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Formato tarea
Semana 3

Pamela Álvarez
Formato tarea
2017

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Caso Semana 3
“Planificación de requerimientos de materiales”
Curso Gestión de la producción y operaciones
Actividad Grupal máximo 3 personas
Integrantes Horacio Albornoz Elgueta.
Rodrigo Escobar Herrera.
Sergio Valenzuela Verdugo.

1. INTRODUCCIÓN

La planificación es un concepto relevante dentro de la administración y que permite alcanzar los

objetivos establecidos, generando una trazabilidad al producto o servicio.

En su definición planificar implica una acción y efecto de hacer planes, entonces la planificación
se puede definir como el hacer planes para cumplir objetivo en forma eficiente, eficaz y efectivo,
es decir al mínimo costo utilizando de la mejor forma todos los insumos y en el menor tiempo
posible.

En el presente trabajo se propone realizar un plan maestro para el caso e Brunswick Moto, Inc,
para la confección de un motor AG120, cuyo ensamblaje está definido para 12 semanas de
trabajo, para las demandas de los clientes y fabricación del motor, se utilizarán un caja de
engranajes y una de ejes de entrada, lo que se demuestra en el diagrama de árbol. Entonces, se
propone la utilización del método MRP (material Requirement Planning) para la confección de
plan maestro de producción, además de las necesidades netas en las semanas que se produzcan
para una caja de engranajes o una de ejes de entrada, lo anterior usando el método de Lote,
posterior a ello se obtendrán los costos mínimos por periodo y por unidad de producto para
producto para producir el motor AG 120

La obtención del costo mínimo total de los inventarios que ayuda a calcular la cantidad del
pedido neto, nace del costo total del inventario, el que se obtiene sumando el costo de
mantenimiento y los costos de preparación para los diversos tamaños de lotes y luego selecciona
el lote en el cual el costo total es mínimo. Finalmente se consideran algunas conclusiones
derivadas del análisis de los datos del caso.

2. GENERALIDADES O DEFINICIONES

2.1. Planificación: tener uno varios objetivos en común, junto con acciones requeridas para concluirse
exitosamente.
2.2. Eficacia: Es la capacidad de lograr un efecto deseado
2.3. Eficiencia: Es la capacidad de lograr ese efecto en cuestión con el mínimo de recursos posibles o
en el menor tiempo posibles
2.4. Efectividad es el equilibrio entre eficiencia y eficacia, es decir se es efectivo si se es eficaz y
eficiente.
2.5. MRP: Controlar y coordinar los materiales para que se encuentren disponibles cuando sea
necesario y al mismo tiempo sin tener la necesidad de un inventarios excesivo
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2.6. Lead Time: es el tiempo que transcurre desde que se inicia un proceso de producción hasta que se
completa
2.7. Costo Mínimo: es la técnica iterativa que compara los costos de emisión de pedidos y costos de
almacenamiento de inventarios para distintas tamaños de pedidos y selección aquel pedido donde
la diferencia sea menor.
2.8. Lote a Lote: Consiste en realizar pedidos de producción iguales a las necesidades netas de cada
periodo, minimizando así los costos de mantenimiento del inventario.

3. METODOLOGÍA

Para el desarrollo del presente trabajo se analizará a través de su demanda establecida por la
empresa para la producción de motores, la cual requiere optimizar los tiempos de entrega y
disponibilidad de sus productos, lo cual debe ser eficiente de tal forma que permita reducir costos a
través de la implementación de una metodología para la planeación de requerimientos de materiales
(MRP), que resultaría en la disminución de las cantidades de material en inventario, reducción de costos
y programación de entregas generando un flujo de caja continuo, para lo cual primero determinaremos
las necesidades tanto para las cajas de engranajes, como para los ejes de entrada y posteriormente
costearemos ambos requerimientos, para finalmente optimizar este costeo a través de la metodología
del coto total mínimo, y determinar así el ahorro que este produce

4. DESARROLLO DEL EJERCICIO

4.1. Debido a los costos de inventario, que han estado algo altos últimamente, el Gerente de Producción
quiere reducir sus necesidades de inventario. Suponga que cada pedido será solo por lo que se necesita
en un solo periodo. Calcule las necesidades netas y las expediciones de pedidos planificados para las
cajas de engranes y ejes de entrada. Suponga que la determinación del tamaño de lotes se realiza por
lote
RESPUESTA

