INVESTIGACIÓN

1. ¿Cuáles son las temperaturas que se alcanzan con los diferentes tipos de
soldadura?, ¿Qué profundidades alcanzan?
Tipos de procesos de soldadura
Soldadura por Fusión
Es la técnica que consiste en calentar dos piezas de metal hasta que se derriten y se
funden entre sí. Los procesos de soldadura por fusión usan calor para fundir los
metales base; en muchas de las operaciones se agrega un metal de relleno a la
combinación fundida para facilitar el proceso y proporcionar volumen y resistencia a la
unión soldada.
 Soldadura por arco (AW – Arc Welding):
Se refiere a un grupo de procesos de soldadura en los cuales el calentamiento
de los metales se obtiene mediante un arco eléctrico.
La energía eléctrica del arco formado produce temperaturas de 5 500 °C (10
000 °F) o mayores, que son lo suficientemente calientes para fundir cualquier
metal.

 Soldadura por resistencia (RW – Resistance Welding):

Es un grupo de procesos de soldadura por fusión que utiliza una combinación
de calor y presión para obtener la coalescencia; el calor se genera mediante
una resistencia eléctrica dirigida hacia el flujo de corriente en la unión que se
va a soldar.

 Soldadura con oxígeno y gas combustible (OWF – Oxi Full Gas Welding):
Estos procesos de unión usan un gas de oxígeno combustible, tal como una
mezcla de oxígeno y acetileno, para producir una flama caliente para fundir la
base metálica y el metal de relleno, en caso de que se utilice alguno.

Soldadura de estado sólido

se refiere a los procesos de unión en los cuales la fusión proviene sólo de la aplicación
de presión o de una combinación de calor y presión. Si se usa calor, la temperatura
del proceso está por debajo del punto de fusión de los metales que se van a soldar.
En los procesos de estado sólido no se utiliza un metal de relleno.
 Soldadura por difusión (DFW – Diffusion Welding):
Se colocan juntas dos superficies bajo presión a una temperatura elevada y las
piezas se sueldan por medio de fusión de estado sólido.

 Soldadura por fricción (FRW – friction Rotary Welding)

En este proceso, la coalescencia se obtiene mediante el calor de la fricción
entre dos superficies.
  Soldadura Ultrasónica (USW – Ultrasonic Welding)
Es un proceso relativamente nuevo, las piezas a soldar no se calientan hasta
el punto de fusión, sino que se sueldan mediante la aplicación de presión y
vibraciones mecánicas de alta frecuencia.

SOLDADURA POR FUSIÓN TEMPERTURA

Soldadura por Arco eléctrico 3500C°

Soldadura de arco metálico recubierto (SMAW) 3500C°
Soldadura de arco metálico gas (GMAW)-(MIG) 1130°C
Soldadura de arco de tungsteno gas (GTAW)- (TIG) 3410°
Soldadura de arco sumergido (SAW) 3200°C
Soldadura por Resistencia (RW) 3200°C
Soldadura con oxígeno y gas combustible (OFW) 3200°C
Figura 1. Tabla de las temperaturas de las soldaduras por fusión.

2. Explicar el proceso de soldadura con arco y núcleo fundente FCAW

Soldadura con arco
Consiste en la fusión de un metal a temperatura elevada por empleo de un diferencial
de potencial y valor de intensidad de corriente eléctrica determinado. Por medio de
esta diferencia de potencial el aire se ioniza y los electrones son transportados a
través de los electrodos y la pieza a soldar. El calor generado (4000°C), funde tanto el
material base y el material de aporte el cual se deposita y crea el denominado cordón
de soldadura. Los electrodos son conocidos también como material de aporte se
encuentran revestidos de una sustancia no metálica cuya composición química es
muy variada (Celulosa, Oxido de Titanio, Carbonato de Calcio y Fluoruro de Calcio)
Proceso:
 Tanto los electrodos, así como las superficies a soldar deberán estar libres de
todo tipo de contaminación, así como grasa, polvo, humedad, y defectos en la
superficie.

 Conociendo la relación intensidad/tensión podemos elegir las características

del arco. Generalmente se necesita una tensión comprendida entre 40 y 110 V;
esta tensión va descendiendo hasta valores de mantenimiento comprendidos
entre 15 y 35 V.

 La máquina de soldar con tomas de voltaje a 220 V ó 380 V con línea a tierra.
El cambio de polaridad se realiza solo si la máquina se encuentra apagada.

 Mientras se mantiene el electrodo sobre la junta se produce una chispa

eléctrica mientras se funden la base y el electrodo, formándose el cordón de
soldadura, la aparición de un punto brillante indica que el metal ha alcanzado
su punto de fusión cuando se mantiene este estado se mantiene una
soldadura brillante y regular, sin sobre espesores sin formación de escoria.
 Figura 2. Circuito de la soldadura por arco.
Soldadura núcleo fundente FCAW
Es un proceso de soldadura por arco que aprovecha un arco entre un electrodo
continuo de metal de aporte y el charco de soldadura. Este proceso se emplea con
protección de fundente contenido dentro del electrodo tubular, con o sin un escudo
adicional de gas de procedencia externa, y sin aplicación de presión. El electrodo con
núcleo de fundente es un electrodo tubular de metal de aporte compuesto que
consiste en una funda metálica y un núcleo con diversos materiales pulverizados.
Durante la soldadura, se produce un manto de escoria abundante sobre la superficie
de la franja de soldadura.
El alambre usado en este método también es diferenciable, porque contiene un flux
interno que sirve para estabilizar el arco, al ajustar los componentes químicos en el
charco de soldadura.

El FCAW es muy similar al proceso de soldadura con gas, ya que la unión de los
metales también se consigue en contacto directo con la pieza, generando el
conocido charco de soldadura. Sin embargo, este procedimiento es especialmente
importante en chapas de gran espesor, puesto que el arco tiene una mayor
capacidad de profundidad; también se destacan por sus resultados más angostos
y por la velocidad necesaria durante el proceso, la cual debe ser uniforme, para
mantener el arco delante del charco de soldadura.
 Figura 3. Soldadura de núcleo fundente.
3. ¿Cómo se realiza la soldadura sobre buques y debajo del agua?
La soldadura usada sobre los buques y debajo del agua es la soldadura submarina o
acuática.
La soldadura submarina funciona de forma similar a la ordinaria, siendo posible
distinguir entre soldadura marina hiperbárica y soldadura marina húmeda. En el caso
de la soldadura marina hiperbárica, es necesario trabajar dentro de una cámara
sellada sobre la pieza a soldar, empleando en el proceso de una mezcla de gas helio y
oxígeno con una presión igual o levemente superior a la absoluta del entorno en que
se realice la soldadura.
la técnica de la soldadura submarina húmeda, que se lleva a cabo sin cerramiento
sobre presionado, en contacto directo con el agua, utilizando para ello la técnica del
arco protegido o "por electrodo". Aunque la calidad que se obtiene con esta técnica es
algo inferior a la que puede obtenerse con el método de soldadura submarina
hiperbárica, es el método más empleado debido a su menor coste y a que cuanto
mayor es la salinidad del agua, mayor es la estabilidad de este método.
Este tipo de soldadura submarina se emplea de forma más general para unir tuberías
de aceite en plataformas en alta mar, pozos petrolíferos y barcos. Es posible distinguir
dos técnicas diferentes dentro de la soldadura submarina hiperbárica, que son la
soldadura TIG (Gas inerte de tungsteno) y la soldadura MMA (Manual de metal por
arco)
Procesos para la soldadura marina hiperbárica.
 Lo primero que se hace es identificar la ubicación y el material de la junta que
se va a soldar, la mayoría de soldaduras acuáticas involucran el acero, pero el
metal puede variar.
 Se prepara una recámara para colocar alrededor de la junta.
 A la recámara se le inyecta el gas, que es una mezcla que contiene helio y
oxígeno, esto puede variar según los requisitos de la junta a soldar. La presión
de la recámara debe ser levemente superior al agua que la rodea.
 Se conecta una fuente de energía a la recámara y se prepara un puerto para
los electrodos.
 Cuando se valla iniciar, se enciende la fuente de energía y se solda la junta
desde el exterior de la recámara.
 Al finalizar la soldadura se debe de apagar inmediatamente la fuente de
energía.
4. ¿Qué es soldabilidad?, Soldabilidad en metales ferrosos y metales no
ferrosos.

Soldabilidad
Es la unión entre dos partes metálicas obtenida por soldadura, al dejar fluir
soldadura fundida auxiliado por un fundente.
Mayor o menor facilidad que ofrecen los materiales, para unirse por medio de la
soldadura.
Un material se considera soldable, por un procedimiento determinado y para una
aplicación específica, cuando mediante una técnica adecuada se puede conseguir
una soldadura sana de tal forma que cumpla con las exigencias prescritas.

Soldabilidad en metales ferrosos

tienen una gran dureza y resistencia a la tensión. Se componen principalmente de
hierro.
 Acero
 Hierro fundido o colado.

Metales ferrosos, se denominan metales ferrosos o férricos a aquellos que

contienen hierro como elemento base; pueden llevar además pequeñas
proporciones de otros. A pesar de todos los inconvenientes que presentan estos
materiales (hierro, acero y fundiciones) por ser muy pesados, oxidarse con
facilidad y ser difíciles de trabaja, entre otros, son uno de los más usados en la
actualidad.

Tipos de metales ferrosos:

Existen cuatro tipos de metales ferrosos:
 Hierros: son productos ferrosos cuyo porcentaje de carbono está
comprendido entre el 0,01-0,03 %. Son muy blandos y difíciles de obtener.

 Aceros: son aleaciones de hierro y carbono (porcentaje de carbono: 0,03-

1,76 %).

 Fundiciones: son aleaciones de hierro y carbono (porcentaje de carbono:

1,76-6,67 %).

 Grafitos: son aleaciones que se obtienen cuando el porcentaje de carbono

es superior al 6,67 %.

Soldabilidad en metales no ferrosos

Son los metales que no se componen del hierro.

-Metales pesados (Densidad = > 5 kg /dm3)

  Cinc
 Cobre
 Cobalto
 Cromo
 Estaño
 Plomo
 Níquel
 Wolframio

-Metales ligeros (Densidad entre 2 5 kg/dm3)

 Titanio

-Metales ultraligeros (Densidad < 2 kg/dm3)

 Magnesio
 Aluminio

5. ¿Qué es soldadura de proyecciones por resistencia?

(RPW: Resistance Projection Welding) Es un proceso de soldadura por resistencia en
el cual ocurre la coalescencia (propiedad de algunos fluidos o materiales de unirse en
un solo cuerpo formando otro de mayor dimensión) en uno o más puntos de contacto
relativamente pequeños sobre las piezas. Estos puntos de contacto están
determinados por el diseño de las piezas que se van a unir y pueden consistir en
proyecciones, grabados o intersecciones localizadas de las piezas. A diferencia de los
demás tipos de soldadura en este proceso la fusión ocurre en uno o más puntos de
contacto relativamente pequeños sobre la pieza, los cuales están determinados por el
diseño de las piezas que se van a unir. Generalmente se utiliza para realizar
grabados, proyecciones o intersecciones.
Existen algunas variaciones de la soldadura de proyección por resistencia. Con una de
estas variaciones, es posible unir permanentemente sujetadores con proyecciones
maquinadas o formadas en láminas o placas mediante RPW, lo que facilita las
operaciones de ensamble subsecuentes. Otra de estas variaciones, llamada soldadura
de alambre transversal, se usa para fabricar productos de alambre soldado, como
rejas, carros para supermercado y parrillas. En este proceso, las superficies de los
alambres redondos que hacen contacto funcionan como las proyecciones y permiten
ubicar el calor de resistencia para la soldadura.

Figura 4. Soldadura de proyección por resistencia (RPW)

6. ¿Qué es soldadura de pernos SW (Stud Welding)?

(SW: Stud Welding) Es un proceso especializado de AW (Soldadura con arco

eléctrico) para unir pernos o componentes similares a piezas básicas. Para
comenzar, el perno se sujeta en una pistola de soldadura especial que controla
automáticamente los parámetros de tiempo y potencia de los pasos mostrados en
la secuencia. El trabajador sólo debe colocar la pistola en la posición correcta
contra la pieza de trabajo base, a la cual se unirá el perno, y después jalar el
gatillo. Las aplicaciones de la SW incluyen sujetadores roscados para fijar manijas
en utensilios de cocina, aletas de radiación de calor en maquinaria y situaciones
de ensamble similares. En operaciones de alta producción, la soldadura de pernos
generalmente tiene ventajas sobre los remaches, las uniones soldadas con arco
en forma manual y los agujeros taladrados y ahusados.

Figura 5. Soldadura de perno (SW)

7. ¿Qué es soldadura por explosión?

(EXW: Explosion Welding) Es un proceso de estado sólido en el cual se produce una
rápida coalescencia de dos superficies metálicas mediante la energía de un explosivo
detonado. Por lo general se usa para unir dos metales distintos, en particular para
revestir un metal sobre un metal base en áreas grandes. Las aplicaciones incluyen la
producción de materias primas de láminas y placas resistentes a la corrosión
destinadas a la fabricación de equipo de procesamiento en las industrias química y
petrolera. En este contexto se utiliza el término revestimiento por explosión. En la
EXW no se usa un metal de relleno ni se aplica calor externo. Además, durante el
proceso no ocurre difusión (el tiempo es demasiado corto). La naturaleza de la unión
es metalúrgica, en muchos casos combinada con un entrelazado mecánico producido
por una interfaz ondulada o rizada entre los metales.
 Figura 6. Soldadura por explosión (EXW)
8. Buscar ejemplos de soldadura por difusión.
Las aplicaciones de la soldadura por difusión incluyen la unión de metales refractarios
y de alta resistencia en las industrias aeroespacial y nuclear. El proceso se usa para
unir metales tanto similares como diferentes y, en este último caso, con frecuencia se
introduce entre los metales distintos una capa de relleno para ayudar a la difusión de
los dos metales base.
Algunos ejemplos de materiales que se pueden unir con este proceso son el titanio,
que a temperaturas superiores a 850 °C disuelve los óxidos presentes en la superficie
del material dejando el óxido fuera del alcance de la superficie de unión, lo mismo
sucede con la plata a temperaturas superiores a 190 °C. Otros materiales empleados
para este proceso por su alta solubilidad de contaminantes son el tungsteno, cobre,
hierro y circonio. Estos materiales son altamente utilizados en la industria aeronáutica,
aeroespacial y nuclear.
La soldadura por difusión puede unir metales diferentes, que son difíciles de soldar por
otros procesos de soldadura:
 Acero al tungsteno,
 Acero al niobio,
 Acero inoxidable a titanio,
 Aleaciones de oro a cobre.

9. Averiguar ¿Cómo se realiza la soldadura sobre piezas de aluminio? y por

¿cuál proceso se realiza?

El aluminio y sus aleaciones pueden soldarse por medio de una amplia variedad
de procesos, entre los cuales se pueden citar: soldadura manual con llama
oxiacetilénica, manual por arco eléctrico, manual por arco eléctrico con electrodo
refractario en atmósfera protectora con gas inerte (TIG), por arco eléctrico con
electrodo metálico en atmósfera protectora de gas inerte (MIG), por resistencia
eléctrica, etc. A continuación, se brindan algunas recomendaciones en la
soldadura manual por arco eléctrico con electrodo refractario en atmósfera
protectora con gas inerte (TIG).

1. Preparación de la pieza
Las operaciones que se llevan a cabo en el material antes de soldar tienen el
objetivo de eliminar todo vestigio de suciedades e impurezas, las cuales actúan
negativamente en la calidad de la unión, al ser fuentes de origen de defectos tales
 como: porosidades, inclusiones, etc. Estas impurezas pueden ser: pinturas,
óxidos, grasas, etc.

2. Selección del material de aporte

El principio de selección del material de aporte debe ser tal que garantice una
composición química aproximadamente igual a la del material base. Los materiales
de aporte usados más frecuentemente para la soldadura del aluminio son aleados
con una amplia variedad de elementos; los más comúnmente utilizados son: Mg,
Mg + Mn y Si.
3. Precalentamiento
Se debe aplicar un precalentamiento de (300 a 400) °C en todos los bordes y
lugares adyacentes. La temperatura se controla con un termopar digital.

4. Tipo de corriente y gas protector

Se emplea corriente alterna de alta frecuencia (CAAF). La intensidad de corriente
utilizada es de 260 amperes y la tensión de 30 voltios. Se emplea un flujo de gas
argón de 35 pie3/h.

5. Acabado
Se debe garantizar un enfriamiento lento con un tratamiento térmico posterior
adecuado. Las piezas soldadas deben enfriarse lentamente después de
terminadas.

10. Soldadura por arco plasma

La soldadura por arco de plasma (PAW) es un proceso de soldadura por arco

similar a la soldadura por arco de tungsteno con gas (GTAW) o a la soldadura TIG.
Se forma un arco eléctrico entre un electrodo (que suele estar compuesto, aunque
no siempre, de tungsteno sinterizado) y la pieza de trabajo. La principal diferencia
con respecto a la soldadura GTAW es que, en la soldadura PAW, al colocar el
electrodo en el cuerpo del soplete, se puede separar el arco de plasma de la
envoltura del gas de protección. A continuación, el plasma es absorbido a través de
una boquilla de cobre de pequeño diámetro que contrae el arco mientras el plasma
sale del orificio a alta velocidad (cercana a la velocidad del sonido) y a una
temperatura que se aproxima a los 30.000 °C. La soldadura por arco de plasma
supone un avance con respecto al proceso TIG.
Los gases de protección de Carburos Metálicos se utilizan comúnmente en
diversos procesos de soldadura, principalmente en la soldadura MIG/MAG y en la
soldadura TIG. Los gases de protección protegen la zona de soldadura de los
gases atmosféricos, como el oxígeno, el nitrógeno, el dióxido de carbono y el vapor
de agua. Según el material que se esté soldando, estos gases atmosféricos pueden
reducir la calidad de la soldadura o dificultar su proceso.
.

Figura 7. Soldadura por arco Plasma.

Fuente de Alimentación: Por lo general se utiliza una fuente de alimentación de

corriente continua con características de tensión en circuito abierto de 70 voltios o
más.

Parámetros de soldadura típico:

 Corriente: 50 a 350 Amperes

 Tensión: 27 a 31 Volts

 Caudal de Gas: 2 a 40 litros cada minuto.

Aplicaciones.

 Como se dijo anteriormente, se utiliza en la fabricación de tubos, por lo general de

acero.
 Se usa para soldar pequeños componentes de metal
 Se utiliza para realizar juntas a tope de tubos de pared.
 Es requerido para soldar chips electrónicos delgados y configuraciones médicas.

11. Soldadura con hidrogeno atómico

La soldadura de hidrógeno atómico es un proceso de soldadura por arco que usa
un arco eléctrico entre dos electrodos de volframio metálico en una atmósfera
protectora de hidrógeno.
 Figura 8. Soldadura con hidrogeno atómico.

El arco eléctrico rompe eficientemente el enlace del dihidrógeno,

cuyos átomos luego se recombinan con tremendos desprendimientos de calor,
alcanzando temperaturas de entre 3400 y 4000 °C. Con un soplete oxiacetilénico,
la llama de acetileno con oxígeno puro alcanza en condiciones ideales
una temperatura adiabática de 3300 °C, produciendo la tercera llama más caliente,
después del cianógeno a 4525 °C y el dicianoacetileno a 4987 °C. El dispositivo
utilizado en esta soldadura es conocido como soplete de hidrógeno
atómico, soplete de hidrógeno naciente o soplete de Languor.

El calor producido por este soplete es suficiente para fundir y soldar wolframio, el

metal más refractario, cuyo punto de fusión es de 3422 °C. La presencia de
hidrógeno actúa como un escudo de gas protege a los metales de la contaminación
por carbono, nitrógeno u oxígeno, los cuales podrían dañar severamente las
propiedades de muchos metales a altas temperaturas. No es necesario
usar fundente en este proceso.

El arco se mantiene estable independientemente de la pieza de trabajo o las partes

que se estén soldando. El hidrógeno gaseoso normalmente es diatómico (H2), pero
con las temperaturas mayores a 600 °C que hay alrededor del arco, el hidrógeno se
disocia hasta su forma atómica, absorbiendo simultáneamente una gran cantidad
de calor del arco. Cuando el hidrógeno golpea una superficie relativamente fría
(como la zona de soldadura), se recombina en su forma diatómica y rápidamente
libera el calor correspondiente a la energía de enlace. La potencia en la soldadura
de hidrógeno atómico puede variarse fácilmente cambiando la distancia entre el
flujo del arco y la superficie del área de trabajo. Este proceso está siendo
reemplazado por la soldadura de arco metálico protegida, principalmente por la
disponibilidad de gases inertes económicos.

En la soldadura de hidrógeno atómico, el material de relleno puede usarse o no. En

este proceso, el arco es mantenido enteramente independiente del trabajo o de las
partes que están siendo soldadas. El trabajo es una parte del circuito eléctrico sólo
hasta el punto en que una porción del arco toma contacto con la zona de trabajo,
momento en el cual existe un voltaje entre el trabajo y cada electrodo.
Aplicaciones
La soldadura por hidrógeno atómico puede ser usada para soldar aceros de las más
distintas marcas, formándose como resultado un empalme soldado de alta calidad.
Además es empleada para aceros de alta aleación, usándose también para materiales
muy delgados.
Esta técnica puede aplicarse para la mayoría de los metales sin necesidad de utilizar
fundente, salvo para el aluminio, el cobre y sus aleaciones.

12. Soldadura por fricción y agitación. 

La soldadura por fricción y agitación consiste en introducir una varilla giratoria a lo

largo de las superficies de contacto que se encuentran entre las piezas. El
calentamiento que produce la fricción plastifica el material y lo suelda. El
procedimiento es especialmente adecuado para la unión de metales no férreos a
una temperatura de fusión baja y para aleaciones mixtas. La soldadura por fricción
y agitación permite unir incluso materiales que son difíciles de soldar o materiales
de diversos tipos como aluminio, magnesio, cobre, titanio, o acero.

Figura 9.
Soldadura por fricción y agitación.

Una vez que la herramienta ha adquirido la velocidad necesaria, penetrará en la

junta (1 y 2) y empezará a subir la temperatura de esa zona, debido a la fricción, y
el material empezará a ablandarse, adquiriendo un estado plástico. En ese
momento la herramienta empezará a moverse a lo largo de la junta (3 y 4)
desplazando el material que se encontraba en la cara anterior del perno a la cara
posterior, a través del movimiento de rotación de dicha herramienta, y será cuando
el material se enfriará y pasará de nuevo a un estado sólido produciéndose de esta
forma la soldadura. Una vez que se ha terminado la unión se extraerá la
herramienta (5 y 6) quedando un pequeño agujero, correspondiente al perno, el
cual podrá eliminarse cambiando el tipo de perno, como se explica en la sección
herramientas empleadas en el proceso de soldadura.

Aplicaciones

 Industria naval y marina:

Estas dos industrias fueron las primeras que adoptaron este proceso de soldadura
para sus aplicaciones comerciales (paneles para cubiertas, tabiques, suelos,
cascos y superestructuras, etc.). Gracias a la baja deformación y a los buenos
 acabados se logró reducir los costes, minimizando el post-proceso de soldadura
de los componentes fabricados.
 Industria aeroespacial:
La soldadura por fricción-agitación ha sustituido al remachado en la mayoría de las
estructuras importantes de los aviones, como en alas, fuselajes y colas de aviones
además de tanques de combustible, ya que es aproximadamente 10 veces más
rápido que el remachado manual y da lugar a una unión continua que mejora la
rigidez estructural. En lo referente a la industria espacial se utiliza en vehículos
lanzadera y también en los tanques de combustible, como vemos en la siguiente
imagen.
 Transporte terrestre:
La soldadura por fricción-agitación se está utilizando en la actualidad en la
industria del transporte. Se están desarrollando, por parte de varias compañías,
diferentes aplicaciones comerciales como motores y chasis, llantas cuerpos de
camiones, grúas móviles o caravanas.

13. Soldadura a tope por presión.

Soldadura a tope. Es una soldadura en la que las piezas a soldar se unen por sus
extremos a tope, al presionarlas cuando se circula por ellas una corriente
eléctrica se genera una temperatura, lográndose de esta manera la unión.

Figura 10. Soldadura a tope por presión.

Durante la soldadura a tope, las piezas a soldar se fijan en los sujetadores

de cobre de la máquina de soldar. El sujetador 2 va fijado en el carro
portaherramientas y puede desplazarse por las guías de la placa, al mismo tiempo
el sujetador 1 se afirma a la placa inmóvil.
El devanado secundario del transformador se conecta, con los sujetadores de la
máquina de soldar, por medio de conductores flexibles; el devanado primario se
conecta a la red de corriente alterna. El recalcado de las piezas calentadas se
efectúa mediante un mecanismo especial desplazado por el carro
portaherramientas.

Aplicaciones:
 La soldadura a tope es la usada comúnmente para la unión de hilos o alambres y
tubos, muy utilizada en la fabricación de cestas, rejas, mallas, cadenas, entre
otras, en la actualidad se utiliza este tipo de soldadura en la unión de tubos
de polietileno.

14. Socavación y traslape

Socavación

es una discontinuidad superficial que sucede en el metal base adyacente a la

soldadura. Es una condición en la cual el metal base ha sido fundido durante el
proceso de soldadura y no hubo una cantidad suficiente de material de aporte para
llenar la depresión resultante. El resultado es un agujero alargado en el metal base
que puede tener una configuración relativamente filosa. Dado que es una condición
superficial, es particularmente dañina para todas aquellas estructuras que vayan a
estar sometidas a cargas de fatiga
La socavación es normalmente el resultado de una técnica inadecuada de
soldadura. Más específicamente, si la velocidad de soldadura es excesiva, puede
no haber suficiente cantidad de material de aporte depositado para llenar las
depresiones provocadas por la fusión del metal base adyacente a la soldadura. La

socavación puede también ocurrir cuando el calor de soldadura es demasiado alto,

causando una excesiva fusión del metal base, o cuando se manipula
incorrectamente el electrodo.
 Figura 11. Socavación en la soldadura.

Traslape

Es otra discontinuidad superficial que puede ocurrir por emplear técnicas

inadecuadas de soldadura. El traslape es descrita como la profusión del metal de
soldadura por delante de la altura o profundidad de la raíz de la soldadura.
Aparece cuando el metal soldado inunda la junta y yace en la superficie del metal
base adyacente.
El traslape es considerado como una discontinuidad significativa dado que puede
resultar en una discontinuidad filosa en la superficie de la soldadura. La ocurrencia
de traslape es normalmente debida a una técnica inapropiada del soldador. El
resultado es que una cantidad excesiva de metal se vierte y yace sobre la
superficie del metal base sin fundirse

Figura 12. Traslape en la

soldadura.

15. Polaridad directa de electrodo negativo DCEN

La polaridad directa es aquella en la cual la pinza con la cual se sostiene el

electrodo se conecta al negativo, y la pinza de masa al positivo.
La conexión en polaridad directa se produce conectando el cable de pinza (con
pinza porta electrodo) al polo negativo (-) de la fuente de soldadura y el cable de
masa (con pinza de masa) al polo positivo (+) de la fuente. El arco eléctrico
concentra el calor producido en la pieza favoreciendo la fusión. De esta manera el
alma del electrodo fundiendo se deposita y penetra en la junta a soldar.
 Figura 13. Polaridad directa.

16. Polaridad directa de electrodo positivo DCEP.

La mayoría de las aplicaciones de soldadura de metal gas de arco (GMAW) usan

DCEP. Esa condición da paso a un arco estable, una suave transferencia de metal,
derrame relativamente bajo, buenas características de línea de soldadura y
profunda penetración para una amplia gama de corrientes de soldadura. En
contraste, con DCEN, el tamaño de gota de soldadura derretida tiende a
incrementarse y la transferencia de la gota se vuelve irregular, por lo tanto, causa
un mayor derrame. Sin embargo, algunos cables específicos con una composición
química única se han desarrollado específicamente para DCEN, lo cual ofrece un
excelente rendimiento en láminas galvanizadas. Los intentos en usar AC
convencional han sido generalmente insatisfactorios, debido a la inestabilidad del
arco en GMAW. Sin embargo, inversores de última generación y tecnología de
control digital han desarrollado fuentes de poder GMAW pulsado de AC para
láminas de metal.
En el DCEP la electricidad fluye hacia la punta de la varilla de soldado y concentra
alrededor de dos tercios del calor, lo cual le da una buena penetración. El DCEP
usualmente se usa en aceros más gruesos.

17. Pruebas destructivas y no destructivas para soldadura.

La industria metalmecánica emplea pruebas y ensayos destructivos y no

destructivos para la evaluación de soldaduras, ya que cada método tiene sus
ventajas únicas, pero, como es lógico, también ciertas limitaciones. Las pruebas
destructivas pueden revelar una imagen general de la soldadura; sin embargo, los
especímenes especialmente preparados deben romperse. Alternativamente, los
métodos no destructivos no afectan la soldadura, pero a menudo son más
complicados y menos informativos.

Pruebas destructivas.
Las pruebas a las que se someten los cordones de soldadura son tan antiguas
como la soldadura misma. Las primeras pruebas y ensayos que se aplicaron tenían
el propósito de detectar los defectos más amplios y notables del proceso, así como
analizar la ductilidad; pero en la medida en que los requisitos de calidad
aumentaron, se desarrollaron pruebas para determinar características específicas
como la composición química y las propiedades mecánicas y metalúrgicas. Así
como para identificar, localizar y evaluar discontinuidades, tales como grietas,
inclusiones de escoria, penetración y fusión incompleta. En una prueba destructiva,
la pieza de prueba o la muestra se destruye, en la mayoría de los casos por
fractura. Después de las pruebas destructivas, la muestra ya no es aplicable a un
uso posterior.

Pruebas de doblez: Se le aplica al cordón de soldadura para analizar su

comportamiento con los otros materiales que se le fijarán. Se realiza con un
dispositivo para doblar.

Pruebas de impacto: Para determinar la resistencia del cordón de soldadura

mediante un impacto, existen muchas pruebas, pero la más relevante es la Charpy,
que permite conocer el comportamiento de los materiales.

Prueba de tracción: Uno de los enfoques mecánicos más comunes para evaluar

las propiedades de una soldadura es la prueba de tracción, que ayuda a revelar
algunas propiedades en el material, tales como la resistencia a la deformación, la
curva de tensión-tensión, la resistencia a la tracción, la deformación por fractura y
el módulo de Young. Además, la prueba de tracción determina la ductilidad de una
soldadura al obtener dos medidas de ductilidad: el porcentaje de alargamiento y el
porcentaje de reducción del área.

Pruebas de tensión: Consiste en estirar una probeta de soldadura hasta que se

rompa. De allí saldrán diferentes resultados, como la resistencia máxima a la
tensión y el porcentaje de reducción en área.
Pruebas de dureza: Es la capacidad de resistencia de los metales a ser
penetrados. En las uniones soldadas se determina la dureza en la zona afectada
por el calor (ZAC). Para evitar riesgos de fisuras por las altas temperaturas y por
los enfriamientos rápidos que puedan ocurrir.

Pruebas no destructivas:
Los procesos de soldeo están presentes en nuestro entorno en cualquier tipo de
construcción, ya sea de máquinas, de barcos, de trenes, aviones, de puentes, de
coches, o en cualquier tipo de unión formado por diferentes piezas, subconjuntos,
conjuntos, etc. Las piezas y elementos soldados requieren de la verificación de
cómo se elaboró el proceso de fabricación y también sirven para mantenimiento
preventivo a nivel industrial, pues la presencia de grietas, nudos, escoria e
imperfecciones puede causar la rotura de las piezas.
Se denomina ensayo no destructivo (también llamado END, o en inglés NDT de
nondestructive testing) a cualquier tipo de prueba practicada a un material que no
altere de forma permanente sus propiedades mecánicas, físicas, dimensionales o
químicas. La recopilación de datos es menos exacta que en los ensayos
destructivos a la hora de tomar la medición. Su propósito es detectar
discontinuidades superficiales e internas en materiales, soldaduras, componentes y
partes fabricadas. Los materiales que se pueden inspeccionar son muy diversos,
entre metálicos y no-metálicos, utilizados en procesos de fabricación como:
laminados, fundidos, forjados y otras conformaciones. Los ensayos no destructivos
suelen ser más baratos para el propietario de la pieza a examinar, ya que no
implican la destrucción de la misma y el daño causado a la pieza a analizar, es
imperceptible o nulo y buscan únicamente verificar la homogeneidad y continuidad
del material analizado, por lo que se complementan con los datos provenientes de
los ensayos destructivos.

Ensayo visual: La inspección visual es una secuencia de operaciones que se

realizan a lo largo de todo el proceso productivo y que tiene como fin asegurar la
calidad de las uniones soldadas. Se inicia con la recepción de los materiales en el
almacén, continúa durante todo el proceso de soldadura y finaliza 4 cuando el
inspector examina y marca, si es necesario, las zonas a reparar y completa el
informe de inspección.

Ensayos con líquidos penetrantes: Consisten en la aplicación de un líquido sobre

la superficie del cuerpo a examinar, que penetra por capilaridad en las
imperfecciones de la soldadura. Una vez limpiado el exceso, nos revelará el que ha
quedado retenido en la imperfección (poros, fisuras, etc.). Existen dos tipos de
líquidos penetrantes, los fluorescentes y los no fluorescentes, aunque los más
utilizados son los no fluorescentes. La característica distintiva principal entre los
dos tipos es:
1. Los líquidos penetrantes fluorescentes contienen un colorante que fluórese bajo
la luz negra o ultravioleta.
2. Los líquidos penetrantes no fluorescentes contienen un colorante de alto
contraste bajo luz blanca.

Ensayos con ultrasonidos: El equipo utilizado para la aplicación de estas técnicas

es capaz de generar, emitir y captar haces de ondas muy bien definidas sujetas a
las leyes de reflexión al encontrar en su trayectoria un cambio en las propiedades
físicas del medio en el cual se propagan. Al ser captadas, son analizadas según el
objetivo del equipamiento y con la determinación del tiempo transcurrido desde su
emisión hasta su recepción, puede conocerse la distancia recorrida, al ser la
velocidad previamente establecida.

Inspección con partículas magnéticas: El ensayo con partículas magnéticas

consta de tres fases: magnetización de la zona a observar, repartición de las
partículas magnéticas y la observación de las indicaciones. Consiste en 8 someter
a la pieza a inspeccionar a una magnetización adecuada y espolvorear sobre la
misma finas partículas de material ferromagnético. Así es posible detectar
discontinuidades superficiales y subsuperficiales en materiales ferromagnéticos.
Cuando un material ferromagnético se magnetiza, aplicando a dos partes
cualesquiera del mismo los polos de un imán, se convierte en otro imán, con sus
polos situados antagónicamente respecto del imán original.

Ensayo por corrientes inducidas: Se basa en la medida de los cambios de

impedancia inducidos en un material conductor eléctrico. Consiste en hacer pasar
 una corriente alterna por un solenoide, la cual genera un campo magnético. Al
colocar la pieza a inspeccionar en dirección perpendicular al campo magnético
creado por el solenoide, se generan corrientes inducidas circulares en la pieza. Las
corrientes eléctricas inducidas van a producir un campo magnético (secundario),
que se va a oponer al campo magnético del solenoide (primario) y modificará la
impedancia de la bobina. La consiguiente variación de la corriente eléctrica que
circula por la bobina es el parámetro que se mide y registra. Los defectos
existentes en la pieza interrumpen las corrientes inducidas, lo que provoca que el
campo magnético producido por dichas corrientes sea menor.

La inspección por radiografía (rayos X): Es un método de inspección no

destructiva que consiste en la absorción diferenciada de radiación penetrante por la
pieza que está siendo inspeccionada. Esa variación en la cantidad de radiación
absorbida, detectada mediante un medio, nos indicará, entre otras cosas, la
existencia de una falla interna o defecto en el material. La radiografía industrial es
entonces usada para detectar variaciones de una región de un determinado
material que presenta una diferencia en espesor o densidad comparada con una
región vecina (es un método capaz de detectar con buena sensibilidad defectos
volumétricos).

Inspección con rayos gamma: Los rayos gamma cuyos efectos son similares a
los de los rayos X, se producen por transiciones de energía en el interior de núcleos
de átomos radiactivos. Las emisiones alfa y beta suelen ir asociadas con la emisión
gamma. Los rayos gamma no poseen carga ni masa, la emisión de rayos gamma
por parte de un núcleo no conlleva cambios en su estructura, sino simplemente la
pérdida de una determinada cantidad de energía radiante. Con la emisión de estos
rayos, el núcleo compensa el estado inestable que sigue a los procesos alfa y beta.
La partícula alfa o beta primaria y su rayo gamma asociado se emiten casi
simultáneamente. Esta emisión gamma pura tiene lugar cuando un isótopo existe
en dos formas diferentes, los llamados isómeros nucleares, con el mismo número
atómico y número másico pero distintas energías. La emisión de rayos gamma
acompaña a la transición del isómero de mayor energía a la forma de menor
energía.

Los ensayos de pérdidas o fugas: Consisten en comprobar un circuito cerrado de

tubería que va a transportar un líquido o un gas para ver si este tiene fuga,
metiendo carga en dicho circuito durante un periodo de tiempo determinado, para
comprobar su estanquidad.

18. Ejemplos de uniones soldadas y su terminología

Las uniones básicas de soldadura pueden ser agrupadas en 5 tipos diferentes, algunas
tienen sus variantes que dependen de su diseño en particular, ellas son:
 
 Junta a tope (Butt joint): Es la unión entre dos miembros alineados
aproximadamente en el mismo plano.

Figura 14. Junta a tope (Butt joint)

 
 Junta en esquina (Corner joint): Es la unión entre dos miembros situados en
ángulo recto el uno del otro.

Figura 15. Junta en esquina (Corner joint)

 
 Junta en T (T-joint): Es la unión entre dos miembros situados aproximadamente en
ángulo recto el uno del otro, formando una T.

Figura 16. Junta en T (T-joint)

 
 Junta en traslape o solape (Lap joint): Es la unión entre dos miembros
superpuestos.
 Figura 17. Junta en traslape o solape (Lap joint)
 
 Junta de borde (Edge joint): Junta entre bordes de dos o más miembros paralelos
o cercanamente paralelos.

Figura 18. Junta de borde (Edge joint)

 
En este punto también es importante considerar que existen cuatro posiciones usadas
para trabajar la soldadura de ranura, el tipo estándar de soldadura. De estas posiciones
numeradas, la 1G referencia la soldadura de superficie plana, la 2G de soldadura
horizontal, las 3G referencian un trabajo de soldadura vertical y la 4G soldadura sobre
cabeza de techo.
19. Unión por difusión y formado superplastico
A través de la combinación de la unión por difusión con el formado superplástico se
pueden fabricar estructuras de láminas metálicas. Después de la unión por difusión de las
áreas seleccionadas en las láminas, se logra una dilatación en un molde las regiones no
unidas (bloqueadas) por medio de aire o fluido a presión. Estas estructuras son delgadas
y tienen grandes relaciones de rigidez a peso, de ahí que sean muy útiles en aeronaves y
aplicaciones aeroespaciales.
Esta técnica permite fabricar piezas metálicas huecas de formas complejas. Por ejemplo,
el mecanizado clásico y la soldadura clásica con titanio son muy complejos, y en
ocasiones, conseguir geometrías complicadas es prácticamente imposible. El conformado
superplastico del titanio evita estos problemas y consigue soluciones geométricas casi
imposibles por otros tipos de conformado, esto unido a la soldadura por difusión, nos
permite conseguir piezas de alta complejidad y con unas características mecánicas
excelentes.
El conformado superplástico presenta problemas que impiden su uso generalizado a
mayor escala. Las costosas operaciones de preconformado, como la preparación de los
materiales con estructura de grano fino y el calentamiento a la temperatura de
conformado deseada, representan una de estas cuestiones.
Esta técnica ofrece varias ventajas de las cuales simplicidad y economía de fabricación se
encuentran entre los más importantes. Los componentes complejos se pueden fabricar en
una sola pieza, en una operación, lo que lleva a una reducción en el número de piezas
necesarias y también la eliminación de posteriores operaciones de montaje. Se logra
precisión dimensional y repetibilidad de forma.
Una aplicación importante de esta técnica es la fabricación de aspas de ventilador de
cuerda ancha. Las aspas del ventilador anteriores eran Cuerda estrecha y maciza,
fabricada con forjas de Titanio. Para mejorar la eficiencia del motor, Rolls Royce
desarrolló un ventilador cuchillas que eran aproximadamente un 40% más anchas y, para
reducir el peso, hizo que estas fueran huecas.

Figura 19. Estructura tipo panal de abeja fabricada por unión por difusión y formado
superplastico.
 BIBLIOGRAFIA

 Groover, M. (2007). Fundamentos de manufactura moderna. Tercera edición. Ed.

México, DF: Mc Graw Hill.

 Akca, E., & Gürsel, A. (2016). Solid state welding and application in aeronautical
industry. Periodicals of Engineering and Natural Sciences, 4(1).

 Rodríguez-Pérez, O. H. (2014). Soldadura del aluminio. Recomendaciones

tecnológicas. Ciencias Holguín, 20(3), 1-11.

 Superplastic Forming and Diffusion Bonding. (1983). Aircraft Engineering and

Aerospace Technology, 55(9), 22–22.