UNIVERSIDAD DEL MAGALENA

PROGRAMA DE INGENIERÍA
2020 - II
INDUSTRIAL ASSESSMENT PROCESOS
INDUSTRIALES CORTE I

PRESENTADO POR:
 SAMIR TUIRÁN FONSECA.
 JULIO DANIEL MERCADO TRUJILLO.
 JORGE CAMILO RAMOS SANCHEZ.
 YESSICA LORENA HERRERA GALVIS.
 JORBIS ENRIQUE ROMERO ANDRADE

PARTE I

La organización metalmecánica Conalmet S.A construye perfiles en forma de C

en acero al mediano carbono, el largo del perfil es 6 m y la altura 0.36m. El
proceso de soldadura a utilizar es por arco y núcleo fundente, el voltaje de la
máquina es 40 voltios y 220 amperes, para evitar problemas de distorsión, se tiene
un periodo en espera de 25 minutos entre cordón hasta terminar el perfil. La
sección transversal de la gota de soldadura es semicircular, cuyo diámetro es 6
mm y está conformada por volúmenes iguales de metal de aporte y de metal base,
el factor de fusión es de 0.75, la producción es pronosticada en 85000 perfiles en
C, el metal de soldadura vale $27/cm, el energía eléctrica vale $ 415/KWH, la
mano de obra cuesta $29000/h a todo costo, en la organización los turnos son de
7h/día, el diámetro del metal de soldadura es 0.1 in.
Determine:

1. La velocidad del proceso de soldadura.

2. Cuanto tiempo se requirió para terminar los perfiles.
3. El valor de la energía eléctrica en la operación.
4. La velocidad de consumo del material de aporte
5. El valor de mano de obra en la operación.
6. El valor del material de soldadura para la producción pronosticada.
7. Si un rollo de material de aporte trae 380 m. ¿Cuántos rollos se necesitan
para la producción de los perfiles?
8. Cuantas personas se necesitan para cumplir con la meta en 12 días,
sabiendo que el soldador tiene un turno de 7h/día.
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DESARROLLO

Datos del problema

Material : Aceroal mediano Carbono

Proceso : Arco de núcleo fundente
V =40 V
I =220 A
f 1=0.9
f 2=0.75
K=3.33 x 10−6
T m=1700 K
Producción: 85 000 Perfiles tipo C

1. La velocidad del proceso de soldadura.

R H f 1 f 2=U m A w v

RH f 1 f 2
v= (1 )
Um Aw

R H =P=I∗V =220 A∗40 V =8800 W

f 1=0.9
f 2=0.75

U m =K T 2m

U m =3.33 x 10−6 ( 1700 K )2

J
U m =9.6237
mm3
π r2
A w=
2

d 6 mm
r= = =3 mm
2 2

π ( 3 mm )2
A w=
2

A w =14.137 mm2
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Reemplazando en (1)

8800W ( 0.9 )( 0.75 )

v=
J
( 9.6237
mm 3 )
( 14.137 mm2 )

mm
v=43.66
s

mm
La velocidad del proceso de soldadura es de 43.66 .
s

2. ¿Cuánto tiempo se requiere para terminar los perfiles?

mm
∗60 s
s
∗1 m
1 min m
v=43.66 =2.619
1000 mm min

l cordón=6 m

l cordón
v=
t

l cordón
t=
v

6m
t= =2.291 min
m
2.619
min

Considerando que el perfil necesita 2 cordones de soldadura cada uno de 6 metros, y

que, para evitar problemas de distorsión, se tiene un periodo en espera de 25
minutos entre cordón hasta terminar el perfil, se procede a calcular el tiempo total de
elaboración de un perfil:
t w =2.291 min+25 min+2.291

t w =29.582 min

Ahora considerando que la producción es pronosticada en 85000 perfiles, se calcula

el tiempo total de operación:

t op=85000∗29.582 min=2 514 470 min

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min∗1 h
t op=2 514 470 =41 907.83horas
60 min

El tiempo que se requiere para terminar los perfiles es de 41 907.83 horas.