Tabla N° 1 Plan Maestro de Producción de Motor

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Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Grupo4
Demanda 19 20 24 14 21 16 14 17 5 25 16 25

Caja de Engranajes
Semana 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Necesidades
19 20 24 14 21 16 14 17 5 25 16 25
Brutas

Entradas
20
Programadas

Saldos
Disponibles 50 31 31 7
Proyectados
Necesidades
7 21 16 14 17 5 25 16 25
netas
Entradas de
Pedidos 7 21 16 14 17 5 25 16 25
Planeados
Expedición de
pedidos 7 21 16 14 17 5 25 16 25 0 0
Planeados

Tabla N° 2, Cálculo de Inventario para Engranajes

Para la obtención de las demandas asociadas al engranaje se obtiene del diagrama de árbol el cual
señala que para cada motor AG se requiere un engranaje, por lo tanto las necesidades brutas son
las mismas.

Como dato se entrega que a principios de la semana 1 hay 50 unidades o cajas de engranes en
existencia y están por entregarse por pedido 20 unidades de engranes a principios de la semana 2,
por lo tanto para la semana cero existen 50 unidades en stock y dado que en la semana 1 se
requieren 19 unidades el saldo disponible proyectado es 31.

Para la semana 2 existe un saldo disponible de 31unidades de la semana anterior y una necesidad
bruta de 20 unidades y una entrega programada de 20 unidades, quedando un saldo disponible de
31 unidades

Para la semana 3 existe un saldo disponible de 31 unidades de la semana anterior y una necesidad
bruta de 24 unidades por lo cual queda un saldo disponible de 7 unidades.

Para la semana 4 existe una necesidad bruta de 14 unidades y solo hay 7 disponible de la semana
anterior, por lo cual deben generarse un pedido de 7 unidades, con una antelación de 2 semanas
que es lo que tarda en reponer el stock.

Para la semana 5 existe una necesidad bruta de 21 unidades por lo cual se debe realizar el pedido
dos semanas antes, vale decir en la semana 3.

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Para la semana 6 existe una necesidad bruta 16 unidades y no existe stock por lo cual se debe
realizar el pedido dos semanas antes, vale decir en la semana 4.

Para la semana 7 existe una necesidad bruta de 14 unidades y no existe stock por lo cual se debe
realizar el pedido dos semanas antes, vale decir en la semana 5.

Para la semana 8 existe una necesidad bruta de 17 unidades y no existe stock por lo cual se debe
realizar el pedido dos semanas antes, vale decir en la semana 6.

Para la semana 9 existe una necesidad bruta de 5 unidades y no existe stock por lo cual se debe
realizar el pedido dos semanas antes, vale decir en la semana 7.

Para la semana 10 existe una necesidad bruta de 14 unidades y no existe stock por lo cual se debe
realizar el pedido dos semanas antes, vale decir en la semana 8.

Para la semana 11 existe una necesidad bruta de 16 unidades y no existe stock por lo cual se debe
realizar el pedido dos semanas antes, vale decir en la semana 9.

Para la semana 12 existe una necesidad bruta de 25 unidades y no existe stock por lo cual se debe
realizar el pedido dos semanas antes, vale decir en la semana 10.

Eje de entrada
Semana 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Necesidades
0 14 42 32 28 34 10 50 32 50 0 0
Brutas
Entradas
30
Programadas
Saldos
Disponibles 80 80 96 54 22
Proyectados
Necesidades
6 34 10 50 32 50 0 0
netas
Entradas de
Pedidos 0 0 0 0 0 6 34 10 50 32 50 0 0
Planeados
Expedición de
pedidos 0 0 6 34 10 50 32 50 0 0 0 0
Planeados

Tabla N° 3, Calculo de Inventario para ejes de entrada

Para la obtención de demandas asociadas a ejes de entrada, se obtiene del diagrama de árbol, el
cual establece que las necesidades brutas de los ejes de entrada son dos veces la liberación de
órdenes de pedido de las unidades de los engranajes.

Como dato se entrega que a principios de la semana 1 hay 80 unidades de ejes de entradas en
existencia y están por entregarse por pedido 30 unidades de engranes a principios de la semana 2,

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por lo tanto para la semana cero existen 80 unidades en stock y dado que en la semana 1 no hay
necesidades brutas se mantienen 80 unidades el saldo disponible proyectado.

