XV Seminario Técnico Cytec de Extracción por

Solventes y el VII Seminario Técnico Cytec de Flotación

FLOTACIÓN DE PARTÍCULAS
GRUESAS: ALGUNAS
CONSIDERACIONES GENERALES

Rodrigo Ortiz, Jonathan Herrera y

Víctor Conejeros T.
2012
1
 TEMARIO

1. Introducción

2. Análisis bibliográfico.

3. Nuestra experiencia en el tema.

4. Conclusiones.

2
 El norte de Chile

Aquí la tierra vive dentro de su propia sombra, vive en

equilibrio de inmensidad, mirándose en larguísima vigilia. Andrés Sabella
Es la tierra donde la piedra habla a las piedras, donde un (1912 – 1989)
coro de piedras va de sí hasta lo infinito.

Despertando la desolación de las arenas, rozando el hombro

de los quiscos, el viento vuela con el cielo a su espalda.

El viento pampino, correo de los mineros que gritan su

esperanza al oído del azar. ¡Patria salitral, patria del cobre
anegado en su misma sangre!

No busques un rostro para colocarlo a la estatua rota de los

tiempos: ¡allí lo tienes!

Furiosamente, el sol toca sus labios. La distancia es su

cabello.

Un día, la sed soñó un juguete: nació el espejismo.

Otro, un cateador acarició la altura: nacieron los pimientos...

Los "rotos" lo fundaron en sudores, caminando su misterio. 3
1. Introducción

4
¿Cómo enfrentar la flotación de este tipo de
partículas?

Existen diversas alternativas, pero se debe

considerar que este tipo de partículas representa
una complejidad para la flotación, incluso se
plantea en la bibliografía como “… esas difíciles
partículas…”

5
Existen mandamiento en molienda:

“Moler lo menos posible (reducir la fineza del

producto molido al mínimo permitido).

Filosofía de operación y/o condición

operacional:

“Flotar con la granulometría lo más gruesa

posible”

6
¿Qué se entiende por partículas gruesas?

No existe una definición clara, es un concepto

relativo, pero se puede decir que corresponden a
aquel conjunto de partículas cuya recuperación
decae, más allá del conjunto de partículas que
presentan la mejor respuesta de flotación.

Depende de cada faena.

7
¿Qué se entiende por partículas gruesas?

El tamaño máximo conveniente para la flotación

se considera alrededor de 300 µm (48 # Ty.),
partículas de tamaño superior normalmente
ofrecen ciertas dificultades ya sea por la
liberación misma o por su peso.

8
Objetivo:

Realizar un análisis bibliográfico de la flotación

de partículas gruesas y dar conocer nuestra
experiencia asociada al tema.

9
Size-recovery response of different mineral systems
(after Jowet, 1979) 10
 GRANULOMETRÍA A FLOTACIÓN
Planta Cabildo P80=107µ
µm
Candelaria P80=125 µm
La Patagua P80=175 µm
Laguna Seca P80=191 µm* Div. Andina P80=186 µm*
Los Bronces P80=186 µm*
Los Pelambres P80=242 µm*
Los Colorados P80=221 µm*

El Soldado P80=173 µm Collahuasi P80=203 µm*

100
P a s a nte , %

10
10 100 1000
Tamaño Partícula, mic

Fuente:
Fuente: Jofré,
Jofré, J. Curso Aplicaciones Moly-
Moly-Cop Tools en el procesamiento de minerales, 2012
2012,, 11
Moly-
Moly-
Cop Chile S.A.,
 12
Fuente: Handbook of flotation reagents: Chemistry, theory and practice of sulfide ores.
2. Análisis bibliográfico

