia y la rastras equipados con
vez, obteniendo agua de proceso clara para su reutilización. cuchillas dispuestas
para barrer la totalidad
El espesador es del fondo una vez por
alimentado por la parte revolución. Las rastras
superior mediante una desplazan los sólidos
tubería (Feed Pipe), hacia el centro (Cono
la que desemboca Underflow), ayudando
en la parte central del también a mantener en
espesador (Feedwell). movimiento la cama y compactar los sólidos en el mismo.
Este concentrado
se mezcla con un
agente químico diluido
(floculante), el cual se
adosa a las partículas sólidas para formar grandes “flóculos” que son
precipitados por la fuerza gravitacional.

El líquido aclarado cae a una canaleta periférica (overflow Launder)

en la parte superior del espesador mediante rebalse, el cual se
recupera para otros procesos.

164 ESPESADORES OUTOTEC HIGH RATE ESPESADORES OUTOTEC HIGH RATE 165
 Componentes Principales del Espesador High Rate Comportamiento de la Sedimentación en el Interior del
Espesador

La observación del mecanismo, a través del cual se produce la

sedimentación dentro del espesador, permite distinguir 4 zonas de
sedimentación, según se muestra en la figura.

N° Descripción

1 Tanque Espesador

2 Canal de Alimentación

3 Foso de Alimentación (Feedwell)

4 Grupo o Sistema Motriz

5 Rastras

6 Canal de Rebose

7 Puente

8 Spigot o Cono de Descarga A: Agua Clara.

B: Concentración de sólidos uniforme.
C: Transición.
D: Compactación.

166 ESPESADORES OUTOTEC HIGH RATE ESPESADORES OUTOTEC HIGH RATE 167
 Zonas de Sedimentación Dentro del Espesador A. Feedwell de Alimentación Central
PULPA ZONA DESCRIPCIÓN DEL FENÓMENO
Los este espesadores Outotec High Rate, presentan una serie de
Zona superior o zona de agua clara, el cual se innovaciones con respecto a su diseño. Una de estas, es el diseño del
Diluida A encuentra totalmente separado de los sólidos Foso de Alimentación o Feedwell
suspendidos.

El Feedwell es el componente del espesador que está encargado

La concentración de sólidos en esta zona es de recibir y acondicionar la pulpa alimentada al equipo. El diseño
uniforme, sedimentando toda ella como una
del Feedwell se realiza para permitir la de-aireación de la pulpa.
Interfacial B misma capa de materia a velocidad constante
Vs. La concentración es la misma que la La alimentación de ésta al Feedwell es tangencial, de manera de
alimentación. promover la correcta mezcla entre la pulpa, el floculante y la solución
clarificada producida por el espesador. El floculante es inyectado al
La velocidad de sedimentación de los sólidos Feedwell por medio de aspersores de floculante (spargers).
disminuye debido al incremento de la viscosidad
y de la densidad de la suspensión, cambiando
Transición C la concentración de sólido gradualmente entre
la correspondiente a la zona interfacial y la de la
zona de compactación.

En esta zona, la concentración de sólidos

en suspensión es también uniforme y la
separación sólido - líquido, solo puede
Compactación D generarse por la compresión de los sólidos.
El peso de estos fuerza al agua o solución, a
elevarse hacia la zona de rebose.

Componentes y Sistemas Principales del Espesador

A. Feedwell de Alimentación Central.

B. Sistema Autodil®.
C. Adición de Floculante.
Este equipo denominado Feedwell de Paletas de alta capacidad,
D. Mecanismo Motriz. está diseñado específicamente para las operaciones espesado
E. Unidad Hidráulica. y clarificación en la industria minera. Una de sus principales
F. Estanque. características de diseño, corresponde a la interconexión entre la
zona superior e inferior del equipo.
G. Estructura de Rastras.
H. Medición de Torque.
I. Medición de Cama.
J. Descarga del Espesador

168 ESPESADORES OUTOTEC HIGH RATE ESPESADORES OUTOTEC HIGH RATE 169
 La zona superior, en El agua clara que se obtiene de la zona A (ver figura página 168), se
la cual se alimenta alimenta al Feedwell mediante el sistema Autodil®.
la pulpa y floculante,
proporciona un mejor
mezclado y disipación B. Sistema Autodil®
de energía. Esto
maximiza la adsorción Autodil® corresponde un sistema de dilución de la pulpa de
del floculante sobre alimentación al espesador, que utiliza como agente de dilución el
las partículas, elimina agua clara producida por el espesador. La solución de dilución ingresa
la posibilidad de al feedwell donde es usada para diluir la pulpa entrante y producir la
segregación de mezcla entre la alimentación y el floculante.
partículas gruesas/finas y garantiza que todas las partículas se
mezclen con el reactivo floculante. El funcionamiento eficiente se El sistema Autodil® usa la diferencia natural de presión entre la
mantiene en esta zona superior, incluso, si se requiere variar el flujo pulpa en el interior del feedwell y el agua clara fuera de éste, tal como
de alimentación de pulpa. muestra la figura. Ranuras y compuertas ubicadas en el Feedwell,
permiten al agua de dilución mezclarse con la pulpa en el interior
Sistema de Paletas y Paneles Laterales,
Previenen el Cortocircuito. del feedwell. Como el sistema opera con un diferencial de cabeza
hidráulica, es independiente de la proporción del flujo de masa que
ingresa al equipo.

Entrada de Pulpa
Alimentación
Pulpa Mezclada con Floculante se Dispersa Dentro del Tanque

La zona inferior, promueve una mezcla suave para el continuo

crecimiento de los flóculos formados, teniendo la capacidad de
adicionar una segunda dosificación de floculante. Esta zona también
permite la formación de los agregados partículas, para luego
descargar de manera uniforme, dentro del tanque principal, en S.G: Gravedad Específica
condiciones de bajo cizallamiento.

170 ESPESADORES OUTOTEC HIGH RATE ESPESADORES OUTOTEC HIGH RATE 171
 C. Adición de Floculante D. Mecanismo Motriz

El floculante se agrega al espesador sobre la base de una dosificación El mecanismo motriz com- Motor Hidráulico OMS 160
fija por tonelada de sólidos secos tratados. El floculante es agregado prende un motor hidráulico
a través de 2 aspersores ubicados en el interior del feedwell del OMS 160 (para los espesadores
espesador. de Concentrado Colectivo
de Cu-Mo y Concentra-
do de Cu). Este motor
se encuentra montado
sobre un reductor pla-
netario de multi-etapas
(Gearbox), el cual actua como
el reductor final para el acciona-
miento del ensamble de las rastras. El reductor del espesador tiene
una entrada de bajo torque / alta rpm y cubre hasta una salida de
alto torque / bajas rpm. La entrada viene por el motor asentado en la
parte superior del reductor y la salida va a la base de giro del eje de
accionamiento de la rastra.

El reductor del espesador

posee un diseño
planetario epicíclico
El floculante a utilizar es que consiste en varias
del proveedor Clarisol fases, cada una con
y será suministrado su propia razón fija. La
desde la Planta de proporción del reductor
Floculante, la cual se global es el producto
encuentra cercana a de las proporciones de
los Espesadores de cada fase. Los reductores más
Relaves. La dosificacion grandes (torque más alto) requieren
será de 15 g/t, teniendo proporciones más altas, y más fases, para
una dilucion el floculante generar un torque más alto. En el caso del espesador HRT de Sierra
de 0,026 % P/p. Gorda, ubicados en la Planta de Moly (Espesador de Concentrado
Colectivo Cu-Mo, Espesador de Concentrado de Cu y Espesadores
de Concentrado de Mo), el reductor planetario es marca Bonfiglioli
modelo 321 L5 FZ y posee 4 etapas de reducción.