Para la semana 2 existe un saldo disponible de 80 unidades de la semana anterior y una

necesidad bruta de 14 unidades y una entrega programada de 30 unidades, quedando un saldo
disponible de 96 unidades

Para la semana 3 existe un saldo disponible de 96 unidades de la semana anterior y una

necesidad bruta de 42 unidades por lo cual queda un saldo disponible de 54 unidades.

Para la semana 4 existe un saldo disponible de 54 unidades de la semana anterior y una

necesidad bruta de 32 unidades por lo que queda un saldo disponible de 22 unidades.

Para la semana 5 existe un saldo disponible de 22 unidades de la semana anterior y una necesidad
bruta de 28 unidades por lo cual se requiere generar un pedido de 6 unidades, con una antelación
de 2 semanas que es lo que tarda en reponer el stock y se debe realizar el pedido dos semanas
antes, vale decir en la semana 3.

Para la semana 6 existe una necesidad bruta 34 unidades y no existe stock por lo cual se debe
realizar el pedido dos semanas antes, vale decir en la semana 4.

Para la semana 7 existe una necesidad bruta de 10 unidades y no existe stock por lo cual se debe
realizar el pedido dos semanas antes, vale decir en la semana 5.

Para la semana 8 existe una necesidad bruta de 50 unidades y no existe stock por lo cual se debe
realizar el pedido dos semanas antes, vale decir en la semana 6.

Para la semana 9 existe una necesidad bruta de 32 unidades y no existe stock por lo cual se debe
realizar el pedido dos semanas antes, vale decir en la semana 7.

Para la semana 10 existe una necesidad bruta de 50 unidades y no existe stock por lo cual se debe
realizar el pedido dos semanas antes, vale decir en la semana 8.

Para la semana 11 y 12 no existe una necesidad bruta de unidades y no existe stock por lo cual
se debe realizar el pedido dos semanas antes, vale decir en la semana 9.

Para la semana 12 existe una necesidad bruta de 25 unidades y no existe stock por lo cual se debe
realizar el pedido dos semanas antes, vale decir en la semana 10.

4.2. Además, al Gerente le gustaría considerar, los costos que utilizan actualmente sus contadores con
la transferencia de inventario y preparación para las cajas de engranes y ejes de entrada. Los costos que se
le entregarán son costos de preparación y costos de mantenimiento de inventario. Con los costos
entregados, evalúe el costo del programa. Suponga que el inventario se valúa al final de cada semana.
Respuesta

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Datos:
Caja de Engranajes: Costo de preparación: 250 US$/pedido
Costo de mantención de inventario:15 US$/unidad por semana

Ejes de Entrada: Costo de preparación: 105 US$/pedido

Costo de mantención de inventario: 8 US$/ unidad a la semana

CANTIDAD COSTO DE BIENES

SEMANA COSTO DE HACER COSTO TOTAL
PEDIDA INACTIVOS
1 0 $ 31 $ 465
´1-2 0 $ 31 $ 930
´1-3 0 $ 7 $ 1.035
´1-4 7 $ 250 $ 1.285
´1-5 21 $ 250 $ 1.535
´1-6 16 $ 250 $ 1.785
´1-7 14 $ 250 $ 2.035
´1-8 17 $ 250 $ 2.285
´1-9 5 $ 250 $ 2.535
´1-10 25 $ 250 $ 2.785
´1-11 16 $ 250 $ 3.035
´1-12 25 $ 250 $ 3.285
Tabla N° 4 Costeo de cajas de Engranajes

Desarrollo para los costos actuales utilizando el modelo lote por lote (LXL)

De la tabla N° 2, “cálculo de Inventario para engranajes”, se extraen las cantidades disponibles

proyectadas o existencias o unidades en stock de las primeras 3 semanas y se multiplican por el
costo de mantención de inventarios de 15 US$ por unidad
El costo de realizar un pedido independiente de la cantidad es de 250 US$, por lo tanto cada vez
que se activa un pedido tiene un costo de 250 US$.

El costo para la caja de engranaje es de 3.285 US$ y se obtiene de la suma de los costos
inactivos + suma de los costos de hacer pedido semana a semana.

