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Ejercicios del MRP

El Plan de Requerimientos de Materiales o MRP por sus siglas en ingls


(Material Requirements Planning) es una metodologa que permite administrar el
inventario y planificar pedidos de partes y piezas con demanda dependiente.
Cabe destacar que se afirma que un producto tiene demanda dependiente en la
medida que su demanda se puede derivar de un producto de categora superior.
Por ejemplo, las plantillas, cuero, cordones, etc, son partes de demanda
dependiente, basadas en la demanda de zapatos (demanda independiente).
En este contexto, una empresa que vende un producto final (con demanda
independiente) est interesada en qu, cunto cundo ordenar de las distintas
partes y piezas que permiten la produccin de dicho producto final. Esta
planeacin de requerimientos de materiales es crtica dado que permitir alcanzar
las metas de produccin en tiempo y cantidad de lo planificado previamente en un
plan maestro de produccin.
Para llevar a cabo un plan de requerimientos de materiales se necesitan 3
elementos:

Plan Maestro de la Produccin (PMP)


Estructura del Producto o Bill of Materials (BOM)
Registro del Inventario (IRF)

El Plan Maestro de la Produccin establece las necesidades en cantidad y tiempo


del producto final o con demanda independiente. Por otra parte la estructura del
producto (BOM) detalla cuntas partes y piezas se necesitan para obtener una
unidad de producto final y cmo dicho producto se compone. Generalmente se
utiliza una representacin grfica para el BOM como la de la siguiente imagen:

Por ejemplo, para cada unidad de X (producto final con demanda independiente)
se necesitan 2 unidades de la pieza A (producto con demanda dependiente).
Anlogamente, por cada unidad de la pieza A se necesitan 3 unidades de la pieza
C.
Adicionalmente necesitamos el registro del inventario (tanto para productos con
demanda dependiente e independiente) que contiene la informacin del inventario
disponible y el tiempo de espera asociado a cada producto.

Finalmente vamos a considerar que necesitamos 100 unidades el producto X en la


semana 10. Toda esta informacin nos permitir desarrollar el Plan de
Requerimientos de Materiales, el cual se resume a continuacin:

La forma usual de poder completar la informacin del Plan de Requerimientos de


Materiales (MRP) es desde el producto de categora superior, en este caso, el
producto X. Para la semana 10 existe una necesidad bruta de este producto por
100 unidades, sin embargo, el inventario disponible (40 unidades) finalmente
determina que slo se necesiten 60 unidades adicionales. Como el tiempo de
espera (lead time) para el producto X es de 2 semanas, el pedido se debe realizar
en la semana 8.
Posteriormente, por cada unidad del producto X necesitamos 2 unidades del
producto A. Esto determina la necesidad bruta del producto A en 120 unidades en
la semana 8. Luego, como se dispone de un inventario de 60 unidades del
producto A, la necesidad neta es slo de 60 unidades, las cuales se piden con 3
semanas de antelacin dado el tiempo de espera. Siguiendo el mismo
procedimiento se determinan las necesidades netas del producto B.

Es importante destacar el caso del producto C, el cual depende tanto de A como B.


Por cada unidad de A se necesitan 3 unidades de C (en este caso 180 unidades) y
por cada unidad de B se necesitan 2 unidades de C (en este caso 80 unidades).
El procedimiento utilizado para desarrollar el Plan de Requerimientos de
Materiales (MRP) es la poltica de lotificacin lote a lote, es decir, cada vez que se
necesitan unidades se piden stas en forma exacta. Esta alternativa sin embargo
no garantiza los menores costos en la planificacin, especialmente cuando los
costos de emisin (generar un pedido) son relativamente superiores a los costos
de almacenamiento (inventario).
Poltica de lotificacin de Cantidad Econmica de Pedido (EOQ) aplicada al MRP

En la aplicacin del Plan de Requerimientos de Materiales (MRP) es necesario


determinar una poltica de lotificacin que establezca cunto y cundo pedir las
partes y piezas necesarias para poder cumplir con una meta de produccin del
producto final o categora superior. El objetivo es cumplir con dichos
requerimientos y a la vez procurar los menores costos asociados a la gestin del
inventario.
Una de las polticas de lotificacin es la decantidad econmica de pedido
(EOQ)utilizada en la gestin de inventarios, que busca minimizar los costos totales
del inventario. Para ello se deben verificar los supuestos de este modelo,
principalmente que la demanda (en nuestro caso necesidades netas) sea
constante. No obstante, como es dficil encontrar una situacin prctica donde los
requerimientos sean fijos durante el tiempo, se flexibiliza este supuesto y se usa
un promedio para poder estimar el valor de la demanda anual.
Consideremos las necesidades netas para el producto X en un perodo de 10
semanas. Adicionalmente asumiremos que el costo de emisin (S), es decir, el
costo asociado a realizar cada pedido (independiente de su tamao) es de $50 y
que el costo de almacenar una unidad del producto X en inventario durante un ao
es igual a $4 (H).

Un primer paso para aplicar la poltica de lotificacin de la cantidad econmica de


pedido (EOQ) es estimar un valor de la demanda anual para el producto. En este
sentido la suma de las necesidades netas para las 10 semanas es igual a 500
unidades, lo que otorga un promedio de 50 unidades por semana. Si

consideramos que un ao tiene 52 semanas, entonces la demanda promedio


anual es de 2.600 unidades.
Con esta informacin el tamao de pedido que minimiza los costos de la gestin
del inventario del producto X es:

Luego desarrollamos la planificacin de los pedidos en el tiempo para el perodo


de 10 semanas, asumiendo que el tiempo de espera (lead time) es cero.

