Marcobre S.A.C.

Proyecto Mina Justa

Memoria Descriptiva

Procesos Metalúrgicos.

Marcobre planea ejecutar el Proyecto Mina Justa, para procesar 12 millones de toneladas por
año de mineral de óxidos y 6 millones de toneladas por año de mineral de sulfuros, por un lapso
de 20 años en la concesión minera al Nor-Este de la mina Marcona de Shougang Hierro Perú
(SHP).

El Proyecto consiste en el desarrollo de una mina a tajo abierto y de instalaciones para el proceso
de aproximadamente 18 millones de toneladas anuales de minerales de óxidos y sulfuros de
cobre con contenido de plata, para obtener en promedio 105,000 toneladas anuales de cobre
(contenidas en cátodos y concentrado).

La selección y diseño de las plantas metalúrgicas están basados en una serie de programas de
pruebas de laboratorio y estudios técnicos a lo largo de un periodo prolongado.

Los minerales de óxidos y de sulfuros serán procesados a través de plantas de procesamiento

por separado. El residuo de lixiviación de la planta de óxidos (ripios) será almacenado en el
botadero de ripios y los relaves de la planta de sulfuros serán almacenados en las instalaciones
de almacenamiento de relaves (TSF Tailings Storage Facility).

La planta de óxidos está diseñada para producir un máximo de 58,290 t por año de cátodos de
cobres mediante la lixiviación en bateas de mineral chancado, seguido de la extracción por
solvente y la electrodeposición (SX/EW Solvent Extraction & Electrowinning). La planta de
sulfuros está diseñada para producir concentrado de cobre, con valores de plata y oro, mediante
procesos de molienda y flotación.
PLANTA DE SULFUROS

La planta de procesos de sulfuros y las instalaciones de servicio asociadas procesarán el mineral

ROM (Run of Mine) que es alimentado a la chancadora primaria y producirá concentrado de
cobre para exportación. Dicho proceso incluye chancado del mineral ROM, molienda, flotación
y recuperación de agua del concentrado para producir concentrado de dos leyes de cobre, que
serán enviados para su procesamiento posterior. Los relaves de flotación serán espesados antes
de ser bombeados al TSF.

El mineral ROM es chancado en una chancadora de mandíbula, luego el mineral chancado es

transportado mediante dos fajas transportadoras sobre terreno a un stockpile de mineral grueso
(COS Coarse Ore Stockpile). El mineral es recuperado desde el COS y alimentando a dos
chancadoras cónicas, las cuales operan en circuito cerrado con una zaranda secundaria. El bajo
tamaño de la zaranda secundaria alimenta al circuito de chancado terciario. El circuito de
chancado terciario consiste de una chancadora HPGR y una zaranda húmeda en circuito cerrado.
El bajo tamaño de la zaranda húmeda alimenta al circuito de molienda. El circuito de molienda
comprende un molino de bolas que opera en circuito cerrado con un nido de ciclones.

Los parámetros principales se indican líneas abajo.

 Leyes de Cabeza y de Concentrado

La planta se encuentra diseñada para tratar un alimento nominal de 750 t/h de mineral
ROM de sulfuros a una ley de cabeza de diseño de hasta 3.0% Cu para el mineral BnCc
(Bornita-Calcosita) o 2.0% Cu para el mineral Cpy (Calcopirita). El mineral BnCc de alta
ley producirá una ley de concentrado de 40% de cobre y el mineral Cpy producirá una
ley de concentrado de 24% de cobre.

Las leyes de cabeza nominales y promedio para los minerales BnCc y Cpy son 1.3% Cu y
0.71% Cu, respectivamente, a lo largo de la vida de la mina. El diseño de proceso está
basado en el tratamiento de dos minerales de manera separada; el modelo
geometalúrgico asume una reducción en el rendimiento cuando se trata el mineral Cpy
y BnCc mezclado.

 Horas de Operación y Capacidad de Planta

La Planta de Sulfuros ha sido diseñada para lograr una producción de 6 Mt al año. Todas
las áreas de proceso dentro de la concentradora operarán de forma continua, 24 horas
al día, 7 días a la semana. Esto permitirá un tiempo de inactividad para fines de
 mantenimiento y paralizaciones no programadas en la operación, la disponibilidad a
largo plazo se estima que sea el 91.3%, esto corresponde a un tiempo de operación de
8000 horas al año. En cuanto a la disponibilidad del diseño, la capacidad nominal de la
planta es de 750 t/h.

La producción del circuito de filtración de concentrado depende de la disponibilidad del

filtro de presión. Típicamente, la disponibilidad de diseño para los filtros de presión es
de 80%, esto corresponde a un tiempo de operación de 7008 horas al año. Los índices
de tratamiento de concentrado a leyes de cabeza nominales para BnCc y Cpy presentan
25.6 t/h y 23 t/h a una disponibilidad del 80%. No obstante, la planta ha sido diseñada
para una capacidad de filtración de cobre a corto plazo de 65 t/h (458 kt al año), la cual
ocurre cuando la ley máxima de cabeza de Cpy alimenta a la planta.