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CANTIDAD COSTO DE BIENES

SEMANA COSTO DE HACER COSTO TOTAL
PEDIDA INACTIVOS
1 $ 80 $ 640
´1-2 $ 96 $ 1.408
´1-3 $ 54 $ 1.840
´1-4 $ 22 $ 2.016
´1-5 6 $ 105 $ 2.121
´1-6 34 $ 105 $ 2.226
´1-7 10 $ 105 $ 2.331
´1-8 50 $ 105 $ 2.436
´1-9 32 $ 105 $ 2.541
´1-10 50 $ 105 $ 2.646
´1-11 0 $ 2.646
´1-12 0 $ 2.646
Tabla N° 4 Costeo de ejes de Entrada

Desarrollo para los costos actuales utilizando el modelo lote por lote (LXL)

De la tabla N° 3, “cálculo de Inventario para ejes de entradas”, se extraen las cantidades

disponibles proyectadas o existencias o unidades en stock de las primeras 4 semanas y se
multiplican por el costo de mantención de inventarios de 8 US$ por unidad.

El costo de realizar un pedido independiente de la cantidad es de 105 US$, por lo tanto cada vez
que se activa un pedido tiene un costo de 105 US$.

El costo para ejes de Entrada es de 2.646 US$ y se obtiene de la suma de los costos inactivos +
suma de los costos de hacer pedido semana a semana

Por lo tanto, el costo total corresponde a la suma del costo total de engranajes de 3.285 US$ más
el costo total de eje de entrada 2.646 US$. Costo Total: 5.931 US$

4.3. Calcular un programa con la determinación de tamaño de lotes mediante el costo total mínimo,
¿cuál es el ahorro con este programa nuevo

RESPUESTA

Datos:
Caja de Engranajes: Costo de preparación: 250 US$/pedido
Costo de mantención de inventario: 15 US$/ unidad a la semana

Ejes de Entrada: Costo de preparación: 105 US$/pedido

Costo de mantención de inventario: 8 US$/ unidad a la semana

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Para el costo con el programa actual utilizaremos el método del costo total mínimo

Costo total mínimo de la caja de engranajes

CANTIDAD COSTO DE BIENES COSTO TOTAL

SEMANA COSTO DE HACER COSTO TOTAL
PEDIDA INACTIVOS MINIMO
1 0 $ - $ 250 $ 250 $ 250
´1-2 7 $ 105 $ 250 $ 355 $ 145
´1-3 28 $ 735 $ 250 $ 985 $ -485
´1-4 44 $ 1.455 $ 250 $ 1.705 $ -1.205
´1-5 58 $ 2.295 $ 250 $ 2.545 $ -2.045
´1-6 75 $ 3.570 $ 250 $ 3.820 $ -3.320
´1-7 80 $ 4.020 $ 250 $ 4.270 $ -3.770
´1-8 105 $ 6.645 $ 250 $ 6.895 $ -6.395
´1-9 121 $ 8.565 $ 250 $ 8.815 $ -8.315
´1-10 146 $ 11.940 $ 250 $ 12.190 $ -11.690
´1-11
´1-12

CANTIDAD COSTO DE BIENES COSTO TOTAL

SEMANA COSTO DE HACER COSTO TOTAL
PEDIDA INACTIVOS MINIMO
1
´1-2
´1-3 21 $ - $ 250 $ 250 $ 250
´1-4 37 $ 240 $ 250 $ 490 $ 10
´1-5 44 $ 660 $ 252 $ 912 $ -408
´1-6 75 $ 1.425 $ 253 $ 1.678 $ -1.172
´1-7 80 $ 1.725 $ 254 $ 1.979 $ -1.471
´1-8 105 $ 3.600 $ 255 $ 3.855 $ -3.345
´1-9 121 $ 5.040 $ 256 $ 5.296 $ -4.784
´1-10 146 $ 7.665 $ 257 $ 7.922 $ -7.408
´1-11
´1-12

CANTIDAD COSTO DE BIENES COSTO TOTAL

SEMANA COSTO DE HACER COSTO TOTAL
PEDIDA INACTIVOS MINIMO
1
´1-2
´1-3
´1-4
´1-5 14 $ - $ 250 $ 250 $ -250
´1-6 31 $ 255 $ 250 $ 505 $ 5
´1-7 36 $ 405 $ 250 $ 655 $ 155
´1-8 61 $ 1.530 $ 250 $ 1.780 $ 1.280
´1-9 77 $ 2.490 $ 250 $ 2.740 $ 2.240
´1-10 102 $ 4.365 $ 250 $ 4.615 $ 4.115
´1-11
´1-12

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CANTIDAD COSTO DE BIENES COSTO TOTAL

