CCH 70 3en Utacerosinoxidablesfundidosparamaquinashidraulicas

Machine Translated by Google
EDICIÓN 3 (junio de 1996)
(Anula y reemplaza la Edición 2 de junio de 1979)
La presente ESPECIFICACIÓN comprende :
Introducción Página 3
6 ejemplares orientativos de la FICHA DE CALIDAD, con su 7
añadido
5 especificaciones técnicas :
requisitos
para recibir
generales GE703 General 19
Inspección de tintura PT penetrante para
703 Pruebas Penetrantes 29
MT magnético para inspección de partículas 703 Pruebas magnéticas 37
inspección ultrasónica UT para
703 Prueba de ultrasonido 43
radiográfico para inspección RT 703 Pruebas radiográficas 71
CDU 669,14 : 621,224 / 620,1 (083,7) = 20
Prohibida su reproducción total o parcial
Editado por : GRUPO CAHIER D'ETUDE DES CARGAS HIDRÁULICAS
Dirección : Case Postale 3 CH 1297 FOUNEX
Fax : +41 22 776 71 47
1
FUNDICIONES DE ACERO
PARA MÁQUINAS HIDRÁULICAS
CCH 7013
INTRODUCCIÓN
1 PREÁMBULO A LA TERCERA EDICIÓN
Nov1971CCH 701 La primera edición se preparó por iniciativa de un GRUPO DE ESTUDIO (Groupe d'Etude) formado

por varios Diseñadores y Fundadores europeos .
junio de 1979CCH702El segundo edición tuvo en cuenta las experiencias acumuladas durante los primeros años de uso.
Junio CCH 1996 703 La tercera edición adaptada: es

a los principios actuales de la Organización de CALIDAD, a la
práctica frecuente de terminar las piezas en los talleres de una empresa distinta del Diseñador, a los
últimos desarrollos
de inspecciones no destructivas.
EL GRUPO DE ESTUDIO está debidamente constituido como “Organización sin fines de lucro” con estatutos.
Para esta tercera edición, reúne a 3 Fundadores, 3 Diseñadores, de Europa y Norteamérica y 1 Organización de control
independiente así como varios asesores técnicos.
2 TERMINOLOGÍA 2.1
ASOCIADOS
A lo largo de esta ESPECIFICACIÓN, únicamente se utilizarán las siguientes cuatro denominaciones para referirse a las diferentes partes
involucradas.
CLIENTE se refiere al comprador de la máquina hidráulica oa su representante.
DISEÑADOR se refiere al diseñador de la máquina hidráulica o representante. su
FUNDADOR se refiere a la parte responsable de la realización metalúrgica de un Fundición.
FABRICANTE se refiere a la parte que realiza las diversas fases de fabricación que conducen a la
terminación de un componente de la máquina hidráulica o su representante.
Sujeto a circunstancias técnicas o económicas, así como a las condiciones del contrato, el Fabricante puede confundirse con el Diseñador
o el Fundador o incluso con un tercero (FIRM) distinto de cualquiera de los otros dos.
Será responsabilidad del emisor de las Hojas de Calidad (QS) completar claramente esas hojas, de modo que se defina sin ambigüedad
el lugar de examen y, en consecuencia, el estado de avance requerido para los diversos controles prescritos.
2.2 TIPOS DE MATERIALES La
presente especificación se aplica a los aceros fundidos:
aceros
ferríticos aaleados
leados o nao
ceros
martensíticos resistentes a la corrosión CrNi(Mo), con transformación
martensítica después del recocido
con 10 a 30% de austenita (134, 174 por ejemplo)
Aceros austenoferríticos (Duplex) resistentes a la corrosión CrNi(Mo),
sin transformación estructural: 35 a 65%
austenita, 35 a 65% ferrita.
Aceros austeníticos resistentes a la corrosión CrNi(Mo),
sin transformación estructural: 85 a 95%
austenita, 5 a 15% ferrita.
3
MÁQUINAS HIDRÁULICAS FOß CCH 703
2.3 FICHAS DE CALIDAD
La Hoja de Calidad (QS) es un documento que contiene todas las disposiciones relativas a la tecnología y el control que se incluyen
en el contrato al momento de realizar un Pedido de un componente hidráulico según CCH 703.
3 OBJETIVO
El objetivo de este CCH 703 es dar una definición inequívoca de las condiciones técnicas y generales de suministro de
componentes de fundición de acero utilizados en máquinas hidráulicas. Por lo tanto, es aplicable a todos los elementos que tengan al
menos un elemento de fundición de acero y que constituyan una parte de una máquina hidráulica.
Para cumplir con este objetivo, define especialmente todos los métodos de inspección, los procedimientos de aplicación y
los criterios de aceptación a considerar durante las inspecciones de recepción en la Fundición así como en las
instalaciones del Fabricante.
Nota : Se recomienda que el Diseñador incluya una copia del CCH 703 en el archivo técnico entregado a
Powerplant al momento de la entrega de la máquina.
4 COMENTARIOS SOBRE HOJAS DE CALIDAD
Es de gran importancia distinguir las fichas de Calidad (W.) adjuntas a esta memoria descriptiva (páginas 7 a 18) identificadas como
“ESPECIMEN” y aquellas fichas de Calidad que serán cumplimentadas por el Proyectista para cada Casting que se considere
importante.
Los primeros mencionados son solo ejemplos ficticios para ilustración.
Las indicaciones dadas no pretenden en modo alguno servir como regla, ni para las condiciones de ensayo mecánico ni para la
elección del método de ensayo no destructivo a aplicar.
Las áreas altamente estresadas están indicadas por dos círculos concéntricos. Ejemplo: @
Los Cuadrados rayados o rayados en azul, muestran diferentes casos de restricción de inspección que pueden ocurrir:
Los cuadrados con sombreado entrecruzado indican que el tipo de inspección en cuestión es muy difícil o prácticamente imposible
en las áreas en cuestión debido a la accesibilidad limitada, incompatibilidad de forma y método u otras razones;
Los cuadrados con un solo sombreado representan inspecciones inusuales debido a diversas circunstancias.
Los cuadrados en blanco muestran aquellos casos en los que las inspecciones son factibles pero se considera que no son
necesarias para inspeccionar la fundición.
Los segundos mencionados especifican las condiciones de compra y los estándares de aceptación; tienen que ser
rellenados por el Diseñador con el máximo de objetividad con respecto al contrato con su Cliente.
Estas formas no solo determinarán la calidad del Casting, sino que también influirán en los precios.
De hecho, el nivel de calidad requerido implica una rutina de fabricación definida y precauciones especiales que debe tomar el
Fundador, el Fabricante o el Diseñador.
4
CCH 703
El Diseñador puede tener que producir varias Hojas de Calidad (QS) para algunos elementos complejos (ensamblajes
soldados). En este caso cada parte deberá conocer varias Fichas de Calidad elaboradas.
Las fichas de Calidad deben formar parte de:
La cotización del Diseñador a su Cliente, La
consulta del Diseñador al Fundador consultado y al Fabricante consultado, El Pedido del Diseñador al
Fundador Elegido, El Pedido del Diseñador o del
Fundador al Fabricante.
Tendrán validez legal en caso de divergencia con otros documentos. Particularmente definen:
La autoridad o autoridades encargadas de la recepción,
Las Normas utilizadas como referencia,
Las especificaciones que se aplicarán para la verificación de la composición química y mecánica.
propiedades,
La descomposición del Casting en diferentes áreas,
Los lugares donde se han de realizar las diferentes inspecciones,
La calidad superficial requerida para cada área de la Fundición,
El método de ensayo no destructivo que se aplicará para comprobar la solidez de cada zona de Fundición,
así como el alcance de la inspección (p. ej., inspección al 100 % o control puntual),
Los criterios de aceptación de las inspecciones requeridas
Requisitos específicos para determinadas Operaciones de fabricación e inspección.
No podrán exigirse otras inspecciones superiores a las definidas sin mutuo acuerdo de las partes interesadas. Si las inspecciones
complementarias se deciden por tal acuerdo, sólo tendrán un valor informativo o serán objeto de una modificación de la Orden.
Si un área determinada debe inspeccionarse solo mediante verificación puntual, las condiciones se definirán después de un
acuerdo entre las partes.
Si se prevé una inspección radiográfica de confirmación, la radiografía solo se realizará en caso de que los resultados obtenidos
por ultrasonidos no se ajusten a los criterios especificados y, por lo tanto, no permitan una evaluación de la aceptabilidad de la
indicación. La decisión de reparar o realizar una inspección radiográfica para confirmación se deja al Fundador ( ver especificación
técnica UT 703).
Las inspecciones no destructivas exigidas por la Ficha de Calidad (QS) como deber ser realizadas por el Fabricante o
Proyectista sobre la pieza terminada, son responsabilidad del Fundador; informado así de las intenciones del Diseñador y
avalado por su experiencia, el Fundador tomará las medidas necesarias para evitar, en la medida de lo posible , cualquier
posible fallo de su suministro en este estado posterior, recurriendo a las medidas cautelares de fabricación y a las inspecciones
preliminares correspondientes. a los requisitos del Diseñador (ver especificación técnica GE 703).
5
Yo CCH 7013 I
5 CORRELACIÓN ENTRE LA HOJA DE CALIDAD Y
LAS ESPEClFlCACIONES DE LA INSPECCIÓN TÉCNICA
Los requisitos que debe especificar el Diseñador en la Hoja de Calidad (QS) se identifican con el Símbolo en
el margen derecho de los distintos párrafos que definen los requisitos (GE, PT, MT, UT, RT). Estos
requisitos también se indicarán en la lista de verificación en la parte posterior de la Hoja de calidad (QS) o se
adjuntará a la Hoja de calidad (QS).
6
FICHA DE CALIDAD Nr QS 0010 I CCH 703 I

Planta de energía
SALTO GRANDE Cantidad y designación 3 CORREDORES PELTON 19.00
Nº dibujos 68981 y 4803 Fundición) (peso kg fecha
3542 18.11.95 1502S
Cliente / País <<V>> terminado Unialy lnquiry Nr
Diseñador <<X>> Nr Orden 12071I con fecha de
Fundador <<Y>> en lnspección F trabaja por

<<X>>
<<V>>
+
(b)
Fabricante <<ZN en lnspección por M'sworks <<V>> (b)
CARACTERÍSTICAS DEL MATERIAL
Designación: 4; X5 Cr Ni 13.4 Según Norma a : analógico DIN 17445
03§ ji
*
A2B2 C1 A2 B2 C2 43 B2 C2
SKETCHMEFIMG EL áreas el para referencia de dimensión : 720 minutos
3) Ver Croquis Establecido por yo Revisado por Aprobado por I "Diseñador"

J) F=Fundador M=Fabricante I..rl
al IU
I I I
Ver atrás
;)
I
A) De acuerdo con las especificaciones. CCH 703
I I I
I I I
firmado 5) Eliminar lo que no
corresponda I) Ver plano de Casting Con fecha de
7
ADICIONES A LA FICHA DE CALIDAD
I I
ENSAYOS MECÁNICOS en OBRAS DEL FUNDADOR, según GE 703, 0 2.2 (*) = Borrar donde no aplica
cupones de prueba cccastonw . (+)
121
IE=
Número de pruebaCupones de
:(+) por fundición,
es decir : volver a probar probado y ser
La posición y las dimensiones de los Cupones de prueba son dadas por el Diseñador, ya sea en el dibujo o en la
boceto del QS Si no se ha especificado nada, la elección se deja al Fundador.
Antes de la eliminación, los cupones de prueba serán identificados
sellados por
y Fundador dh
thein de : andlor presencia
Tratamiento térmico para aliviar el estrés : (Ir) con Cupones de prueba reincorporados a las piezas fundidas.
especímenes de prueba : Cupón de prueba Cada regalo deberá
I
1 yo
prueba de tensión y espécimen(es)
I 2 x 31 probetas de impacto.
Norma(s) : nº DIN 501 15, DIN 50125
LISTA DE VERIFICACIÓN de otros requisitos del DISEÑADOR, de acuerdo anexo
Capítulo 0 nº Página
con los símbolos en el margen (ver Introducción, P 5)
GE 1.4
GE 1.5
GE 2.1
GE 2.2.1.3
GE 3.1
GE 3.3
GE 3.4
GE 4.1
GE 5.1.2.1
GE 5.1.2.2
GE 5.1.3
GE 5.1.4
GE 5.2.3
GE 5.3.3
GE 7.2
PT 3
MONTE 3.1.2
MONTE 4.3
MONTE 7.2
Utah 0.2

UT yo 1.2 I Método a utilizar : Más PROMEDIO. (+)
Utah 1.3.2
Utah 1.3.4
Utah 1.4.2
Utah 1.9
Utah 2.2
Utah 2.4.2
RT 2
RT 10.1
RT 10.3
RT

11.2
GE 2.2.1 I Rp0,2 I Rm < 0,85 1
yo
I
8 I 2/5
QUALITÄTSVORSCHRIFTENBLATT Nr QS 0020 I CCH 703 I
anlage SCHWARZSEE Bezeichnung Anzahl
nº Zeichnungen und 258745 EinzelFettiggewicht
Kunde / Tierra <<V>>
Konstrukteur <<X>>
Bezugsdurchmesser= 1.OOO
(*) para DurchstraAb
\U
"Konstrukteur" Genehmigt durchdurch ErstelltdurchGeprüft
;) Siehe Rückseite
j) Gemäss Spezif. CCH 703 ?)
.X XXX X>>
Nichtzutreffendes streichen )
Siehe Zeichnung Dato
9
ERGANZUNGEN ZUM CCH 7013
CALIDADESVORSCHRIFTENBLATT No. QS 0020 ~
Anzahl Probeleisten der :(ir) yo 3 por Stück,

yo metro
soy davon : 121zu prüfen und Erzatzproben. pelo
Lage y Dimension der Probeleisten werden durch den Konstrukteur bestimmt, entweder auf der Zeichnung oder auf
der Skizze c<Zoneneinteilung>, des QualitätsVorschriftenblattes.
Ist dies nicht der Fall, so entscheidet der Giesser.
Vorder Probeentnahme : die Probeleisten werden durch den Giesser angestempelt und identifiziert rW>> (für .V>>)
von : in Anwesenheit
Spannungsarmglühen :(+) zum Spannungsarmglühen werden die Probeleisten ans Gussstück angeheftet.
das Spannungsarmglühen der Probeleisten erfolgt simuliert.
Prueba: Jede Probeleiste Muss I 7 I Zugprobe(n) y
Kerbschlagproben ergeben.
norma(es) : N r.
LISTA DE VERIFICACIÓN der anderenAweisungen gemässRand de KONSTRUKTEUR, Anhang
capitel 9 nº
Página
Symbole(sieheEinfürung, 9 5)
GE 1.4
GE 1.5
GE 2.1
GE 2.2.1.3
GE 3.1
GE 3.3
GE 3.4
GE 4.1 3
GE 5.1.2.1
GE 5.1.2.2
GE 5.1.3
GE 5.1.4
GE 5.2.3
GE 5.3.3
GE 7.2 3
PT 3
TM 3.1.2
TM 4.3
MONTE 7.2
Utah 0.2
Utah 1.2
Utah 1.3.2
Utah 1.3.4
Utah 1.4.2
Utah 1.9
Utah 2.2
Utah 2.4.2
RT 2
RT 10.1
RT 10.3
FICHA DE CALIDAD Nº QS 0030 I CCH 703 I

Planta de energía
HIJO DE VlNH Cantidad y designación 2 1 TuRB. CORREDORES
Nº dibujos 41 713B Fundición) (peso terminado 19.m kg
Cliente / País <<V>> nº Consulta Uniaria
3542 fecha 18.11.95
Diseñador <<X>> Nr Orden 120711 de fecha 15.02.96
Fundador < <Y>> Inspección en obras de F por *W>>+ <<X>> (b)

Fabricante <<Y>> = Inspección en M'sworks de <<W>> + <<X>> (b)
CARACTERÍSTICAS DEL MATERIAL G X5 Cr
Ni 13.4 Designación : Según Norma a : analógico DIN 17445
R9
Los requisitos del Diseñador están indicados en la siguiente tabla por X (o por QL, QP, SL de acuerdo con
N8 N10 N8
mP3 P3 P3
IA~BZ c2 A2 B2 C2

BOSQUEJO Referencia
áreas
para ldas
e dimensión : 950mm _
diámetro de referencia = 1.000
+
(*) para radiografía (rnm)
a) Ver croquis Nombre por Checkedby Establecido Aprobado "Diseñador" por
b) F =Fundador M=Fabricante C)
y
Ver reverso
d) Según especificación. CCH 703 <<XX X X X>>
e) Eliminar lo que no corresponda
f) Véase el plano de Casting Con fecha de
ADICIONES A LA FICHA DE CALIDAD Nº QS0030 Yo CCH 7013 Yo
ENSAYOS MECÁNICOS en OBRAS DE FUNDADORES , según GE 703,5 2.2 (+) = Eliminar cuando no corresponda
tccaston, cupones de prueba. (+)
Número de cupones de prueba :(+) 1
2 yo por fundición,
es decir : para ser probado y T Vuelvo a probar. para
Posición y dimensiones de los cupones de prueba los proporciona el diseñador, ya sea en el dibujo o en el boceto del QS . Si no se
ha especificado nada, la elección se deja al fundador.
Antes de la eliminación, los Cupones de prueba serán sellados e identificados por el Fundador
de : NY>>andlor <<X>> en presencia
Tratamiento térmico para aliviar el estrés :(+) con cupones de prueba vueltos a colocar en las piezas fundidas.
Especimenes de prueba : Cada cupón de prueba debe dar 111 espécimen(es) de prueba de tensión y
131 especímenes de prueba de impacto.
Norma(s) : nº
12
CALIDADESVORSCHRIFTENBLATT Nr QS/WA I CCH 703 I
anlage $EAVERDAMBezeichnung und Anzahl
Número de Zeichnungen 87.625.750 B Einzel Fertiggewicht