13
14
15
16
17
 Pérdidas de Cu en relaves primarios
9

Cu Total
7
Cu Soluble
Pérdidas Cu, %

CY - 5 CY 4 5 CY 1 2 3 325# 150# 65#

Clase de Tamaño

• La principal pérdida está en el grupo de las partículas ultrafinas, el 90% del

cobre contenido es soluble
• Las partículas gruesas (> 212 micrómetros) presentan pérdidas por falta de
18
liberación y limitaciones de transporte de espuma.
19
20
21
Realizar una molienda a todo el mineral, tiene
un consumo de energía mucho mayor debido a
que parte de la energía se utiliza en reducir de
tamaño una fracción del material con una
granulometría adecuada para su flotación
(sobre molienda), provocando un uso
ineficiente de energía.
Dicha situación no ocurre al moler sólo la
fracción gruesa, ya que solo se reduce de
tamaño aquel material que no esta liberado, y
a la vez se evita la generación de partículas
finas que provoquen problemas en la etapa de
flotación.
REMOLIENDA DE LOS MATERIALES GRUESOS A FLOTACIÓN ROUGHER EN EL CONCENTRADOR DE CHUQUICAMATA
Carlos Pérez, Roberto González, Ricardo López, Patricio Viveros/Gerencia Concentración, División Codelco
Norte, Codelco-Chile; Gabriel Berkowitz, Aldo Campi, IM2, Filial Codelco-Chile. Taller Procemin 2003 22
Figura 2.4 Resultados de las curvas cinéticas de recuperación
para distintas granulometrías.
REMOLIENDA DE LOS MATERIALES GRUESOS A FLOTACIÓN ROUGHER EN EL CONCENTRADOR DE CHUQUICAMATA
Carlos Pérez, Roberto González, Ricardo López, Patricio Viveros/Gerencia Concentración, División Codelco
Norte, Codelco-Chile; Gabriel Berkowitz, Aldo Campi, IM2, Filial Codelco-Chile. Taller Procemin 2003 23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
“FLOTACION EN LA DESCARGA DE LA MOLIENDA PRIMARIA: UNA ALTERNATIVA PARA MEJORAR LA PERFORMANCE METALURGICA EN LA
COMPAÑÍA MINERA RAURA”. Trabajo Técnico Expuesto en XXVII Convención Minera Arequipa – Perú , del 12 al 16 de Setiembre 2005
AUTORES: Ing. Fernando Bermejo Severino GERENTE DE OPERACIONES; Ing. Gustavo De La Torre Guzmán SUPERINTENDENTE DE
CONCENTRADORA; Ing. Edwin Celso Solórzano Castillo DEPARTAMENTO DE METALURGÍA
EMPRESA : Compañía Minera Raura S.A
34
“FLOTACION EN LA DESCARGA DE LA MOLIENDA PRIMARIA: UNA ALTERNATIVA PARA MEJORAR LA PERFORMANCE METALURGICA EN LA
COMPAÑÍA MINERA RAURA”. Trabajo Técnico Expuesto en XXVII Convención Minera Arequipa – Perú , del 12 al 16 de Setiembre 2005
AUTORES: Ing. Fernando Bermejo Severino GERENTE DE OPERACIONES; Ing. Gustavo De La Torre Guzmán SUPERINTENDENTE DE
CONCENTRADORA; Ing. Edwin Celso Solórzano Castillo DEPARTAMENTO DE METALURGÍA
EMPRESA : Compañía Minera Raura S.A
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“FLOTACION EN LA DESCARGA DE LA MOLIENDA PRIMARIA: UNA ALTERNATIVA PARA MEJORAR LA PERFORMANCE METALURGICA EN LA
COMPAÑÍA MINERA RAURA”. Trabajo Técnico Expuesto en XXVII Convención Minera Arequipa – Perú , del 12 al 16 de Setiembre 2005
AUTORES: Ing. Fernando Bermejo Severino GERENTE DE OPERACIONES; Ing. Gustavo De La Torre Guzmán SUPERINTENDENTE DE
CONCENTRADORA; Ing. Edwin Celso Solórzano Castillo DEPARTAMENTO DE METALURGÍA
EMPRESA : Compañía Minera Raura S.A
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“FLOTACION EN LA DESCARGA DE LA MOLIENDA PRIMARIA: UNA ALTERNATIVA PARA MEJORAR LA PERFORMANCE METALURGICA EN LA
COMPAÑÍA MINERA RAURA”. Trabajo Técnico Expuesto en XXVII Convención Minera Arequipa – Perú , del 12 al 16 de Setiembre 2005
AUTORES: Ing. Fernando Bermejo Severino GERENTE DE OPERACIONES; Ing. Gustavo De La Torre Guzmán SUPERINTENDENTE DE
CONCENTRADORA; Ing. Edwin Celso Solórzano Castillo DEPARTAMENTO DE METALURGÍA
EMPRESA : Compañía Minera Raura S.A
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“FLOTACION EN LA DESCARGA DE LA MOLIENDA PRIMARIA: UNA ALTERNATIVA PARA MEJORAR LA PERFORMANCE METALURGICA EN LA
COMPAÑÍA MINERA RAURA”. Trabajo Técnico Expuesto en XXVII Convención Minera Arequipa – Perú , del 12 al 16 de Setiembre 2005
AUTORES: Ing. Fernando Bermejo Severino GERENTE DE OPERACIONES; Ing. Gustavo De La Torre Guzmán SUPERINTENDENTE DE
CONCENTRADORA; Ing. Edwin Celso Solórzano Castillo DEPARTAMENTO DE METALURGÍA
EMPRESA : Compañía Minera Raura S.A
38
 Descripción del Proceso