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3. El valor de la energía eléctrica en la operación

Ahora para el cálculo del valor de la energía eléctrica en la operación se considera

que del tiempo de operación es aquel durante el cual se realiza la soldadura,
entonces:

t=2.291 min+ 2.291min=4.582 min

t t=4.582∗85000=38 9470 min

min∗1 h
38 9470 =6 491.17 h
60 min

kw
V energia =t t∗P∗Costo
h

W ∗1 kW
P=8800 =8.8 kW
1000 W

V energia =6 491.7 h∗8.8 k W ∗415

V energia =$ 23 705 752.84

El valor de la energía eléctrica en la operación es de ¿ $ 23705 752.84.

4. La velocidad del consumo del material de aporte

Procedemos al cálculo del flujo volumétrico del metal fundido, para luego calcular el
flujo volumétrico que corresponde al material de aporte considerando que la gota de
soldadura está conformada por volúmenes iguales de metal de aporte y de metal
base.
Q=vA

mm
Q T =43.66 ∗14.137 mm2
s

mm3
Q T =617.22
s

mm3
Q w =0.5∗617.22
s

mm3
Q w =308.61
s

Q w =v elec A elec
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Qw
v elec =
A elec

Ahora que conocemos el flujo volumétrico del material de aporte, calculamos el área
de sección transversal del electrodo para posterior a esto conocer la velocidad de
consumo del material de aporte.

π
Aelec = ¿
4

25.4 mm
D ext =0.1∈¿
1∈¿=2.54 mm ¿

D 25.4 mm
∫ ¿=0.05∈¿ 1∈¿=1.27 mm ¿ ¿

π
Aelec = ( ( 2.54 mm )2−( 1.27 mm )2)
4
Aelec =3.8 mm2

mm3
308.61
s
v elec =
3.8 mm2

mm
v elec =81.21
s

mm
La velocidad del consumo del material de aporte es de 81.21 s .

5. Valor de la mano de obra en la operación

Para el cálculo del valor de la mano de obra en la operación consideramos que al
trabajador se la pagara el tiempo durante el cual realiza la operación y también el
tiempo de espera que emplea entre cordón de soldadura para evitar problemas de
distorsión, que es de 25 minutos siendo asi el tiempo total de operación hasta
completar la producción estimada es de:

t op=41 907.83 horas

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$
Valor mano de obra=29 000 ∗41907.83 horas=$ 1 215327 070
hora

El valor de la mano de obra en la operación es de $ 1215 327 070.

6. El valor del material de soldadura para la producción pronosticada

Inicialmente debemos calcular la cantidad de material de soldadura que se
empleara, para ello consideramos el tiempo durante el cual se realiza la operación,
conociendo que el tiempo que se necesita para realizar un cordón de soladura y que
cada perfil requiere dos cordones de soldadura, tenemos el tiempo de operación por
perfil, asi:

t=2.291 min❑∗2

t=4.582min

Ahora el tiempo total de operación será el tiempo de soldadura por perfil por la
producción estimada

t t=4.582 min∗85 000

min∗60 s
t t=389 470 =2.337 x 1 07 s
1 min

Este tiempo de operación de soldadura será el mismo tiempo durante el cual se

gastará el material de aporte, por lo tanto, conociendo la velocidad con que se gasta
el electrodo y el tiempo que necesita para ello podemos conocer su longitud, asi:

le
v e=
tt

l e =v e t t

mm
l e =81.21 ∗2.337 x 1 07 s
s

mm∗1 cm
l e =1.897 x 1 09 =1.897 x 1 08 cm
10 mm

Conociendo este valor podemos calcular el costo del material de soldadura sabiendo
que cada cm de material de soldadura tiene un precio de $ 27, entonces este costo
sería:
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$
Valor material de soldadura=27 ∗1.897 x 10 8 cm
cm

Valor material de soldadura=$ 5 121 900 000

El valor del material de soldadura para la producción de 85000 perfiles tipo c es de

$ 5 121900 000.

7. Si un rollo de material de aporte trae 380 m ¿Cuántos rollos se necesitan para la

producción de los perfiles?

