Ejercicios en PCP

EJERCICIOS
Considerando que en una compañía se tiene la siguiente información (tabla) respecto a sus
pronósticos e inventarios de seguridad requeridos por período, y que parte con un inventario
inicial de 400 unidades.
Los requerimientos de producción serán:
El cálculo del requerimiento de cada período se efectúa según la siguiente ecuación:
Una vez determinados los requerimientos de producción, se procede a elaborar el plan agregado.
Caso de estudio
Una compañía desea determinar su plan agregado de producción para los próximos 6 meses. Una
vez utilizado el modelo de pronóstico más adecuado se establece el siguiente tabulado de
requerimientos (no se cuenta con inventario inicial, y no se requiere de inventarios de seguridad).
Información del negocio:
Costo de contratar: $ 350 / trabajador
Costo de despedir: $ 420 / trabajador
Costo de tiempo normal (mano de obra): $ 6 / hora
Costo de tiempo extra (mano de obra): $8 / hora
Costo de mantenimiento de inventarios: $ 3 /tonelada – mes
Costo de faltantes: $ 20 / tonelada – mes
Costo de subcontratar: $ 50 / tonelada
Tiempo de procesamiento: 5 horas / operario – tonelada
Horas de trabajo: 8 horas / día
Número inicial de trabajadores: 20
Utilizaremos diferentes métodos heurísticos para determinar un Plan Agregado para éste caso.
Plan agregado: Fuerza laboral variable
En ésta estrategia se considera la posibilidad de ajustar la fuerza laboral para alinear

perfectamente la demanda con la producción, mediante contrataciones y despidos, por ende, es
vital realizar el más preciso cálculo del costo de contratar y despedir. En la práctica habrá que
considerar la curva de aprendizaje de cada nuevo operario, por tal motivo es una estrategia que
puede resultar inconveniente en tareas que requieran de cierto grado de especialización.
El primer paso para elaborar éste plan consiste en considerar cuál es la base laboral de la
compañía (en nuestro ejemplo serán 0 trabajadores), luego se debe calcular el número de
trabajadores requeridos por mes, teniendo en cuenta los requerimientos de producción. La
ecuación que nos determina el número de trabajadores por mes es la siguiente:
Por ejemplo, para el mes 1, el cálculo sería el siguiente:
Número de trabajadores = (2500 ton * 5 h/ton) / (22 días * 8 h/día)
Número de trabajadores = 71,02, aproximamos = 71
Dado que nuestra base laboral era de 20 trabajadores debemos contratar entonces 51 operarios.
Dado que ésta estrategia busca alinear la demanda y la producción, asumimos que los 71
trabajadores producen sólo los requerimientos (sin inventarios, sin faltantes), por ende nuestro
tiempo disponible será igual al tiempo requerido para satisfacer el requerimiento de cada mes:
Lo restante será efectuar los cálculos referentes a los costos de contratar, despedir y de tiempo
normal. El siguiente tabulado mostrará el resultado de estos cálculos para todos los períodos.
El costo total del plan equivale a = $ 462.060
Tenga en cuenta que en este caso no se consideran afectaciones a la productividad por concepto
de curva de aprendizaje, y que es un factor que en la práctica se presenta.
Plan agregado: Fuerza laboral constante – con inventarios y faltantes
En ésta estrategia se considera la posibilidad de establecer una constante en cuanto al número de

empleados, el cual permanecerá sin variación durante el desarrollo del plan. Evidentemente al ser
el número de trabajadores constante y los requerimientos variables, existirán períodos en los que
se produzca más o menos la cantidad demandada, la pregunta es ¿Qué hacer en dichos períodos?
Existen muchas formas de abordar estos períodos, por ejemplo con horas extras, subcontratación
etc. o simplemente manejar inventarios y faltantes. En éste caso utilizaremos inventarios y
faltantes.
El primer paso consiste en determinar la base laboral, es decir, el número de trabajadores

constante con que contaremos en nuestro plan.
En nuestro ejemplo sería:
Número de trabajadores = 63,5
Número de trabajadores = 64 (aproximando por exceso)