Kunde / Tierra <<V>>
) Nichtzutreffendes streichen
3
ERGANZUNGEN ZUM I
CCH 7013 I
CALIDADESVORSCHRIFTENBLATT No. QS/0040A
MECHANISCHEWERKSTOFFPRüFUNGBEIGIESSERgemässGE703, § 2.2 (*) = NichtAnwendbaresdurchstreichen
((Angegossenen+>Probeleisten(*)
Anzahl Probeleisten der :(*) yo 4 yo

por Stück,
U
davon : 12] zu prüfen und 121 para Erzatzproben.
Lage y Dimension der Probeleisten werden durch den Konstrukteur bestimmt, entweder auf der Zeichnung oder auf der
Skizze (CZoneneinteilung,, des QualitätsVorschriftenblattes.
Ist dies nicht der Fall, so entscheidet der Giesser.
Vor der Probeentnahme : die Probeleisten werden durch den Giesser angestempelt und identifiziert
en Anwesenheit von : <<V. + <<X>>
Spannungsarmglühen :(1) zum Spannungsarmglühen werden die Probeleisten ans Gussstück angeheftet.
das Spannungsarmglühen der Probeleisten erfolgt simuliert.
Probestücke : 7 I
Jede Probeleiste Muss Zugprobe(n) y
3 I
II
Kerbschlagproben ergeben.
norma(es) : N r. ASTM A 370
9
capitel
GE 1.4
GE 1.5
GE 2.1
2.2.1.3 GE
GE 3.1
GE 3.3
GE 3.4
4.1 GE
GE 5.1.2.1
5.1.2.2 GE
5.1.3 GE
5.1.4 GE
5.2.3 GE
5.3.3 GE
7.2 GE
PT 3
MONTE 3.1.2
MONTE 4.3
MONTE 7.2
0,2 UT
1.2 TU
1.3.2 TU
Utah 1.3.4
1.4.2 TU
Utah 1.9
2.2 TU
2.4.2 TU
RT 2
RT 10.1
RT 10.3
213
14
FICHA CALIDAD NS FQ960050 I CCH 703 I
pour le detail
des 2 elementsA et B
voir Fiche Qualite
NoFQ 96 W51
9)Voir scherna "Constructor"
nombre Establecimiento a la par ContrGIB par Aprobado a la par
3) F= Fondeur R= Realisateur
y
3) Voir au verso
d) Selon specif. CCH 703 ccx XX XX,,
e) Biffer la rnention inutile
Fecha
f) Voir plan de la piece 5
COMPLEMENTOS A LA FICHE CALIDAD NO FQ 96 0050 I CCH 70=3
I
ENSAIS MECANIQUES chez le FONDEUR, selon GE 703, 3 2.2 (*) = biffer les mencionesretenues
Appendices d'essaiscccoules attenantsn. (*)
/
Nombre d'appendices d'essais.(*)
verter contraensayos
Vanguardia,
norma(s) :/ No
LISTA DE VERIFICACIÓN desautresprescriptions del CONSTRUCTOR, Anexo
Zhapitre 5 selonlsmentionsenmarge(voirIntroduction, P 5) No Página
GE
GE
GE
GE
GE
GE
GE
GE
GE
GE
GE
GE
GE
GE
GE
PT
MONTE
MONTE
MONTE
Utah
Utah
Utah
Utah
Utah
1.9
Utah
Utah 2.2
Contr6lessuplementaireseventuessurreparations <<majeures,>.
Método utilizador CAD o M.(*)

Utah 2.4.2 Autres limites que celles proponees par fig. 7 a 11.
RT 2 Autreprocedureparticuliere, Si impone.
RT 10.1 Tipo d'lQI, Si imponer.
RT 10.3Dureed'archivagedesfilms.
dieciséis
FICHA CALIDAD NQ FQ960051A I CCH 703 I

central SAYNTGERMAIN objeto y nombre ELEMENTOS para 19 CORPS
NPPlanes H 27342A Msse unitario D'INJECTEUR (Pike finie) A, =3W 6~310 kg
cliente yo pago <<V>> doffre demanda NQ D0 7025 del 280496
Constructor de <<X>> NQ comando
ESQUEMA DE~DEFINICIONES DE ZONAS\ dimensionnantzones
Coter6f6rence d e les : 660mm _
\ \ *
( ) = después de chanfrein
1=3x
~
Elemento A Elemento B I
I) Ver esquema 'Constructor'
nombre Establecimiento a la par Control6l6 par Aprobado a la par
1) F= Fondeur R= Realisateur :)
et
Ver al verso 1)
Selon specif. CCH 703 'Ignatura .XX X X XN
I I I
1) Biffer la mention
Fecha
inutile ) Voir plan de la piece I7
COMPLEMENTOS A LA FICHE CALIDAD NOFQ 96 0057 A I CCH 70=3 I
ENSAIS MECANIQUES chez le FONDEUR, selon GE 703, 9 2.2 (*) = biffer ls no retenues menciones
Lingotsechantillons~coules separamentx (*)
Nombre
d'appendices
d'essais. (*) EI.. [31 par lot de
pieces issues d'une mQme coulee soit : 121 111
verter ensayos y verter contraensayos
Posición y dimensiones des appendices d'essais sont fixes par le Constructeur, soit sur le plan soit sur le Schema de la FQ Si tel
n'est pas le cas, elles sont laisseesa I'initiative du Fondeur
Vanguardia, lesappendicesd'essaisseront en poinGonneset identificaparle Fondeur,

presencia de : ((W>>(pour .V>>)
Detensionnement :(*) N
, . I . ,. ..
<<detentionnementsimule,, des appendices.
hazlo donner 1 2 1 131
tiprouvettes : Apéndice Chaque d'essais eProuvette(s) de tracción y
eprouvette de resiliencia.
Norma(s) : NO A370 ASTM
;hapitre 5 Página
1.4 GE 3
1.5 GE
2.1 GE
2.2.1.3GE
3.1 GE
3.3 GE
3.4 GE
4.1 GE
5.1.2.1GE
5.1.2.2GE
5.1.3 GE
5.1.4 GE
5.2.3 GE
5.3.3 GE
7.2 GE 3
PT 3
TM 3.1.2
TM 4.3
MONTE 7.2
Utah 0.2
1.2 Utah
1.3.2 TU
1.3.4 UT
Utah 1.4.2
1.9 Utah
2.2 Utah
Utah 2.4.2
RT 2
RT 10.1
RT 10.3
Utah 1.7
Utah 2.7.1
2/3 _
Yo GE 7013 I
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS GENERALES DE RECEPCIÓN
Esta especificación contiene los siguientes capítulos:
1 REQUISITOS GENERALES 4 INSPECCIONES DIMENSIONALES
1 .I Preámbulo 4.1 En la Etapa de entrega por el Fundador 4.2
1.2 Personal y equipo del Fundador y (o) el Fabricante. En la Etapa de entrega por el Fabricante
1.3 Fusión de acero
1.4 Tratamientos térmicos 5 ELIMINACIÓN DE DEFECTOS
1.5 Recepción
5.1 Consideraciones generales
2 INSPECCIONES DE MATERIALES 5.2 Defectos revelados en la Fundición 5.3
Defectos revelados en los trabajos del Fabricante o
2.1 Composición química 2.2 Diseñador
Propiedades mecánicas 5.4 Defectos revelados en la Central Eléctrica del
Cliente .
3 INSPECCIONES NO DESTRUCTIVAS
6 NO CONFORMIDADES
3.1 Inspección visual 3.2
Comprobaciones de solidez:
por inspección de colorantes 7 GARANTÍA.
penetrantes por inspección de partículas
magnéticas por inspección
ultra$ónica por inspección
radiográfica 3.3 Prueba de estanqueidad al agua bajo presión.
3.4 Equilibrio de corredores
1 REQUISITOS GENERALES
1.1 PREÁMBULO
En caso de desacuerdo entre el Cliente, el Diseñador, el Fabricante y el Fundador sobre la elección de los medios de inspección a
utilizar, su aplicación o en la interpretación de los resultados obtenidos, prevalecerá la decisión del Diseñador por sus propios compromisos.
1.2 PERSONAL Y BEQUIPAMIENTO DEL FUNDADOR Y (O) FABRICANTE.
El Fundador y/o el Fabricante tendrán un Programa de Garantía de Calidad por escrito basado en los requisitos de la norma ISO
9002. Si el programa no ha sido certificado por una organización acreditada, el Diseñador verificará que el programa cumpla con sus propios
criterios.
El Diseñador se asegurará, con base en el procedimiento de evaluación de sus proveedores, de que están en condiciones de
fabricar las piezas en cuestión.
19
Yo GE 7013 I
1.3 FUSIÓN DE ACERO
Normalmente el acero utilizado debe ser elaborado en horno eléctrico. Se puede realizar el retratamiento por métodos
metalúrgicos complementarios : AOD, VOD, APC (*) para obtener mejores capacidades de soldadura, altos valores de
resistencia al impacto y mejora en la solidez de las Piezas.
(*) AOD: Descarburación con oxígeno de argón
VOD: Descarburación con oxígeno al vacío
APC : Refinación en cuchara (Affinage Poche Chauffante)
1.4 TRATAMIENTOS TÉRMICOS
Las condiciones para la Realización de los tratamientos térmicos, Posición de la pieza en el horno, número y Posición de los termopares serán
definidas por el Fundador y/o el Fabricante.
Serán comunicados al Diseñador en caso de que éste lo solicite.
1.4.1 Tratamiento térmico de calidad.
La elección del tratamiento térmico de calidad adecuada Los parámetros que determinan las propiedades mecánicas se dejarán al
Fundador . Deben ajustarse a las Normas existentes y/oa los requisitos específicos del contrato.
1.4.2 Tratamiento térmico para aliviar el estrés
Después de la soldadura, se debe realizar un tratamiento de alivio de tensión, excepto en casos especiales (ver párrafo 5). Su ciclo
estará en conformidad con las calificaciones del proceso de soldadura y las especificaciones de adquisición. El Fundador o el
Fabricante deberán obtener el acuerdo del Diseñador sobre las condiciones de este tratamiento térmico.
1.4.3 Documentación de tratamientos térmicos
Se registrarán todos los ciclos térmicos aplicados y los diagramas se mantendrán a disposición del Proyectista en las instalaciones del Fundador
o del Fabricante.
Se describirá un resumen de los ciclos realizados en el certificado de propiedades mecánicas o en un certificado de tratamiento
térmico (velocidad de calentamiento y enfriamiento, temperatura de mantenimiento con desviaciones máximas, tiempo de mantenimiento ).
1.5RECEPCIÓN.
Las inspecciones de recepción a realizar por el Fundador y/o el Fabricante están definidas por la Ficha de Calidad; pueden
comprender la verificación de la composición química y las propiedades mecánicas (solo en el Founder ), así como las inspecciones
no destructivas. Estas pruebas son realizadas por el Fundador y/o el Fabricante en presencia del Diseñador y/o el Cliente si así se
especifica en el Pedido. En este caso, el Fundador y/o el Fabricante informarán al Diseñador por escrito como se especifica en el
Pedido.
El Diseñador informará al Fundador y/o al Fabricante de la fecha de su llegada y/o de la llegada de su Cliente a las instalaciones del Fundador o del
Fabricante.
En el momento de la recepción definitiva, los documentos contractuales de fabricación e inspección serán puestos a disposición
del Diseñador o su representante.
20
Yo GE 7013 I
2 INSPECCIONES DE MATERIALES
2.1 COMPROBACIÓN DE LA COMPOSICIÓN QUÍMICA
La composición química del calor será verificada por el Fundador e indicada en los certificados.
Excepcionalmente podrá tomarse en consideración un análisis de verificación de la Fundición si así lo acuerdan las partes.
El grado de acero debe estar claramente definido en la consulta al Fundador. El Fundador hará constar en su oferta la composición química del
material a suministrar y el Proyectista lo mencionará en su Pedido y en la Ficha de Calidad.
En general, se recomiendan los siguientes valores para los contenidos de azufre y fósforo:
Para aceros sin alear o ligeramente aleados:
P10,030% S10,030%
Para aceros martensíticos aleados 134 sin contenido mínimo de molibdeno especificado, el Diseñador puede imponer valores más
restrictivos para azufre y fósforo que los indicados en la Norma: S + P1 0.030% pero
S10,015% P10,025%
Si 1 0.50%
2.2 VERIFICACIÓN DE PROPIEDADES MECÁNICAS
2.2.1 Valores impuestos Los
valores de las propiedades mecánicas se indicarán en la Ficha de Calidad.
En general, las pruebas verificarán las siguientes propiedades mecánicas:
1 Ensayo de tracción :
Resistencia a la tracción : MPaRM en
Rendimiento sltress : MPa en 0,2 Rp A5
Alargamiento (5d) : en % Z en
Reducción en área : %
2 Ensayo de impacto a la temperatura exigida por la Ficha de Calidad :
Resistencia al impacto : CVN o CUN en J (julios)
(Muesca Charpy V o Muesca Charpy U )
3 Prueba de dureza si se requiere
Número y posición de los puntos de control.
El número de muestras de prueba requeridas siempre se entiende por fundición (no por calor). En caso de que una Serie de piezas sea
Fundida al Mismo Calor, el Proyectista fijará el número necesario de ensayos por lote y en su caso la verificación de dureza por Fundición para
controlar la homogeneidad del lote en cuestión.
2.2.2 Condiciones de prueba
Las pruebas se llevarán a cabo en especímenes de prueba cortados de cupones de prueba colados que permanezcan adheridos a la
fundición durante todo el tratamiento térmico de calidad. Siempre que razones técnicas requieran que los TestCupones sean removidos antes
del tratamiento térmico de calidad, serán separados y posteriormente reconectados a la Fundición en presencia o de acuerdo con el Diseñador
y/o el Cliente antes del tratamiento térmico de calidad. Los Cupones de prueba se cortarán después de un tratamiento térmico de calidad,
eventualmente antes del desbaste, en presencia o después del acuerdo del Diseñador y/o del Cliente.
21
Yo GE 7013 I
El Diseñador podrá solicitar:
ya sea la presencia de cupones de prueba en la pieza durante el tratamiento térmico de
alivio de tensión; estos Cupones habrán sido retirados y sellados por el Diseñador o el Cliente
antes del mecanizado en desbaste y luego el Fundador los habrá vuelto a unir a la
Fundición. o un
alivio de estrés simulado.
Si, por razones técnicas, los Cupones de prueba no se pueden usar, se pueden usar bloques de prueba por separado si
el Diseñador y/o el Cliente lo aprueban previamente .
2.2.3 Número y Posición de los Cupones de prueba El número,
Posición y dimensiones de los Cupones de prueba se determinarán de común acuerdo entre el Diseñador y el Fundador y se indicarán
en la Hoja de Calidad.
El Fundador proporcionará Cupones de prueba adicionales necesarios para sus pruebas internas.
2.2.4 Pruebas de instalaciones y personal Todas
las pruebas necesarias serán realizadas por el personal del departamento de inspección de la Fundadora , utilizando los equipos
de prueba disponibles en la Fundición.
El equipo de prueba se calibrará periódicamente. Los informes de calibración se pondrán a disposición del Diseñador y del
Cliente. No se llevará a cabo ninguna calibración especial.
3 INSPECCIONES NO DESTRUCTIVAS
La naturaleza de las inspecciones no destructivas, así como las áreas a las que se aplican los diversos exámenes, deben
estar claramente definidas en la Hoja de Calidad adjunta a la consulta y la Orden dirigida al Fundador y/o al Fabricante.
Las inspecciones no destructivas serán realizadas exclusivamente por personal calificado y certificado de
conformidad con la norma EN 473 o un sistema equivalente reconocido (ejemplo : SNT TC 1A o ISO 9712).
Los procedimientos de calificación, los niveles de calificación de los Operadores y su mantenimiento, deberán estar
descritos en el programa de Garantía de Calidad del Fundador y/o Fabricante. Si el Fundador y/o el Fabricante no cuentan con
dichos procedimientos aceptados por el Diseñador, proporcionará otros inspectores certificados y reconocidos por el
Diseñador.
3.1 INSPECCIÓN VISUAL
Las pruebas no destructivas estarán precedidas de una inspección visual. La inspección visual cubrirá toda la fundición
bajo los siguientes aspectos:
1 Identificación, 2
Calidad de la
superficie, 3 Defectos
visibles, 4 Conformidad con los documentos del Pedido.
Esta inspección visual puede llevarse a cabo con referencia a una especificación como, por ejemplo, la
recomendación técnica BNIF 359.01 de la “Bureau de Normalization des lndustries de la Fonderie” (Oficina de
Normalización de la Industria de la Fundición) o ASTM A802 para la calidad de la superficie y MSS SP 55 especificación
de defectos visibles o cualquier otra especificación indicada en la Hoja de Calidad.
Para la rugosidad de la superficie de las áreas rectificadas finas o mecanizadas, se recomienda utilizar las designaciones N1
a N11 del documento ISO 2632 al que se hace referencia en numerosas normas.
Los aspectos dimensionales deben verificarse de acuerdo con los criterios descritos en el párrafo 4.
22
GE 7013
3.2 PRUEBAS DE SOLIDEZ
3.2.1 Condiciones de funcionamiento y especificaciones
Las condiciones de funcionamiento y las clases de aceptación se describen en los siguientes procedimientos:
PT 703 Especificación técnica para inspección de líquidos penetrantes,
MT 703 Especificación técnica para inspección de partículas magnéticas, UT 703 RT
703 Especificación técnica para inspección ultrasónica,
Especificación técnica para inspección radiográfica.
3.2.2 Elección de los métodos de inspección
La elección de los métodos de inspección y de las clases de aceptación debe estar en función de las condiciones de
trabajo bajo las cuales operará la fundición, considerando su diseño hidráulico y sus condiciones de servicio (erosión, cavitación,
cargas de choque, fatiga, condiciones de trabajo). Esfuerzos de las diferentes zonas, etc.). Es el Diseñador quien toma estas
decisiones.
3.3PRUEBA DE PRESIÓN
Las piezas sometidas a presión se someten a una prueba después del acabado en las instalaciones del fabricante o diseñador o en el sitio. El
Proyectista debe especificar en su dibujo la información exacta sobre las condiciones de prueba (tipo de fluido, presión, duración de la prueba), de tal
manera que el Fundador pueda fabricar la Fundición con pleno conocimiento de las responsabilidades en cuestión.
3.4 EQUILIBRIO DEL CORREDOR
El equilibrado estático es el procedimiento estándar.
Para realizar el balanceo de los corredores, el Proyectista debe indicar el procedimiento, la Norma a utilizar y el desbalance máximo
aceptable en Kgm, así como la sensibilidad del método a utilizar.
El Diseñador indicará por qué medios y dónde se eliminará o compensará el desequilibrio no aceptable.
4 INSPECCIONES DIMENSIONALES
4.1 EN LA ETAPA DE ENTREGA POR EL FUNDADOR
Las condiciones de inspección dimensional y las tolerancias a alcanzar por el Fundador serán determinadas por el Proyectista en
su consulta. Debido a la complejidad de las tolerancias dimensionales condicionadas por la forma hidráulica de las Fundición es
sumamente difícil establecer reglas generales. Así, en su oferta, el Fundador aceptará o discutirá las tolerancias requeridas.
Cabe señalar que las tolerancias influyen directamente en el precio de la Fundición.
4.2 EN LA FASE DE ENTREGA POR EL FABRICANTE
En lo que respecta a los perfiles de continuidad de la superficie (ondulaciones) y las dimensiones hidráulicas que no están
cubiertas por las recomendaciones CE1 (CE1 = Comisión Electrotécnica Internacional, última edición para turbinas hidráulicas y
bombas de almacenamiento), el diseñador será el único juez con respecto a la aceptabilidad de las desviaciones dimensionales
y evaluará sus consecuencias sobre el Rendimiento de trabajo que garantiza.
23
Yo GE 703 yo
5 ELIMINACIÓN DE DEFECTOS
5.1 CONSIDERACIONES GENERALES
5.1.1 Clasificación de los defectos según su origen.
Normas para la asunción de los costes de las reparaciones.
1 Los defectos de los que es responsable el Fundador son los defectos de origen metalúrgico o los defectos resultantes de la
Técnica de fabricación de los Fundadores .
2 Los defectos de los que es responsable el Fabricante son los resultantes de la fabricación del producto en fábrica.
3 Los defectos de responsabilidad del Proyectista son los resultantes del proyecto y del dimensionado de la
Fundición.
4 Los posibles defectos de responsabilidad del Cliente serían los causados por condiciones de explotación superiores a la
garantía dada por el Proyectista, así como los defectos resultantes del desgaste por abrasión del material debido
a la calidad del agua utilizada.
Por regla general, tanto el Fundador como el Fabricante o el Diseñador son responsables de la reparación de los defectos de los
que son responsables, es decir, de los defectos que excedan los criterios de aceptación exigidos por la Hoja de Calidad y descubiertos
por uno de los métodos de inspección prescritos en la misma. Ficha de Calidad o por simple inspección visual.
5.1.2 Clasificación de los defectos en función de sus dimensiones y del grado de tensión en la zona
consideró.
1 Dimensiones
Las excavaciones se consideran “ MAYORES” cuando se excede cualquiera de los siguientes criterios (profundidad máxima/
superficie). A falta de instrucciones específicas emitidas por el Diseñador en su Ficha de Calidad, se aplican los siguientes
criterios:
Cota de referencia (según I1 000 > 1000 > 2000 > 4000 unidades
Ficha de Calidad) (en mm) I2000 I4000
Profundidad : en % del espesor local 40 35 30 25 %
pero limitado a: 10 15 20 25 milímetro
Superficie 40 sesenta y cinco 100 160 cm2
24
Yo GE 7013 I
2 Grado de nivel de estrés
Las áreas altamente solicitadas se indicarán en la Hoja de Calidad mediante dos círculos concéntricos.
5.1.3 Preparación de soldadura (excavaciones)
Antes de la reparación por soldadura, los defectos deben eliminarse por completo hasta la desaparición de cualquier indicación por
encima de la clase 1 de PT 703 o de MT 703. Este principio es aplicable para excavaciones correspondientes a 1/3 del espesor
con un máximo de 30 mm.
Más allá de esta profundidad , se aplica la clase 3 en PT o la clase 2 en MT.
Para ciertas áreas altamente estresadas, el Diseñador puede especificar criterios más severos.
5.1.4 Criterios de aceptación para soldadura de reparación
Salvo que se estipule lo contrario en el Pedido, las áreas reparadas serán inspeccionadas con los mismos métodos y criterios
de aceptación exigidos inicialmente para el área en cuestión.
5.1.5 Renuncia a la reparación por soldadura
El Proyectista podrá aceptar en cualquier momento, bajo su propia responsabilidad , que ciertas excavaciones no se construyan por
soldadura, siempre que no queden en el Fundido defectos que excedan los criterios de aceptación, y si la presencia de la excavación
no interfiere con un funcionamiento inobjetable del Casting.
5.2 DEFECTOS REVELADOS EN LA FUNDICIÓN
5.2.1 Reparación por
soldadura Los defectos descubiertos durante la fabricación en la Fundición serán excavados y reparados por soldadura.
5.2.2 Informe de áreas a reparar Se informarán
las dimensiones y posiciones de las excavaciones principales que excedan el límite de aceptación (según lo establecido en 5.1.2.1),
así como aquellas en áreas altamente estresadas (5.1.2.2) y, si es necesario, se completarán con fotografías.
Este informe será enviado al Diseñador.
5.2.3 Aprobación de
soldadura El Diseñador especificará en la Hoja de calidad las excavaciones que se le deben presentar para su aprobación antes de
la reparación de defectos (por ejemplo, excavaciones importantes o excavaciones ubicadas en áreas sometidas a grandes esfuerzos).
1 El procedimiento de soldadura será calificado.
No se renovarán las cualificaciones certificadas existentes correspondientes a los criterios definidos.
2 Los Soldadores y Operadores serán calificados.
3 El procedimiento de soldadura y, si es necesario, la homologación del procedimiento de soldadura, así como la
calificaciones de los soldadores, deben presentarse al diseñador para su aprobación antes de comenzar el trabajo
de reparación.
4 El Proyectista otorgará su aprobación de soldadura sobre la base de la lista de áreas a reparar (5.2.2) así como
sobre la base de los informes de inspección PT y MT emitidos como resultado de las excavaciones (5.1.3).
5.2.4 Alivio de tensiones
Se realizará un tratamiento de alivio de tensiones en el horno después de la soldadura. Este tratamiento térmico solo puede omitirse
con el acuerdo del Diseñador (Ver 1.4.2).
25
PARA MÁQUINAS HIDRÁULICAS GE 703
5.3 DEFECTOS REVELADOS EN LOS TRABAJOS DEL FABRICANTE O DEL DISEÑADOR Si el Diseñador
decide reparar con soldadura los defectos que aparecen durante el mecanizado, se realizarán bajo las siguientes condiciones.
5.3.1 Reparaciones de soldadura con descarga de tensión impuesta
Reparaciones importantes en el sentido del § 5.1.2.1 y/o reparaciones menores en áreas sometidas a tensión (5.1.2.2) que
requieren una descarga de tensión posterior.
Estas reparaciones son ejecutadas por el Fundador y registradas. Pueden ser realizados por elFabricante o el Diseñador
(después de la aprobación del Fundador) de acuerdo con el procedimiento de soldadura acordado y calificado.
5.3.2 Reparaciones de soldadura sin alivio de esfuerzos Las
reparaciones ubicadas en áreas menos solicitadas pueden ser realizadas por el Fabricante o el Diseñador (después de informar al
Fundador), sujeto al procedimiento acordado y calificado.
5.3.3 Reparto de los gastos de reparación Se
recomienda establecer por escrito, previo acuerdo mutuo y antes de realizar un Pedido, el reparto de los gastos de reparación de las
posibles reparaciones que se produzcan. Si tales medidas no se han tomado, la distribución de los costos debe ser fijada por mutuo
acuerdo entre el Fundador, el Fabricante y el Diseñador antes del comienzo del trabajo. El reparto de los costes de reparación puede,
por ejemplo, fijarse sobre la base de uno de los criterios mencionados a continuación:
Inspección de superficie (tinte penetrante, partícula
magnética), Volumen y número de
excavaciones, Basado en el precio de venta de la Fundición.
5.4 DEFECTOS REVELADOS EN LA CENTRAL ELÉCTRICA DEL CLIENTE
5.4.1 Trabajos de
garantía Durante el período de garantía, las reparaciones serán realizadas por el Fundador, el Fabricante o el Diseñador.
Los costes se distribuirán de acuerdo con 5.1.1 y 5.3.3.
5.4.2 Reparación fuera del período de garantía
Después del período de garantía, las reparaciones podrán ser ejecutadas bajo la responsabilidad del Cliente con el asesoramiento previo
al Diseñador. El Diseñador puede asesorar al Fundador con fines informativos. El Cliente asumirá el coste de las reparaciones.
6 NO CONFORMIDADES
El Fundador o el Fabricante informarán rápidamente al Diseñador de cualquier desviación encontrada. El Diseñador
decide: aceptar
en los estados actuales,
reparar y usar la pieza,
desechar la pieza.
Sujeto a las condiciones de su contrato, el Diseñador informará al Cliente de las decisiones tomadas o, de acuerdo con
este último, encontrará una solución aceptable.
La aceptación de una no conformidad por parte del Cliente no exime al Fundador, al Fabricante o al Diseñador de sus
respectivas responsabilidades.
26
Yo GE 7013 I
7 GARANTÍA
7.1 Dentro de los límites especificados en 5 5, la presente garantía Cubre todas las desviaciones susceptibles de interferir con
el correcto funcionamiento del componente considerado, o menoscabar la seguridad de la máquina.
Esta garantía compromete al Diseñador, Fabricante y Fundador a realizar todas las reparaciones necesarias lo antes
posible, mediante técnicas profesionales apropiadas definidas por el CCH 703 y procedimientos, y a asegurarse de que
el estado de la Fundición reparada cumpla con las especificaciones originales o, en su caso, No se han establecido
especificaciones para cumplir con el estándar profesional.
7.2 Dado que las condiciones de garantía del Fundador y Fabricante están estrechamente relacionadas con la
Garantía del Diseñador a su Cliente para la entrega de la máquina hidráulica, el Diseñador está obligado a
informar al Fundador y al Fabricante antes de pasar una Orden sobre sus propios compromisos para el
suministro en cuestión. El Diseñador no podrá imponer condiciones más severas al Fundador y al Fabricante que
las que él mismo ha aceptado.
7.3 Los contratos a los que se aplica la presente Especificación para la Inspección son de interés mutuo para el
Fundador, el Diseñador y el Fabricante y será fundamental trabajar en un sentido de estrecha colaboración
para asegurar la garantía requerida otorgada.
7.4 El período de garantía para el Fundador y Fabricante será el mismo que el del Diseñador.
Normalmente, los contratos de máquinas hidráulicas fkx requieren una garantía que cubra un cierto período de
explotación, después de la recepción provisional de la instalación, es decir, expresada en miles de horas o en meses,
con una limitación temporal razonable a partir de una fecha, fijada en el contrato entre el Proyectista y el Cliente.
Considerando la diversidad de casos y tipos de explotación, la duración de la garantía deberá estar sujeta a
negociaciones comerciales entre el Cliente y el Diseñador para cada Pedido.
7.5 Toda solicitud de aplicación de la garantía deberá ser transmitida por el medio más rápido de
comunicación tan pronto como se haya descubierto una desviación y posteriormente se haya confirmado por escrito.
En esta ocasión, toda información útil deberá ser transmitida al interesado.
Naturaleza del defecto
Medios por los que se detectó
Ubicación
Dimensiones geométricas del defecto (si es posible con croquis acotado y fotografías).
El interesado por una solicitud de aplicación de la garantía propondrá a la mayor brevedad un procedimiento de
reparación adecuado, ejecutará las reparaciones y, en caso de necesidad, suministrará las piezas necesarias. Huelga
decir que el asegurador de la garantía se reserva el derecho de comprobar que se ha producido la desviación.
No se efectuará ninguna reparación sin el acuerdo de la parte considerada responsable y solo se realizarán las
reparaciones que cumplan con las instrucciones de esta parte.
Cualquier infracción de este reglamento dará lugar a la anulación de cualquier responsabilidad de la otra parte.
7.6 La validez de la garantía está siempre sujeta a las instrucciones de Operación y mantenimiento especificadas por el
Diseñador y acordadas por el Cliente.
27
I PT 703 I
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS PARA LA INSPECCIÓN POR LÍQUIDOS PENETRANTES
1 OBJETIVO Y CAMPO DE APLICACIÓN
La inspección por líquidos penetrantes está destinada a la detección de defectos abiertos a la superficie.
Este método generalmente se limita a la inspección de piezas de fundición terminadas. No obstante, podrá aplicarse en Etapas
anteriores, especialmente para la inspección de excavaciones.
2 PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE
Es fundamental que las superficies a inspeccionar estén limpias y secas. Eso significa que el óxido, la cascarilla, el fundente de
soldadura, las salpicaduras, la grasa, el aceite, el agua, el polvo, la pintura ... etc. se eliminan de la superficie y los defectos se inspeccionan.
Tabla 1
Las superficies se prepararán de acuerdo con los criterios de aceptación.
Placas de referencia
clases Ensayo de rugosidad Ensayo de rugosidad
Real academia de bellas artes
FM BNLF nº 2 nº 3 ASTM