172 ESPESADORES OUTOTEC HIGH RATE ESPESADORES OUTOTEC HIGH RATE 173
 La serie 300 es un reductor en disposición coaxial de engranajes Datos Técnicos Sistema Motriz Espesadores de Concentrado
rectos con cinemática epicicloidal. Su característica principal es su de Mo / Espesador Intermedio de Conc. de Mo (19 m Diámetro).
construcción modular, tanto a nivel de trenes de engranajes como
en versiones de entradas y salidas. Este hecho permite gestionar Descripción Especificación

almacenes de repuestos con un tercio de los recambios que Espesadores de Conc. de Mo 3821-TK-002 / 003
habitualmente se aprovisionarían con otros tipos y/o marcas. Espesador Intermedio de Conc. de Mo 3821-TK-001

Motor de Arranque Línea Directa

Datos Técnicos Sistema Motriz Espesador de Concentrado
Potencia (kW) / VDF ≤186 Kw >186 Kw
Colectivo Cu - Mo / Concentrado de Cu (36 m Diámetro).
Volts 380 4.000
Descripción Especificación
Fase 3 3
Espesador de Concentrado Colectivo Cu - Mo 3611-TK-002
Hertz 50 50
Espesador de Concentrado de Cu 3611-TK-001
Factor de Servicio 1,15 1,15
Arranque
Reductor
Potencia (Línea directa) (Kw) ≤186 >186
Tipo Reductor Planetario Multietapas
Volts (Línea directa) 380 - 4.000
Nº Etapas de Reducción 4
Fase (Línea directa) 3-3
Factor de Servicio 1,0
Hertz (Línea directa) (Hz) 50 - 50
Unidad Hidráulica
Factor de Servicio (Línea directa) 1,15 – 1,15
Capacidad (l/min) 11,4 aprox.
Reductor de Accionamiento
Potencia (Kw) 5,5
Tipo Reductor Planetario Multietapas
Factor de Servicio 1,15
Nº Etapas de Reducción 4
Volts / fase / Hertz 380 / 3 / 50
Marca / Modelo Bonfiglioli / 321 L5 FZ
Capacidad (l) > 100
Eficiencia 90,3

Factor de servicio (%) 1,0

Picado 1,4

Flexión 1,0

Bomba Hidráulica

Capacidad (l/min) 24,3

Presión (kPag) (bar) 160

Velocidad (RPM) 1.500

Clasificación (kW) 15

Factor de Servicio 1,15

174 ESPESADORES OUTOTEC HIGH RATE ESPESADORES OUTOTEC HIGH RATE 175
 E. Unidad Hidráulica Unidad Hidráulica

La unidad hidráulica (Hydraulic Power Pack) es la encargada de

accionar los motores hidráulicos acoplado a los Gearbox. En el caso
de los espesadores High rate ubicados en la Planta de Moly, la unidad
hidráulica es marca Diesel e incorpora los siguientes componentes
principales:

DD Bomba hidráulica de engranajes AZPF-004.

DD Bomba hidráulica de pistones axiales A10VSO28DFR.

DD Motor eléctrico trifásico marca TECO de 15 KW.

DD Válvulas direccionales, 4WE6H61/EW110N9K4

DD Válvulas limitadora de presión ZDBD6SDP18/350.

DD Válvulas antirretorno Z2S6A2.

DD Válvula reguladora de flujo de DV10.

DD Intercambiador de calor aire aceite ASA.

DD Presostato HED 8OA12

DD Transductor de Presión HM18 1x2/210-C-B/VO/O.

DD Filtro de retorno PI 50016.

DD Visor de nivel OS-EK 127FPM, HBE.

DD Depósito de Aceite capacidad 250 lts.

176 ESPESADORES OUTOTEC HIGH RATE ESPESADORES OUTOTEC HIGH RATE 177
 F. Estanque G. Estructura de Rastras

La pared (tankwall) es fabricada y suministrada en planchas de acero Las rastras del espesador están soportadas sobre el eje del
al carbono A36 para ser instalada en terreno mediante soldadura. El accionamiento y posee cuatro brazos, dos cortos y dos largos,
fondo (floor) es fabricado de Hormigón. equipadas con cuchillas (blades) para barrer la totalidad del fondo
del espesador una vez por revolución. Las rastras desplazan los
Descripción Diámetro Espesador (m) sólidos hacia el centro, ayudando también a compactar los sólidos y
Estanque 19 36 a mantener en movimiento la cama. La dirección de rotación normal
de la rastra es en el sentido del movimiento de los punteros del reloj,
Altura Pared (m) 2,4 2,8
vista desde arriba.
Espesor (mm) 6 6
Descripción Diámetro Espesador (m)
Fondo
Estructura Rastras 19 36
Espesor (mm) 6 6
Material Esqueleto ASTM A36

Número de Brazos 2 brazos largos / 2 brazos cortos

Pendiente Brazos 1:6

Ajuste vertical (elevación rastrillo) (mm) 600

Velocidad Rastra (RPM) 0,101 0,053

Torque Operación (Nm) 47.000 237.500

Par automático de elevación (lb/ft) 76.000 380.000

Par de Sobrecarga (sobrecarga corte) (Nm) 180.500 902.500

Última Resistencia Final de la Rastra (Nm) 218.500 1.037.875

178 ESPESADORES OUTOTEC HIGH RATE ESPESADORES OUTOTEC HIGH RATE 179
 H. Medición de Torque J. Descarga del Espesador

La medición de La descarga del Espesador High Rate de Outotec, se realiza a través

torque es realizada del Spigot o Cono de Descarga, el cual se encuentra unido en su
en forma indirecta a parte inferior a tuberías, las cuales están conectadas a dos bombas
través la medición centrifugas de descarga. Una Bomba se mantendrá operativa,
de la presión de mientras que la segunda permanecerá en stand-by.
operación en la
unidad hidráulica. La Descripción Diámetro Espesador (m)
presión hidráulica
Cono Descarga 19 36
se muestra en un
indicador digital con Material ASTM A36 ASTM A36

escala de 0 -100%. Diametro Superior (mm) 200

Altura (mm) 1000

Espesor de la Placa (mm) 12

La señal es generada por un transductor / transmisor de presión
hidráulica Rexroth modelo HM18-1X/210-CB/ VO/O montado sobre la
unidad hidráulica. La presión hidráulica es directamente proporcional
al torque de la rastra. Existe un switch de presión que detiene la
unidad si el torque sobrepasa una presión equivalente a 95% del valor
máximo. La protección final contra un torque alto es el uso de una
válvula de alivio de presión.

I. Medición de Cama (Bed Mass Sensor)

El transmisor de presión Endress+Hauser

PMP75, ubicado en la pared lateral del
cono inferior de descarga, genera una
señal de FF H1 (señal de frecuencia)
que representa la masa de cama al
interior del espesador, pudiendo alcanzar
valores ubicados entre 0 y 100%. Esta
señal se usa normalmente para controlar
la extracción de underflow (descarga)
desde el espesador.