La planta de sulfuros y áreas generales incluyen las siguientes unidades de proceso e

instalaciones:

 Chancado primario
 Transportadores sobre terreno
 Stockpile y área de descarga
 Chancado secundario
 Chancado terciario HPGR
 Molienda en molino de bolas
 Flotación de cobre que comprende de la flotación rougher, remolienda de concentrado,
flotación cleaner scalper o recleaner, dos etapas flotación cleaner y una etapa claner
scavenger.
 Espesamiento y filtrado de concentrado de cobre
 Descarga y almacenamiento de concentrado de cobre.
 Espesamiento de relaves
 Mezclado y distribución de reactivos (que incluye cal viva, reactivos de flotación y
floculante)
 Almacenamiento y adición de bolas para molienda
 Servicios de agua (incluyendo agua de mar, agua desalinizada, agua contra incendio,
agua de sello y agua de procesos)
 Distribución de agua potable
 Servicios de aire (que incluye aire a alta
Figura 1.1. Diseño General de la planta Concentradora de Sulfuros (vista en 3D).
Fuente Ausenco 2018.
Figura 1.2. Diagrama de flujo de Planta de Sulfuros. Fuente Ausenco 2018.
PLANTA DE ÓXIDOS

La planta de óxidos y las instalaciones de servicio relacionadas procesan el mineral ROM el cual
es transportado a la chancadora primaria y produce cátodos de cobre para exportación. El
proceso incluye chancado del mineral ROM en tres etapas, pretratamiento con ácido, lixiviación
en bateas, la extracción por solvente (SX Solvent Extraction) y la electrodeposición (EW
Electrowinning) a fin de producir cátodos de cobre. El residuo de la lixiviación (ripios), es
descargado desde las bateas y transportado a una estación de cargado de camiones para el
transporte al área de disposición de ripios.

El circuito de chancado de óxidos comprende una chancadora primaria, un stockpile de mineral

grueso y dos etapas posteriores de chancado, para producir partículas de -8 mm para la
lixiviación.

El diagrama de flujo de Mina Justa utiliza lixiviación en bateas para recuperar el cobre mediante
lixiviación con ácido sulfúrico.

El mineral chancado es mezclado con ácido sulfúrico al 98% y refino en el tambor de

pretratamiento.

El mineral tratado es depositado en las bateas donde es lixiviado con refino acidificado de
extracción por solventes. Este es un proceso en batch y cada batea es lixiviada por 144 horas; es
decir, 12 bateas cada una 12 hora. Un proceso de dos etapas es utilizado, siendo el mineral más
nuevo en la Fase de Alta Ley (HG High Grade), proporcionando la solución más concentrada a la
extracción por solvente (SX), y utilizando el mineral más antiguo en la Fase de Baja Ley (LG Low
Grade), brindando una solución más diluida a una etapa paralela de extracción en SX.

Dentro de cada etapa, el flujo del refino se da en contracorriente al mineral; es decir, el refino
es añadido al mineral más antiguo en esa sección y es bombeado de batea a batea hasta que
deja la batea con el mineral más nuevo.

El flujo dentro de una batea es hacia arriba, ingresando a través de una sola tubería de entrada
y rebosando a varios vertederos en el muro, en el área superior de la batea, y hacia una canaleta
conectada a un cajón de bombeo y a una bomba, la cual transfiere la solución a la siguiente
batea.

Al término de cada ciclo de lixiviación, la batea es drenada y el mineral lixiviado (“ripios”) es

extraído por medio de dos cucharas tipo almeja las cuales depositan los ripios en tolvas. Un
sistema de fajas transfiere los ripios a los camiones para el transporte al área de descarga de
ripios.

El cobre es extraído desde la solución rica de lixiviación PLS (Pregnant Leach Solution) en la
planta de extracción solvente. Como se muestra en la Figura 3.1, esto consiste en tres etapas de
extracción, una etapa de lavado y una etapa individual de re-extracción.

Figura 1.3. Circuito de extracción por solventes (SX) Fuente Ausenco 1018

La extracción está dispuesta como dos corrientes paralelas; una que comprende dos
mezcladores-decantadores (E1 y E2) para la extracción de cobre desde la PLS de alta ley y
operando en paralelo con un mezclador-decantador (PE), el cual extrae el cobre desde el PLS de
baja ley más diluido.

El flujo del orgánico es un lazo continuo desde el tanque de orgánico cargado y la bomba de
orgánico cargado a través de los mezcladores-decantadores en el siguiente orden:

W1→S1→PE→E2→E1→coalescedor→tanque/bomba.