SEMANA COSTO DE HACER COSTO TOTAL
PEDIDA INACTIVOS MINIMO
1
´1-2
´1-3
´1-4
´1-5
´1-6
´1-7 5 $ - $ 250 $ 250 $ -250
´1-8 30 $ 375 $ 250 $ 625 $ 125
´1-9 46 $ 855 $ 250 $ 1.105 $ 605
´1-10 71 $ 1.980 $ 250 $ 2.230 $ 1.730
´1-11
´1-12

CANTIDAD COSTO DE BIENES COSTO TOTAL

SEMANA COSTO DE HACER COSTO TOTAL
PEDIDA INACTIVOS MINIMO
1
´1-2
´1-3
´1-4
´1-5
´1-6
´1-7
´1-8
´1-9 16 0 250 250 -250
´1-10 25 375 250 625 125
´1-11
´1-12

Tabla N° 5 Costeo mínimo de engranajes

Para esta etapa se consideran los datos de la tabla N° 2 Cálculo de inventario para engranajes, en
particular la expedición de pedidos Planeados los cuales a través de una suma acumulada se
consideran en las respectivas semanas.

Considerando la semana 2 del primer grafico de la tabla, la cantidad requerida es de 7 unidades

con un costo de bienes inactivos de 105 US$ (7* 15US$) y un costo de hacer el pedido de 250
US$ lo que implica un costo total de 355 US$ (105US$ más 250US$) y un costo total mínimo de
145US$ (355US$ menos 105US$)

Considerando la semana 4 del segundo grafico de la tabla, la cantidad requerida es de 37

unidades con un costo de bienes inactivos de 240 US$ (37-21= 16 unidades* 15US$) y un costo
de hacer el pedido de 250 US$ lo que implica un costo total de 490 US$ (105US$ más 250US$)
y un costo total mínimo de 10US$ (250US$ menos 240US$)

Considerando la semana 6 del tercer grafico de la tabla, la cantidad requerida es de 31 unidades

con un costo de bienes inactivos de 255 US$ (31-14= 15 unidades* 15US$) y un costo de hacer
el pedido de 250 US$ lo que implica un costo total de 505 US$ (255US$ más 250US$) y un
costo total mínimo de 5US$ (250US$ menos 255US$)

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Considerando la semana 8 del cuarto grafico de la tabla, la cantidad requerida es de 30 unidades

con un costo de bienes inactivos de 375 US$ (5-30= 25 unidades* 15US$) y un costo de hacer el
pedido de 250 US$ lo que implica un costo total de 625 US$ (375US$ más 250US$) y un costo
total mínimo de 125 US$ (250US$ menos 625 US$)

Considerando la semana 10 del quinto grafico de la tabla, la cantidad requerida es de 25 unidades

con un costo de bienes inactivos de 375 US$ (25 unidades* 15US$) y un costo de hacer el pedido
de 250 US$ lo que implica un costo total de 625 US$ (375US$ más 250US$) y un costo total
mínimo de 125 US$ (250US$ menos 625 US$)

En resumen el costo total mínimo para la caja de engranajes es US$ 2.600

Costo total mínimo de ejes de entrada

CANTIDAD COSTO DE BIENES COSTO TOTAL

SEMANA COSTO DE HACER COSTO TOTAL
PEDIDA INACTIVOS MINIMO
1 $ - $ - $ 105 $ 105 $ -105
´1-2 $ - $ - $ 105 $ 105 $ -105
´1-3 $ 6 $ 96 $ 105 $ 201 $ -9
´1-4 $ 40 $ 912 $ 105 $ 1.017 $ 807
´1-5 $ 50 $ 1.232 $ 105 $ 1.337 $ 1.127
´1-6 $ 100 $ 3.232 $ 105 $ 3.337 $ 3.127
´1-7 $ 132 $ 4.768 $ 105 $ 4.873 $ 4.663
´1-8 $ 182 $ 7.568 $ 105 $ 7.673 $ 7.463
´1-9
´1-10
´1-11
´1-12

CANTIDAD COSTO DE BIENES COSTO TOTAL

SEMANA COSTO DE HACER COSTO TOTAL
PEDIDA INACTIVOS MINIMO
1
´1-2
´1-3
´1-4 $ 34 $ - $ 105 $ 105 $ -105
´1-5 $ 44 $ 80 $ 105 $ 185 $ -25
´1-6 $ 94 $ 880 $ 105 $ 985 $ 775
´1-7 $ 126 $ 1.648 $ 105 $ 1.753 $ 1.543
´1-8 $ 176 $ 3.248 $ 105 $ 3.353 $ 3.143
´1-9
´1-10
´1-11
´1-12