180 ESPESADORES OUTOTEC HIGH RATE ESPESADORES OUTOTEC HIGH RATE 181
 TABLERO DE CONTROL
El Panel de Control Local de los Espesadores de cola cuentan con una
unidad de control PLC marca Rockwell ControlLogix con procesador,
Tarjeta de Comunicación para Ethernet-IP y módulos de entrada/
salida análogos y digitales, todo incorporado dentro de un gabinete
NEMA 4X con acceso tanto para operaciones como mantención.
En la puerta frontal del gabinete se encuentran los componentes
como display para visualizar las variables de proceso, luces piloto
de estatus y alarmas, botoneras y switch selectores para efectuar la
operación del Espesador.
En la siguiente figura se muestra un esquema del tablero de control
con sus componentes.
182 ESPESADORES OUTOTEC HIGH RATE ESPESADORES OUTOTEC HIGH RATE
Descripción de los Botones del Panel de Control
Nº Descripción
1 Indicación Rastra en Posición Superior Amarilla
2 Indicación Rastra en Posición Inferior Azul
3 Indicación alto Torque alarma (50%) Roja
4 Indicación Muy Alto Torque Alarma (95%) Roja
5 Indicación Alta Temperatura Aceite Unidad Hidráulica Roja
6 Indicación Filtro Aceite Unidad Hidráulica Roja
7 Indicación Nivel Bajo Aceite Reductor Roja
8 Indicación Nivel Bajo Aceite Unidad Hidráulica Roja
9 Selector Subir – Bajar Rastra Tipo “JOG”
10 JOG Cancelar Alarma Negro
11 Selector Directo – Inverso Tipo “JOG”
12 Selector Manual – Automático Tipo “Mantenido”
13 Botonera Parar Motor Unidad Hidráulica Verde
14 Botonera Partir Motor Unidad Hidráulica Roja
15 Indicador del Torque 0 – 100%
16 Indicador de Posición de Rastra 0 – 100%
17 Botonera Emergencia Tipo Hongo Mantenida Roja
18 Indicación Motor Unidad Hidráulica Funcionando Roja
19 Indicación Motor Unidad Hidráulica en Falla Ámbar
20 Alarma Sonora y Visible Roja
21 Indicación Operación Modo Local / Remoto Roja
22 Indicación de Nivel de Cama 0 – 100%
23 Panel de Gabinete 1000 x 800 x 300 MM
183
 SECCIÓN 4.2
CELDAS DE FLOTACIÓN
OUTOTEC TANKCELL®

Descripción Equipo
 4.2 CELDAS DE FLOTACIÓN OUTOTEC TANKCELL Los principales componentes de las celdas de flotación son:

Los principales equipos considerados en el área Flotación selectiva A. Celda con cajones de alimentación y descarga integradas.
de Molibdeno son:
B. Mecanismo de mezcla de pulpa (Rotor y Estator).
DD Celdas de Flotación Pre-Primaria: 2 celdas Outotec TankCell C. Drive Unit (Unidad Motriz).
de 30 m3, Línea 1 y 2.
D. Sistema de control de nivel.
DD Celdas de Flotación Primaria: 4 x 2 celdas Outotec TankCell
de 30 m3, Línea 1 y 2. E. Sistema de control de alimentación de gas de flotación.
F. Plataforma.
DD Celdas de Flotación 1era limpieza: 3 x 2 celdas Outotec
TankCell de 20 m3, Línea 1 y 2. G. Tapa hermética de celda.

DD Celdas de Flotación 2da limpieza: 4 x 2 celdas Outotec TankCell

de 10 m3, Línea 1 y 2.

DD Celdas de Flotación 3era limpieza: 4 x 2 celdas Outotec

TankCell de 10 m3, Línea 1 y 2.

El sistema motriz de estas celdas, es del tipo convencional, donde la

trasmisión de potencia es a través de correas en V.

186 CELDAS DE FLOTACIÓN OUTOTEC TANKCELL CELDAS DE FLOTACIÓN OUTOTEC TANKCELL 187
 A. Cajones de Alimentación y Descarga Integradas Cajon Intermedio

Cajones de Alimentación Este cajón está ubicado entre 2 celdas, donde la pulpa fluye de una
celda a la otra a través de él. Está fabricado de acero y tiene una
El cajón de alimentación, es aquel mediante el cual la pulpa es capa de pintura epóxica en su exterior. Su interior está recubierto con
alimentada hacia la celda de flotación. Está fabricado de acero y tiene neopreno, se une a la celda a través de uniones apernadas.
una capa de pintura epóxica en el exterior. El interior del cajón también
está cubierto con pintura epóxica y además tiene un recubrimiento de
neopreno. Se encuentra sujeto a la celda mediante flanges y pernos.

188 CELDAS DE FLOTACIÓN OUTOTEC TANKCELL CELDAS DE FLOTACIÓN OUTOTEC TANKCELL 189
 Cajon de Descarga
Este cajón es la vía mediante la cual el flujo de pulpa sale de la celda
de flotación. Está fabricado de acero y posee una capa de pintura
epóxica en su interior, en el interior está recubierto por neopreno, está
sujeto a la celda mediante uniones apernadas o soldadas.
190 CELDAS DE FLOTACIÓN OUTOTEC TANKCELL
B. Mecanismo de Mezcla de Pulpa
El corazón de la celda de flotación TankCell de Outotec, es el
mecanismo de mezcla compuesto por el rotor - estator, el cual es
capaz de producir una mezcla tal, que las interacciones partículas –
burbujas de aire, puedan ser maximizadas. Esto se logra mediante
una capacidad de bombeo y dispersión de aire adecuada. El
mecanismo de agitación FloatForce de Outotec, dispersa el aire
de flotación dentro de la pulpa y también la mantiene en completa
suspensión mediante su acción de bombeo.
El mecanismo de agitación, consiste de un rotor montado sobre un eje
hueco y un estator sujeto a su unidad de asentamiento. El motor está
acoplado a un reductor que está montado sobre un bastidor común,
el cual descansa sobre las vigas de soporte que se encuentran en la
parte superior de la celda.
CELDAS DE FLOTACIÓN OUTOTEC TANKCELL 191
 En los mecanismos de El mecanismo FloatForceTM ha sido diseñado con entradas
flotación tradicional, el independientes tanto para la pulpa como el flujo de aire; de esta
flujo de aire se encuentra manera, el flujo de alimentación de pulpa, puede mezclarse con una
limitado por la reducción dispersión de aire variable. Resultados de pruebas han mostrado
del consumo de energía ventajas tales como el incremento de la interacción partícula / burbuja,
y mezcla de la pulpa, incremento del área de superficie de flujo de las burbujas, además de
como también la forma generar una distribución de tamaños de burbuja óptimo.
en que se distribuyen las
burbujas de aire dentro
de la celda (dispersión
de aire), causando
la inestabilidad de la
superficie de la fase
espuma, la cual termina por colapsar.

El diseño del rotor y estator FloatForceTM,

es capaz de aumentar el límite máximo del
flujo de alimentación de aire
en comparación con otros
diseños. Como resultado,
la superficie de la celda se
mantiene estable en todo
momento y el flujo de bombeo
del mecanismo, se verá
ligeramente afectado solo por El aire de flotación, que es alimentado al rotor a través de un eje
el aire. hueco, es dispersado uniformemente en la pulpa. Luego las partículas
suben a la superficie transportadas por burbujas de aire y forman una
Otra ventaja generada por el espuma que fluye sobre el labio de espuma, hacia las canaletas de
mecanismo de mezcla, es que concentrado.
se requiere menos potencia
cuando el mecanismo es El perfeccionamiento del sistema de mezclado de las celdas
operado a bajos flujos de Outotec TankCell, mejora la flexibilidad de la operación de flotación,
alimentación de aire. entregando los siguientes beneficios:

Esto permite la introducción de motores más pequeños, generando
un beneficio en los costos de operación, debido a un trabajo más
eficiente del motor.
Incremento del área de superficie de flujo de las burbujas.
Aumenta la suspensión de partículas gruesas.
Mejora la hidrodinámica de las celdas de flotación.

192 CELDAS DE FLOTACIÓN OUTOTEC TANKCELL CELDAS DE FLOTACIÓN OUTOTEC TANKCELL 193
 Desgaste de Los Componentes
El aspecto mecánico clave para la eficiencia en el proceso de
flotación, es la condición adecuada en el desgaste crítico de los
componentes. La pérdida de piezas en el estator o de la parte inferior
del rotor, generará una turbulencia en la superficie de la pulpa de la
celda, dando como resultado el colapso de la fase espuma.
Debido a que cada paleta puede recibir su respectiva mantención
por separado, esto permite un manejo más seguro y fácil (menor
transporte en espacios confinados), instalaciones más rápidas y
menos tiempo de inactividad de los equipos. El reemplazo de las
paletas de un estator completo, puede tomar alrededor de 30 a 40
minutos.

La dispersión de aire se reduce y la disminución del bombeo puede

causar los típicos roces y raspaduras en los componentes del rotor
– estator. La experiencia ha mostrado que piezas alternativas no
estandarizadas, a menudo tienen una vida útil más corta y en algunos
casos, la eficiencia metalúrgica del proceso ha disminuido.