Considerando la longitud del material de aporte obtenida anteriormente, tenemos:

cm∗1 m
l e =1.897 x 1 08 =1.897 x 106 m
100 cm

Ahora dividimos la longitud de material de aporte que se necesita entre la capacidad

de cada rollo para calcular el número exacto de rollos que se emplearan en la
producción de los perfiles, asi:

1.897 x 1 06 m
=4 978. 2rollos
m
380
rollo

Para la producción de los perfiles se necesitan un total de 4 978 rollos de material de

aporte.

8. ¿Cuántas personas se necesitan para cumplir con la meta en 12 días, sabiendo

que el soldador tiene un turno de 7h/día?

horas
12 dias∗7 =84 horas
dia

Producción de Perfiles∗Tiempo de trabajo

Tiempo Meta=
Número de trabajadores

Siendo el tiempo de trabajo que requiere para hacer un perfil

min
∗1 hora
Perfil hora
29,582 =0,493
60 min perfil

Se realiza el respetivo despeje para hallar el número de trabajadores para cumplir la

meta de los 12 días.
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Producción de Perfiles∗tiempo de trabajo
Número de trabajadores=
Tiempo meta
hora
85 000 perfiles∗0.493
perfil
Número de trabajadores=
84 horas

Número de trabajadores=498. 9

Para cumplir con la meta en 12 días, sabiendo que el soldador tiene un turno de
7h/día se necesitan aproximadamente 499 trabajadores.

PARTE II
Se va a diseñar una mazarota cilíndrica, para una fundición en molde de arena,
cuyo tiempo de solidificación es un 19 % adicional al de la pieza fundida, la cual se
muestra en la figura. La relación altura – diámetro de la mazarota es 4, el
vaciadero tiene un largo de 200 mm y un área transversal de 235 mm2, la
constante del molde es 0.03 min/mm 2, el material de la pieza fundida es Aluminio,
el área transversal de la parte inferior del bebedero es 250 mm 2 y la altura del
bebedero es 145 mm. Determine:
a) Dimensiones de la mazarota.
b) Velocidad de llenado
c) El tiempo de llenado del molde (incluyendo los volúmenes del bebedero,
mazarota y cavidad del molde).
d) El peso de la fundición final.
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Todas las unidades en mm

a) Dimensiones de la mazarota

Inicialmente se procede con el calculo del volumen de la figura, para esto se

descompone en 3 partes, asi:

Para la figura 1 tenemos:

V T 1 =( 34 mm∗77 mm∗11 mm )−( 18 mm∗30 mm∗7 mm )

V T 1 =25 018 mm3

Para la figura 2 tenemos:

π ( 17 mm )2
V T 2 =( 21mm∗34 mm∗11 mm )+ ( 2 )
∗11 mm −( π ( 8.5 mm )2∗11mm )

V T 2 =10350.78 m m3

Para la figura 3 tenemos:

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π ( 17 mm )2
V T 3 =( 14 mm∗34 mm∗34 mm ) + ( 2 )
∗34 mm −( π ( 8.5 mm )2∗34 mm )

V T 3 =23 901.32 mm3

El volumen total de la pieza será:

V T =V T 1 +V T 2+V T 3

V T =25 018 mm3 +10 350.78 mm3 +23 901.32m m 3

m 3∗1c m 3 3
V T =59 270.1m 3
=59.270 c m
( 10 mm )

Ahora se procede al cálculo del área superficial, para ello marcamos cada parte
de la figura para ir calculando su área superficial.

Área superficial 1
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A s 1=2 ¿

Área superficial 2

A s 2=( 66∗34 )−( 18∗30 )=1 704 mm2

Área superficial 3

π ¿ ( 17 )2 π ¿ ( 17 )2
(
A s 3=( 32∗34 ) +
2 )( −
4 ) =1314 . 98 mm2

Área superficial 4
A s 4 =( 18∗30 )=540 mm2

Área superficial 5
A s 5=7∗30∗2=420 mm2

Área superficial 6

A s 6= (18∗7 ) =126 mm2

Área superficial 7
A s 7=( 43∗11∗2 ) =946 mm2

Área superficial 8
A s 8=( 21∗11∗2 )=462mm2

Área superficial 9
2 π∗( 17 )∗11
A s 9=( 2 )
=587 . 47 mm2

Área superficial 10

A s 10=π∗ (17 )∗11=587 . 47 mm2

Área superficial 11
A s 11 =π∗( 17 )∗34=1815 . 84 mm 2

Área superficial 12
A s 12=( 43∗34 )=1 462 mm2
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Área superficial 13