PLANTA
CONCENTRADOS
SULFUROS

MINA PLANTA
LF-CCD

PLANTA CÁTODOS
ÓXIDOS

39
 Molienda
CAL, COLECTOR
PRIMARIO AGUA ESPUMANTE
MINERAL

MOLINO 1

CAL, COLECTOR
PRIMARIO AGUA ESPUMANTE
MINERA
L MOLINO 2

STOCK PILE
MOLINOS MARCY
CAL, COLECTOR
ESPUMANTE
PRIMARIO AGUA
MINERAL
MOLINO 5

AGUA

CAL, COLECTOR
PRIMARIO AGUA ESPUMANTE
MINERAL

MOLINO 3

STOCK PILE
MOLINO 3
A FLOTACIÓN ROUGHER SÚLFUROS

40
 Flotación Flotación
Pre-Rougher Súlfuros Arenas

Flotación Rougher Súlfuros

Agua
Espesador

A Espesador
Agua NaSH
Flotación Rougher Oxidos (-180 mv)

a Planta Relaves

Planta de lixiviacion
Agua Flotación Scavenger por agitacion
Agua

Remolienda
Agua
6 Flotación
Limpieza concentrado final
Súlfuros

Figura: Circuito de flotación planta concentradora Mantos

Blancos. (Superintendencia Planta sulfuros, 2010). 41
3. Nuestra experiencia

Caso a: aumentar la recuperación de Cu

insoluble (CuIns) en la etapa de flotación de
arenas.

42
Distribución de cobre en un relave final de una planta
concentradora

43
 92 27

90,9
91 26,4
26

90
% Recuperación Cu Ins

25
25,1
89,1
89

% +# 65
88,6
24,3
24

88
87,5

23
23,2
87

22
86

85 21
2006 2007 2008 2009
Años

% Rec CuIns %+#65

Efecto del % + # 65 en la alimentación sobre la recuperación de Cu Ins.

44
 45

40 38.3
Tiempo de residencia (minutos)

34.9
35
Tiempo total
30 29.2
Etapa26.6
25 primaria
20

15

10 9.1
Etapa 8.3
5
arenas 3.4

0
500 550 500 550 500 550 Diferencia

t/h

Tiempos de residencia en etapas recuperadoras.

45
La recuperación de cobre insoluble ha disminuido
debido a:

• Reducción en los tiempos de residencia en los

circuitos recuperadores de la planta, tanto en
el circuito de flotación primaria (rougher)
como en el circuito de flotación de arenas.

• Aumento del tamaño de partícula de

alimentación de 23% sobre la malla 65 (212
µm) a un rango de 26%.

Los factores mencionados anteriormente se

deben principalmente al incremento del
tonelaje a procesar por la planta
concentradora.
46
Puntos de
Flujos
muestreo

P1 Alimentación
Relave
P2 primario
Alimentación
P3 arenas
Finos relave
P4 primario

P5 Relave barrido

P6 Relave arenas

P7 Relave final
Pruebas de flotación con remolienda previa de la fracción gruesa de la
alimentación arenas.

90 2,5
0,50 0,24
0,22 80
0,20 70 2,0
0,40

% L e y C o n c e n t ra d o
0,18

% R e c u p e ra c ió n
60
0,16 1,5
% Ley C abeza

% L e y R e la v e
0,30 0,14 50

0,12 40
1,0
0,20 0,10
30
0,08
0,06 20 0,5
0,10
0,04 10
0,02
0 0,0
0,00 0,00 Flot I Flot II Flot III Flot IV Flot V
Flot I Flot II Flot III Flot IV Flot V
Pruebas
Pruebas

% Recuperación CuT %Recuperación CuIns

% Ley cabeza CuT %Ley cabeza CuIns
%Ley concentrado CuT %Ley concentrado CuIns
% Ley relave CuIns % Ley relave CuT

Recuperación y ley del

Ley de alimentación y relave concentrado.
Pruebas de cinética de flotación con remolienda previa de la fracción
gruesa de la alimentación arenas.

90

80

70
Recuperación CuIns (%)

60

50

40

30

20

10

0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Tiem po (m in)

Flot I Flot II Flot III Flot IV Flot V

Cinéticas de flotación.
 100%+#65

20%+#65
100%+#65

Diagrama de flujo.

Reactivos
Cp Granulometría
Detalle MB-78 Aero -3753 AP-7156
g/t g/t g/t % % +# 65
Con
30 15 42 45 20
remolienda

Parámetros operacionales.
 CONCLUSIONES CASO a

Respecto a las pruebas de flotación de la

etapa de flotación de arenas.

• A mayor dosis de colector secundario mejor es

la recuperación, los mejores resultados se
obtienen a una dosificación de 30 g/t tanto para
el colector AERO-3753 como para el PROMOTER-
3751. La recuperación de CuIns y CuT del
colector PROMOTER-3751 es mayor, que la
obtenida con el colector AERO-3753 en un 10 y
15 % respectivamente.
51
 CONCLUSIONES CASO a

• A menor porcentaje de sólido mejor es la

recuperación, al adicionar una dosis de colector
primario de 42 g/t y modificando el Cp a un 45 %
de la etapa arenas se obtiene la recuperación
más elevada, en CuT y CuIns de 28 y 34 %
respectivamente.