Utilizando la técnica CFD (Dinámica de Fluidos Computacional),

mostrada en la figura y enfocándose en temas como el área de
flujo crítico, el nuevo estator fue diseñado para resistir patrones
tradicionales de desgaste, limitándolo solo a pequeñas áreas bien
definidas, como se mencionó anteriormente. Este diseño permite
reducir al mínimo las pérdidas por fricción y los ángulos de impacto,
garantizando un menor desgaste y mayor vida útil.

194 CELDAS DE FLOTACIÓN OUTOTEC TANKCELL CELDAS DE FLOTACIÓN OUTOTEC TANKCELL 195
 C. Unidad Motriz (Drive Unit) D. Sistema de Control de Nivel

La celda de flotación posee una unidad motriz V-belt que consiste
en un motor eléctrico, una unidad de rodamiento y una transmisión
de potencia a través de correas en V entre el motor y la unidad de
rodamiento.
Este sistema se encarga de mantener el nivel de la pulpa a un valor
deseado estabilizando el proceso de flotación cuando hay variaciones
en el flujo de la pulpa. Cada celda de una línea tiene su propio control
de nivel. Este control se logra abriendo o cerrando simultáneamente
las válvulas dardo, produciendo el efecto de vaciado o llenado,
dependiendo de las condiciones de operación.

Sistema Motriz de las Celdas El sistema de control de nivel está basado en la medición de la altura
TankCell del Circuito Selectivo.
de espuma con un sistema automático que incluye un transmisor de
nivel tipo radar.

Se encuentra montada
en el rack de la unidad
motriz sobre la celda,
la sujeción del motor se
puede ajustar para tensar
las correas.

196 CELDAS DE FLOTACIÓN OUTOTEC TANKCELL CELDAS DE FLOTACIÓN OUTOTEC TANKCELL 197
 Los Componentes Principales del sistema de control de nivel se
muestran en el siguiente esquema:
1. Unidad de Medición de Nivel: Consiste en un flotador y un
transmisor de nivel tipo radar, éste instrumento mide la posición del
flotador, incluye un sensor con transmisor integrado, un flotador y un
target plate.
Control de Nivel: El set point de nivel se fija a través del DCS.
2. Válvulas de Control de Nivel de Pulpa: Se utilizan válvulas
dardo, las cuales son fabricadas de material resistente al desgaste.
198 CELDAS DE FLOTACIÓN OUTOTEC TANKCELL
3. Actuador de Válvulas Dardo: El actuador de las válvulas
es un cilindro operado neumáticamente, tiene un posicionador
electro neumático y un transductor I/P con una señal de salida
fieldbus foundation desde el posicionador. La presión del aire de
instrumentación debe estar entre 550kPa y 690 kPa (valor nominal
600 kPa).
E. Sistema de Control de Alimentación de Gas de Flotación
Este sistema mantiene automáticamente la alimentación de gas a la
celda, utilizando instrumentos de medición y válvulas. Es el método
más rápido para influir en los resultados de la flotación. El set point se
fijará a través de DCS. A continuación se muestran los componentes
principales:
CELDAS DE FLOTACIÓN OUTOTEC TANKCELL 199
 1. Unidad de Medición de Nivel: Para realizar esta medición, se F. Plataformas
utilizarán flujómetros tipo vortex. El tipo de control PI de flujo de gas
de flotación se puede realizar con los mismos controladores que se La plataforma está situada sobre la celda y se utiliza como soporte
utiliza para el control de nivel. para la unidad motriz. Está fabricada de acero al carbono y se fija
a la celda a través de uniones apernadas; se puede utilizar como
2. Vávula de Control de alimentación de Gas de Flotación: plataforma de mantención cuando trabajen o transiten los operadores,
Válvula de control de Alimentación de Gas de Flotación: Para el ya que, está equipada con barandas y gratings.
control de la alimentación, se utiliza normalmente válvulas de
mariposa operadas por actuadores neumáticos de doble acción
provistos de posicionadores electro neumático. La señal de control
es Fieldbus Foundation.

Este sistema de
control mantiene
la alimentación
de gas a un nivel
deseado dentro
de las celdas. La
alimentación de gas
dentro del proceso
de flotación se utiliza
para la recuperación
de partículas del
mineral valioso. Si
se alimenta gas en
exceso aumenta la recuperación, pero disminuye la
ley del concentrado, disminuyendo el rendimiento del
proceso. Si la alimentación de gas es inferior a la óptima disminuye
la recuperación, pero aumenta la ley de concentrado, por lo tanto, es
necesario generar una estrategia de control de alimentación de gas
de flotación óptima para obtener el mejor rendimiento de la celda.

200 CELDAS DE FLOTACIÓN OUTOTEC TANKCELL CELDAS DE FLOTACIÓN OUTOTEC TANKCELL 201
 G. Tapa Hermética de la Celda

Las celdas poseen una tapa que hace de sello a los gases liberados
durante la flotación, esta tapa se encuentra fabricada de acero al
carbono protegida, en su cara interior, por un recubrimiento de goma.
Además, contiene las conexiones para poder instalar los sensores de
nivel según la celda que corresponda, cámara frothsense y ventanilla

SECCIÓN 4.3
FILTRO OUTOTEC
LAROX PF

Descripción Equipo

202 CELDAS DE FLOTACIÓN OUTOTEC TANKCELL

 4.3 FILTRO OUTOTEC LAROX PF En cada ciclo, la tela filtrante pasa
a través de un sistema de rocío
La siguiente descripción, aplica a los siguientes filtros: de agua de alta presión, con el
fin de remover sólidos adheridos
DD Filtro de Concentrado de Cu PF 84/96, Serie M60. e incrustados. Este sistema
DD Filtro de Concentrado de Mo PF 22/25, Serie M12. mantiene la permeabilidad de las
telas filtrantes, asegurando un
funcionamiento consistente del filtro
Los filtros Outotec Larox PF en cada cámara.
corresponden a filtros prensa de
placas horizontales. La sigla El sistema de telas por separado,
PF, viene del inglés Pressure simplifica el sistema logístico,
Filters y tomando como además del mantenimiento,
ejemplo el Filtro de Concentrado permitiendo una inspección
de Cu, la numeración 84/96, completa de las telas filtrantes, sin
corresponde al área de filtrado tener que detener el equipo.
global de cada filtro en m2, el cual
puede ser ampliado al segundo Las placas se comprimen entre sí
valor mostrado. La sigla M60, mediante un arreglo de cierre de un
representa la serie y altura de la pistón hidráulico, en cuyo extremo
cámara (Minería y 60 mm) se encuentra el cabezal móvil que
empuja ordenadamente las placas
contra el cabezal fijo, formando así
una sola unidad filtrante compuesta
El Filtro Prensa Outotec Larox PF por el grupo de placas de filtración.
tiene la capacidad de operar
automáticamente, ya sea con
un panel Stand Alone con Descripción Especificación
PLC integrado o a través Filtro de Concentrado Cu Mo
de un sistema de control Tag 3711-FL-001 / 002 3821-FL-001
distribuido.
Cantidad 2 1

Modelo PF 84/96 M60 5 60 PF 22/25 M12 4 40

Dimensiones (m) 6,26 x 5,27 x 7,9 4,25 x 3,8 x 4,1

Numero de Cámaras 14 14

Espesor del Queque Filtrado (mm) 32 30

204 FILTRO OUTOTEC LAROX PF FILTRO OUTOTEC LAROX PF 205

 PROCESO CÍCLICO DEL FILTRO OUTOTEC LAROX PF
Paso 1: Bombeo del Concentrado
La pulpa de proceso es bombeada dentro de cada cámara
simultáneamente. La separación solido – liquido empieza a
constituirse, a medida que más pulpa sigue entrando en la cámara.
206 FILTRO OUTOTEC LAROX PF
Paso 2: Prensado del Diafragma (Primer Ciclo)
Aire a alta presión o en su defecto agua, automáticamente infla
el diafragma, el cual se encuentra localizado en la parte superior
de cada cámara. En este punto, el volumen de cámara se reduce,
comprimiendo los sólidos, con el fin de promover aun más la
separación sólido-líquido.
El proceso de filtración de sólidos, junto con el tejido hermético,
producen un líquido de filtrado limpio de alta calidad. El prensado del
diafragma genera sólidos deshidratados homogéneos de espesor
uniforme, el cual posee un exceso de líquido mínimo, que promueve
la etapa de lavado y soplado.
FILTRO OUTOTEC LAROX PF 207
 Paso 3: Lavado de los Sólidos Paso 5: Soplado con Aire del Queque Formado