35901 (LCA CEA) (LCA CEA) A802
Molienda Granallado _
1 I6,3 1s2,2s2 IN9 prohibido no aplica
2 a 3 1s1,2s1 no aplica

I12,5 5 N10 prohibido
3S2, 4S2, 5S2
4 a 5 I12,5 4S1, 5S1, 6S1 5 N10 no aplica

prohibido (*)
(*) Se puede aceptar lijado o granallado, sujeto a la aprobación del Diseñador.
En caso de tratamiento mecánico superficial ( p. ej., rayado, martilleo, granallado ) que pueda desafilar la superficie de fundición y
dificultar así la penetración del tinte, la inspección del tinte penetrante debe ir precedida de un pulido de las superficies a inspeccionar.
Si se pretende realizar una inspección de partículas magnéticas con tinta líquida, se recomienda realizar primero una inspección de
líquidos penetrantes.
3 MÉTODO Y PROCESO
El método general utiliza un líquido penetrante coloreado, lavable con agua, visible con luz normal, con el que se humedece la
superficie a inspeccionar. Se lavará el exceso de penetrante y se secará la pieza. El examen se realiza después de la aplicación de
una capa de revelador, suspendido en un líquido. Los productos utilizados deberán ser de alta sensibilidad.
Los productos generalmente disponibles en el mercado y los métodos de operación que se describen a continuación pueden usarse
dentro de un rango de temperatura de alrededor de 10 a 40 ° C de la superficie a inspeccionar. Más allá de estos límites, la eficiencia
de los productos y del proceso debe probarse a la temperatura a la cual se pretende realizar la inspección.
Cualquier otro método podrá ser aplicado previo acuerdo.
29
pinta 7013
MÁQUINAS HIDRÁULICAS FOß
3.1 LIMPIEZA
El óxido, la cascarilla, el fundente de soldadura, las salpicaduras, la pintura, etc. se eliminarán con un cepillo de alambre o mediante
esmerilado. A continuación, se eliminarán de la superficie los restos de polvo o grasa con un disolvente o con agua vaporizada bajo presión.
presión. Los productos utilizados deben cumplir con los requisitos de la legislación nacional con respecto al medio ambiente.
3.2 SECADO
Es esencial que la superficie a examinar esté completamente seca antes de la aplicación del penetrante.
3.3 APLICACIÓN DEL PENETRANTE
El penetrante se puede aplicar por inmersión, brocha o por rociado (aparato tipo aerosol o aire comprimido).
El tiempo mínimo de penetración ( remojo ) es de 10 minutos, pero pueden ser necesarios tiempos de penetración más prolongados en
superficies pulidas, discontinuidades estrechas o a temperaturas inferiores a 15 °C.
Generalmente, los tiempos de remojo serán de 10 a 20 minutos. Se debe asegurar que la superficie se mantenga húmeda durante este
período.
3.4 ELIMINACIÓN DEL EXCESO PENETRANTE
Después del tiempo de penetración requerido, el exceso de penetrante se elimina por medio de un paño húmedo (esponja ), por enjuague
con agua o rociado de agua, a una temperatura del agua inferior a 40 "C y a una presión del agua inferior a 3,5 bar. El chorro de agua
deberá estar a una distancia mínima de 30 cm de la superficie. A continuación, la pieza se secará inmediatamente con un trapo seco,
limpio y sin pelusas. El secado se puede acelerar utilizando aire comprimido seco y no aceitoso a una presión inferior a 2 bar .
3.5 DESARROLLO
El revelador debe aplicarse inmediatamente después de que la parte a examinar esté seca.
Como revelador, se utiliza una suspensión de polvo en un solvente. Se recomienda aplicar el revelador con una pistola inmediatamente
después de la preparación ( mezclar, agitar) para lograr una suspensión uniforme. También se pueden usar otros métodos de aplicación
( p. ej., aerosoles ) , si aseguran una película delgada y uniforme de revelador, sin enjuagar el penetrante dentro de las discontinuidades.
Las capas gruesas de revelador son inaceptables. El secado se produce por evaporación natural.
3.6EXAMEN
Debido a la rápida difusión del colorante en el revelador, se recomienda observar la evolución de las indicaciones desde la aplicación del
revelador. Después de un tiempo de desarrollo de 10 a 20 minutos, las indicaciones se compararán con los criterios de aceptación. La
iluminación debe ser superior a 500 Lux.
4 INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS
4.1 DEFINICIONES
Las <<indicaciones>> son cualquier sangrado detectable después de la aplicación del revelador
Indicaciones <<relevantes>>son aquellas resultantes de discontinuidades.
30
pinta 7013
Las indicaciones <<redondeadas>> son aquellas que son más o menos elípticas y su longitud es inferior a tres veces la anchura media.
Indicaciones <<lineales>> son aquellas en las que la longitud máxima representa más de tres veces la extensión media del ancho.
Las indicaciones <<alineadas>> son grupos de tres o más indicaciones, alineadas una al lado de la otra, con una distancia de borde a
borde de menos de 2 mm.
Superficie total de indicaciones tenidas en cuenta
La densidad de indicaciones,, es el cociente ( en O/OO )
Superficie de referencia ( 1 dm2)
4.2 EVALUACIÓN DE INDICACIONES
El umbral para tener en cuenta las indicaciones se define para cada clase.
Es probable que las imperfecciones de la sm
como uperficie,
arcas de hterramientas
ales condiciones, produzcan
u otra superficie indicaciones. Cualquier indicación equívoca debe ser
superficial
considerada como un defecto y deberá ser reexaminada para verificar si existen o no defectos reales. El acondicionamiento de la
superficie debe preceder al nuevo examen.
Las áreas amplias de pigmentación son inaceptables sin el consentimiento del Diseñador.
4.3 CRITERIOS DE ACEPTACIÓN
El área inspeccionada será evaluada y clasificada por comparación con los criterios adjuntos que definen cinco clases, numeradas del 1
al 5 en orden decreciente.
La superficie de referencia de 1 dm2, tomada en consideración para esta comparación, puede ser un cuadrado o un rectángulo de todos
modos, su longitud no puede exceder los 250 mm) según la morfología y la dimensión del área inspeccionada o según la
distribución de indicaciones más desventajosa dentro del área de que se trate.
Los casos de Indicaciones especiales o indicaciones lineales, que obviamente son imposibles de clasificar, deben ser objeto de una
investigación adicional para cada caso en particular.
5 INFORME DE INSPECCIÓN
El informe de inspección incluirá :
Identificación del Fundador, el Fabricante o el Diseñador Identificación de la
Fundición ( Nº de Calor, trazabilidad )
Grado de acero de Dhe Casting
Designación de los documentos de examen utilizados: referencia a la presente especificación, Hoja de calidad.
Etapa de fabricación en la inspección Modo
de preparación de la superficie
Designación de los productos utilizados
Condiciones de la inspección Áreas
inspeccionadas
Resultados de la inspección
Nombre, firma y certificación del inspector Identificación
de la firma a cargo de la inspección, si corresponde. contratado Fecha de
inspección y firma del Responsable de la inspección
31
INSPECCIÓN DE TINTE PENETRANTE
CRITERIOS DE ACEPTACIÓN
Yo PT 7013 I
Criterios de aceptación : (densidad 0,63 o/oo)
1) Umbral de responsabilidad : a = 0,5 mm.
2) Sin indicación redondeada con una dimensión de a > 2 mm.
3) No ((lineal,, indicación.
4) No ((alineado,, indicación.
5) Superficie total de las indicaciones en el rango de 6 a 7 mm2.
Nota : Como referencia, el ejemplo anterior contiene 6 indicaciones, todas
tenidas en cuenta. (a > 0,5 mm).
La superficie total así tenida en cuenta es de 6,3 mm2.
Definición de indicaciones :(Ver PT 703 Apartado 4.1)
redondeado lineal alineado
32
CßlTEßlA DE ACEPTACIÓN
I PT 703 I
Criterios de aceptación : (densidad 1'6 o/oo)
1) Umbral de responsabilidad : a = 1 mm.
3) Sin indicación <alineal>>.
4) Sin indicación <<,alineada>>.
5) ¿Superficie total de las indicaciones en el rango de 16 mm?
,
Nota : Como referencia, el ejemplo anterior contiene 8 indicaciones,
3 de los cuales no se tienen en cuenta. (a < 1 mm)
La superficie total así tenida en cuenta es de 16 mm2.
redondeado linealalineado
33
I PT 703 I
Criterios de aceptación : (densidad 4,Oo/oo)
1) Umbral de responsabilidad : a = 1,5 mm.
3) Sin indicación <<lineal>>.
4) Sin indicación <<alineada,>.
5) Superficie total de las indicaciones en el rango de 40 mm2.
Nota : Como referencia, el ejemplo anterior contiene 12 indicaciones,
La superficie total así tenida en cuenta es de 40 mm2.
34
pinta 7013
CRITERIOS DE ACEPTACIÓN
Criterios de aceptación : (densidad 25 o/oo)
1) Umbral de responsabilidad : a = 2 mm.
2) Sin indicación redondeada con una dimensión de > 8 mm.
3) Sin indicación <<lineal>> de a > 7 mm.
4) Sin indicación <<alineada>> de I > 16 mm.
0 0
Nota : Como referencia , el ejemplo anterior contiene 28 indicaciones,
La superficie total así tenida en cuenta es de 250 mm*.
redondeado lineal
36
INSPECCIÓN POR PENETRANTES DY€
Yo PT 7013 I
Criterios de aceptación : (densidad 10 o/oo)
1) Umbral de responsabilidad : a = 13 a 2 mm.
3) No 4linear)> indicación.
4) Sin indicación <(alineada>> de I > 10 mm.
Nota : Como referencia, el ejemplo anterior contiene 19 indicaciones, 6 de las
cuales no se tienen en cuenta. (de 13 a 2 mm)
La superficie total así tenida en cuenta es de 100 mm*.
35
1 MT 703
~
1
ESPECIFICACIÓN TÉCNICA PARA LA INSPECCIÓN DE PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
La inspección por partículas magnéticas está destinada a la detección de discontinuidades superficiales y subsuperficiales
en material ferromagnético.
Este examen no es aplicable a los aceros austeníticos y debe ser objeto de un acuerdo entre las partes contratantes
en lo que se refiere a los procedimientos de inspección, cuando se utilice en aceros austenoferríticos (Dúplex).
La inspección por partículas magnéticas se realiza generalmente sobre superficies fundidas, desbastadas o acabadas, considerando
que existe la posibilidad de deterioro de las piezas cuando se utilizan ciertos procesos de magnetización (quemado superficial).
Las superficies a inspeccionar deben estar limpias, exentas de aceite, grasa, escamas no adheridas, etc...) o cualquier anomalía
que pueda interferir en una clara interpretación del examen.
La intensidad de la preparación de la superficie depende de la necesidad de revelar discontinuidades más finas. La siguiente tabla
indica las condiciones y calidades de la superficie requeridas y definidas en el § 6.
Tabla I
Las superficies deben prepararse en relación con los criterios de aceptación.
Muestra de superficie estándar
clases
Real academia de bellas artes
Ensayo de rugosidad Ensayo de rugosidad
FM BNLF nº 2 nº 3 ASTM
35901 (LCA CEA) (LCA CEA) A802
Molienda (*) Granallado
lijado
1 I6,3 1s2,2s2 IN9 posible si Ra no es aplicable de
conformidad
AI , BI , Cl
1s1,2s1,
2 a 4 4 12,5 < NI0 INI0 A2,B2
3S2, 4S2, 5S2
H1, J1
I25 4S1,5S1,6SI
5 yo n11 INI1 5 C2, D1, F1
1S3
(*) : El granallado extensivo puede impedir la visibilidad de los defectos e incluso ocultarlos; por este motivo
recomendamos limitar al mínimo el granallado.
37
MT 703
3 MÉTODOS DE MAGNETIZACIÓN
3.1 GENERALIDADES
3.1.1 El campo magnético debe ser de suficiente intensidad para operar por encima del máximo magnético
permeabilidad del material.
Este requisito se cumple generalmente con un campo tangencial de 2000 Nm (25 Oe) para aceros no aleados, (Valor medio
de corriente rectificada 1 alterna, valor efectivo de corriente alterna); para aceros aleados, pueden ser necesarios valores
de campo más altos. El valor así Elegido debe ser considerado como mínimo sobre la totalidad del área inspeccionada. Un campo
magnético de valor excesivo puede provocar la aparición de indicaciones aberrantes por Saturación.
3.1.2 La magnetización se obtiene a través de varios procesos indicados en5 3.2 y 3.3.
Estos procesos no son equivalentes entre sí con respecto a : la uniformidad de la
magnetización obtenida la profundidad de detección la
intensidad del campo
magnético tangencial obtenido las condiciones de implementación
la organización más favorable para
detectar discontinuidades. Para asegurar que se detecten todas las discontinuidades de orientación, es necesario
utilizar al menos dos direcciones de magnetización que preferiblemente deben ser perpendiculares entre sí.
Independientemente del proceso o procesos elegidos por el Usuario, habrá que demostrar su eficacia. El fabricante
puede solicitar un procedimiento particular.
3.2 MAGNETIZACIÓN MEDIANTE EL PASO DE FLUJO MAGNÉTICO 3.2.1
Magnetización por electroimán (técnica Yoke)
El uso de este tipo de aparatos permite el control de superficies acabadas.
El entrehierro entre los polos y la Pieza debe limitarse al mínimo para evitar fugas magnéticas.
Este modo de magnetización revela discontinuidades cuya dimensión significativa es perpendicular al eje que conecta los polos
del aparato.
El electroimán necesariamente se energizará mediante una corriente alterna.
3.2.2 Magnetización por bobina y bobinado de cable
La magnetización obtenida al enrollar un cable alrededor de una pieza o una sección de una pieza para crear una bobina
permite obtener un alto valor de campo. (Ver 3.1.1) Este modo de magnetización revela discontinuidades cuya dimensión
significativa es perpendicular al eje de la bobina.
3.3 MAGNETIZACIÓN POR PASO DE CORRIENTE 3.3.1
Magnetización local por medio de electrodos
Este modo de magnetización revela discontinuidades, cuya dimensión significativa es paralela a la dirección de la corriente.
Se deben tomar precauciones particulares durante el uso de este proceso que puede dañar severamente las Partes,
particularmente las Partes terminadas:
El aparato debe estar equipado con un interruptor de apertura y cierre del circuito eléctrico para encender la corriente solo
cuando los electrodos están en contacto con la pieza para evitar la formación de arcos parásitos.
La intensidad de la corriente y la duración de la magnetización deben determinarse de forma que limiten, tanto
posible, sobrecalentamiento local en los Puntos de contacto.
Los electrodos deben estar equipados con puntas de metal1 de baja filtración.
3.3.2 Magnetización global por paso de corriente.
Este modo de magnetización revela discontinuidades, cuya dimensión significativa es paralela a la dirección de la corriente.
Se deben tomar precauciones para limitar el sobrecalentamiento local en los Puntos de contacto.
38
TA 7013
3.4 INFLUENCIA DE LA NATURALEZA DE LAS CORRIENTES
Las corrientes eléctricas utilizadas para la magnetización por el Paso de flujo o por el Paso de corriente en la pieza, tienen
influencia en el Desempeño de la inspección por partículas magnéticas con las siguientes características:
Corriente alterna : Las corrientes de Foucault mantienen el flujo magnético en la superficie; las discontinuidades ligeramente por
debajo de la superficie o las discontinuidades conectadas a la superficie se detectan muy bien independientemente de la forma de la
pieza.
Corriente monofásica rectificada, una alternancia (R1A): Este modo es intermedio entre el
corrientes alternas y continuas.
Corriente monofásica rectificada, dos alternancias (R2A) : Está relacionada con la corriente continua y es conveniente para piezas
de configuración simple. Permite una detección más profunda dependiendo de las dimensiones de las discontinuidades.
4 MATERIAL DE INSPECCIÓN
4.1 GENERADOR DE
CORRIENTE Los generadores se utilizan para la magnetización por Paso de corriente (generalmente en la pieza o localmente
por medio de electrodos) o para la magnetización por Paso de flujo (uso de bobinas de alambre). Deben ser capaces de
suministrar corriente de alta intensidad a baja tensión.
Las corrientes suministradas pueden
ser: alternas
rectificadas una alternancia
rectificadas dos alternancias.
Estos dispositivos y su instrumentación, si la hubiere, deberán ser verificados periódicamente mediante modalidades definidas por el
Usuario.
4.2ELECTROIMÁN$ Los
electroimanes portátiles se utilizan para producir magnetización local a través del paso de flujo. Estos dispositivos deben ser verificados
periódicamente para asegurarse de que puedan levantar una masa ferrítica de 4,5 kg con una distancia entre postes de 150 a 200 mm.
4.3 TIPOS DE AGENTES
Los agentes consisten en polvos ferromagnéticos de grano fino y bajo magnetismo residual que pueden utilizarse secos (polvo
seco) o en suspensión líquida (tinta líquida).
Estos polvos magnéticos existen en dos tipos: polvos
magnéticos de los que se utiliza su propio color (gris o azul según su naturaleza). polvos magnéticos con granos
compuestos con un núcleo ferromagnético recubierto con un pigmento que es visible con luz blanca o con rayos ultravioleta.
Los agentes utilizados deben tener una concentración granular y un color para asegurar la sensibilidad y el contraste adecuados para
el uso para el que están destinados. La concentración de tintas líquidas en polvo magnético es la prescrita por el proveedor. Puede
verificarse con fines indicativos utilizando el tubo en forma de pera de ASTM. Su concentración es generalmente de 1,2 a 2,4 mVl
para tintas negras y de 0,1 a 0,4 ml/l para tintas fluorescentes.
La eficiencia del producto utilizado se comprobará mediante una probeta colocada en la Pieza que se está inspeccionando
(probeta Berthold, AFNOR o ASTM, por ejemplo, consulte 5 4.4).
En la Ficha de Calidad se especificará el producto a utilizar.
4.4 MÉTODOS PARA LA VERIFICACIÓN DE LAS CONDICIONES DE MAGNETIZACIÓN
Las condiciones de magnetización así como la calidad de los indicadores se pueden verificar utilizando una probeta de
magnetización AFNOR, Berthold o ASTM. No obstante, cabe señalar que la aparición de una indicación en una probeta no es
elemento suficiente para juzgar el estado de magnetización de la probeta examinada. Las condiciones reales de magnetización
solo se pueden verificar mediante una sonda Hall para medir el campo magnético tangencial.
39
5 MODALIDADES DE FUNCIONAMIENTO
5.1 ESTRANGULACIÓN DE LOS MÉTODOS DE
MAGNETIZACIÓN La elección del método de magnetización depende de la geometría, el grado de acero y el estado de acabado
de las piezas a inspeccionar. Está determinado también por la orientación y la supuesta profundidad de las discontinuidades
buscadas. Las combinaciones son posibles.
Los métodos elegidos deben permitir una magnetización en dos direcciones, en su mayoría en ángulo recto entre sí y deben cumplir
con los requisitos del § 3.
5.2 MAGNETIZACIÓN MEDIANTE ELECTROIMANES (TÉCNICA YUGO) O PASO DE CORRIENTE POR
MEDIOS DE ELECTRODOS (TÉCNICA PRODE).
Para facilitar el control de piezas grandes mediante magnetización local, las superficies se pueden marcar en cuadrados en áreas
elementales con tiza. Los polos de un electroimán (fig. 1 ) o los electrodos (fig. 2) se colocan como se muestra en los siguientes
ejemplos:
Figura 1 Figura 2
Las dimensiones de los Cuadrados deben ser tales que la distancia entre los polos o los electrodos y la recuperación de las
sucesivas superficies magnetizadas permitan asegurar en todos los Puntos del área examinada un campo magnético tangencial
de conformidad con el § 3.3.1 .
Si no se dispone de equipo de medición de campo, la condición de
magnetización se cumple, si se obtiene una intensidad efectiva de corriente
de 50 A por cm de distancia <Cd>> entre los electrodos; el área
inspeccionada elemental para cada Posición será la definida por la ilustración
que se muestra al margen.
Para ciertos aceros inoxidables ferromagnéticos, se debe aumentar la intensidad de la corriente; pueden ser necesarios valores
del orden de 70 A /Cm.
5.3 APLICACIÓN DE AGENTES 5.3.1
Uso de polvos secos (limitado a las clases 3 a 5)
Las superficies examinadas deben estar completamente secas. El polvo magnético esparcido sobre el área debe estar
formado por una fina capa uniforme por medios adecuados durante la magnetización. Mientras se mantiene la
magnetización, el exceso de polvo se debe soplar con cuidado para dejar sólo las indicaciones creadas por las
discontinuidades.
40
Yo MT 7013 I
5.3.2 Uso de tintas magnéticas La
tinta magnética se aplicará por flujo o preferiblemente por rociado sobre el área examinada durante la magnetización.
La magnetización debe mantenerse durante un tiempo después de que se haya aplicado el líquido, para que las indicaciones
puedan estabilizarse y para no alterar las indicaciones ya formadas.
Es importante asegurar la homogeneidad de la tinta.
5.4 CONDICIONES DE OBSERVACIÓN DE LAS INDICACIONES MAGNÉTICAS La
observación visual de las indicaciones magnéticas debe realizarse con aumento (máximo a simple vista o bajo la luz
3 veces). Para un examen con luz blanca, el área examinada debe estar iluminada con luz natural o artificial correspondiente a por lo menos
500 Iux.
En caso de que se utilicen productos fluorescentes, la parte o área examinada debe estar ubicada en un área oscura, donde el nivel de luz
blanca no supere los 40 Iux. La observación se realiza bajo luz ultravioleta de al menos 800 vw/cm2 de intensidad (Código ASME,
secc. V ).
5.5 INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS Las
discontinuidades son reveladas por una concentración de las partículas ferromagnéticas del agente, mostrando fugas en el campo magnético.
Sin embargo, no todas las indicaciones visibles corresponden necesariamente a defectos, las indicaciones falsas pueden ser causadas por
cualquiera de los
siguientes: Geometría irregular (Cambio de sección)
Rugosidad excesiva
Variación excesiva de la permeabilidad magnética (soldaduras, granallado local, etc...)
Excesiva intensidad de campo magnético
Excesiva magnetización remanente.
En caso de duda se deben realizar investigaciones complementarias después de haber modificado las condiciones de examen (mejora
del estado de la superficie, modificación de las condiciones de magnetización, etc...).
6 ACCEPTANCECRlTERlA Las indicaciones
que se toman en cuenta son las que, de común acuerdo, se consideran como un defecto y no a una particularidad superficial oa una
discontinuidad estructural (Ver 3 5.5).
Los criterios de aceptación para cada clase se enumeran en la siguiente tabla :
Tabla 2
máx. dimensiones de indicaciones o no de
r norma de referencia ASTM E 125
Naturaleza de los defectos
clases de calidad 1 (1) 2 3 4 5
Umbral de responsabilidad (en mm) 03 1 175 2 3
discontinuidades lineales 2) no
admitido
Longitud máxima de las indicaciones 3 mm 5 mm 10 mm 15 mm
Suma total máxima de indicaciones
longitud en C (3)
18 mm 30 mm 60 mm 90 mm
Distancia mínima entre los extremos de dos
indicaciones alineadas (4) 10L 8L 5L 4L
no
porosidades aceptado
3 mm 5 mm 2 %o 5mm _ 5mm _
Longitud máxima de las indicaciones
Ratio: suma de indicaciones superficie / C 5 %o 10 %o 20 %o
Distancia mínima entre los bordes de dos 9 mm 15 mm 15 mm 15mm
indicaciones vecinas
no
Agujeros de contracción superficiales(5) admitido sin 111 nº 112 no113 no114
no
Inclusiones (5) admitido nº 1111 nº 1112 nº 1112 nº1113
41
TA 7013
(1) Classe 1 = Clase especial (áreas críticas altamente solicitadas, por ejemplo, áreas a soldar)
Las concentraciones de numerosas pequeñas indicaciones, incluso de pequeños agujeros, conducirán a un pulido de la
superficie en cuestión para examinar la evolución de las indicaciones : en caso de que las indicaciones tiendan a
alargarse y a unirse entre sí, se reparará la zona afectada.
(2) Las grietas y la falta de fusión no son aceptables en la clase 1.
(3) C : Superficie de referencia idéntica a la superficie de las fotografías de referencia mostradas en la norma ASTM
E 125 es decir aprox. 100 X 160 mm.
(4) L : Longitud de la indicación más larga.
(5) En caso de desacuerdo y si la naturaleza del defecto no puede identificarse, la indicación será
considerada como una discontinuidad lineal.
7 LIMPIEZA DESMAGNETIZACIÓN
7.1 LIMPIEZA
Al finalizar el examen, los productos residuales deben eliminarse utilizando productos de limpieza
adecuados.
7.2 DESMAGNETIZACIÓN La
desmagnetización de las piezas podrá ser solicitada por el Fabricante, quien especificará en la Ficha de Calidad lo admisible.
Como +
referencia, una magnetización residual inferior a 600 Nm (8 Oe) eliminará los Problemas de Chips adheridos.
8 INFORME DE INSPECCION
El informe de inspección debe indicar :
Identificación del Fundador, el Fabricante o el Diseñador Identificación de la
Fundición (heatNr trazabilidad)
Grado de acero de la fundición
Designación de los documentos de examen utilizados : referencia a la presente especificación, Hoja de calidad ...
de preparación de la superficie
Modo de magnetización, el dispositivo utilizado, tipo de corriente, naturaleza del agente revelador
Condiciones del examen
Áreas inspeccionadas
Resultados de la
inspección Nombre, firma y certificación del inspector