Dado que ésta estrategia no logra alinear la demanda con la producción de manera exacta, se hace
necesario calcular el tiempo disponible y la producción real por cada período, habrá por ende
períodos en los que se produzca más, o menos, respecto a la cantidad demandada.
Para el primer período de nuestro ejemplo sería:
Tiempo disponible = 22 días * 8 h/día * 64 trabajadores
Tiempo disponible = 11264 horas
Dado que conocemos el tiempo estándar de procesamiento, podemos calcular la producción real
de éste mes:
Producción real = (11264 h) / (5 h / ton)
Producción real = 2252,8 ton
El paso siguiente consiste en determinar el inventario final o los faltantes, para ello el cálculo se
efectúa según el cumplimiento de la siguiente condición:
Sí (inventario inicial + Producción real) > Requerimientos de producción, tendremos inventario

final que será igual a:
Inventario final = Inventario inicial + Producción Real – Requerimientos
Sí (inventario inicial + Producción real) < Requerimientos de producción, tendremos faltantes

que serán iguales a:
Unidades Faltantes = Requerimientos – Inventario inicial – Producción Real
En nuestro ejemplo, para el primer mes se calcularía así:
((Inv Inicial = 0) + (Producción Real = 2252,8)) < (Requerimiento = 2500)
Unidades Faltantes = 2500 – 2252,8 – 0
Unidades Faltantes = 247,2 ton
Lo restante será efectuar los cálculos referentes a los costos de almacenar, costos de unidades
faltantes y costo de tiempo normal. Vale la pena recordar que en éste plan agregado el inventario
inicial de cada período corresponde al inventario final del período inmediatamente anterior.
Es necesario considerar que el número inicial de trabajadores para nuestro ejemplo es igual a 20;
de manera que para ajustar el plan a un número constante de operarios, es preciso que en el
primer período se contraten 44 operarios, así entonces, el plan se llevará a cabo con el número
constante de 64 operarios. Así mismo, el costo de contratar dicha cantidad debe considerarse en
el costo total del plan.
Costo del plan (Faltantes + Inventario + Tiempo normal) = $ 406.775.
Costo de contratación inicial = $ 15.400
Costo total del plan equivale a = $ 422.775
Tenga en cuenta que en este caso no se consideran afectaciones a la productividad por concepto
de curva de aprendizaje, y que es un factor que en la práctica se presenta.
Plan agregado: Fuerza laboral mínima – Con subcontratación
La estrategia de fuerza laboral mínima es un plan tipo adaptativo, que considera ajustar la fuerza
laboral a la mínima demanda de los requerimientos de producción. Esto tiene dos implicaciones, la
primera que no existirá inventario, y la segunda que la fuerza laboral no podrá cubrir todos los
requerimientos, en éste caso se debe considerar un ajuste ya sea sobre la capacidad o sobre la
demanda. Una de las medidas de ajuste sobre la capacidad es considerar la posibilidad de
subcontratar, tal como lo apreciaremos en éste ejemplo.
El primer paso consiste en determinar la fuerza laboral mínima, es decir, el número constante de
trabajadores con que contaremos en nuestro plan:

Número de trabajadores = (1000 ton * 5 h/ton * 6) / (125 días * 8 h/día)
Número mínimo de trabajadores = 30
necesario calcular el tiempo disponible y la producción real por cada período, dado que se trabaja
con la fuerza laboral mínima habrá períodos en los que se produzca menos respecto a la cantidad
demandada.
de éste mes:
Producción real = 1056 ton
El siguiente paso consiste en determinar las unidades faltantes, en éste caso unidades a
subcontratar:
Unidades Faltantes (Subcontratar) = Requerimientos – Producción Real
En nuestro ejemplo para el primer período se calcularía así:
Unidades a subcontratar = 2500 – 1056
Unidades a subcontratar = 1444
Lo restante será efectuar los costos asociados a la subcontratación, y los costos de tiempo normal.
Vale la pena recordar que en éste tipo de estrategias no se manejan inventarios.
mínimo y constante de 30 operarios. Así mismo, el costo de contratar dicha cantidad debe
considerarse en el costo total del plan.
Costo del plan (Subcontratación y tiempo normal) = $ 515.000
Tenga en cuenta que en este ejemplo no existen restricciones desde el punto de vista de la
capacidad de los proveedores de subcontratación, limitaciones que se abordarán por medio de
programación lineal mixta.
Plan agregado: Fuerza laboral promedio – Horas extras
La estrategia de fuerza laboral promedio es un plan adaptativo que considera manejar un número
medio de operarios y por consiguiente se asume como ínsito el hecho de que habrá períodos en
los que se produzca más o menos la cantidad demandada. Una de las medidas de ajuste sobre la
capacidad es considerar la posibilidad de cubrir las unidades faltantes produciendo en horario
extemporáneo (horas extras).
El primer paso consiste en calcular el número promedio de trabajadores, y aunque éste

corresponde al cálculo de un método heurístico varios expertos coinciden en la siguiente
formulación, que implica efectuar los cálculos de las estrategias vistas anteriormente:
Número de trabajadores = [(20 + 64 + 30) / 3] – 1
Número de trabajadores = 37
períodos en los que se produzca más o menos respecto a la cantidad demandada.

de éste mes:

Inventario final = Inventario inicial + Producción Real – Requerimientos

Unidades Faltantes = Requerimientos – Inventario inicial – Producción Real
((Inv Inicial = 0) + (Producción Real = 1302)) < (Requerimiento = 2500)
Unidades Faltantes = 2500 – 1302 – 0
Unidades Faltantes (Producir con extras) = 1198 ton
Lo restante será efectuar los cálculos referentes a los costos de almacenar, costos de horas extras
y costo de tiempo normal. Vale la pena recordar que en éste plan agregado el inventario inicial de
cada período corresponde al inventario final del período inmediatamente anterior.
mínimo y constante de 37 operarios. Así mismo, el costo de contratar dicha cantidad debe
considerarse en el costo total del plan.
Costo del plan (Horas extras + Inventario + Tiempo normal) = $ 434.809
El costo total del plan es = $440.759
PRUEBA Y ERROR
Para este ejemplo, nuestro requerimiento de producción será la demanda pronósticada, como lo
ves a continuación:
Dato
s del ejemplo de planeación agregada
Te interesa aprender: Cómo hacer un pronóstico de demanda en excel
Fíjate que el promedio de limpiadores de pisos que hace un trabajador en un día es de 20. Esto es
así porque:
El total de limpiadores de pisos vendidos el año pasado fue 42.123 y se trabajó un total de 260
días al año con un promedio de 8 trabajadores asignados para fabricar ese producto.
Si queremos saber cuánto se produce en un día, dividimos 42123 en 260, lo que nos da
una producción diaria de 162 limpiavidrios. Este es el número alcanzado por todos los
trabajadores, pero queremos saber cuánto fabrica en promedio un solo trabajador, por lo que
dividimos 162 entre 8 y obtenemos 20,25 = 20 unidades por día por trabajador. Esto te lo
menciono en caso de que en un ejercicio no te digan la producción por trabajador.
EJERCICIO
Considerando que en una compañía se tiene la siguiente información (tabla) respecto a sus
pronósticos e inventarios de seguridad requeridos por período, y que parte con un inventario
inicial de 400 unidades.
Los requerimientos de producción serán:
El cálculo del requerimiento de cada período se efectúa según la siguiente ecuación:
Una vez determinados los requerimientos de producción, se procede a elaborar el plan agregado.
CASO DE ESTUDIO
Una compañía desea determinar su plan agregado de producción para los próximos 6 meses. Una
vez utilizado el modelo de pronóstico más adecuado se establece el siguiente tabulado de
requerimientos (no se cuenta con inventario inicial, y no se requiere de inventarios de seguridad).
Información del negocio
Costo de contratar: $ 350 / trabajador
Costo de despedir: $ 420 / trabajador
Costo de tiempo normal (mano de obra): $ 6 / hora
Costo de tiempo extra (mano de obra): $8 / hora
Costo de mantenimiento de inventarios: $ 3 /tonelada - mes
Costo de faltantes: $ 5 / tonelada - mes
Costo de subcontratar: $ 35 / tonelada
Tiempo de procesamiento: 5 horas / operario - tonelada
Horas de trabajo: 8 horas / día
Utilizaremos diferentes métodos heurísticos para determinar un Plan Agregado para éste caso.
PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL VARIABLE
En ésta estrategia se considera la posibilidad de ajustar la fuerza laboral para alinear