Los Filtros Prensa Larox, pueden lavar los sólidos deshidratados in- Aire comprimido es soplado a través de los sólidos o torta generada,
situ, de manera de maximizar la remoción de partículas adherentes o para su deshidratación final. La humedad contenida es minimizada y
a la vez, para recuperar el líquido de filtrado con una mínima dilución. puede ser controlada con bastante precisión, ajustando la presión y
El agua de lavado es distribuida de forma pareja, debido al espesor tiempo de soplado del aire.
uniforme de la capa de sólidos y la posición de las placas filtrantes,
que se encuentran horizontalmente. El agua de lavado fluye a través
de los sólidos, desplazando el liquido filtrante con un % mínimo de
mezcla entre ellos.

Tela Filtrante

Paso 4: Prensado del Diafragma (Segundo Ciclo)

Los diafragmas son nuevamente inflados, forzando al agua de lavado

atravesar los sólidos de manera uniforme. Esto produce una eficiencia
de lavado sobre el 95%, obteniendo una calidad de sólidos secos
consistente, con un consumo de agua de lavado mínimo.

208 FILTRO OUTOTEC LAROX PF FILTRO OUTOTEC LAROX PF 209

 Paso 6: Descarga de Sólidos Filtrados y Lavado de Tela Filtrante SISTEMA DE POTENCIA HIDRÁULICA

Una vez finalizado el ciclo completo de filtrado, las placas se abren, de La unidad de potencia hidráulica (HPU, sus siglas en inglés) contiene
manera que el queque filtrado pueda ser transportado a su descarga. todos los elementos necesarios para proveer la generación de
energía hidráulica, lo que incluye el control de flujo y la presión del
fluído. También permite el almacenamiento de fluído hidráulico y el
control de la temperatura y de la filtración. La HPU es una unidad
completa que puede estar situada en un sitio separado del filtro de
presión Outotec.
Nº Descripción
1 Refrigerador de Aceite
2 Motor Eléctrico
3 Acoplamiento
4 Acumulador de Presión
5 Bomba Hidráulica P1
6 Bomba Hidráulica P3
7 Filtro de Retorno
Los sólidos deshidratados son retirados de cada cámara, sobre la
8 Nivel / Temperatura Aceite
tela filtrante en movimiento. El sistema de lavado integrado, consiste 9 Termómetro
en aspersores ubicados en la descarga de los sólidos, los cuales 10 Calentador de Aceite Hidráulico
rocían la tela filtrante por ambos lados, con agua a alta presión. Este 11 Indicador del Nivel de Aceite
lavado minimiza la saturación de la tela con partículas, de manera de 12 Filtro de Aire
asegurar un resultado consistente el proceso de filtración. 13 Filtro de Presión
14 Bloque Distribuidor

210 FILTRO OUTOTEC LAROX PF FILTRO OUTOTEC LAROX PF 211

 Datos Técnicos Sistema Hidráulico Filtros de Concentrado Cu Datos Técnicos Sistema Hidráulico Filtro de Concentrado Mo
Descripción Especificación Descripción Especificación

Unidad Hidráulica de Poder Unidad Hidráulica de Poder

Bomba Bomba

Fabricante Rexroth Fabricante Rexroth

Modelo P1 LA4VSO250HS4 Modelo Bomba de pistones axiales

Modelo P3 30R-PPB12k26 Presión (kPag) 24.000

Caudal P1 (m3/h) 21,3 (355 l/min) Capacidad de Estanque (l) 150

Caudal P3 (m3/h) 3,9 (65 l/min) Dimensiones Totales 1,63 X 0,81 X 0,925

Presión P1 (bar) 350 Cilindros Hidráulicos

Presión P3 (bar) 210 Tipo Hydoring

Capacidad de Estanque (l) 600 Tamaño 90 / 125

Dimensiones Totales (m) 2,4 X 1,8 X 1,9 Fuerza de Cierre (kN) 2.850 (total de 4 cilindros)

Cilindros Hidráulicos Motor Unidad Hidráulica

Tipo HDS 140 Tipo TEFC

Tamaño Diámetro 140 Potencia (kW) 18,5

Fuerza de Cierre (kN) Sellado 5.000 Voltaje (V) 380

Fuerza de Cierre (kN) Sujeción 30.000 Factor de Servicio 1,15

Motor Unidad Hidráulica

Fabricante / Tipo Brook Crompton / Marco de aluminio

Revoluciones por minuto (RPM) 1.500

Frecuencia (Hz) 50

Factor de Servicio 1,15

212 FILTRO OUTOTEC LAROX PF FILTRO OUTOTEC LAROX PF 213

 Operación de Control
Todos los controles
principales, los cuales
El panel de control contiene la lógica programable (PLC), que permite
se requieren para
realizar el control automático del filtro. El terminal de la interfaz del
la operación, tales
usuario cuenta con una unidad de pantalla táctil DIGITAL, conectada
como interruptores,
a la lógica programable a través del puerto de conexión en serie. El
pulsadores y el
intercambio de información entre el PLC y la pantalla táctil se realiza
terminal de interfaz del
de forma automática mediante dicha pantalla.
usuario, se encuentran
ubicados en el panel de
control. Cada pulsador,
interruptor e indicador
luminoso cuenta con
una etiqueta que
describe brevemente la
función del dispositivo.

N° Descripción

1 Luz de señal de alarma

2 Pantalla táctil

3 Interruptor de modo de la unidad hidráulica

Una ventanilla provista de candado protege la interfaz del operador. 4 Botón pulsador de inicio del accionamiento de prueba
Esta ventanilla debe permanecer bloqueada cuando no se utilice la
5 Botón pulsador de reajuste de alarma
pantalla de visualización. Igualmente, la puerta del panel de control
debe permanecer siempre cerrada, a menos que las medidas de 6 Botón pulsador de parada
mantenimiento especifiquen lo contrario.
7 Botón pulsador de inicio

El panel de control se utiliza para facilitar el funcionamiento del filtro- 8 Botones pulsador de parada de emergencia
prensa de OUTOTEC. 9 Interruptor general

214 FILTRO OUTOTEC LAROX PF FILTRO OUTOTEC LAROX PF 215

 Luz de señal de alarma (1): en caso de alarma, tanto la señal de emergencia pulsando el botón de restablecimiento/reconocimiento
alarma sobre el tablero como el botón S733/H733 (5) comienzan a (S701). Los pulsadores de parada de emergencia no están iluminados.
parpadear y aparece un mensaje de alarma en el visualizador.
Interruptor principal (9): el interruptor principal S700 se utiliza para
Pantalla táctil (2): el diagrama de flujo se encuentra en la pantalla del encender y apagar el suministro eléctrico del filtro de presión.
terminal de la interfaz del operador.
Los indicadores luminosos muestran el estado actual del regulador o
del motor en cuestión.

Interruptor de modo de la unidad hidráulica (3): la unidad

hidráulica se pone en marcha y se detiene automáticamente según
el sistema de control, cuando el interruptor S755 se encuentre en la
posición 1.

Botón de prueba (4): el Test Mode (modo de prueba) puede ser

activado localmente a través del botón de prueba S713.