Identificación de la firma a cargo de la inspección si es subcontratada Fecha de
inspección y firma del responsable de la inspección.
42
UT 7013
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS PARA LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS
0 PREÁMBULO
El examen ultrasónico de piezas de fundición de acero permite la detección de posibles defectos internos y estimar en la medida
de lo posible su naturaleza, sus dimensiones y su posición en la sección bajo examen.
El método de inspección descrito en esta especificación técnica se basa en la reflexión de ondas ultrasónicas producidas por un
defecto o la superficie opuesta de la pieza y se visualiza mediante un eco en la pantalla del aparato (método de prueba de
ultrasonidos de pulsos de eco).
El Operador desplaza manualmente la sonda aplicándola sobre la superficie a inspeccionar que está cubierta con acoplante
(técnica de contacto).
La elección de la sonda depende de varios parámetros (forma geométrica de las piezas, permeabilidad acústica a los ultrasonidos,
tipo de dePectos buscados).
Para esta investigación, los tipos de sondas que están disponibles son:
a) Sondas estándar de onda larga longitudinal.
b) Sondas de ángulo de onda transversal estándar.
C) Sondas con emisor y receptor separados ( tipo SE) para onda longitudinal o sondas angulares para onda transversal
ola.
0.1 PARTE 1 : EXAMEN DE ONDAS LONGITUDINALES
Este examen ultrasónico que utiliza sondas de onda longitudinal normal con membrana flexible se aplica en la mayoría de los
casos para identificar y localizar defectos en fundiciones de acero.
0.2 PARTE 2 : EXAMEN DE ONDAS TRANSVERSALES
Este examen ultrasónico, que utiliza sondas de ángulo de onda transversal, es más específico para controlar áreas
ensambladas o reparadas por soldadura, para caracterización de indicaciones y para controles de extremos de soldadura ...
El examen deberá estar especificado en la Ficha de Calidad o en la especificación técnica del Proyectista (sonda 4 utilizada, áreas a
examinar, criterios de aceptación) y deberá ser definido durante el llamado a licitación y Colocación del Pedido.
En ausencia de especificación, el fundador utilizará la técnica descrita en la parte 1.
Nota :
La inspección ultrasónica tiene su limitación y solo puede dar una indicación del tipo de defecto revelado por los ultrasonidos.
La inspección ultrasónica y la inspección radiográfica no proporcionan indicaciones que sean directamente comparables.
Para la inspección ultrasónica de las piezas de acero fundido de aceros austeníticos o austenoferríticos (Dúplex), las partes
involucradas deben especificar medidas especiales.
La aplicación de sondas de ángulo de onda longitudinal no se considera en esta especificación.
43
IUT 703 _ I
PARTE 1
EXAMEN DE ONDAS LONGITUDINALES
1.1 OBJETIVO Y CAMPO DE APLICACIÓN
Esta especificación describe las medidas a implementar para la inspección ultrasónica de fundiciones de acero ferrítico o
martensítico, cuyo espesor varía entre 10 y 600 mm. Para partes por debajo o por encima de estos límites, el método de
control debe ser definido por las partes involucradas.
Su finalidad es detectar posibles defectos internos en las piezas, designar las indicaciones y definir los criterios de aceptación.
Se aplica a la prueba ultrasónica de eco de pulso con ondas longitudinales (sonda de onda longitudinal normal).
1.2 MÉTODOS UTILIZADOS
Los métodos descritos en esta especificación son :
o trace una Curva de Amplitud de Distancia CC>>(DAC) a partir de la desviación de ondas longitudinales obtenidas en agujeros
de fondo plano en bloques de referencia.
o utilice los diagramas de referencia existentes ( método AVG).
La elección de cualquiera de estos métodos para la inspección de piezas se especificará en la Ficha de Calidad.
El palpador longitudinal normal se desplaza manualmente sobre la superficie de la pieza a examinar. Las discontinuidades
internas que resultan en la aparición de un eco de pulso y/o la disminución del eco de fondo cuando este eco de fondo se
puede obtener en un área que tiene superficies paralelas, se analizan considerando el tamaño, la amplitud, la posición y la
naturaleza del defecto. Los resultados obtenidos se comparan con los criterios de aceptabilidad.
1.3 MATERIAL DE INSPECCIÓN ULTRASÓNICA
1.3.1 APARATOS
Característica del aparato: :
El generador de pulsos permitirá la Realización de pruebas en frecuencias que varían entre 1 y 5 MHz utilizando
Sondas estándar o sondas separadas de tipo receptor transmitido.
La visualización es de tipo A.
El aparato estará equipado con un control de amplificación calibrado, graduado en dB, ajustado por
incrementos de al menos 2 dB.
Las características verificadas son :
*
La linealidad de la amplificación: La diferencia será menor que 2dB sobre toda la escala utilizada.
La linealidad de la base de tiempo o la linealidad horizontal: la diferencia debe ser inferior al 2% de la medición
rango.
Linealidad vertical: En ausencia de un umbral, la diferencia no debe exceder el 5% de la altura de la
pantalla.
Todas estas verificaciones se deben realizar para cada generador:
En el momento de su compra
Después de la
reparación Al menos una vez al año.
Se produce un informe de calibración. Todo aparato debe tener una etiqueta1 que indique la fecha de validez de la calibración.
44
UT 7013
1.3.2 SONDAS
La frecuencia nominal de las sondas y las dimensiones de los chips piezoeléctricos se eligen en función de la naturaleza, las
dimensiones y la geometría de la pieza a examinar y el tipo de defecto buscado.
La frecuencia recomendada es de 2 MHz.
Se puede utilizar cualquiera de las siguientes dos sondas de onda longitudinal:
Sonda de onda longitudinal estándar Estas
sondas se utilizan a menudo con una membrana protectora flexible. La zona muerta debe ser lo más corta posible.
Sondas de transmisor y receptor separadas ( sonda doble)
Se recomiendan para la detección de defectos superficiales y defectos en piezas delgadas de 5 a 50 mm.
El área de convergencia de estas sondas con transmisor y receptor separados debe adaptarse a la inspección a realizar.
Los métodos de uso se especifican en la Hoja de Calidad. A falta de indicaciones específicas, se utilizará una sonda de onda
longitudinal estándar.
1.3.3 OPERACIONES A REALIZAR DIARIAMENTE EN EL APARATO Y EN CADA CAMBIO DE TURNO
Verificación del estado físico y aspecto exterior del aparato (generador de impulsos, sonda, cable).
Verificación rápida del amplificador calibrado.
Verificación de la sensibilidad y del poder de resolución de cada sonda utilizada.
a) Sensibilidad
Se utilizará un inserto de plástico del bloque de calibración internacional IIW A2 .
El número de ecos visibles en el oscilograma, ajustado a la máxima ganancia si es necesario, no debe ser inferior al número
indicado en la tabla 1 para el rango de frecuencia elegido con una sonda de onda longitudinal estándar de 20 a 26 mm de diámetro.
Tabla 1
Número mínimo de ecos
Rango de frecuencia Número mínimo de ecos
megahercio
0,5 a 1,3 > 5
1,3 a 1,8 4
>I ,8 a 2,6 (*) 3
2,7 a 5,O 2
(*) Rango recomendado
45
MÁQUINAS HIDRÁULICAS FOß UT 7013
b) Poder de resolución
La resolución de profundidad debe evaluarse para el aparato de control completo (aparatocablesonda) midiendo el ancho del primer eco de
retorno utilizando la sección de 25 mm del bloque de calibración básico de acero IIW A2 .
La amplitud del eco debe fijarse del 80 al 100% de la altura total de la pantalla y el ancho del eco debe medirse en mm de acero a un valor del 10%
de la altura del eco. La tabla 2 da los valores característicos:
Tabla 2
Valores característicos
Ancho de las ondas
Frecuencia
megahercio longitudinales del eco
milímetro
15
2,25 1 2 o 9
4 5
5 4
1.3.4 ACOPLANTES
Se pueden utilizar como acoplantes:
Pastas de acoplantes
Aceites
Grasas
Colas de celulosa diluidas con agua
El Diseñador puede especificar en la Hoja de Calidad el tipo particular de acoplante a utilizar.
1.3.5 BLOQUES DE REFERENCIA
El bloque o bloques de referencia se utilizan para establecer la curva de amplitud de distancia (DAC). Estos bloques están fabricados en acero
fundido y presentan características acústicas similares al material a inspeccionar.
Se examinará la diferencia de desvanecimiento de la Señal ultrasónica entre el bloque de referencia y la Parte a inspeccionar (Ver 9 1.4.5).
Los reflectores son orificios de fondo plano de 6 mm (+ 0,4/0) perforados perpendicularmente a la superficie a inspeccionar. Un conjunto de bloques
de referencia debe incluir al menos 4 orificios de fondo plano elegidos en una escala de 255075150250 mm.
Para la inspección de piezas de más de 380 mm, se añaden al Set básico uno o varios bloques extra de espesor definido relativo al Pedido. Las
dimensiones de los bloques de referencia se basarán en la Norma ASTM A 609 u otras Normas equivalentes.
Cada bloque debe estar identificado de forma permanente en el lateral a través de su identificación y grado de acero.
46
IUT 7013 _ I
1.4 CONDICIONES DE INSPECCIÓN
1.4.1 ETAPA DE INSPECCIÓN
La inspección ultrasónica siempre se lleva a cabo después de un tratamiento térmico de calidad.
1.4.2 AREAS A INSPECCIONAR
El área o áreas a inspeccionar y el alcance de las inspecciones se especifican en la Hoja de Calidad.
Ensayo 100% ultrasónico simbolizado con una X en la Ficha de Calidad en el espacio correspondiente al área en cuestión. La
sonda se desplaza a lo largo de líneas paralelas con la recuperación para examinar el área completa sucesivamente.
Inspección de verificación puntual simbolizada por QL, QP o SL.
QL seguido de un número: La sonda se desplaza a lo largo de las líneas de un área cuadrada o cuadriculada; el número
después del Símbolo indique el paso de cuadratura en mm.
QP seguido de un número: La sonda se coloca sucesivamente sobre cada intersección de líneas como se describe
arriba.
SL la sonda se desplaza a lo largo de líneas definidas para cada caso.
Para las inspecciones puntuales se aplicará la siguiente normativa :
Para evitar la aplicación de la cláusula mencionada en 5 4 de la <<INTRODUCCIÓN>>, el Diseñador debe definir claramente, a
más tardar al pasar una Orden, la ubicación exacta de la intersección de las líneas.
Si se revela un defecto, su extensión se determinará inspeccionando las áreas adyacentes.
La garantía de que se cumple una clase de calidad especificada en toda el área bajo examen depende del paso de cuadratura y
de los criterios de aceptación requeridos.
1.4.3 PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE
La Ficha de Calidad prescribirá el acabado superficial requerido para la inspección considerando los criterios de aceptación y
las sondas utilizadas.
Las superficies a inspeccionar en las fundiciones de acero deben ser tales que los acoplantes entre la sonda y la pieza no tengan
una influencia significativa en la sensibilidad del examen.
Las superficies deben estar sin ondulaciones que puedan dificultar el contacto entre la sonda y la pieza.
Las superficies a inspeccionar deben estar libres de óxido, escamas, salpicaduras de soldadura u otras irregularidades que
puedan interferir con la transmisión de ondas ultrasónicas o el movimiento de la sonda.
El acabado superficial debe corresponder al menos a las muestras 2S1 (para superficies limpiadas con Arena o Granallado) o 3
S2 (para superficies rectificadas) de la Norma BNIF o sujetas a SCRATA Al (para superficies lijadas) o H1 (para superficies
rectificadas) .
En general , es aceptable un acabado superficial correspondiente a la referencia N10 (12.5,pm) según ISO 1302. En caso de que
se utilice una sonda de transmisor receptor independiente, el acabado de la superficie no debe ser superior a 2S2 (Ra 26,3 Fm).
47
IUT 7013 _ I
1.4.4 AJUSTE DE LA VELOCIDAD DE BARRIDO
Mediante el ajuste del barrido horizontal se debe obtener la distancia máxima entre el punto de transmisión del pulso y el eco más
lejano posible considerando los límites de ajuste del aparato.
Para las calibraciones sólo se pueden utilizar las distancias entre múltiples ecos o entre dos ecos correspondientes a reflectores
distantes de valor conocido y no la distancia entre la transmisión del pulso y el primer eco.
La forma en que se ubica la posición relativa de un eco en la pantalla permite determinar la profundidad del reflector correspondiente.
1.4.5 AJUSTE DE AMPLlFlCATlON E INTENSIDAD
1.4.5.1 Uso de bloques de referencia: (DAC Metbod)
El ajuste de amplificación e intensidad se realiza sobre indicaciones obtenidas de reflectores artificiales (agujeros cilíndricos con
fondo plano de los bloques de referencia). Estos ajustes se realizan simultáneamente, reduciéndose al mínimo el umbral de
amplificación. Durante estos ajustes, la intensidad debe mantenerse lo más baja posible, el ajuste de altura de los ecos de
referencia se obtiene solo mediante el ajuste de la amplificación.
Corrección de la absorción de energía ultrasónica.
Para considerar, hasta cierto punto, las posibles diferencias en el acabado superficial y/o la absorción de ondas ultrasónicas entre
la fundición bajo inspección y el bloque de referencia, la amplificación puede modificarse de la siguiente manera:
Colocar la sonda en una zona de la Fundición que tenga superficies paralelas y cuyo espesor sea equivalente al del bloque y
cuyo acabado superficial y preferentemente cuya estructura interna sean representativas del resto de la Fundición.
Colocar sucesivamente la sonda sobre el bloque de referencia (fuera de la zona con reflectores artificiales) y sobre el
Fundición a inspeccionar.
Son para tener en cuenta :
Las dos ganancias necesarias para llevar el eco posterior a una altura de pantalla similar.
La diferencia de ganancia gl indica el necesario aumento de ganancia en corrección de energía ultrasónica
absorción.
La ganancia a utilizar para la inspección corresponde a la ganancia utilizada para establecer la curva de amplitud de la distancia,
incrementada en gl
En la práctica, esta corrección se realiza solo si gl > 2dB
Ajuste basado en indicaciones obtenidas de reflectores artificiales del bloque de referencia
Se pueden utilizar dos modos de ajuste:
a) Curva de amplitud de distancia (DAC)
Se coloca la sonda de manera que se obtenga el máximo eco del pulso en el reflector que da el pulso más fuerte y se hace el ajuste
para llevar su amplitud al 80% aproximadamente de la altura de la pantalla.
Se anota la amplitud máxima de los ecos recibidos en cada uno de los otros reflectores. La curva que une estos Puntos constituye
la curva de amplitud de distancia. Salvo en el caso de pequeños espesores, esta curva se traza con un mínimo de 3 Puntos.
48
IUT 7013 _ I
Si la amplitud del eco recibido en un reflector es inferior al 20% de la altura de la pantalla, se trazará una curva de
amplitud de distancia fraccionada como se indica en la figura 1.
Se realiza un nuevo ajuste para llevar la amplitud de este eco a aproximadamente el 80% de la altura de la pantalla.
b) Si el aparato utilizado lo permite, la curva distancia amplitud puede ser reemplazada por un diagrama de los valores de
amplificación necesarios para llevar la amplitud de los ecos en cada reflector a la misma altura (aproximadamente el 80% de la
altura de la pantalla).
Figura 1 : Curva de amplitud de distancia DAC
Y0
80
20
1.4.5.2 Uso de diagramas de referencia existentes : método AVG (método DGS)
El método AVG es similar al método DAC en lo que respecta a los objetivos, pero no requiere reflectores artificiales para el
trazado.
Para la mayoría de las sondas estándar y para las sondas con transmisor/ receptor separado, los fabricantes sugieren
utilizar pantallas AVG tipo ábaco que se colocan en la pantalla del aparato (respectivamente curvas electrónicas en equipos
digitales).
La pantalla del ábaco sigue siendo válida solo si las sondas del mismo tipo tienen características similares. No se debe
despreciar la absorción acústica resultante del material y se aplica el método de corrección de la absorción de energía
ultrasónica descrito en el método DAC. El ajuste de la sensibilidad se obtiene a partir del eco de referencia que se lleva a la
pantalla del aparato ultrasónico a una altura de referencia determinada.
1.4.6 FRECUENCIA DE VERIFICACIÓN DE LOS AJUSTES
Estos ajustes deben realizarse al inicio de cada secuencia de inspección y deben verificarse al inicio y al final de cada turno
y cada vez que el Operador sospeche una deriva en la instalación.
Toda verificación se considera adecuada si la deriva observada se mantiene menor a 2 dB. En caso contrario, la inspección
deberá realizarse nuevamente a partir de la verificación anterior.
1.5 MÉTODO DE DETECCIÓN DE DEFECTOS
En todas las áreas que deban ser inspeccionadas al 100% , el Operador deberá realizar un barrido completo asegurándose
de que haya una recuperación sistemática de al menos el 10% del diámetro de la sonda.
La velocidad de desplazamiento de la sonda debe adaptarse a las condiciones del examen y no debe exceder los 150
mm/s.
La búsqueda de defectos se realiza con un ajuste correspondiente a la mayor sensibilidad posible considerando el
ruido electrónico (hierba) (aproximadamente + 6dB).
49
PARA MÁQUINAS HIDRÁULICAS UT 703
INDICACIONES A SER INVESTIGADAS:
Los indicios a investigar son:
Ecos intermedios,
Cualquier atenuación de eco posterior que no sea explicable por la geometría de la Fundición.
A veces ciertos indicios son imposibles de interpretar o pueden hacer presumir la presencia de defectos planos como por
ejemplo Grietas. Estas indicaciones serán consideradas como indicaciones a confirmar, (Ver § 1.8) en particular para áreas
en las que se hayan realizado reparaciones significativas.
1.6 CARACTERIZACIÓN DE INDICACIONES
1.6.1 UBICACIÓN
Las indicaciones están localizadas en relación con un Sistema de marcado conocido y definido.
1.6.2 DIMENSIONAMIENTO DE LOS ECOS INTERMEDIOS OBTENIDOS
1.6.2.1 Dimensionamiento en amplitud a partir de la curva de amplitud de distancia (DAC)
obtenido sobre los agujeros de fondo plano.
a) Si se utiliza la curva de amplitud de distancia de conformidad con 1.4.5.1a , la amplitud máxima de la indicación se compara con
la ordenada de la curva para la misma trayectoria sónica y en las mismas condiciones de ajuste utilizadas para su
establecimiento. La extensión del defecto se expresa en porcentaje de la amplitud de la distancia
curva.
b) Si el ajuste se realiza de conformidad con los métodos definidos en 9 1.4.5.1 b, habiendo determinado la ubicación de la
profundidad de la indicación, el ajuste se compara con la indicación obtenida para el reflector artificial que es el más cercano y
cuya amplitud se toma como una referencia. La extensión del defecto se expresa como un porcentaje de la amplitud de
referencia.
1.6.2.2 Dimensionamiento de la amplificación mediante el método AVG
La amplitud máxima obtenida en la indicación se compara con las curvas de ábaco AVG para la misma trayectoria sónica y en las
condiciones de ajuste originales. El grado de la indicación se expresa en diámetro equivalente
1.6.2.3 Dimensionado de indicaciones
lndicaciones que se pueden medir en superficie El
dimensionamiento consiste en delimitar los defectos observados. El contorno del defecto está definido por las Posiciones
del centro de la sonda correspondientes a una amplitud del eco igual a la mitad de la amplitud máxima del eco del
defecto que se está inspeccionando (método de 6 dB ) . Esta demarcación se realiza con la misma sonda o con una
sonda de tipo similar en las mismas condiciones de funcionamiento utilizadas para detectar el defecto.
Esta demarcación requiere el marcaje previo de los defectos a su detección. Para demarcar el defecto, la sonda se desplaza
en todas las direcciones sobre la superficie sondeada. El contorno del defecto define la superficie S de este defecto; la longitud
del defecto es la dimensión más grande de todo el defecto.
IUT 7013 _ I
Nota :
Si la superficie investigada no es relativamente plana, la determinación de la superficie real del área defectuosa puede requerir
un croquis.
Indicaciones que no son medibles en superficie Si la
dimensión de las indicaciones es inferior o igual al diámetro del haz ultrasónico, la indicación se describe como no medible en
superficie. El siguiente gráfico que está tomado de la Euronorma CENiTC 190 N224: 1993 (Figura 4) será de gran ayuda .
Las indicaciones no medibles en superficie serán valoradas según 51.7cc CRITERIOS DE ACEPTACIÓN>>.
Minnesota
tu
äjE
+;F
0 E 150 a,
s .L
LCJ
4 3
Q, om
E '"U
.sn5
X20X22 _ _
t 1....1 MHzIL0 10
2....2MHz/L010
3....1 MHz I L 0 24
4....2MHzIT08x9 5....4
100
MHz I L 0 10 6,2MHz
I L 0 24 7....4 MHz I
T 0 8 X 9 8,2 MHz I T
D8 X 9 9....4 MHz I L 0
24 10....5MHz/L024
11....4MHzIT020x22
70
60
50
40
30
0
20 1
10
L
0 100 200 300 400 500
Valores aproximados de la longitud del campo cercano y el diámetro del haz sónico (6dB) en el campo lejano
de las sondas estándar monocristalinas en función del camino del sonido (representado por las curvas 4, 7, 8 y 11
para las sondas angulares). Es el más pequeño de los dos ejes del campo sónico elíptico.
51
FUNDICIONES DE ACERO IUT 7013 _ 1
1.6.3 DIMENSIONAMIENTO RELATIVO A LA DISMINUCIÓN DEL ECO DE ESPALDA
1.6.3.1 Dimensionado en amplitud
Cualquier área en la que se observe una disminución del eco de retorno se caracteriza por la fórmula
donde AF = F0 F
F0
F0 = Altura del eco de retorno en un área de sonido con paredes paralelas de espesor similar al del área a examinar.
F = Altura del eco de fondo en el área examinada con Paredes paralelas.
1.6.3.2 Acotación en geometría
F0 se lleva a una altura de aproximadamente el 80% de la altura de la pantalla.
El dimensionamiento implica la demarcación de la pérdida de eco de retorno AF. El contorno de la pérdida del eco posterior está
definido por las Posiciones del centro de la sonda correspondientes a AF máximo, menos el 50% ( ver Figura 2). Para cada
nueva Posición del palpador, se marca la Posición del eje del haz; el contorno obtenido al unir las Posiciones del eje del haz
define la superficie S del área defectuosa.
Figura 2 : Demarcación de la pérdida de eco de retorno
I I 80%
Dinamitas de la pérdida de la espalda Wallecho
52
UT 703
1.6.4 INDICACIONES ACUMULADAS
Se considerará que dos defectos vecinos constituyen un solo defecto, de igual superficie a la suma de ambos, si la distancia que separa
su contorno es igual o menor que la dimensión mayor del defecto menor (figura 3).
Figura 3 : Acumulación de 2 indicaciones vecinas
1.7 CRITERIOS DE ACEPTACIÓN
Los criterios de aceptación pueden cubrir la altura del eco de flujo (eco de defecto), el diámetro equivalente AVG, la atenuación del eco
de retorno, el número de indicaciones no medibles, la superficie de cada área elemental, la superficie total de las áreas elementales
acumuladas.
Las indicaciones que excedan los límites de los criterios de aceptación podrán ser reparadas o podrán ((requerir confirmación>>; la
decisión al respecto se dejará al Diseñador (Ver § 1.8).
Definiciones
D Altura del eco máximo sobre el defecto tras retorno a la amplificación calibrada.
R Altura de la curva de referencia a la misma profundidad.
F Altura del eco de retorno en el área inspeccionada con superficies paralelas
F0 Altura del eco de fondo en el área de sonido con superficies paralelas, del mismo espesor que el área a ser
inspeccionado.
AF = F0 F
S Superficie de las áreas elementales obtenida por agrupación de indicaciones a registrar, aplicando el método descrito en !j 1.6.2.3.
y 1.6.3.2.
( ) Los números del 1 al 9 entre las paréntesis indican que se debe consultar la leyenda al final del §1.7 , página 56.
Tabla 3 Establece, tanto para el método DAC como para el AVG, las clases de calidad 1 a 6 en orden de gravedad decreciente, el umbral
de notación, el área de consideración de las indicaciones y la atenuación del eco de retorno.
Las tablas 4 y 5 establecen las indicaciones máximas admisibles.
En una misma sección, el Diseñador puede determinar varias clases de severidad. El reparto de las zonas sujetas al espesor de la pieza
se puede definir según la leyenda (9). En este caso el Diseñador estipula en la Hoja de Calidad en el área considerada por ejemplo:
ZONA IV Rz = Clase 2 Cz = Clase 4 donde cz = Zona central
Rz = zona del borde
Véase la figura. 5 (página 57)
53
IUT 7013 _ I
Tabla 3
Umbral para notación
AMPLITUD
Umbral de notación Área de consideración
Atenuación del eco
Clase Atenuación del eco PROMEDIO
Método Método de la pared trasera Método de la pared trasera (3)
0
equivalente equivalente FA
%2 2 %2
(mm) F0
2 2
1 (5) yo 0.15 2 I 0.25 I 25 I 0.25

3 0,25 25 0,50
3 03 50 1
( ) Ver página 56
Tabla 4
NÚMERO DE INDICACIONES LOCALIZADAS(2) (indicaciones no medibles en superficie)
Densidad máxima aceptable por dm2 con base en el área
considerada definida en la Tabla 3 (4)
INVESTIGACIÓN A PROFUNDIDAD O Distancia
ESPESOR DE LA FUNDICIÓN DE ACERO aceptable
EN LA ZONA CONTROLADA (mm) entre 2
Clase
indicaciones
2mm _
> 50 a 100
12
10
54
Tabla 5
INDICACIONES MEDIBLES EN SUPERFICIE (6)
Límites de aceptación en base al área considerada definida en la Tabla 3 (4)
PROFUNDIDAD DE INVESTIGACIÓN O ESPESOR DE LA FUNDICIÓN DE ACERO EN EL ÁREA INSPECCIONADA
I50 mm > 50 a 100 mm > 100 a 250 mm > 250 a 600 mm
SUMULADAS INDIVIDUALES _
'muchacha
ACUMULADOS INDIVIDUALES
Extensión en ~ F yo en
~ ~ ~ Individuo S
en S individuales acumuladas S
acumuladas i ~ ~Extensión
S ~~~~~i~~ en
Superficie de superficie Superficie Superficie Superficie suw s~rfa~e
profundidad profundidad profundidad profundidad
(Cm2) (M (Cm9 (M (cm9 (4 (Cm2) (M

% % % %
(7) (8) (7) 8
3 2 25 10 3 35 10 15 100 10 40 200 10
4 8 50 15 12 100 15 25 150 15 60 300 15
15 100 20 25 150 20 40 200 20 100 350 20

5 C
20 200 20 30 250 20 50 300 200 20 400 20 II
6
: ) Ver página 56
rlö 6
UT 703
LEYENDA de las tablas 3,4 y 5
(1) Las grietas son inaceptables.
(2) Cuando la dimensión de la indicación es más pequeña que el diámetro del haz ultrasónico, se recomienda usar una sonda SE
(transmisor receptor separado) o una sonda cuyo límite del campo cercano es I que la distancia en profundidad de la defecto.
(3) Las indicaciones con un eco de fondo decreciente > 50% y/o con una atenuación del eco de fondo sin aparición de defecto de
eco en la zona de consideración y de superficie superior a la indicada en la Tabla 5 , serán objeto de nuevas investigaciones
(Ver 3 1.8 lndicaciones por confirmar).
(4) Cualquier acumulación de indicaciones de amplitud incluidas entre el umbral de notación y el área de consideración debe ser
considerada como una indicación 40 ser confirmada)) Ver 3 1.8.
La aceptabilidad de las decisiones de reparación se tomará caso por caso. Se
considerarán indicaciones múltiples las indicaciones aisladas que parezcan provenir de varios defectos situados a diferentes
profundidades.
(5) Las Clases 1 y 2 se vuelven a coser para requisitos excepcionales determinados por el Diseñador.
La inspección se realizará mediante sonda con emisor receptor independiente (de 4 MHz siempre que sea posible) para
espesores o profundidades de 2 50 mm. Más allá de esos espesores o profundidades, utilice un palpador perpendicular
Estándar con una Zona de silencio (Zona muerta) lo más corta posible.
(6) La dimensión de la indicación es mayor que el diámetro del haz ultrasónico.
El rango se determina según el método de 6 dB (Ver 3 1.6.2.3).
(7) Es el límite de aceptación de la suma de las superficies elementales, de las indicaciones anotadas en un examen
superficie de 1000 cm2 (aprox. 32X 32 Cm).
(8) La extensión máxima aceptable en profundidad de la indicación se expresa en % del espesor examinado
(Ver figura 4).
(9) La figura 5 indica la distribución de áreas en el espesor de una pieza.
Rz = Áreas superficiales (Rim Zone)
Son iguales a 1/3 del espesor de la Pieza en su estado de entrega con un máximo de 30 mm Cz = Área mediana
(Zona central)
Es el área comprendida entre las dos áreas anteriores.
Nota :
La demarcación entre áreas superficiales y medianas no siempre está claramente definida cuando el Casting es de forma
compleja. Cuando las discontinuidades se ubican en los límites de estas áreas, es necesaria la consulta entre el Diseñador y el
Fundador o Fabricante.
56
IUT 7013 _ 1
Figura 4 :
Medida de la profundidad de extensión del defecto
utilizando un palpador perpendicular
Bosquejo de oscilograma
Posición A
sonda nA
Posición
bdl4
Posición B
;Investigacion
IPosición B B
e = t (dl + d2)
Figura 5 : Distribución de áreas en el espesor de una Pieza
borde 20ne I
I
1/3 X t (máx. 30 mm)
57
IUT 7013 _ I
1.8 INDICACIONES POR CONFIRMAR,,
Las indicaciones que se confirmen, serán objeto de investigaciones adicionales utilizando, por ejemplo, diferentes tipos de sondas para confirmar
o contradecir la existencia de una discontinuidad e indicar tanto como sea posible la naturaleza y las dimensiones (Ver Parte 2 Inspección de
ondas transversales).
El Diseñador decidirá, tomando en consideración el grado de solicitación del área en cuestión así como la posible evolución del defecto en las
condiciones del Servicio.
Si el Diseñador así lo requiere, se establecerá y se le transmitirá un informe detallado con Sketch.
En caso de ser necesario y si la Fundición permite dicha inspección, se podrá requerir una inspección radiográfica confirmatoria, siempre que
los criterios de inspección hayan sido definidos en la Hoja de Calidad al realizar el Pedido. Estos criterios sólo se aplican a las indicaciones a
confirmar, de acuerdo con la presente especificación.
1.9 INSPECCIÓN DEL ÁREA SOLDADA (REPARACIONES)
A menos que el Diseñador, Fundador y/o Fabricante acuerden lo contrario, las reparaciones inspeccionadas por soldadura será
bajo las Mismas condiciones definidas por el examen antes de la reparación.
Sin embargo, el diseñador puede recomendar que cualquier reparación <<mayor>> se inspeccione tanto como sea posible, de modo que las
reparaciones por soldadura se inspeccionen utilizando sondas de onda transversal (consulte la Parte 2 de la especificación).
Los métodos de estas inspecciones complementarias se indicarán en la Hoja de Calidad o en la Hoja del Diseñador.
Especificación (áreas a inspeccionar, métodos utilizados, criterios de aceptación )
Definición de reparaciones consideradas <<mayores>, ver capítulo GE 703§ 5.1.2..
1.10 INFORME DE INSPECCIÓN
El informe de inspección debe indicar :
Identificación del Fundador o del Fabricante o del Diseñador. Identificación de la
Fundición (número de colada, trazabilidad).
Grado de acero de Fundición.
Designación de examen de los documentos utilizados: referencia a la presente especificación, Ficha de Calidad ...
de preparación de la superficie.
Marca y tipo de aparato y sonda utilizados.
Condiciones de calibración y ajuste.
Áreas inspeccionadas.
Características (Posición, amplitud, superficie) de la indicación 2 el umbral de notación. Resultados de la
inspección.
Nombre del inspector, su firma y su certificación. Identificación de la firma
Encargada de la inspección, en caso de ser subcontratada.
Fecha de inspección y firma del Responsable de la inspección.
5%
IUT 7013 _ 1
PARTE 2
EXAMEN DE ONDAS TRANSVERSALES
2.1 OBJETIVO Y CAMPO DE APLICACIÓN
Esta especificación es aplicable, previo acuerdo entre el Proyectista, el Fundador o el Fabricante, para la realización de investigaciones
complementarias, para la caracterización de indicaciones, para la inspección de soldaduras, para el examen de soldaduras, o de áreas
reparadas por soldadura, para la inspección de uniones soldadas entre dos Partes. Define el procedimiento a implementar para la
inspección ultrasónica de aceros ferríticos o martensíticos de más de 12 mm de espesor. Se aplica al método pulsoeco utilizando ondas
transversales (sonda de ángulo).
2.2 MÉTODOS UTILIZADOS
Los métodos descritos en esta especificación implican :
ya sea el trazado de una 'LDistancia Amplitud Cuwe>> (DAC) a partir de la reflexión de ondas transversales obtenidas en el generador
de agujeros perforados paralelos a la superficie de contacto,
o utilizando diagramas de referencia existentes ( método AVG).
La elección de cualquiera de los dos métodos para la pieza en su conjunto se especificará en la Hoja de Calidad.
La sonda de ángulo se desplaza manualmente sobre la superficie de la pieza a examinar. Se analizan las discontinuidades internas que
provocan un eco (dimensiones, amplitud, posición, naturaleza del defecto).
2.3 MATERIAL DE INSPECCIÓN ULTRASONICO
2.3.1 APARATOS
El aparato es idéntico al utilizado en ondas longitudinales (Ver 5 1.3.1).
2.3.2 SONDAS
Sondas de onda transversal: Los ángulos de refracción recomendados son 45", 60" y 70", la frecuencia utilizada generalmente estará
comprendida entre 2 y 5 MHz
2.3.3 OPERACIÓN A REALIZAR DIARIAMENTE EN EL APARATO Y CADA CAMBIO DE TURNO :
Verificación del estado físico y aspecto exterior del aparato (generador de impulsos, sonda, cable).
Verificación rápida del amplificador calibrado.
Verificación de la dirección del haz en el plano vertical mediano de la sonda (ángulo máximo de estrabismo2 ").
Verificación del punto de emergencia y del ángulo de refracción de la sonda.
Verificación del poder de resolución.
59
IUT 703 _ I
La resolución de profundidad debe evaluarse para todo el aparato (aparato/ cable / sonda) a través de la medida del ancho del eco obtenido
en el cuarto de vuelta básico del bloque de calibración de acero IIW A2. La base de tiempo se ajusta en 50 mm de escala completa en las
ondas transversales. Sabiendo que 91 mm de acero permeado por ondas longitudinales corresponden a 50 mm de acero permeado por
ondas transversales, el aparato se ajusta colocando una sonda perpendicular sobre el bloque de calibración de 91 mm de espesor según
figura 6 Posición A. La sonda perpendicular se sustituye por la sonda angular a analizar. Se coloca en el bloque de calibración según figura
6 Posición B.
Al ajustar el desplazamiento, se puede ver en el centro de la pantalla, el eco obtenido en el cuarto de vuelta del bloque de calibración (sin
cambiar de escala).
La amplitud del eco debe ajustarse del 80 al 100% de la altura total de la pantalla y el ancho de la pantalla debe medirse en milímetros de
acero al valor del 10% de la altura del eco.
Tabla 6 Muestra los valores característicos.
Figura 6 : Verificación del poder de resolución
/ Sonda perpendicular
I Sonda de ángulo
Posición B
L 6 7 0 9
Tabla 6
Ancho del eco
Frecuencia
Ondas transversales
megahercio
milímetro
1 2 o 2,25(*) 5
3
4 5 295
(*) Frecuencia recomendada
60
UT 7013
2.3.4 ACOPLANTE
El acoplante utilizado es idéntico al utilizado en ondas longitudinales (Ver 9 1.3.4).
2.3.5 BLOQUES DE REFERENCIA (DAC)
Los bloques de referencia se utilizan para establecer la curva de amplitud de distancia (DAC).
Son producidos en fundición de acero presentando características acústicas lo más cercanas posibles a los bloques utilizados en
ondas longitudinales.
En todo caso se verificará la diferencia de atenuación de la señal ultrasónica entre el bloque de referencia y la pieza a inspeccionar
(Ver 9 2.4.5.1). Los reflectores están hechos de agujeros taladrados lateralmente a igual profundidad respectivamente a 1/4, 1/2
y 3/4 del espesor del bloque de referencia. Las dimensiones del bloque de referencia se producirán de conformidad con la norma
ASTM A 609, figura 4 y como se indica en la tabla 7.
Tabla 7
Características de los bloques de referencia en relación al espesor
Espesor a
inspeccionar CARACTERÍSTICAS DE LOS BLOQUES DE REFERENCIA
cctn o profundidad
de la excavación
Espesor ccTw del Ubicación de Diámetro de
No bloque mm los agujeros *
milímetro
los agujeros
0,05 mm
< 25 1 25 o t 1/2 T 2,4

> 25 a 50 2 50 o t 1/4 D 1/2 D 3/4 D 3
> 50 a 100 3 100 o t 1/4 D 1/2 D 3/4 D 5
> 100 a 150 4 150 o t 1/4T1/2T3/4T 6