perfectamente la demanda con la producción, mediante contrataciones y despidos, por ende, es
vital realizar el más preciso cálculo del costo de contratar y despedir. En la práctica habrá que
considerar la curva de aprendizaje de cada nuevo operario, por tal motivo es una estrategia que
puede resultar inconveniente en tareas que requieran de cierto grado de especialización.
El primer paso para elaborar éste plan consiste en considerar cuál es la base laboral de la
compañía (en nuestro ejemplo serán 0 trabajadores), luego se debe calcular el número de
trabajadores requeridos por mes, teniendo en cuenta los requerimientos de producción. La
ecuación que nos determina el número de trabajadores por mes es la siguiente:
Por ejemplo, para el mes 1, el cálculo sería el siguiente:
Número de trabajadores = 52,55, redondeamos por exceso = 53
Dado que nuestra base laboral era de 0 trabajadores debemos contratar entonces 53 operarios.
Dado que ésta estrategia busca alinear la demanda y la producción, asumimos que los 53
trabajadores producen sólo los requerimientos (por cuestiones de redondeo), por ende nuestro
tiempo disponible será igual al tiempo requerido para satisfacer el requerimiento de cada mes:
Lo restante será efectuar los cálculos referentes a los costos de contratar, despedir y de tiempo
normal. El siguiente tabulado mostrará el resultado de estos cálculos para todos los períodos.
PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL CONSTANTE - CON INVENTARIOS Y FALTANTES
En ésta estrategia se considera la posibilidad de establecer una constante en cuanto al número de

empleados, el cual permanecerá sin variación durante el desarrollo del plan. Evidentemente al ser
el número de trabajadores constante y los requerimientos variables, existirán períodos en los que
se produzca más o menos la cantidad demandada, la pregunta es ¿Qué hacer en dichos períodos?
Existen muchas formas de abordar estos períodos, por ejemplo con horas extras, subcontratación
etc. o simplemente manejar inventarios y faltantes. En éste caso utilizaremos inventarios y
faltantes. Asumamos que para éste caso disponemos de un inventario inicial de 400 unidades.
El primer paso consiste en determinar la base laboral, es decir, el número de trabajadores
constante con que contaremos en nuestro plan.
de éste mes:
Inventario final = Inventario inicial + Producción Real - Requerimientos

Unidades Faltantes = Requerimientos - Inventario inicial - Producción Real
Unidades Faltantes = 1850 - 1408 - 400
Unidades Faltantes = 42 ton
Lo restante será efectuar los cálculos referentes a los costos de almacenar, costos de unidades
faltantes y costo de tiempo normal. Vale la pena recordar que en éste plan agregado el inventario
inicial de cada período corresponde al inventario final del período inmediatamente anterior.
PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL MÍNIMA - CON SUBCONTRATACIÓN