En la fase W1, el orgánico cargado es lavado a fin de extraer contaminantes, especialmente

cloruros, en el mezclador-decantador de lavado. Este utiliza una

Combinación de purga acídica desde el área de electrodeposición (EW) y agua desalinizada para
la extracción de contaminantes.

El cobre es extraído del orgánico cargado en el mezclador-decantador de re-extracción.

Este utiliza el electrolito gastado de EW para proporcionar el alto nivel de ácido sulfúrico
necesario para la extracción de cobre del orgánico cargado. La solución que sale de la etapa de
re-extracción es solución electrolítica cargada, el cual se dirige al tanque de electrolito cargado.

El orgánico descargado (o estéril) fluye a través de los tres mezcladores-decantadores de

extracción, bombeado a los agitadores de tanque de mezcla primaria en cada mezclador-
decantador.

El orgánico cargado se dirige desde E1 hasta el tanque de coalescencia de orgánico cargado

donde la solución acuosa es separada y removida. Luego fluye de regreso al tanque de orgánico
cargado. La solución acuosa que se sedimenta en el tanque cargado o en el coalescedor es
reciclada de manera continua mediante el bombeo hacia E1.

El crudo es continuamente extraído de las diferentes ubicaciones a través de la planta SX y es

tratado para remover los sólidos y recuperar el orgánico, el cual es regresado al circuito SX.

La solución electrolítica cargada es bombeada desde el área SX hasta la planta de

electrodeposición.

La planta de electrodeposición incluye el edificio de electrodeposición el cual tiene 112 celdas

(cada celda comprende 84 cátodos y 85 ánodos) y todo el equipo necesario y relacionado con el
manejo mecánico de los cátodos y ánodos.

Esto incluye una grúa de producción, una máquina de separación de cátodos y equipo de
muestreo y de separación de cátodos.

La solución electrolítica cargada es enfriada en un intercambiador de calor. El fluido orgánico

residual y cualquier partícula sólida son extraídos en los filtros multimedia antes de que el
electrolito se dirija a las celdas de pulido, las cuales fueron diseñadas para extraer cualquier
contaminante final, protegiendo así las celdas comerciales a fin de producir los cátodos de
calidad LME (London Metal Exchange).

El electrolito parcialmente gastado de las celdas de pulido fluye al tanque de circulación donde
es bombeado a las celdas comerciales. El rebose de estas celdas es electrolito gastado, el cual
fluye en dirección a un tanque dedicado. Dicho electrolito gastado es bombeado a SX para la
recuperación de más cobre. El exceso de electrolito gastado fluye desde el tanque de electrolitos
gastados al tanque de circulación.

Los parámetros principales se indican líneas abajo.

 Ley de Cabeza y Producción de Cátodos

 La planta se encuentra diseñada para tratar un promedio de 12 millones de toneladas
métricas secas al año (Mt/a) con una capacidad de cátodos de cobre de 58,290 toneladas
al año; siendo esta la restricción primordial en las áreas de lixiviación, de SX y de EW. La
ley de cabeza se calculó en el balance en 0.672% CuT, basado en la recuperación de
lixiviación de diseño de 72.5% de CuT luego de 144 horas (6 días) de lixiviación.

 Horas de Operación y Capacidad

El procesamiento desde el chancado hasta del manejo de ripios y la producción de

cátodos opera de forma continua, 24 horas al día, 7 días a la semana. Esto permite
tiempo de inactividad para fines de mantenimiento y pausas no programas en la
operación; se espera que la disponibilidad a largo plazo sea:

 75% para el chancado primario (6570 h/a)

 85% para el chancado secundario incluyendo la carga de bateas (7446 h/a)
 80% para la descarga de bateas (7008 h/a)
 95% para la lixiviación, SX y EW (8322 h/a).

La planta de óxidos incluye las siguientes unidades de procesos e instalaciones:

 Chancado primaria
 Transportadores Sobre terreno
 Stockpile de mineral grueso
 Zarandeo y chancado secundario
 Zarandeo y chancado HPGR terciario
 Pretratamiento de ácido
 Carga de bateas
 Lixiviación de bateas
 Descarga de bateas
 Poza PLS y de refino
 Clarificación de la PLS
 Extracción por solvente
 Electrodeposición
 Remoción, enzunchado y almacenamiento de cátodos
 Almacenamiento, mezclado y distribución de reactivos (incluye ácido sulfúrico,
 floculantes, diluyentes, extractantes, sulfato de cobalto y agente alisante de
cátodos)
 Servicios de agua (incluye agua desalinizada, agua contraincendios, agua
potable y agua de mar)
 Servicios de aire (aire de planta y de instrumentación)
 Fuente de alimentación y distribución.
Figura 1.4. Diagrama de flujo de Planta de Óxidos. Fuente Ausenco 2018.