52
• Para el caso donde se utilizó como colector
secundario el reactivo PROMOTER-3751, el
mejor resultado fue a una dosificación de 32
g/t de colector primario, obteniendo una
recuperación de CuT del 15% y del 16% de
CuIns.

• Al utilizar como colector secundario el

reactivo AERO-3753, el mejor resultado fue a
una dosificación de 42 g/t, con una
recuperación en CuT e CuIns de 21 y 23%
respectivamente.

53
• La mejor prueba fue Flot IV con una
recuperación de 82% de cobre insoluble.

• La mejor propuesta para incrementar la

recuperación global de cobre insoluble, es
agregar una remolienda a la fracción gruesa
de la alimentación arenas, incrementándola
en 2,8 puntos porcentuales.

• Se incrementó la recuperación de la etapa

arenas, de un 5 a un 34 % y de un 5 a 44 % de
CuT y CuIns respectivamente, debido a la
disminución del % Cp y a la adición de
colector primario AP-7156 (42 g/t). 54
Caso b: Evaluar la factibilidad metalúrgica del
tratamiento de relaves gruesos, mediante
pruebas de flotación a escala laboratorio.

55
 RELAVE FINO

RELAVE FINAL
(13% +65#Ty)

Clasificación

Ley (%)
Relave P80 (µm)
CuT CuS CuIns
Relave grueso fresco 290,71 0,23 0,05 0,18
Relave final 196,83 0,14 0,03 0,11

RELAVE GRUESO
(35% +65#Ty)

Figura: Detalle clasificación relave final en la planta de relaves.

56
 100,00 0,6

90,00
0,5
80,00

% Ley CuIns acumulado

% Retenido acumulado

70,00
0,4
60,00

50,00 0,3

40,00
0,2
30,00

20,00
0,1
10,00

0,00 0
35 48 65 100 150 200 270 325 -325
#Ty

Ret. acum. R.G.A. Ret. acum. R.G.F. Ley CuIns R.G.A. Ley CuIns R.G.F.

Figura: Distribución granulométrica y de cobre insoluble

acumulada en relaves gruesos.
Leyes
Fracción 100% +65 #Ty
% CuT % CuSol % CuIns
A.Q. fracción + 65 # Ty
R.G.F. 0,42 0,05 0,37
R.G.A. 0,26 0,12 0,14 57
 25 25
Recuperacion CuIns Recuperacion
23 83,0-83,2 23 83,2-83,4
83,2-83,4 83,4-83,6

MIBC
83,4-83,6 83,6-83,8
MIBC

21 21
83,6-83,8 83,8-84,0
19 83,8-84,0 19 84,0-84,2
84,0-84,2 84,2-84,4
17 84,2-84,4 17 84,4-84,6
84,4-84,6 84,6-84,8
15 15
40 41 42 43 44 45 10 12 14 16 18 20
AP 7156 AERO 3753

Figura: Contornos de superficie Figura: Contornos de superficie de

de la respuesta estimada para la la respuesta estimada para la
interacción de MIBC y AP-7156. interacción de MIBC y AERO-3753.

58
 Fracción 100% +65# Ty 20% +65# Ty
P80: 469,68 µm P80: 213,86 µm
Relave primaio
Molienda Flotacion
Relave grueso fresco
Primaria
Malla 65 Tyler

Relave limpieza
Flotacion
Fracción 100% -65# Ty Limpieza

Concentrado limpieza

Figura 4.19 Resumen circuito abierto de flotación empleado.

59
Tabla: Estimación producción de concentrado
al tratar fracción +65# Ty del relave

Ley (%)
Producción
(t)
CuT CuS CuIns

11.004 13,64 1,13 11,29

60
 Tabla: Detalle del aporte en la recuperación de finos de Cu
del tratamiento de relaves.

% Recuperación respecto alimentación a la

Ítem planta concentradora
CuT CuS CuIns
Planta
concentradora 83,11 42,53 89,44
Tratamiento
relaves 3,04 1,86 2,90
Total 86,15 44,39 92,34

61
 CONCLUSIONES CASO b

• Frente a los resultados obtenidos, el

tratamiento de la fracción +65 #Ty es
técnicamente factible.

• El tratamiento implicaría tratar el 13% del

relave final de la planta concentradora.

62
Algo para el cierre:

“La buena vida es una vida inspirada por

el amor y guiada por el conocimiento”.

Bertrand Arthur William Russell, 1872-1970.

Filósofo, matemático y escritor británico.
Premio Nobel en Literatura en 1950.

63