El primer pedido se realiza en la semana 1 por 255 unidades. Como la necesidad


neta es de 40 unidades, nos quedan 215 unidades en inventario. El costo emisin
es de $50 para la semana 1 (se realiz un pedido) y el costo de almacenamiento
es de $16,54 (costo de almacenamiento semanal: $4/52 * 215 unidades).
Se puede observar que el inventario disponible luego del primer pedido es
suficiente para satisfacer en forma ntegra la demanda hasta la semana 5. En la
semana 6 realizamos un nuevo pedido por 255 unidades. Notar que en la semana
10 queda un inventario de 10 unidades a diferencia de lo que sucedera si
aplicamos la poltica lote a lote.
Es importante destacar que al utilizar la poltica de lotificacin de la cantidad
econmica de pedido (EOQ) no se garantiza necesariamente los menores costos
de la gestin del inventario. En nuestro ejemplo el costo total es de $190,68 (si
utilizaramos lote a lote el costo sera $500).

Poltica de lotificacin de Costo Unitario Mnimo aplicada al MRP


La poltica de lotificacin de Costo Unitario Mnimo en el Plan de Requerimientos
de Materiales (MRP) al igual que la alternativa de Costo Total Mnimo consiste en
una tcnica iterativa que compara los costos de realizar pedidos con los costos de
almacenamiento de inventario para distintos tamaos de pedido, seleccionando
aquel donde al prorratear el costo total en el tamao del lote solicitado se alcanza
el menor costo unitario. A continuacin mostraremos el desarrollo de esta
metodologa aplicada al siguiente ejemplo:
Consideremos las necesidades brutas del Producto A para un periodo de 8
Semanas:

El Lead Time logstico del Producto A es de 1 semana. Adicionalmente existe un


inventario inicial de 350 unidades y una recepcin de pedido programado para la
semana 2 de 500 unidades. El costo de emitir un pedido es de $1.000 y el costo
unitario de almacenar una unidad en inventario es de $2 por semana. Con esta
informacin desarrolle un MRP aplicando como poltica de lotificacin el Costo
Unitario Mnimo.
Notar que la informacin de las necesidades brutas corresponde a la primera fila
de la tabla color celeste. Adicionalmente se ha considerado el ingreso del pedido
de 500 unidades en la semana 2. Por tanto al existir un inventario inicial de 350
unidades y descontando los requerimientos de 200 unidades en la semana 1
queda 150 unidades como inventario o saldo disponible proyectado al final de la
semana 1. Ahora el saldo disponible proyectado al final de la semana 2 es de 450
unidades, debido a que se comienza dicha semana con 150 unidades y se reciben
500 adicionales, pero fue necesario entregar 200 unidades esa semana.
El saldo disponible proyectado que queda al final de la semana 2 permite cubrir las
necesidades brutas de la semana 3 y 4, por tanto los requerimientos comienzan a
contar de la semana 5. En este momento se aplica Costo Unitario Mnimo segn
se muestra a continuacin:

Se evala la posibilidad de hacer un pedido por 200 unidades para satisfacer la


necesidad bruta exacta de la semana 5. Dicha alternativa por cierto no genera
costos de almacenar inventario al final del periodo pero si un costo de emisin de
$1.000. En resumen se genera un costo total de $1.000 que al ser prorrateado en
el tamao del pedido (Q=200) genera un costo unitario de $5. Luego se analiza la
alternativa de un pedido por 350 unidades para cubrir las necesidades brutas de la
semana 5 y 6. Esto genera un costo de inventario de $300 (debido a que al final
de la semana 5 quedaran 150 unidades en inventario) y un costo de emisin de
$1.000. El costo total para este caso sera de $1.300 que al ser dividido por el
tamao del pedido (Q=350) nos da un costo unitario de $3.714. El procedimiento
sigue de la misma forma agrupando ahora las necesidades de la semana 5 a la
semana 7, sin embargo, el costo unitario ahora es de $3,818 por tanto se
corrobora que el primer costo unitario mnimo se alcanza agrupando las
necesidades brutas de la semana 5 a la semana 6.
Continuando con la metodologa se observa que queda por programar las
necesidades de la semana 7 y 8. Un pedido de 200 unidades para satisfacer las
necesidades brutas de la semana 7 no genera costos de almacenamiento pero si
de emisin. Finalmente un pedido por 400 unidades para enfrentar los
requerimientos de la semana 7 y 8 genera un costo de $400 (por el
almacenamiento de 200 unidades al final de la semana 7) y un costo de emisin
de $1.000. Luego al prorratear el costo total de $1.400 en un pedido de 400
unidades se genera un costo unitario de $3,5 que resulta ser el segundo costo
total mnimo. En consecuencia el MRP para el Producto A aplicando la poltica de
lotificacin de Costo Unitario Mnimo es el siguiente:

Notar que como se agrupan necesidades de la semana 5 a la semana 6 y de la


semana 7 a la semana 8 se requiere que en la semana 5 y 7 se recepcionen
pedidos planeados por 350 y 400 unidades, respectivamente. Sin embargo, la
expedicin (emisin) de pedidos planeados se realiza en cada caso con una
semana de antelacin teniendo en cuenta el Lead Time del producto. Te

recomendamos revisar a continuacin otros ejemplos de MRP en los Artculos


Relacionados al final de este artculo.