> 150 a 200 5 200 o t 1/4 D 1/2 D 3/4 D 8
>200 a 250 6 250 o t 1/4 D 1/2 D 3/4 D 10
> 250 7 t 1/4 D 1/2 D 3/4 D (*)
(*) Por encima de 250 mm, por cada Tramo de 50 mm, aumentar el 0 del agujero en 1,6 mm.
Se pueden utilizar otros tipos de bloques de referencia.
Estos bloques con forma de paralelepípedo tienen una serie de agujeros cilíndricos perforados de un extremo al otro, sujetos al
ancho del bloque de referencia, paralelos a la superficie a explorar.
El diámetro de estos agujeros es función del espesor a inspeccionar (según tabla 7).
Para un diámetro igual o inferior a 5 mm, el primer orificio se perforará a 10 mm de la superficie a explorar. La diferencia
de profundidad entre los siguientes agujeros es de 20 mm.
Para un diámetro superior a 5 mm, se perfora el primer orificio a 20 mm de la superficie a explorar. La diferencia de
profundidad entre los agujeros siguientes es de 40 mm.
Cada bloque debe estar permanentemente identificado en su lado mediante su identificación de referencia y su grado de acero.
61
UT 7013
2.3.6 DIAGRAMA DE REFERENCIA (PROMEDIO)
El método AVG es similar al método DAC en lo que respecta a sus objetivos, pero no necesita reflectores
artificiales para trazar. Se utilizan los diagramas de referencia propuestos por el fabricante para cada tipo de
sonda (respectivamente curvas electrónicas en equipos digitales).
En los diagramas AVG , se indica como Parámetro la relación entre la longitud del trayecto de las ondas sonoras
y la amplificación en la línea generadora del reflector de sección circular, situada perpendicularmente al haz
sonoro.
Para determinar la sensibilidad del ensayo se utiliza el diámetro del reflector de referencia de sección circular, en
función del espesor del material a ensayar.
Tabla 8
Reflector de referencia de sección circular0, en relación con el espesor o la profundidad
profundidad de sección Circular <ctwor
excavación de referencia de espesor de control
Diámetro milímetro
I25 2
> 25 a 50 275
> 50 a 100 3
> 100 a 150 4
> 150 a 200 5
> 200 a 250 5
> 250 a 300 6
> 300 a 400 7
> 400 a 500 8
L
62
PARA MÁQUINAS HIDRÁULICAS UT 7013
2.4 CONDICIONES DE INSPECCIÓN
2.4.1 ETAPA DE INSPECCIÓN
La inspección ultrasónica siempre se realizará después del tratamiento térmico de calidad, en caso de inspección de
reparaciones o soldaduras de construcción, la inspección se realizará después del tratamiento térmico final.
2.4.2 AREAS A INSPECCIONAR
Las áreas sujetas a inspección y su alcance se definirán en la Hoja de Calidad si es necesario, sujeto a las siguientes
limitaciones.
2.4.2.1 Uniones soldadas o reparaciones
El área sujeta a inspección debe incluir la soldadura y el área adyacente a ella, con base en los tres ejemplos de las figuras
7, 8 y 9.
Figura 7 : Soldadura de penetración total entre dos partes
Soldar
Figura 8 : Soldadura de penetración parcial o soldadura en placa de soporte
Soldar
no soldado
área
I
meta1 Placa soporte L
Nota para los valores 7 y 8:
Las áreas sombreadas corresponden al área de duda en vista de los límites del método.
63
IUT 7013 _ I
Figura 9 : Reparación de soldadura
Reparación de soldadura
I
Aprendizaje :
Áreas a + b : Aplicación de criterios de aceptación de soldadura
Área C : Aplicación de los criterios de aceptación base meta1
2.4.2.2 Ejemplos de soldaduras pendientes o zonas a soldar
El área sujeta a inspección generalmente incluye un espacio de 20 mm con respecto al borde de la ranura (ejemplo figura 10) o al
área a soldar (ejemplo figura 11).
Figura 10 : Ranura de soldadura Figura 11 :Área del cubo a soldar
pendiente
,Ranura
Longitud sobrepasada I
El alcance de la inspección incluye el 100% del volumen del área A
64
UT 703
2.4.3 PREPAFRACIÓN DE LA SUPERFICIE
Las superficies de exploración deben estar libres de cualquier depósito, producto, asperezas que puedan dificultar la transmisión de ondas
o el libre movimiento de la sonda o que puedan provocar errores de interpretación (ecos parásitos).
En caso de reparación, las soldaduras serán rectificadas finamente o mecanizadas.
A menos que se especifique lo contrario, la rugosidad Ra no excederá de 6,3 Fm.
2.4.4 AJUSTE DE LA VELOCIDAD DE BARRIDO
El rango de barrido se puede calibrar: ya
sea en la distancia sobre la que barrer, o en la
profundidad real de los reflectores.
2.4.4.1 Ajuste de la distancia barrida
El ajuste se realiza mediante el bloque de calibración fundamental de acero IIW A2.
2.4.4.2 Ajuste de la profundidad real del reflector
El ajuste se realiza a partir de los reflectores artificiales del bloque de referencia indicado en el § 2.3.5.
La Posición relativa del aneco en la pantalla permite determinar la profundidad real del reflector correspondiente.
2.4.5 AJUSTE DE LA AMPLlFlCACIÓN Y LA INTENSIDAD
2.4.5.1 Uso del bloque de referencia definido en 2.3.5 (método DAC)
El ajuste de la amplificación y de la intensidad se realiza a partir de indicaciones obtenidas de reflectores artificiales (agujero cilíndricob en
los bloques de referencia).
Estos ajustes se realizan simultáneamente, llevándose al mínimo el umbral de amplificación. Durante estos ajustes, la intensidad debe
mantenerse lo más baja posible.
El ajuste de altura de los ecos de referencia se obtiene mediante el ajuste de la amplificación.
Corrección por absorción de energía ultrasónica
Para considerar en cierta medida las posibles diferencias de acabado superficial y/o absorción de ondas ultrasónicas entre la pieza bajo
inspección y el bloque de referencia, la amplificación se modificará de la siguiente manera:
Colocar la sonda en una zona de la Fundición que tenga superficies paralelas y cuyo espesor sea equivalente al del bloque y cuyo
acabado superficial y preferentemente cuya estructura interna sea representativa del resto de la Fundición. Esta corrección se realiza
a partir de la comparación de atenuaciones en el bloque y en la pieza sobre el mismo recorrido del haz ultrasónico, con la ayuda de un
palpador de ondas transversales del mismo tipo (dimensiones y frecuencia) que los utilizados para la inspección de la pieza.
sesenta y cinco
ES 7013 [
Colocar dos sondas, una transmisora y otra receptora sobre el bloque de referencia según figura 12. Anotar la
ganancia necesaria para llevar la Señal de recepción a una amplitud igual al 80% de la altura de la pantalla.
Sin modificar los ajustes, las dos sondas se colocan entonces sobre la pieza a inspeccionar.
La diferencia de ganancia gl se traduce por el aumento de la ganancia necesaria para la corrección de la absorción de
energía ultrasónica. La ganancia a utilizar durante el examen corresponde a la ganancia utilizada para trazar la
curva de amplitud de distancia más la ganancia gl .
En la práctica esta corrección se realiza sólo si gl > 2dB.
Figura 12 : Corrección por absorción de energía ultrasónica
Sonda
transmisora
Ajuste a partir de indicaciones obtenidas de reflectores artificiales sobre el bloque de referencia
Se pueden utilizar dos métodos de ajuste :
a) Curva de amplitud de distancia (DAC)
El principio para trazar la curva de amplitud de la distancia es idéntico al descrito para las ondas longitudinales (Ver Párrafo
1.4.5.1 a)
Se anota la amplitud máxima de los ecos obtenidos en huecos cilíndricos situados a 1/4 T y 1/2 T de la misma superficie
sonda y 3/4 T en la superficie opuesta.
La curva que une estos diferentes puntos constituye la curva de amplitud de distancia. Se establece una curva de amplitud
de distancia fraccionada cuando la amplitud del eco obtenido es inferior al 20% de la altura de la pantalla.
El mismo ajuste se puede obtener utilizando otros tipos de bloques de referencia como se describe en el párrafo 2.3.5.
b) Cuando el aparato lo permite, el ajuste de la sensibilidad se realiza tomando nota de los valores de amplitud necesarios
para llevar la amplitud de los ecos de cada reflector a la misma altura (aproximadamente el 80% de la altura de la pantalla).
2.4.5.2 Uso de diagramas de referencia existentes definidos en el Párrafo 2.3.6 (método AVG)
El método es idéntico al de las ondas longitudinales (Ver § 1.4.5.2)
No se debe despreciar la absorción acústica atribuible al material y se aplica el método de corrección de transferencia
descrito para el método DAC .
2.4.6 FRECUENCIA DE VERIFICACIÓN DE LOS AJUSTES
La frecuencia de verificación de los ajustes es idéntica a la definida en ondas longitudinales (Ver § I .4.6).
66
1 UT 703 1
2.5 MÉTODO DE COMPROBACIÓN DE DEFECTOS
El método debe permitir la investigación de toda el área a inspeccionar. El ángulo de refracción del haz ultrasónico está comprendido entre 70 °
y 45 ° . Será función del espesor a inspeccionar, de la forma geométrica de la unión fundida o soldada y del tipo de indicaciones a determinar.
El método de barrido sobre el área a inspeccionar, la Velocidad de desplazamiento de la sonda así como la sensibilidad a los defectos son
idénticos a los definidos para ondas longitudinales (Ver 3 1.5).
INDICACIONES A SER INVESTIGADAS.
2.5.1 EJEMPLO DE UNIÓN SOLDADURA ENTRE PARTES WO O ZONA REPARADA MEDIANTE SOLDADURA
a) Detección de indicaciones longitudinales
Las indicaciones longitudinales son aquellas situadas en la misma dirección que la dirección de soldadura. Se utilizarán dos ángulos de sondeo con
una diferencia de al menos 10 a 15 O entre ellos.
b) Detección de indicaciones transversales
Las indicaciones transversales son aquellas situadas perpendicularmente a la dirección de soldadura. Las indicaciones se detectarán en caso de
soldaduras no mecanizadas con un ángulo de rotación de la sonda relativo a la dirección de soldadura (Ver figura 13) y siguiendo dos direcciones
de 180" para soldaduras mecanizadas o rectificadas (ejemplo figura 14).
Figura 13 : Figura mecanizada sin soldaduras 14 :Soldaduras maquinadas
Ángulo de giro de la sonda 15 O o 45" en 2 direcciones a 180" con respecto al
caso de ESW palpador (dirección de exploración 5 y 6)
(Dirección de exploración I, 2, 3 y 4) Nota: En caso de ESW*, el ángulo de giro suplementario
del palpador es de 45" (dirección de
exploración suplementaria 7, 8, 9 y
10)
*ESW: soldadura por electroescoria
2.5.2 EJEMPLO DE SOLDADURAS PENDIENTES, ZONAS A SOLDAR, INDICACIONES A CONFIRMAR O INVESTIGACIONES
COMPLEMENTARIAS.
En todas las áreas a inspeccionar, el Operador debe realizar un barrido completo en todas las direcciones para encontrar indicaciones que
produzcan un eco.
Se utilizarán diferentes tipos de palpadores de ángulo para obtener la máxima amplitud de la indicación.
67
IUT 703 _ I
2.6 CARACTERIZACIÓN DE LAS INDICACIONES
2.6.1 UBICACIÓN
La ubicación de las indicaciones es idéntica a la definida para las ondas longitudinales (Ver § 1.6.1).
2.6.2 DIMENSIONAMIENTO DE LOS ECOS OBTENIDOS POR LAS INDICACIONES
2.6.2.1 Dimensionamiento en amplitud a partir de la curva de amplitud de distancia (DAC) obtenida en los agujeros
cilíndricos
El dimensionamiento en amplitud es idéntico al definido para las ondas longitudinales (Ver § 1.6.2.1).
2.6.2.2 Dimensionamiento en amplitud por el método AVG
El dimensionamiento en amplitud es idéntico al definido para las ondas longitudinales (Ver § 1.6.2.2).
2.6.2.3 Dimensionamiento
a) Ejemplo de indicaciones que son medibles en superficie
El contorno o la longitud del defecto se define por el método de 6 dB como se describe para las ondas longitudinales (Ver § 1.6.2.3)
b) Ejemplo de indicaciones que no son medibles en superficie
El uso del gráfico figura 4 de la Euronorma CEN/TCI 90 N 224: 1993 ubicado en 3 1.6.2.3 debería ser de ayuda.
2.6.3 ACUMULACIÓN DE INDICACIONES
a) Ejemplo de indicaciones medibles en superficie
La acumulación de dos indicaciones similares es idéntica a la definida para las ondas longitudinales (Ver 5 1.6.4).
b) Ejemplos de indicaciones cuya longitud se puede medir (Fisuras. falta de fusión ...)
Indicación única
Dos indicaciones vistas a través de dos sondeos diferentes (diferentes ángulos u orientaciones) se consideran obtenidas del mismo reflector
si se cumplen las dos condiciones siguientes :
La distancia que separa la mitad de sus proyecciones sobre la superficie explorada es inferior al 10% de la
profundidad máxima.
La distancia entre el centro de sus proyecciones sobre una sección transversal de la soldadura es un 10% inferior a la
profundidad máxima
En estos casos, la indicación anotada se caracteriza por la profundidad más débil y las dimensiones y amplitudes más
significativas.
I
68
UT 703
Indicaciones separadas
Las indicaciones separadas son acumulativas si existen las dos condiciones siguientes :
La distancia que separa sus proyecciones sobre la superficie explorada es igual o inferior a seis veces la longitud de la
proyección más pequeña oa 20 mm si una de ellas no es medible.
La distancia que separa sus salientes sobre una Sección transversal de la soldadura es igual o inferior a 20 mm.
La amplitud de la indicación acumulada es la de la más significativa de las indicaciones separadas. Su dimensión se obtiene
uniendo los extremos más alejados de ambas indicaciones.
La regla de la acumulación sólo puede aplicarse a indicaciones tomadas aisladamente.
2.7 GRlTERlA DE ACEPTACIÓN
2.7.1 EJEMPLO DE UNIÓN SOLDADURA ENTRE DOS PIEZAS O ZONA REPARADA MEDIANTE SOLDADURA
Los criterios de aceptación están relacionados con la característica del defecto, la altura del eco del defecto o el diámetro AVG
equivalente, su longitud individual y su longitud acumulada.
Deben tenerse en cuenta todas las indicaciones, cuya amplitud de eco es2 50% de la amplitud de la
eco de referencia
Las indicaciones que produzcan un eco 20% superior al eco de referencia serán analizadas para determinar su
forma, su naturaleza, su Posición y evaluarlos en base a los siguientes criterios :
a) Defectos no volumétricos
Las indicaciones vistas como defectos tales como Grietas, falta de fusión, penetración incompleta se consideran inaceptables
independientemente de su longitud o amplitud.
b) Defectos de volumen
Los defectos son inaceptables si su amplitud excede el nivel de referencia y si su longitud excede las siguientes dimensiones:
Longitud = 6 mm por t I19 mm
Longitud = V3 para t comprendida entre 10 y 57 mm
Longitud = 19 mm fuerte > 57 mm
t es el espesor de la soldadura o la profundidad de excavación.
Para soldaduras que unen 2 elementos de diferentes espesores, c(t,> es el menor de los dos espesores.
69
UT 7013
2.7.2 EJEMPLOS DE SOLDADURAS PENDIENTES, DE ZONAS A SOLDAR O DE INVESTIGACIONES
COMPLEMENTARIAS
Los criterios de aceptación se basan en la caracterización del defecto, la altura del eco del defecto, el diámetro AVG equivalente, el número
de indicaciones no medibles, la superficie de cada Zona básica, la superficie acumulada y la longitud de las zonas básicas.
Deben tenerse en cuenta todas las indicaciones cuya amplitud de eco sea del 2 al 50 % del eco de referencia.
Las indicaciones que produzcan un eco > 20 % del eco de referencia serán analizadas para determinar su forma, su naturaleza, su
Posición y evaluarlas, en base a los siguientes criterios :
a) Defectos no volumétricos
Las discontinuidades lineales, las grietas en caliente y las cavidades de contracción se consideran inaceptables independientemente de su
longitud y amplitud.
b) Defectos de volumen
Los defectos son inaceptables si su amplitud excede el nivel de referencia y si el número de indicaciones no medibles o indicaciones
superficiales medibles excede respectivamente los valores establecidos en las tablas 4 y 5 definidos en 3 1.7 <CRITERIOS DE
ACEPTACIÓN. para ondas longitudinales.
Nota :
Esta nota es aplicable a 5 2.7.1 y 2.7.2 :
lndicaciones por debajo del umbral de notación: Las indicaciones individuales de amplitud inferior al umbral de
notación no se consideran significativas de defectos que requieran reparación. Sin embargo, a petición del Diseñador,
son objeto de análisis adicional para determinar su naturaleza, si estos defectos son continuos o repetitivos o si su
Posición es crítica.
2.8 INFORME DE INSPECCIÓN
El informe de inspección debe indicar las mismas informaciones que las definidas en 3 1.10 (<Examen de ondas longitudinales),.
70
1RT 7013 _ 1
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS PARA INSPECCIÓN RADIOGRÁFICA
La inspección radiográfica está destinada a la detección de posibles defectos internos dentro de una fundición dada, áreas soldadas
(construcción y/o reparación). También permite identificar con precisión la naturaleza y las dimensiones de los defectos ya revelados,
por ejemplo, por una inspección ultrasónica. Puede por tanto ser considerado como un método de investigación exclusivo para determinar
la calidad de una Fundición, y como un proceso complementario de los ensayos ultrasónicos (Ver 4ntroducción, Apartado 4).
Este método de inspección generalmente se puede llevar a cabo en todas las piezas de fundición. Solo el grosor, la forma de las piezas y
la accesibilidad pueden limitar el uso de esta técnica.
2 GENERALIDADES
La presente especificación, salvo casos especiales, se basa en la técnica de doble película.
El Diseñador podrá solicitar un procedimiento específico para la inspección radiográfica de determinadas piezas. 4
La superficie inspeccionada debe estar libre de cualquier anomalía que pueda interferir con la interpretación de las películas.
Se realiza después de un tratamiento térmico de calidad y antes del destensado ( Ver GE 703, Apartado 1.4).
4 FUENTES
Teniendo en cuenta el espesor del metal a radiografiar, la forma de la pieza y el requisito específico impuesto, se utilizarán rayos X o 7
para obtener la mejor calidad de imagen para realizar correctamente el examen radiográfico.
Tabla I
Guía para el uso de fuentes radiográficas en base al espesor del metal a inspeccionar
fuente Rayos VYS yrays Rayos Rayos

X a 400 KV Ir 192 100 X 1 a 4 Mev X 4 a 12 Mev
Co 60
Espesor I50 mm 10 a 90 mm 40 a 200 mm 60 a 200 mm 180mm _
71
Yo RT 7013 I
5 PELÍCULAS RADIOGRAFICAS
Los tipos de película se elegirán de acuerdo con los tipos de defectos buscados y las áreas a inspeccionar. La siguiente tabla puede servir
como guía para elegir los tipos de película.
5.1 TIPOS DE PELÍCULAS RADIOGRAFICAS
5.2 GUÍA PARA ELEGIR PELÍCULA
Tabla 3
Elegir película
Áreas radiográficas Tipos de películas a utilizar
I Áreas soldadas a ser
I Hasta tipo C3
Fundición de 5 200 mm Hasta tipo C4
Parte de una Fundición > 200 y < 400 mm de espesor Hasta tipo C5
Parte de una Fundición > 400 mm Hasta tipo C6
Parte de un componente reparado por soldadura de 5 200 mm de espesor Hasta tipo C3
Parte de un componente reparado por soldadura
y de > 200 y < 400 mm de espesor Hasta tipo C4
72
Yo RT 7013 I
6 PANTALLAS $INTENSIFICADORAS, FILTROS, PROTECCIÓN CONTRA LA RETRODIFUSIÓN.
Las pantallas deben estar perfectamente lisas y limpias y libres de rayones.
En general, las pantallas intensificadoras están hechas de plomo. Se podrían utilizar otros materiales como el acero inoxidable o el
tentalo demostrando su eficacia.
Prohibido el uso de serenas fluorescentes.
6.1 PANTALLAS INTENSIFICADORAS
Tabla 4
Guía para elegir pantallas intensificadoras ~~
Grosor de pantalla Espesor de pantalla Espesor pantalla

tipo de radiación
anterior en mm intermedia en mm posterior en mm
I I I I
Rayos X < 100 W I 0,03maxi plomo 0,03maxi plomo 0,03maxi plomo
Rayos X de 100 a 150 KV 0,15 maxi plomo 0,10 maxi avance 0,15 maxi plomo
Rayos X de 151 a 250 KV 0,02 a 0,15 plomo 0,02 a 0,15 plomo 0,02 a 0,15 plomo
I I I I
Rayo X de 251 a 500 KV 1 0,02 a 0,2 plomo 0,02 a 0,15 plomo 0,02 a 0,2 plomo
Ir 192 0,02 a 0,2 plomo 0,02 a 0,15 plomo 0,02 a 0,2 plomo
Co 60 0,25 a 0,7 plomo 0,1 a 0,15 avance 0,25 a 0,7 plomo
Rayos X de 1 a < 4 Mev 0,25 a 0,7 acero (I) 0,l a 0,2 acero (I) 0,25 a 0,7 acero (I)
1,O maxi acero o 0,1 a 0,2 acero o 1,Omaxi acero o