Botón de restablecimiento de alarma (5): cuando se presiona el

S733/H733 luego de que la señal de alarma ha dejado de parpadear.
Si se presiona por segunda vez, se da acuse de recibo y se elimina la
causa de la alarma activada.

Botón de parada (6): al presionar el botón STOP (parar) S708/H708,

se detiene el filtro. Al pulsar el botón una vez, este se ilumina para
indicar que el filtro se ha detenido.

Botón de inicio (7): para poner el filtro en marcha desde la fase

actual, pulse una vez el botón S710/H710.

Cuando el filtro está en marcha, el botón se ilumina. Si la luz del S710/

H710 parpadea lentamente, quiere decir que el filtro está listo para el
funcionamiento.

Botón de parada de emergencia (8): el filtro tiene varios mandos

de parada de emergencia. Si existe algún tipo de peligro, es posible
detener el filtro de inmediato presionando el botón de parada de
emergencia. Una vez que se hayan liberado todos los botones de
parada de emergencia, se podrá reconocer el circuito de parada

216 FILTRO OUTOTEC LAROX PF FILTRO OUTOTEC LAROX PF 217

 LIMPIEZA DE VISUALIZADOR USOS PROHIBIDOS DEL FILTRO LAROX

NOTA: Para limpiar el visualizador, utilice un paño suave o una toalla

de papel y un limpiacristales común. Mantener el visualizador limpio No utilice las mangueras de alimentación
es parte esencial del mantenimiento de la unidad. Aún cuando se o las placas de filtrado para treparse.
tenga mucho cuidado al tocar el visualizador con las manos limpias
(esto no es necesario), la suciedad se acumulará sobre la superficie
del mismo.

Para limpiar el visualizador (ya que todas las pantallas están activas),
existe una función Screen cleaning [CLS] (limpieza de pantalla) en la No tome muestras de los caudales sólidos
unidad de visualización. Es posible acceder a esta función desde el cuando la máquina esté descargando.
menú TOOLS (herramientas). Tras un lapso de tiempo determinado, el
visualizador regresa automáticamente al menú FILTER (filtro).

No cambie los parámetros de operación

del proceso en el controlador lógico
programable. Esto puede causar problemas
relacionados con el producto, como el
bloqueo y cegamiento de las líneas de
alimentación y conllevar fallos mecánicos
en los elementos del filtro.

La suspensión utilizada en la máquina solo

podrá estar conforme con la especificación
técnica original. La utilización de otra
suspensión puede causar, entre otros,
daños de corrosión, desgaste mecánico o
riesgos químicos.

218 FILTRO OUTOTEC LAROX PF FILTRO OUTOTEC LAROX PF 219

 SECCIÓN 4.4
SECADOR ROTATORIO
DE MULTIDISCOS RD60

Descripción Equipo
 4.4 SECADOR ROTATORIO DE MULTIDISCOS RD60
El secador de Concentrado de Molibdeno Tipo Rotadiscos, modelo
RD60 utilizado en SGSCM, es un equipo de secador conductivo
(secador indirecto), donde la evaporación del agua se consigue al
poner el producto en contacto con una superficie metálica caliente.
El Secador de Concentrado de Molibdeno, diseñado por ENERCOM,
es una unidad transportable y compacta. Va montado en un chasis
que incorpora el sistema motriz. Transmisión por reductor shaft
mounted. Todo el conjunto se envía armado. Después de su ubicación
definitiva, requiere la conexión a las redes de fluido térmico y energía
eléctrica para entrar en servicio.

La carga que entra al secador proviene de un filtro. Es importante

destacar que se requiere dosificar la carga que entra al secador a
una razón de 5.000 (Kg/hr). La carga que entra al Secador debe
ser continua. Dado que el secador tiene una capacidad máxima de
evaporación de agua, que es de 263 Kg/hr, si la humedad de entrada
es mayor al 10% se debe bajar la dosificación de carga de acuerdo al
siguiente cuadro (estas capacidades se obtienen considerando una
humedad de salida del concentrado del 5%):

% Humedad del Conc. vs Capacidad Carga Máxima Permitida

Descripción Especificación

Humedad Entrada al Secador (%) Capacidad de Carga (kg/hr)

10 5.000

11 4.170

12 3.580

13 3.130
Este innovador sistema usa los principios básicos de transferencia 14 2.780
de calor y conductividad. La clave del diseño se basa en un conjunto
15 2.500
de componentes modulares conformados por discos huecos
conectados a un mismo cilindro (base) o flecha eje, el cual reparte el
agente transportador de calor o frío a los diferentes discos. Los discos Una alta humedad de entrada de carga puede provocar atollo en el
están permanentemente conectados al cilindro. La mayor área de chute de alimentación o puede provocar que el producto se pegue
calefacción está concentrada en los discos del tornillo. a las cámaras, lo que impedirá que ingrese carga al secador y una
notable disminución de la capacidad de secado.
Este secador es del tipo rota discos, donde su eje central apoya a 27
cámaras que están calefaccionadas interiormente por fluido térmico.

222 SECADOR ROTATORIO DE MULTIDISCOS RD60 SECADOR ROTATORIO DE MULTIDISCOS RD60 223
 Datos Técnicos Secador de Concentrado de Molibdeno
Descripción Especificación

Tag Number 3221-DR-001/002

Nombre del Equipo Secador de Concentrado de Molibdeno

Tipo Rotadisco

Modelo RD60

Fabricante ENERCOM

Material (rotor y carcasa) Acero inoxidable AISI 316L

Área Total Calefacción (m2) 60

Potencia Motor Secador (Kw) 30

Velocidad Rotor (RPM) 8,2

Capacidad (base húmeda) (kg/hr) 5000

Humedad Entrada (%) 10

Humedad de Salida (%) 5

Agua Evaporada (kg/hr) 263

Temperatura Entrada Producto (°C) 10

Temperatura Salida Producto (°C) 100 Al estar el producto en contacto con las paredes calientes, se produce
Tipo Fluido Térmico Paratherm NF la evaporación del agua.
Temperatura Entrada F. Térmico (°C) 185
El tiempo de residencia se controla modificando la velocidad del rotor
Temperatura Salida F. Térmico (°C) 160
a través de un VDS. Este control es manual. Si la carga comienza a
Caudal F. Térmico (m3/hr) 33 salir con mucha humedad, se aumenta el tiempo de residencia (esto
Peso Equipo Seco, c/ reductor (kg) 19.000 es bajar la velocidad del rotor mediante el variador de frecuencia) y
viceversa.
El Secador Rotadiscos modelo RD60 es del tipo conductivo. El
producto entra al secador por el chute de alimentación, ubicado
en la parte superior del lado motriz. En el interior del secador el
material avanza por medio de unas paletas ubicadas en la periferia
de los discos. En el eje del secador hay 27 discos (cámaras) que son
calefaccionados internamente con fluido térmico. Entre los discos
existe un raspador que se encuentra fijo y está unido a la carcasa.
Su función es ir rompiendo la acumulación de producto que se va
quedando pegada entre los discos.