A s 13=[ 2 π ( 17 )∗34 ] + [ 2 ( 34∗14 ) ]=4 583 . 68 mm2

Área superficial 14

A s 14=( 11∗34 )−( 18∗7 )=248 mm 2

Área superficial 15

π ¿ ( 17 )2 π ¿ ( 17 )2
A s 15=( 21∗34 ) + ( 2
− )( 4 )
=940 . 98 mm2

Área superficial total

A s T =A s 1+ A s 2+ A s3 + A s 4+ A s 5+ A s 6+ A s 7+ A s 8+ A s 9+ A s10 + A s11 + A s12 + A s 13+ A s 14+ A s15

A s T =2153 . 96 mm2 +1 704 mm2 +1 314 . 98 mm2 +540 mm2 +42 0 mm2 +126 mm2 +946 mm 2+ 462 mm2+ 587. 47 mm 2

A s T =17 304.38 mm2

Tenemos la siguiente ecuación para el tiempo de solidificación

TTS=Cm ¿

Cm=0.03

Reemplazamos los valores y tenemos que:

2
59 270,1
TTS=0 . 03 ( 17 304.38 )
TTS=0 .352min → Tiempo de solidificación de la pieza

Ahora se calcula el tiempo de salificación de la mazarota

TTS=0 .352 ( 1+0 . 19 )=0 .42 min

Entonces tenemos que

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Vm=π ¿ r 2∗h Peroh=4 d

d 2
Vm=π ¿ ()2
∗4 d

Vm=π∗d 3

π d2 π d2 9 π d2
Am=2 ( )
4
+4 π d 2 =
2
2
+4 π d =
2

Reemplazamos

π d3
0 .42=0. 03
( )
9
2
π d4
2 2
( )
→ 0 , 24=0,03 d
9

0 .42
d 2=
2
∗0 . 03
9

d 2=63

d= √63

d=7,94 mm

Por lo tanto, tenemos que

h=4 (7. 9 4 mm )

h=31.76 mm

Las dimensiones de la mazarota entonces serán un diámetro de 7,94 mm y una altura

de 31.76 mm

b) Velocidad de llenado

La velocidad de velocidad del metal líquido en la base de la mazarota está dada

por la ecuación:

v=√ 2 gh

mm∗1 cm
h=145 =14.5 cm
10 mm
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cm
√(
v= 2 981
s2 )
( 14.5 cm )

cm
v=168.67
s

c) El tiempo de llenado del molde (incluyendo los volúmenes del bebedero,

mazarota y cavidad del molde).

Se procedió inicialmente con el cálculo de los volúmenes respectivos

Volumen del bebedero

Ab =250 mm2
h b=145 mm

V b =250 mm2∗145 mm
m3∗1 c m3
V b =36 250 m 3
=36.25 c m3
( 10 mm )

Volumen de la mazarota

V m =π r 2 h

d 2
V m =π () 2
h

7.94 mm 2
V m =π ( 2 )
∗31.76 mm

mm3∗1 c m3
V m =1572.57 3
=1.57 c m3
( 10 mm )

Volumen de la cavidad del molde

m 3∗1c m 3 3
V cm =59 270.1m 3
=59.270 c m
( 10 mm )

Se procede al calculo del volumen total, asi:

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V T =V b +V m +¿V cm ¿

V T =36 250 mm 3 +1572.57 mm3+ 59270.1 m m3

m3∗1 c m 3
V T =97 092.67 m 3
=97 . 093 c m3
( 10 mm )

Ahora si podemos proceder al cálculo del tiempo de llenado

Q= Av

mm2∗1 cm2
A=250 2
=2.5 c m2
( 10 mm )

cm
Q=( 2.5 c m 2 ) 168.67
s

c m3
Q=421.67
s

V
T MF =
Q

97.093 c m3
T MF =
c m3
421.67
s

T MF =0.23 s

El tiempo de llenado será de 0.23 segundos.

d) El peso de la fundición final.

Considerando que la densidad del aluminio es de 2.70 g/cm 3, tenemos: