UNIVERSIDAD DEL MAGDALENA

FACULTAD DE INGENIERIA
PROGRAMA DE ING. INDUSTRIAL

PROCESOS INDUSTRIALES

PARCIAL I
TEMA: SOLDADURA Y FUNDICIÓN.

DOCENTE
ING. CRISTIAN PEDRAZA YEPES

INTEGRANTES

MANUEL ULLOA CAREY - 2017116128

DANIELA HERNANDEZ LOPEZ - 2016216019
ELVIRA MARTINEZ ABRIL – 2015216071
JISETH GONZALEZ GARCIA - 2016216001
CARLOS GOMEZ LANDERO - 2013216052

GRUPO N°2

19/10/2020
PARTE I - RESOLVER EN GRUPO DE 5 PERSONAS

La organización metalmecánica Conalmet S.A construye perfiles en forma de C en acero al

mediano carbono, el largo del perfil es 6 m y la altura 0.36m. El proceso de soldadura a
utilizar es por arco y núcleo fundente, el voltaje de la máquina es 40 voltios y 220 amperes,
para evitar problemas de distorsión, se tiene un periodo en espera de 25 minutos entre
cordón hasta terminar el perfil. La sección transversal de la gota de soldadura es
semicircular, cuyo diámetro es 6 mm y está conformada por volúmenes iguales de metal de
aporte y de metal base, el factor de fusión es de 0.75, la producción es pronosticada en
85000 perfiles en C, el metal de soldadura vale $27/cm, el energía eléctrica vale $
415/KWH, la mano de obra cuesta $29000/h a todo costo, en la organización los turnos son
de 7h/día, el diámetro del metal de soldadura es 0.1 in con un diámetro interno de 0,05.

DATOS

Material: acero al mediano carbono en forma de C.

Largo del perfil: 6m
Altura del perfil: 0.36m
Proceso por soldadura a utilizar: por arco y núcleo fundente, por tanto según la tabla de
factores de transferencia de calor sabemos que el factor de transferencia de calor típico para
este proceso es ( F 1=0,9).
Voltaje de la máquina: 40 voltios y 220 amperes; entonces tenemos que,
Potencia: P=IE=( 220 A ) ( 20 V )=8800 W .
Periodo en espera: 25 minutos entre cordón hasta terminar el perfil.
La sección transversal de la gota soldadura: semicircular.
Diámetro: 6 mm y está conformada por volúmenes iguales de metal de aporte y de metal
base.
Factor de fusión: 0.75.
Producción es pronosticada: en 85000 perfiles en C.
Costo del metal de soldadura: $27/cm.
Costo de la energía eléctrica: $ 415/KWH.
Costo de la mano de obra: $29000/h a todo costo.
Turnos de la organización: 7h/día.
Diámetro del metal de soldadura: 0.1 in y 0,05in
Determine:
1. La velocidad del proceso de soldadura.
Solución
Primeramente calculamos la cantidad del calor requerida para fundir:

Tenemos que: U m =K T 2.

Sabemos que K es contante ; K=3.33 ×10−6, para que haya coherencia con las unidades.
Con los datos dados en las tablas la temperatura de fusión del acero al bajo carbono es:
1700 K, entonces

U m =(3,33 ×10−6) ¿

Luego utilizando la ecuación integrada R H F 1 F 2=U m Aw v , despejamosv ,de la siguiente

manera.

RH F1 F2
v=
Um Aw

Sabemos que
R H =8800 W
F 1=0,9
F 2=0,75
U m =¿ 9.6237 J/ m m ¿
3

Ahora calculamos A w
π 1
Area= d 2 ×
4 2
π π
A= d 2= (6 mm2 )=14,13716 m m2 .
8 8

Finalmente reemplazamos los valores para hallar v .

RH F1 F2
v=
Um Aw

( 8800)( 0,9)(0,75)
v=
(9,6237)(14,13716)
( 8800)( 0,9)(0,75)
v=
(9,6237)(14,13716)
v=43,66 mm /s
2. Cuánto tiempo se requirió para terminar los perfiles.

Solución

Conocemos que:

Largo del perfil: 6 m

Producción pronosticada: 85000 perfiles
Velocidad del proceso de soldadura convertida en metros es:
mm 0.001m
43,66 × =0,04366 m/s .
s 1 mm
Entonces;

( 6 m )( 85000 unidades )
T= =11681172,7 segs
m
0,04366
s

1h
T =11681172,7 seg × =3244,77 h
3600 seg

.
Esto para un lado del perfil, es decir 6m, para la producción de los perfiles completo es:

3244,77 h∗2=6489,54 h→ tiempo soldando .

25 min ×85000=2125000 min

1h
2125000 min × =35416,66 h →tiempo esperaentre cordón.
60 min

Para calcular el tiempo total se suman el tiempo de soldado y el tiempo de espera entre
cordones.

T total =6489,54 h+35416,66 h=41906,2 h

3. El valor de la energía eléctrica en la operación.

Solución

La energía eléctrica tiene un costo de: $ 415/KWH.

Es decir, 1000W vale $415 por hora.

Si se consumen 8800W de potencia, por lo tanto, los watts consumidos son:

( 8800 W ) ( 6489,54 ) =57177952Wh

Ahora calculamos es el costo a pagar de energía.

57177952W
=( 57177.952 ) ( $ 415 )=$ 23 ´ 728.850,08→ total a pagar .
1000 W

4. La velocidad de consumo del material de aporte.

Solución.

Qt =A . V
⃗ (1)

Q t =(14,1371 mm 2 )(43,66 mm /s)

m m3
Q t =617,22
s

La gota de soldadura tiene igual proporción de metal base y metal de aporte, entonces:
3
mm
(
Q elec =( 0,5 ) 617,22
s )
m m3
(
Qelec = 308,61
s )
Luego, Qelec = A . ⃗
V elec (2)

Ahora calculamos A, tenemos que:

Diámetro externo = 0,1 in

Diámetro interno = 0,05 in
Se convierten las pulgadas a milímetros

0,1∈¿ 2,54 mm
0,05∈¿ 1,27 mm
π
A= ( 2,542−1,27 2)
4
A=3,80 mm2

Ahora remplazamos en la ecuación (2), y despejamos V elec .

m m3 2
308,61 =3,80 m m . V elec
s
 mm3
308,61
s
=V elec .
3,80 m m2

V elec=81,21 mm/ s .

5. El valor de mano de obra en la operación.

Las horas de trabajo son 41906,2 h y se paga a $29.000 la hora, por lo tanto.

T p=( 29000 ) ( 41906,2 h )=$ 1 ´ 215.279.800

6. El valor del material de soldadura para la producción pronosticada.

El tiempo de trabajo de la soldadura es de

36000 seg
6489,54 h= =23362344seg.
1h

Como ya conocemos la velocidad con que se desgasta el electrodo podemos saber qué
cantidad de este se consume, sabemos qué;

V mm
elec=¿81,21 ¿
s

Entonces cantidad de material consumido es

(81,21 mm
seg )
( 23362344 seg )=1897255956 mm

Convertimos de mm a cm

0.1 cm
1897255956 mm × =189725595,6 cm
1mm

Sabemos que el material de soldadura tiene un costo de $27/cm, entonces el valor del
material seria;

Valor del material=( $ 27/cm ) ( 189725595,6 cm ) =$ 5 ´ 122.591 .081

7. Si un rollo de material de aporte trae 380 m. ¿Cuántos rollos se necesitan para la

producción de los perfiles?
El rollo mide 380 metros; sabemos que la velocidad con la que se consume el electrodo es
mm
81,21 .
s

Ahora pasamos la velocidad de mm a m.

mm 0.001 m m
81,21 × =0.08121
s 1 mm s

Este rollo se consume en

380 m 1h
=4679,2267 s × =1,3 h
m 3600 s
0.08121
s

Es decir, el rollo de material se consume en 1,3 horas.

Ahora sabemos que las horas de trabajo de soldadura son 6489,54 h, entonces dividimos
esas horas entre el tiempo en el que se consume cada rollo y tenemos;

6489,54 h
=4991,95royos ≈ 4992royos de material .
1,3 h

8. Cuantas personas se necesitan para cumplir con la meta en 12 días, sabiendo

soldador tiene un turno de 7h/día.

Solución

Primeramente recordemos que la producción pronosticada es de 85000 perfiles en C, esta

sería la meta la cual se debe cumplir en 12 días, entonces;

85000 perfiles perfiles

=7083,333 ≈ 7084 pronosticado .
12 dias dia

Ahora calculamos cuantos perfiles se hacen en una jornada de trabajo sabemos que,

Largo del perfil: 6 m

mm 0.001m
Velocidad del proceso de soldadura: 43,66 × =0,04366 m/s .
s 1 mm
Entonces;

6m 1min
=137,42 s × =2,30 min
0,04366 m/s 60 seg
Ahora como el perfil tiene 6 m de largo en cada lado como se asume en la figura se tiene
que:
2,30 min ¿ 2=4,6 min, siendo el tiempo en que se tarda en soldar un perfil sin incluir,
claramente, el tiempo de espera entre cordón.

Luego tenemos;

1h
T =25 min+ 4,6 min=29,6 min × =0,4933 h
60 min

Ahora

7h
=14,20 ≈14 perfiles por dia .
0,4933 h

Calculamos el número de personas

( x personas ) ( 14 )=(7084)

7083,333
x= =506 personas .
14
Si se quiere llevar a cabo esta producción pronosticada se necesitan aproximadamente 506
personas para que realicen el trabajo en 12 días con turnos de 7 horas por día.
PARTE II

Se va a diseñar una mazarota cilíndrica, para una fundición en molde de arena, cuyo tiempo
de solidificación es un 19 % adicional al de la pieza fundida, la cual se muestra en la figura.
La relación altura – diámetro de la mazarota es 4, el vaciadero tiene un largo de 200 mm y
un área transversal de 235 mm2, la constante del molde es 0.03 min/mm 2, el material de la
pieza fundida es Aluminio, el área transversal de la parte inferior del bebedero es 250 mm 2
y la altura del bebedero es 145 mm.

DATOS:

Diseño de la mazarota: Cilíndrica.

Molde del proceso: Arena, el cual se tarda en solidificar 19% más que la pieza.
D
=4 →(Mazarota )
h
Dimensiones de vaciadero: Largo de 200mm y área transversal de 235mm2
Constante del molde: 0,03 min/mm2
Material: Aluminio
Dimensiones del bebedero: área transversal inferior 250mm2 con altura de 145mm
Determine:

a) Dimensiones de la mazarota.

Solución:

Primeramente se halla el volumen y el área superficial de la figura, esto se hizo

partiendo en varias partes la misma.
2
V
Tiempo de solidificación Tts=Cm ( )
As

Figura 1

Unidades en mm

Para calcular el volumen de la figura 1 se usó la formulas para calcular el volumen de

un rectángulo.

V =b∗l∗h

Rectángulo 1 (grande)

V 1,1=34 mm∗11 mm∗77 mm=28798 mm3

Rectángulo 2 (pequeño)
V 1,2=30 mm∗7 mm∗18 mm=3780mm 3

V rectangulototal =28798 mm−3780 mm

V 1=25018 mm3

Figura 2

Unidades en mm

Para esta figura se utilizó la formula para calcular

el volumen de un rectángulo, un semicírculo y un
círculo, este último por ser hueco se resta.

Así:

V 2=( 14∗34∗34 ) +( π2 (17 )∗34)−( π4 ( 17 )∗34)

2 2

V 2=16184 +15434,64471−7717,322354

V 2=23901,32236 mm 3

Figura 3

Unidades en mm

De igual manera que la figura anterior, se utilizó la

fórmula para calcular el volumen de un rectángulo,
un semicírculo y por último un círculo el cual se
resta por ser hueco.
V 3= (11∗34∗21 ) + ( π2 (17 )∗11)−( π4 (17 )∗11)
2 2

V 3=7854 +4993,561523−2496,780761

V 3=10350,78076 mm3

Vt =V fig.1 + V fig.2 +V fig.3

Vt =25013+23901,32236+10350,78076

Vt =59270,10312mm3

Áreas superficiales

Luego de obtener el volumen calculamos las áreas superficiales de la figura, de igual

manera partiendo la figura para mejor compresión y manejo.

Figura 1

Para esta primera figura se utilizó la formula del

área de rectángulos, esta se marcó con el número
de las áreas para facilitar el proceso.

As1: 43 mm∗34 mm

As2: 2(11 mm∗77 mm)

As3: 2 ( 30 mm∗8 mm )

As4: 2 ( 30 mm∗7 mm )

As5: 18 mm∗30 mm

As6: 34 mm∗36 mm

As7: 34 mm∗11 mm

As8:2 ( 8 mm∗11 mm )

As9: 4 mm∗18 mm

As10: 18 mm∗7 mm

A fig.1= ( 43 mm∗34 mm ) +2 ( 11 mm∗77 mm ) +2 ( 30 mm∗8 mm ) +2 ( 30 mm∗7 mm ) + ( 18 mm∗30 mm )+ ( 34 mm∗36 m

A fig .1=1462 mm2 +1694 mm 2+ 480 mm2 +420 mm2 +540 mm2 +1224 mm2+ 374 mm2 +176 mm2 +72 mm2+ 126 mm2

A fig.1=6568 mm2

Figura 2

Para esta parte se trabajó con las

fórmulas para calcular el área del
perímetro de un semicírculo,
rectángulo y también un cilindro, que
es la parte hueca de esta figura. Se
enumeraron las áreas para una mejor
comprensión.

π π
(
As11: 2 14 mm∗34 mm+
2
( (17 mm)2 ) − ( (17 mm)2 )
4 )
As12:34 mm∗14 mm∗2

2π
As13: ( 17 mm )∗34 mm
2
 2π
As14: ( 17 mm )∗34 mm
2

A fig .2=2¿

A fig.2=1405,960138 mm2 +952 mm2 +1815,840554 mm 2+1815,840554 mm 2

A fig .2=5989,641246 mm 2

Figura 3

Por último, se calculó el área superficial de la

figura 3 utilizando las fórmulas de área del
perímetro de un semicírculo, rectángulo y circulo.

π π
(
As15: 2 34 mm∗21 mm+
2
( (17 mm)2) − ((17 mm)2 )
4 )
As16:2∗ (11 mm∗21 mm )

2π
As17: ( 17 mm )∗11 mm
2

2π
As18: ( 17 mm )∗11 mm
2

π π 2π 2π
(
A fig .3 =2 34 mm∗21 mm+
2 4 ) (
((17 mm)2 ) − ( (17 mm)2 ) + 2∗( 11 mm∗21 mm ) +
2 )
( 17 mm )∗11 mm +
2
( 17 mm )

A fig.3 =1881,960138mm 2+ 462 mm2+ 587,4778262mm2 +587,4778262 mm2

A fig .3 =3518,91579mm 2
Luego se suman las áreas superficiales de cada figura

Área superficie total

Ast=A fig.1 + A fig .2+ A fig .3

Ast =16076,55704 mm2

Tiempo de solidificación

Ahora con los valores del volumen y el área superficial se halla el tiempo de
solidificación.
3 2
59270,10312 mm
Tts=0.03 min /mm2∗ ( 1 6076,55704 mm2 )
Tts=0.4077617917 min ≈ 24.46 s

Para calcular las dimensiones de la mazarota, primero se calcula el tiempo de

solidificación, para esto se sabe que se solidifica 19% del tiempo de solidificación de la
pieza. Entonces:

Tts Mazarota =0.4077617917∗1,19=0,4852365322 ≈ 29.11 s

Luego utilizamos las fórmulas dadas para las dimensiones de la mazarota sabiendo que es
de forma cilíndrica

d 2
Vm=π r h=π
2
2
h ()
Vm= ( π4 ) d 4 d h=4 d
2

Vm=π d3

Am=2 ( π4 ) D +2 π d2 h
2

Am=2 ( π4 ) D + πdh
2

( π2 ) d + πd∗4 d h=4 d
2
( π2 ) d + 4 π d
2 2

4,5 π d 2

2
πd 3
0,4852=0.03 ( 4,5 πd2 )
2
2
0,4852=0.03 ( ) 9
d

4 2
0,4852=0.03 d
81

1 2 18,09mm
0,4852= d
675

√ 327.51=d 2
18.09 mm= d 72,36mm

h=4 (18.09 )

h=72.36 mm

b) Velocidad de llenado

Para calcular la VELOCIDAD DE LLENADO, se tuvo en cuenta las fórmulas y el análisis

encontrado en el libro fundamentos de manufactura moderna, la que se establece como:

V = √ 2 gh

h=altura del bebedero, g=gravedad

Partiendo de los datos dados en el enunciado del ejercicio se tiene que:

V = √ 2 ( 9800 mm /s2 ) ( 145 mm )

V =1685,82 mm /s
 c) El tiempo de llenado del molde (incluyendo los volúmenes del bebedero,
mazarota y cavidad del molde).

V
Cuando se pide el tiempo de llenado se usa la fórmula: T =
Q

Donde V es volumen, para este caso de la Cavidad del molde, del bebedero y la mazarota.
Y Q es el gasto volumétrico.

Para esto, se calculó el volumen del bebedero

A=250 mm2

h=145 mm

Vbb=250∗145=36250 mm2

El volumen mazarota

Vm=π r 2 h

π
Vm= d 2 h
4

π
Vm= (18.09 )2∗72,36
4

Vm=18597.9713 mm3

El volumen del molde, que se tomó como el volumen calculado para resolver el inciso
a.

Vmld=59270,10312mm 3

Luego se suman los diferentes volúmenes para hallar el volumen total.

VT =36250+18597.9713+59270,10312

VT =114118.0744 mm3

Se calcula el gasto volumétrico (Q)

Q=v∗A

A= área transversal del bebedero

V= velocidad de llenado
Q=250mm 2∗1685,82 mm/s ¿ 421455 mm3 / s

Ya teniendo los valores se calcula el tiempo de llenado.

V 114118.0744 mm 3
T= = =0,27 s
Q 421455mm 3 /s

d) El peso de la fundición final.

Este punto se analizó de nos maneras:

1 el peso de la pieza

2. el peso con Vt.

Para 1:

Peso= Masa * Gravedad

Peso=m∗g

m
ρ=
V

m=ρ∗¿V

Buscando en las tablas de densidades, para el aluminio la densidad es:

ρ=2,7 g /cm3 ρ=2,7 x 10−3 g/mm3

m
2,7 x 10−3 g /mm3=
59270,10312mm3

m=160,02 g

w=m∗g

w=160,2∗9800 mm/s 2

w=1569960 gmm/s 2

Para 2
Se tiene la misma analogía, sin embargo, acá de añade el volumen total

w=m∗g

m
ρ=
V

m
2,7 x 10−3 g /mm3=
114118.0744 mm3

m=308,12 g

w=m∗g

w=308,12∗9800 mm/s 2

w=3019576 gmm/s 2

Bibliografía

Groover, Mikell, FUNDAMENTOS DE MANUFACTURA MODERNA, Editorial

Prentice Hall, Tercera edición, México, 1997