Rayos X de 4 a 12 Mev
tantalio (2) tantalio (2) tantalio (2)
Rayos X de > 12 Mev o le6s 1,O maxi tantalio (2) O,I a 0,2 tantalio (2) 0,5 maxi tantalio (2)
(I) Se podrá utilizar una pantalla de plomo de 0,1 a 03 mm de espesor
(2) Se puede utilizar una pantalla de plomo de 0,5 a 1,0 mm de espesor.
6.2 FILTROS
El uso de filtros no es obligatorio para la inspección de Fundición. Sin embargo, se recomienda para la inspección de preparaciones de
soldadura, o soldaduras, o la inspección de piezas reparadas. No se requieren filtros para las inspecciones de rayos X (2 3 MeV).
Tabla 5
Espesor recomendado para filtros de plomo
I I I
Espesor del filtro a utilizar en mm Espesor a inspeccionar
O,$ a 0,5 I50 mm
0,5 a 1 1 50< espesor I70 mm 70 <
a 1,5 espesor I110 mm espesor >
1,,5 a 2 110 mm
73
RT 7013
6.3 PROTECCIÓN CONTRA LA RETRODIFUSIÓN (CORTES)
Los puntos de corte se utilizan para interceptar los rayos de retrodispersión. Son obligatorias y están compuestas por una o varias láminas
de plomo de un mínimo de:
1 mm de espesor en el caso de utilizar una fuente de Ir o Co y de 5 mm para rayos X
( 2 3 Mev ).
Los cortes se colocan directamente detrás del cartucho.
Puede ser necesario demostrar mediante la aplicación de 1,5 mm de la letra B>>en plomo colocada detrás de la película, que la
radiación aplicada no deja una huella de esta letra en la película. Esta letra se coloca entre la película y el corte.
7 IDENTIFICACIÓN DE PELÍCULAS
7.1 MARCADORES DE
UBICACIÓN Se deben colocar marcadores de ubicación en cada área a inspeccionar, si es posible en el lado de la fuente, de tal manera
que al menos dos marcadores sean visibles en cada película.
Su ubicación exacta debe marcarse en la superficie, lo que permite un reposicionamiento exacto de la película.
Se puede aprovechar la geometría del Casting (borde de lata de Splitter, borde de salida,...) si permiten un reposicionamiento exacto del
film.
7.2 IDENTIFICACIÓN
Cada película se marcará de tal manera que pueda identificarse de forma permanente de acuerdo con el croquis de rodaje.
8 INDICADOR DE CALIDAD DE IMAGEN.
Los indicadores de calidad de imagen (IQI de las tablas 6 y 7) se colocan perpendiculares al haz de radiación, siempre que sea posible
en el lado de la fuente del Casting. Se colocarán en lo posible fuera de la Zona de interpretación de la película. En caso de gran variación
de espesor, se colocará un IQI en la zona más débil y otro IQI en la zona más gruesa.
9 DISTANCIA FUENTEPELÍCULA (DISTANCIA ENFOQUEPELÍCULA)
Excepto en casos específicos, la distancia fuentepelícula debe permitir respetar la falta de nitidez geométrica definida en el Párrafo 9.2.
9.1 FALTA DE NITIDEZ GEOMÉTRICA
La falta de nitidez geométrica (Ug) se determina mediante la fórmula :
ug =. (expresado en mm)
Delaware
e = distancia entre la cara lateral de la fuente y la película (espesor inspeccionado)
D = distancia fuentepelícula en mm
I
d = dimensión de la cara fuente vuelta hacia el lado de la película.
I
74
Yo RT 703 I
9.2 A TENER EN CUENTA LA FALTA DE NITIDEZ
La falta de nitidez debe ser inferior a: 0,5 mm para e 5 50 mm 0,7 mm para
50 < e < 100 mm 1,0 mm para 100<
e< 150 mm 1,5 mm para e > 150 mm
En el caso del generador de rayos X (23 MeV) la distancia focoParte será de al menos 1500 mm.
10 CALIDAD DE LAS RADIOGRAFÍAS
Se pueden aceptar diferentes valores de los siguientes Parámetros caso por caso con la aprobación del Diseñador.
Las películas radiográficas no deben presentar indicios tales como marcas de pantallas, rastros de desarrollo o velo, que puedan
enmascarar los defectos en la zona a interpretar.
10.1 CALIDAD DE IMAGEN
La calidad de la imagen se evaluará mediante la identificación del orificio o alambre visible más pequeño, según el grosor que se esté
radiografiando . El último orificio o cable visible del IQI será el descrito en las tablas siguientes.
Tabla 6 :
Límites de aceptabilidad de IQI para control Fundición
IQI AFNOR T IQI DIN 54109 T IQI ASTM ( agujero )

Espesor a Agujero Espesor a Alambre Espesor a
ser inspeccionado ser inspeccionado ser inspeccionado IQI no nivel
0 en mm 0 en mm
en mm en mm en mrn
10 a 16 HA 10 a 16 0,32 11 63 5 22T

16 a 25 HNHB 16 a 25 0,40 10 12,7 10 22T
25 a 32 HB 25 a 32 0,50 9 15,24 12 22T
32 a 40 HB 32 a 40 0,63 8 19,05 15 22T
40 a 80 MP 40 a 60 0,80 7 21,59 17 22T
30 a 100 C/HB 60 a 80 1,O 6 25,4 20 22T
100 a 150 C/H B 80 a 150 1,25 150 a 5 38,l 30~) 22T 40
150 a 200 C 170 1,6 170 a 180 290 4 50,8 22T
300 a 250 C 180 a 190 23 190 a 3 633 50 22T
250 a 320 C 250 32 250 a 320 4,o 2 76,2 60(2) 22T
320 a 400 C 320 a 400 5,o 1 101,6 80 22T
127 100 22T
1 52,4 120(3) 22T 150
191 22T
203,2 160 22T
228 180 22T
254 200 22T
381 300 22T
(1) Entre IQI n"20 y $0 son posibles valores intermedios de 5 a 5
(2) Entre IQI n"50 y 100, son posibles valores intermedios de 10 a 10
(3)A partir de IQI no120, son posibles valores intermedios de 20 a 20
75
1RT 7013 _ I
Tabla 7 :
Límites de aceptabilidad de IQI para el control de soldaduras
IQI AFNOR T IQI DIN 54109 IQI ASTM ( agujero ) 1

espesor a Espesor a Espesor a
Agujero Alambre
inspeccionar en inspeccionar en ser inspeccionado IQI no nivel
mm 0 en mm mm
0 en mm en mm
10 a 16 0,50 JA 10 a 16 0,25 11 63 5 22T

16 a 25 0,63 JA 16 a 25 0,32 10 12,7 10 22T
25 a 32 0,80 HNHB 25 a 32 0,40 9 1524 12 22T
32 a 40 130 40 a 80 HNHB 32 a 40 0,50 8 19,05 15 22T
1,25 80 a 100 1,60 100 MP 40 a 60 0,63 7 21 39 17 22T
a 150 290 150 a 200 HB 60 a 80 0,80 6 25,4 20 22T
295 200 a 250 372 C/HB 80 a 150 190 5 38,l 30~) 22T
250 a 320 4,o 320 a HB/C 150 a 170 1,25 4 50,8 40 22T
400 5,O C 170 a 180 1,6 63,5 50 22T
C 180 a 190 230 3 2 76,2 60~) 22T
C 190 a 250 23 250 a 320 32 320 1 101,6 80 22T
a 400 127 100 22T
4,O 152,4 120(3) 22T
191 150 22T
203,2 160 22T
228 180 22T
254 200 22T
381 300 22T
En caso de uso de alambres IQI de la Norma ASTM, el nivel de calidad obtenido deberá corresponder al de los IQI con agujeros de esta
+
misma Norma. También podrían usarse otros tipos de IQI . En general, se debe intentar obtener una sensibilidad igual al 2 % para la
inspección de las piezas fundidas y al 1 3 % para las soldaduras según la fórmula :
diámetro del agujero o alambre visible más pequeñoX 100
S%=
espesor
10.2 DENSINA La
densidad de las películas simples o dobles expuestas debe estar comprendida entre 2,0 y 4 con un min. de 1,3 por película individual. La
densidad puede alcanzar una lectura de 4,5 si el iluminador lo permite.
La densidad se comprobará mediante un densitómetro o por comparación con películas de referencia. En caso de gran variación de
espesor, la densidad podrá determinarse sobre películas de diferente velocidad. La interpretación se determinará en película doble o simple
con la posibilidad de mezclar películas de diferentes velocidades quedando como máximo en película doble.
10.3 REVELADO El revelado
de la película se puede hacer manualmente o usando un completo maquina automatica El desarrollo de la película será
de acuerdo con las instrucciones del fabricante.
Se deben tomar precauciones para obtener una buena fijación y un buen lavado de las películas para permitir su correcta conservación.
Salvo que se indique lo contrario, las películas serán resguardadas por la Empresa Encargada de su desarrollo en forma de poder
interpretarlas. El Diseñador especificará en el momento de realizar el pedido la duración del archivo.
+
11 CRlTERlA DE ACEPTACIÓN
Los niveles de aceptación pueden ser diferentes según las zonas inspeccionadas (Fundiciones, zonas muy solicitadas, piezas reparadas o
ensambladas por soldadura).
76
RT 703
11.1 PARA FUNDICIONES :
Las películas serán comparadas con películas de referencia de la Norma ASTM , correspondientes al espesor controlado ya la fuente utilizada.
Estos negativos de referencia de ASTM son:
para espesores inferiores a 51 mm : Norma E446 para espesores
comprendidos entre 52 y 114 mm : Norma E186 para espesores comprendidos entre
11 4 y 305 mm : Norma E280 para espesores superiores a 305 mm, la Norma Se
utilizará E280 a menos que se especifique lo contrario.
Los defectos en estas Normas se identifican con una letra, a saber: porosidad de gas
indicaciones tipo A :
indicaciones tipo B : Retracción de arena y
indicaciones tipo C : escoria de inclusión Ejemplo: 43,) corresponde a la clase 3 encogimiento
indicaciones tipo D : Crack
indicaciones tipo E : inserto de
indicaciones tipo F : lágrima caliente
Para la interpretación, primero se necesita determinar la naturaleza del defecto, luego comparar el tamaño y la densidad de las indicaciones
con las de la película de referencia de este Estándar, para una superficie correspondiente a la superficie de referencia del Estándar.
Tabla 8 :
Defectos admisibles basados en clases de aceptación
Nivel de severidad según clase ASTM
Tipo de
Indicaciones ASTM Símbolo :considerado
I50 mi 446 Alabama A2 A3 A4 A5
A 60 B I114 E 186 AI A2 A3 A4 A5
porosidad de gas
I50 mi 446 B1 B2 B3 B4 B5
Inclusión de
B 50a5114 E I86 BI B4 B2 B3 B5
arena y agricultura I I I I
Ca1 Cbl Ca2Cb2 Ca3Cb3

I50 mi 446 CC: Cd1 Cc2: Cd2 Cc3: Cd3
Ca4, Cb4
Cc4,Cd4
Ca5 9 Cb5
Contracción C
Lágrima caliente D + E
Yo F
Inserciones
están autorizados con longitud máxima: 7 mm para espesores < 10 mm
2/3 del espesor para espesores > 10 y < 100 mm 100 mm para
espesores > 150 mm
(2) Los soportes del núcleo pueden estar presentes, pero deben estar adheridos al metal sin grietas en la superficie de la pieza.
77
RT 7013
11.2 PARA SOLDADURAS DE CONSTRUCCIÓN Y/O REPARACIÓN
Tabla 9 :
Límites de aceptación ( según ASME sección Vlll )
Naturaleza de las indicaciones Límites de aceptación
CLASE 1 CLASE 2
I
I
Grieta de lágrima caliente T0 ser reparado T0 ser reparado

______~~
Falta de penetración T0 ser reparado I T0 ser reparado

Falta de fusión T0 ser reDairado T0 ser reparado
Es inaceptable cualquier inclusión cuya mayor dimensión sea mayor que :
Inclusiones (1) 6mmfortS19mm t /3 para 6 mm o 2/3 dientes
ASME VIII UW51 y UW t comprendida entre 19 y 60 mm con un máximo de 19 mm 19mmtot>60mm
52
Longitud simulada de inclusiones menores que t o T para una longitud de soldadura igual a :
6 toneladas
12 toneladas
I
Dos inclusiones se consideran un defecto continuo si la distancia entre ellas es menor que :
6 veces la longitud de la inclusión más pequeña 3 veces
Sólo se deben considerar las indicaciones cuyas dimensiones sean
superiores a los siguientes valores : 0,l para t < 3 mm
0,4 mm para 3 < t I 6
mm 0,8 mm para 6 < t I 50 mm
1,5 mm fuerte >50 mm
en un grupo de indicaciones redondeadas, no se acepta ninguna
indicación cuya mayor dimensión sea Superior a e/ 4 con un
máximo de 4 mm.
Agujeros bajos e indicaciones
redondeadas (1) Cuando la indicación esté aislada o separada más de 25 mm de Las indicaciones redondeadas
ASME VIII UW 51 y UW la indicación siguiente, la dimensión máxima admitida es : no se tienen en cuenta
52
t / 3 con : maxi = 6 fuertes I50 mm
maxi=9fuertes>50mm
Para una longitud soldada igual a 12 t, la longitud total de las
indicaciones debe ser inferior a t <<.
Para agrupaciones de indicaciones :
ejemplos dados en el Código ASME Sección Vlll
División I , Apéndice 4
División II , Apéndice 8
I I ____
(1) En una soldadura, se consideran indicaciones redondeadas, cualquier porosidad, inclusiones de escoria, inclusiones de tungsteno, dentro de
límite Longitud I3 anchura
Nota : t : espesor de la soldadura.
T : grosor más débil cuando hay dos grosores diferentes L : longitud de la indicación
I : anchura de la indicación
78
PARA MÁQUINAS HIDRÁULICAS RT 7013
Las películas en reparación se identificarán con la letra R además de la identificación ya mencionada.
Los defectos que queden fuera de estos criterios se eliminarán mediante esmerilado o ranurado. Se volverán a inspeccionar después de la
reparación.
A menos que se especifique lo contrario, las reparaciones de soldadura se examinarán de acuerdo con los criterios definidos en Q11 .I.
12 INFORME DE INSPECCIÓN
El informe de inspección debe indicar:
Identificación del Fundador, el Fabricante o el Diseñador. Identificación de la pieza
(nº calor, trazabilidad).
Grado de acero del ca$ting.
Designación de los documentos de examen utilizados: Referencia a la presente especificación, Ficha de Calidad.
Etapa de fabricación en la inspección.
Modo de preparación de la superficie.
Designación de películas, Fuente, IQI, pantallas.
Acondicionadores de examen.
Áreas inspeccionadas.
Resultados de la inspección.
Nombre del inspector, su firma y su certificación. Identificación de la firma
Encargada de la inspección, en caso de ser subcontratada.
Fecha de inspección y firma del Responsable de la inspección.
79

CCH 70 3en Utacerosinoxidablesfundidosparamaquinashidraulicas

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

CCH 70 3en Utacerosinoxidablesfundidosparamaquinashidraulicas

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Machine Translated by Google

Machine Translated by Google

radiográfico ­ para inspección RT 70­3 Pruebas radiográficas 71

Editado por : GRUPO CAHIER D'ETUDE DES CARGAS HIDRÁULICAS

Nov1971CCH 70­1 La primera edición se preparó por iniciativa de un GRUPO DE ESTUDIO (Groupe d'Etude) formado

Junio CCH 1996 70­3 La tercera edición adaptada: es

FUNDADOR se refiere a la parte responsable de la realización metalúrgica de un Fundición.

FICHA DE CALIDAD Nr QS ­ 0010 I CCH 70­3 I

Diseñador <<X>> Nr Orden 12071I con fecha de

Fundador <<Y>> en lnspección F trabaja por

SKETCHMEFIMG EL áreas el para referencia de dimensión : 720 minutos

3) Ver Croquis Establecido por yo Revisado por Aprobado por I "Diseñador"

Anzahl Probeleisten der :(ir) yo 3 por Stück,

FICHA DE CALIDAD Nº QS ­ 0030 I CCH 70­3 I

Fundador < <Y>> Inspección en obras de F por *W>>+ <<X>> (b)

a) Ver croquis Nombre por Checkedby Establecido Aprobado "Diseñador" por

es decir : para ser probado y T Vuelvo a probar. para

Especimenes de prueba : Cada cupón de prueba debe dar 111 espécimen(es) de prueba de tensión y

Número de Zeichnungen 87.625.750 B Einzel Fertiggewicht

Anzahl Probeleisten der :(*) yo 4 yo

davon : 12] zu prüfen und 121 para Erzatzproben.

FICHA CALIDAD NS FQ­96­0050 I CCH 70­3 I

FICHA CALIDAD NQ FQ­96­0051A I CCH 70­3 I

Vanguardia, lesappendicesd'essaisseront en poinGonneset identificaparle Fondeur,

Cota de referencia (según I1 000 > 1000 > 2000 > 4000 unidades

Ficha de Calidad) (en mm) I2000 I4000

Superficie 40 sesenta y cinco 100 160 cm2

FM BNLF nº 2 nº 3 ASTM

2 a 3 1s1,2s1 no aplica

4 a 5 I12,5 4S1, 5S1, 6S1 5 N10 no aplica

Criterios de aceptación : (densidad 25 o/oo)

redondeado lineal alineado

0 100 200 300 400 500

Método Método de la pared trasera Método de la pared trasera (3)

1 (5) yo 0.15 2 I 0.25 I 25 I 0.25

I50 mm > 50 a 100 mm > 100 a 250 mm > 250 a 600 mm

(Cm2) (M (Cm9 (M (cm9 (4 (Cm2) (M

4 8 50 15 12 100 15 25 150 15 60 300 15

15 100 20 25 150 20 40 200 20 100 350 20

< 25 1 25 o t 1/2 T 2,4

> 50 a 100 3 100 o t 1/4 D ­ 1/2 D ­ 3/4 D 5

> 100 a 150 4 150 o t 1/4T­1/2T­3/4T 6

> 250 7 t 1/4 D ­ 1/2 D ­ 3/4 D (*)

fuente Rayos VYS yrays Rayos Rayos

Grosor de pantalla Espesor de pantalla Espesor pantalla

Rayos X de 100 a 150 KV 0,15 maxi ­ plomo 0,10 maxi ­ avance 0,15 maxi ­ plomo

Rayos X de 151 a 250 KV 0,02 a 0,15 ­ plomo 0,02 a 0,15 ­ plomo 0,02 a 0,15 ­ plomo

Ir 192 0,02 a 0,2 ­ plomo 0,02 a 0,15 ­ plomo 0,02 a 0,2 ­ plomo

Co 60 0,25 a 0,7 ­ plomo 0,1 a 0,15 ­ avance 0,25 a 0,7 ­ plomo

Rayos X de 1 a < 4 Mev 0,25 a 0,7 ­ acero (I) 0,l a 0,2 acero (I) 0,25 a 0,7 ­ acero (I)

1,O maxi ­ acero o 0,1 a 0,2 acero o 1,Omaxi ­ acero o

Rayos X de > 12 Mev o le6s 1,O maxi ­ tantalio (2) O,I a 0,2 ­ tantalio (2) 0,5 maxi ­ tantalio (2)

IQI AFNOR T IQI DIN 54109 T IQI ASTM ( agujero )

10 a 16 HA 10 a 16 0,32 11 63 5 2­2T

IQI AFNOR T IQI DIN 54109 IQI ASTM ( agujero ) 1

10 a 16 0,50 JA 10 a 16 0,25 11 63 5 2­2T

I50 mi 446 Alabama A2 A3 A4 A5

Ca1 Cbl Ca2Cb2 Ca3Cb3

Grieta de lágrima caliente T0 ser reparado T0 ser reparado

Falta de penetración T0 ser reparado I T0 ser reparado

También podría gustarte

radiográfico para inspección RT 703 Pruebas radiográficas 71

Nov1971CCH 701 La primera edición se preparó por iniciativa de un GRUPO DE ESTUDIO (Groupe d'Etude) formado

Junio CCH 1996 703 La tercera edición adaptada: es

FICHA DE CALIDAD Nr QS 0010 I CCH 703 I

FICHA DE CALIDAD Nº QS 0030 I CCH 703 I

FICHA CALIDAD NS FQ960050 I CCH 703 I

FICHA CALIDAD NQ FQ960051A I CCH 703 I

> 50 a 100 3 100 o t 1/4 D 1/2 D 3/4 D 5

> 100 a 150 4 150 o t 1/4T1/2T3/4T 6

> 250 7 t 1/4 D 1/2 D 3/4 D (*)

Rayos X de 100 a 150 KV 0,15 maxi plomo 0,10 maxi avance 0,15 maxi plomo

Rayos X de 151 a 250 KV 0,02 a 0,15 plomo 0,02 a 0,15 plomo 0,02 a 0,15 plomo

Ir 192 0,02 a 0,2 plomo 0,02 a 0,15 plomo 0,02 a 0,2 plomo

Co 60 0,25 a 0,7 plomo 0,1 a 0,15 avance 0,25 a 0,7 plomo

Rayos X de 1 a < 4 Mev 0,25 a 0,7 acero (I) 0,l a 0,2 acero (I) 0,25 a 0,7 acero (I)

1,O maxi acero o 0,1 a 0,2 acero o 1,Omaxi acero o

Rayos X de > 12 Mev o le6s 1,O maxi tantalio (2) O,I a 0,2 tantalio (2) 0,5 maxi tantalio (2)

10 a 16 HA 10 a 16 0,32 11 63 5 22T

10 a 16 0,50 JA 10 a 16 0,25 11 63 5 22T