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CANTIDAD COSTO DE BIENES COSTO TOTAL

SEMANA COSTO DE HACER COSTO TOTAL
PEDIDA INACTIVOS MINIMO
1
´1-2
´1-3
1-4
1-5
´1-6 $ 50 $ - $ 105 $ 105 $ -105
´1-7 $ 82 $ 256 $ 105 $ 361 $ 151
´1-8 $ 132 $ 1.056 $ 105 $ 1.161 $ 951
´1-9
´1-10
´1-11
´1-12

CANTIDAD COSTO DE BIENES COSTO TOTAL

SEMANA COSTO DE HACER COSTO TOTAL
PEDIDA INACTIVOS MINIMO
1
´1-2
´1-3

´1-6
´1-7 $ 32 $ - $ 105 $ 105 $ -105
´1-8 $ 82 $ 400 $ 105 $ 505 $ 295
´1-9
´1-10
´1-11
´1-12

CANTIDAD COSTO DE BIENES COSTO TOTAL

SEMANA COSTO DE HACER COSTO TOTAL
PEDIDA INACTIVOS MINIMO
1
´1-2
´1-3

´1-6
´1-7
´1-8 $ 50 $ - $ 105 $ 105 $ -105
´1-9 0
´1-10
´1-11
´1-12

Tabla N° 6 Costeo mínimo de Ejes de Entrada

Para esta etapa se consideran los datos de la tabla N° 3 Cálculo de inventario para ejes de entrada,
en particular la expedición de pedidos Planeados los cuales a través de una suma acumulada se
consideran en las respectivas semanas.

Considerando la semana 3 del primer grafico de la tabla, la cantidad requerida es de 6 unidades

con un costo de bienes inactivos de 96 US$ (6 unidades * 2 semanas =12 * 8 US$) y un costo de

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hacer el pedido de 105 US$ lo que implica un costo total de 201 US$ (96US$ más 105US$) y un
costo total mínimo de 9US$ (96US$ menos 105US$)

Considerando la semana 5 del segundo grafico de la tabla, la cantidad requerida es de 44

unidades con un costo de bienes inactivos de 80 US$ (10 unidades * 1 semanas =10 * 8 US$) y
un costo de hacer el pedido de 105 US$ lo que implica un costo total de 185 US$ (96US$ más
105US$) y un costo total mínimo de 25US$ (80US$ menos 105US$)

Considerando la semana 6 del tercer grafico de la tabla, la cantidad requerida es de 50 unidades

con un costo de bienes inactivos de 0 US$ y un costo de hacer el pedido de 105 US$ lo que
implica un costo total de 105 US$

Considerando la semana 7 del cuarto grafico de la tabla, la cantidad requerida es de 32 unidades

con un costo de bienes inactivos de 0 US$ y un costo de hacer el pedido de 105 US$ lo que
implica un costo total de 105 US$

Considerando la semana 8 del quinto grafico de la tabla, la cantidad requerida es de 50 unidades

con un costo de bienes inactivos de 0 US$ y un costo de hacer el pedido de 105 US$ lo que
implica un costo total de 105 US$

En resumen el costo total mínimo para ejes de entrada es US$ 701

Por lo tanto el costo del nuevo programa es US$ 2600 más US$ 701 = US$ 3.301

Costo programa anterior US$ 3.285 más US$ 2.646 US$ = US$ 5.931

Ahorro efectuado entre ambos métodos US$ 2.630

5. CONCLUSIONES

El modelo MRP, contribuye a planificar las necesidades con insumos mínimos indispensables
para la fabricación de bienes en cuanto a la cantidad requerida y en el tiempo requerido para
evitar costos de stocks inmovilizados, tal como se indicó en los ejes de entrada y cajas de
engranajes

El plan maestro de producción para el motor AG 120 indica las cantidades necesarias derivadas
del grafico del árbol y que en forma sencilla contribuye a establecer las unidades necesarias para
el respectivo ensamblaje

Los métodos utilizados para el cálculo de costos, demuestran un ahorro significativo cuando se
utiliza el costo total mínimo, en la optimización de recursos, que conlleva maximizar las
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utilidades de la empresa, que tiene directa relación entre el costo de mantener un stock versus el
costo de realizar un pedido

6. BIBLIOGRAFIA

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