224 SECADOR ROTATORIO DE MULTIDISCOS RD60 SECADOR ROTATORIO DE MULTIDISCOS RD60 225
 El producto seco cae por un chute de descarga lateral y los vahos La descarga lateral del secador tiene una compuerta de altura
generados salen por la parte superior y son conducidos hacia el variable. Esto permite variar el porcentaje de llenado del secador
lavador. y con ello el consumo de potencia del motoreductor. Esta altura se
definirá durante la puesta en marcha y se recomienda no moverla
Datos Técnicos del Sistema de Lavado durante la operación del equipo, ya que, introducirá más variables al
manejo de cargas dentro del secador.
Descripción Especificación

Lavador Lo que es importante, es bajar la compuerta al mínimo cada vez que

Tipo Torre Empacada se va a detener el equipo, de modo que este pueda vaciarse con más
Material Acero inoxidable AISI 316 L
facilidad y disminuya la cantidad de carga que quede en el interior
entre cada operación.
Caudal agua (m3/hr) 12

Temperatura vahos (°C) 95

Caudal operacional (m3/hr) 4300

Extractor Modelo BW-710

Caudal diseño (m3/hr) 5000 (50 Hz)

Presión (Inch C.A.) 7

Descarga Lateral del
Potencial (kW) 7,5 Secador Rotadiscos
Velocidad (RPM) 1485

Temperatura entrada gases (°C) 60

Bomba recirculación FTI

Cantidad 2

Caudal diseño (M3/hr) 15,5

WPresión (PSI) 50

Potencia (kW) 7,5

Bomba de pulpa SANDPIPER

Caudal diseño (m3/hr) 7

Presión (psi) 30

Requiere aire comprimido (m3/hr) 22,5 (@ 3,5 BAR)

226 SECADOR ROTATORIO DE MULTIDISCOS RD60 SECADOR ROTATORIO DE MULTIDISCOS RD60 227
 El avance de la carga dentro del secador, está dado por unas aletas Datos Técnicos de los Tornillos del Secador
inclinadas que van montadas en la periferia de cada una de las 27 Descripción Especificación
cámaras del rotor. Hay cámaras que tienen 2 y otras tres aletas. Su
posición en distinta entre una cámara y otra y la idea es producir un Tornillo (Número 1)

empuje continuo de la carga dentro del equipo. Tipo Tornillo Helicoidal

Material (rotor y carcasa) Acero inoxidable AISI 316L

Potencia motor secador (kW) 5,5

Velocidad rotor (RPM) 29 (50 Hz)

Producto a enfriar Concentrado de Molibdeno

Capacidad máxima (kg/hr) 6.640 (5% humedad)

Capacidad operación (kg/hr) 4.740 (5% humedad)

Temperatura entrada producto (°C) 95

Temperatura salida producto (°C) 60

Tipo fluido enfriamiento Agua

Presión máxima entrada (psi) 30

Temperatura entrada agua (°C) 5

Temperatura salida agua (°C) 15

Caudal agua (m3/hr) 9,5

Peso equipo seco, c/reductor (kg) 1.450

Tornillo (Número 2)

Tipo Tornillo Helicoidal

Material (rotor y carcasa) Acero inoxidable AISI 316L

Potencia motor secador (kW) 5,5

Velocidad rotor (RPM) 29 (a 50 Hz)

Producto a enfriar Concentrado de Molibdeno

Capacidad máxima (kg/hr) 6.640 (5% humedad)

Capacidad operación (kg/hr) 4.740 (5% humedad)

Temperatura entrada producto (°C) 60

Temperatura salida producto (°C) 60

Peso equipo seco, c/reductor (kg) 960

228 SECADOR ROTATORIO DE MULTIDISCOS RD60 SECADOR ROTATORIO DE MULTIDISCOS RD60 229
 SISTEMA DE FLUIDO TÉRMICO
El aporte de calor al equipo está basado en el uso de fluido térmico
como medio de calefacción. Tanto las redes como el secador se
encuentran completamente inundados de fluido, el que se hace
recircular por medio de una bomba centrifuga y se hace pasar por
tres calefactores eléctricos que elevan la temperatura hasta 230°C.
El fluido térmico llena la chaqueta del secador y también el rotor con
sus 27 cámaras, entregando el calor necesario para el secado del
producto que pasa por el secador.
La red de fluido térmico consiste en un circuito cerrado y presurizado
con nitrógeno. El fluido térmico se expande a medida que aumenta
de temperatura. Por este motivo, se incorpora dentro de la red el
estanque de expansión. El nivel de aceite en este estanque, es
aproximadamente un 25% del estanque, con el aceite frío. Este
nivel aumenta hasta llegar a la mitad del estanque al alcanzar la
temperatura de operación. Se ha estimado que el volumen completo
de la red será aproximadamente de 3.200 litros. Este volumen incluye
los tres calefactores, secador, cañerías y un 25% del estanque de
expansión. Los 3.200 litros iniciales aumentan en 260 litros al alcanzar
la temperatura de operación de 230°C.

Datos Técnicos del Sistema de Fluido Térmico

Estanque de Expansión
Descripción Especificación del Fluido Térmico
Calefactores Tipo de inmersión

Marca / Cantidad SIHI / 3

Potencia (kW) 250

Volumen TK expansión (m3) 1,8

Presión máx. trabajo (psi) 60

Bombas Recirculación FT Centrífugas

Caudal (m3/hr) 33

Potencia (kW) 15
Estanque de
Tipo Fluido Térmico Paratherm NF Acumulación
Temperatura Entrada F. térmico (°C) 190

Temperatura Salida F. térmico (°C) 160

Calefactores
Volumen aproximado (m3) 3,4

Bomba Trasvasije

Marca Haight

Caudal (m3/hr) 1,0

Potencia (kW) 1,5

Volumen Estanque Colector (m3) 4,3

Estructura Apoyo Equipos 5 niveles

Altura 5° Nivel (piso) (m) 5,5

230 SECADOR ROTATORIO DE MULTIDISCOS RD60 SECADOR ROTATORIO DE MULTIDISCOS RD60 231
 Propiedades del Fluido Térmico Paratherm - NF MEDIDAS CONTRA INCENDIOS
Descripción Especificación

Nombre Químico Aceite Mineral Hidrotratado

Es importante tener en cuenta los siguientes puntos, como medidas
de protección contra incendios:
Apariencia Líquido Color blanco Inoloro

Temperatura Max. Recomendada de la Superficie 343 ºC (650 ºF) Medio de Extinción:

Temperatura Max. Recomendada de Operación Calefactores 316 ºC (600 ºF)

Temp. Max. Recomendada de Operación Sistema Restante 332 ºC (630 ºF)

Niebla de agua, Espuma,
Polvo Químico o Dióxido
Temp. Mín. de Operación 20 cPs (20 mPa - s) 36 ºC (97 ºF)
de Carbono (CO2), deben
Temp. Mín. de Puesta en Servicio 300 cPs (300 mPa - s) -4 ºC (24 ºF) utilizarse. No utilice una
Propiedades Físicas linea de agua directa
Viscosidad a 15,5 ºC 73 cSt (mm2/s)
para extinguir un posible
incendio.
Densidad a 15,5 ºC 887 kg/m3

Punto de Inflamación Según Prueba de Pensky-Martens de

149 ºC (>300 ºF)
Copa Cerrada.

Punto de Ebullición (14,7 psia / 101 kPa) 371 ºC (>700 ºF) Instrucciones en Caso de Incendio:
Temp. de Operación Máx. de Vapor de Presión 17 kPa (2,5 psia)

Temp. de Operación Recomendada sobre el % del Volu-
men de expansión
Propiedades Químicas
Peso Molecular
Tensión de Ruptura Dieléctrica D1816 - 04
Constante Dieléctrica D924 - 04
Factor de Disipación D924 - 04
Resistencia del Volumen a 100 V D257 - 07
Calor de Combustión (aproximada)
Calor de Vaporización (aproximada)
No entre en ningún espacio cerrado o confinado
9,9 ºC (5,5 ºF)
sin el equipo protector adecuado, incluyendo
equipos autónomos de respiración.
340 g/mol
El rocío de agua puede ser útil para
34,37 kV, 0,1’’ gap minimizar o dispersar los vapores y
2,183 Khz proteger al personal. Si puede, enfríe los
0,000003 Khz equipos del área (incluyendo los tambores
de fluido térmico para recambio) que han
3,4 x 1014 (ohm - cm)
estado expuestos al fuego con agua, con
46.300 kJ/kg (20.000 BTU/lb)
extrema precaución.
210 kJ/kg (91 BTU/lb)
Evite derramar y poner en contacto el líquido encendido con agua
utilizada para el enfiamiento.

232 SECADOR ROTATORIO DE MULTIDISCOS RD60 SECADOR ROTATORIO DE MULTIDISCOS RD60 233
 Productos de Combustión: Se debe tener precaución con los
siguientes elementos o compuestos, ya que, éstos en combinación
con el líquido de Fluido Térmico, pueden generar la combustión de
éste último:

DD Sólidos transportados por el aire.

DD Líquidos y gases, incluyendo Monóxido de carbono, Dióxido de
carbono.
DD Compuestos orgánicos no identificados.

SECCIÓN 4.5
Almacenamiento del Fluido Térmico:

Los tambores deben ser almacenados fuera de

la interperie, manteniéndolos alejados del agua,
de manera de evitar que éste penetre en el
fluido de transferencia de calor. Si los tambores
SISTEMA ROBOTIZADO
sellados deben dejarse al aire libre, éstos
deben almacenarse en su respectiva bodega, DE MUESTREO MIRS
sin otros elementos.

A pesar de que los contenedores del fluido

térmico son a prueba de agua, éstos no
deben apilarse si se dejan al aire libre. Si
el fluido térmico se va a almacenar bajo el
rango de temperatura mínima de bombeo, los
contenedores deben ser trasladados al interior
del recinto establecido, para ser calentados
antes de cargar el fluido dentro del sistema.

Descripción Equipo

234 SECADOR ROTATORIO DE MULTIDISCOS RD60

 4.5 SISTEMA ROBOTIZADO DE MUESTREO MIRS En la siguiente tabla se describen cada uno de los componentes
principales:
4.5.1 Descripcion General Del Sistema

La función principal del “Sistema Robotizado” es realizar, en forma Componentes Principales Sistema Robotico
automática y en línea, el muestreo de maxi-sacos de molibdeno. Las 1. Manipulador robótico 2. Transportador de maxi-sacos
siguientes fotos muestran los equipos principales del sistema.
3. Receptáculo de muestras 4. Herramienta de muestreo

5. Tablero neumático neumático 6. Pedestal robot

7. Tableros de fuerza y control 8. Pasillos, barandas y rejas de protección

Disposición General del Sistema Robotizado

236 SISTEMA ROBOTIZADO DE MUESTREO MIRS SISTEMA ROBOTIZADO DE MUESTREO MIRS 237
 4.5.2 Funcionamiento General Del Sistema Al terminar de realizar las muestras, el manipulador depositará éstas
en el receptáculo de muestras y luego se posicionará en una zona
Cuando el maxi-saco esté abierto y pesado en el transportador segura para permitir el sellado y etiquetado del maxi-saco (con el
de entrada ubicado en la ensacadora (equipo cliente), podrá ser término del muestreo del maxi-saco, se activarán luces indicadoras
traspasado a la estación de muestreo robotizada; para ello, el que señalarán que es posible realizar el retiro de las muestras y el
operador deberá presionar el “botón de traspaso” en el panel de ingreso a la zona de sellado y etiquetado del maxi-saco).
operaciones de la ensacadora (equipo cliente). Esta información es
enviada al PLC controlador del sistema de muestreo robotizado y Manipulador Toma Muestra
con esto comienza a moverse el transportador del sistema en forma
sincronizada, de tal forma de traspasar completamente el maxi-saco
(durante el traspaso, se mide el ancho del maxi-saco para determinar
la posición de la abertura de este).

Manipulador Deja Muestra

Con el maxi-saco en la estación de muestreo, antes de realizar el

muestreo propiamente tal, se mide la altura y el ancho del maxi-saco,
con el fin de posicionar el manipulador para comenzar a muestrear.

Realizado el posicionamiento, se proceden a realizar las 5 muestras

en el maxi-saco. Si por alguna razón falla la toma de muestra, al
realizar un nuevo arranque del sistema el manipulador volverá a
muestrear el maxi-saco a partir del número de muestra en que fallo.

238 SISTEMA ROBOTIZADO DE MUESTREO MIRS SISTEMA ROBOTIZADO DE MUESTREO MIRS 239
 Una vez que se ha muestreado el maxi-saco y con la señal de entrada
a la zona de sellado activada, el operador bloquea el manipulador y
el transportador con el seccionador ubicado en la puerta de acceso a
la estación de muestreo y luego ingresa a la zona de muestreo para
realizar el sellado y etiquetado del maxi-saco, luego se retira de la
zona, cierra la puerta de acceso y posteriormente se da arranque al
sistema para muestrear nuevamente otro maxi-saco.
Sellado y Etiquetado de Maxi-Sacos
En la estación de salida del transportador de polines, existe un
semáforo que indica cuando es posible realizar la descarga de un
maxi-saco, existen además instrumentos que determinan la presencia
de una grúa horquilla en la estación, de tal forma de que cuando la
grúa horquilla entra a retirar un maxi-saco, previa autorización del
semáforo, el transportador de polines se bloquea por software para
permitir retirarlo con seguridad. Durante esta etapa, es posible que no
se pueda muestrear un maxi-saco, ya que quizá no sea posible mover
el transportador de polines para traspasar un nuevo maxi-saco a la
estación de muestreo.

El sistema permite que la grúa horquilla entre a las estación de salida

con el semáforo en color rojo (ya que no existen barreras físicas que
lo impidan), pero esto implica un peligro, ya que no se asegura que
el transportador este bloqueado, por lo que si es necesario que un
operador apoye la acción de retiro del maxi-sacos, se necesita que el
transportador se bloquee eléctricamente con el seccionador ubicado
en el extremo final del transportador.

Descarga de Maxi-Sacos

Una vez que se ha

muestreado el maxi-
saco y con la señal de
indicación de retiro de
muestra activada, el
operador podrá retirar el
carro de muestras, sacar
la muestra (en bolsa),
etiquetarla y enviarla a
laboratorio. Luego, se
deberá volver a insertar
el carro de muestras con Carro de Muestras
una bolsa limpia en el receptáculo.

240 SISTEMA ROBOTIZADO DE MUESTREO MIRS SISTEMA ROBOTIZADO DE MUESTREO MIRS 241
 4.5.3 Manipulador Robótico Los componentes principales del manipulador robótico se muestran
a continuación:
Robot industrial de 6 grados de libertad. La carga máxima de trabajo
es de 150 kg. Tiene una repetitividad de >±0.6 mm y puede alcanzar
velocidades de hasta 2 m/s a carga máxima. La protección del equipo
es IP 65.

Componentes Principales Manipulador

Item Parte
1 Manipulador
2 Cables de unión
3 Unidad de control del robot
4 Unidad manual de programación KCP

242 SISTEMA ROBOTIZADO DE MUESTREO MIRS SISTEMA ROBOTIZADO DE MUESTREO MIRS 243
 La siguiente tabla indica los datos generales del KR150 R2700 Extra:
Información General del KR 150 R2700 extra

Modelo KR 150 R2700 extra

Cantidad de ejes 6

Volumen del campo de trabajo 55,00 m3

Exactitud de repetición de posición ± 0,06 mm

Peso aprox. 1068 kg

Tipo de protección del robot IP 65

Nivel de ruido <75 dB (A) fuera de la zona de trabajo

La siguiente tabla indica la capacidad de carga KR150 R2700 Extra:

Capacidad de Carga KR 150 R2700 extra

Elemento Descripción

Robots KR 150 R2700 extra

Muñeca central MC 150/180/210

Capacidad de carga nominal 150 kg

Distancia del centro de gravedad de la capacidad de carga Lz

240 mm
(horizontal)
Distancia del centro de gravedad de la capacidad de carga Lxy
270 mm
(vertical)

Momento de inercia de la masa permitido 75 kgm2

Carga máx. total 200 kg

Carga adicional del brazo 50 kg

La siguiente tabla indica los rangos de operación y velocidad de los

ejes del manipulador robótico
Rango de desplazamiento, limitado por Velocidad con la
Eje
software capacidad de carga nominal

1 +/-185° 123°/s

2 -5° a -140° 115 °/s

3 +155° a -120° 120 °/s

4 +/-350° 179 °/s

5 +/-125° 172 °/s

6 +/-350° 219 °/s

244 SISTEMA ROBOTIZADO DE MUESTREO MIRS

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