La estrategia de fuerza laboral mínima es un plan de tipo adaptativo, que considera ajustar la
fuerza laboral a la mínima demanda de los requerimientos de producción. Esto tiene dos
implicaciones, la primera que no existirá inventario, y la segunda que la fuerza laboral no podrá
cubrir todos los requerimientos, en éste caso se debe considerar un ajuste ya sea sobre la
capacidad o sobre la demanda. Una de las medidas de ajuste sobre la capacidad es considerar la
posibilidad de subcontratar, tal como lo apreciaremos en éste ejemplo.
El primer paso consiste en determinar la fuerza laboral mínima, es decir, el número constante de
trabajadores con que contaremos en nuestro plan:
Número de trabajadores = (850 ton * 5 h/ton * 6) / (125 días * 8 h/día)
Número mínimo de trabajadores = 25,5 - redondeamos por defecto = 25
necesario calcular el tiempo disponible y la producción real por cada período, dado que se trabaja
con la fuerza laboral mínima habrá períodos en los que se produzca menos respecto a la cantidad
demandada.
de éste mes:

El siguiente paso consiste en determinar las unidades faltantes, en éste caso unidades a
subcontratar:
Unidades Faltantes (Subcontratar) = Requerimientos - Producción Real
En nuestro ejemplo para el primer período se calcularía así:
Unidades a subcontratar = 1850 - 880
Unidades a subcontratar = 970
Lo restante será efectuar los costos asociados a la subcontratación, y los costos de tiempo normal.
Vale la pena recordar que en éste tipo de estrategias no se manejan inventarios.
PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL PROMEDIO - HORAS EXTRAS
La estrategia de fuerza laboral promedio es un plan adaptativo que considera manejar un número
medio de operarios y por consiguiente se asume como ínsito el hecho de que habrá períodos en
los que se produzca más o menos la cantidad demandada. Una de las medidas de ajuste sobre la
capacidad es considerar la posibilidad de cubrir las unidades faltantes produciendo en horario
extemporáneo (horas extras).
El primer paso consiste en calcular el número promedio de trabajadores, y aunque éste
corresponde al cálculo de un método heurístico varios expertos coinciden en la siguiente
formulación, que implica efectuar los cálculos de las estrategias vistas anteriormente:
En los casos como en nuestro ejemplo, en el que no contemos con un número inicial de operarios
ajustaremos la media considerando tan solo la cantidad constante, mínima y con un coeficiente de
2. El valor de corrección (-1) se mantendrá.
Número de trabajadores = [(40 + 25) / 2] - 1
de éste mes:
Inventario final = Inventario inicial + Producción Real - Requerimientos

Unidades Faltantes = Requerimientos - Inventario inicial - Producción Real
Unidades Faltantes = 1850 - 1091 - 0
Unidades Faltantes (Producir con extras) = 759 ton
Lo restante será efectuar los cálculos referentes a los costos de almacenar, costos de horas extras
y costo de tiempo normal. Vale la pena recordar que en éste plan agregado el inventario inicial de
cada período corresponde al inventario final del período inmediatamente anterior.
El costo total del plan es = $259.418

CASO I.
NO = TE X IP / E
IP = Unidades a fabricar / tiempo disponible de un

operador
Donde:
NO = Número de operadores para la línea
TE = Tiempo estándar de la pieza
IP = Indice de producción
E = Eficiencia planeada
Para calcular el número de operadores por operación se tiene:
NO = TEop X IP / E
Donde:
TEop = Tiempo estándar de la operación.
Ejemplo: En una fábrica que se dedica ensamblar auto partes,

cuenta con las siguientes operaciones y sus tiempos estándar
respectivos. Se tiene una eficiencia en la planta del 90% y se
desea fabricar 1000 artículos en un turno de 8 hrs.
IP = 1000 / 60X8 = 2.083
No.1 = 1.15 X 2.083 / 0.9 = 2.66 No. reales = 3 operarios
No..............Así sucesivamente para cada operación
La operación No. 5 determinará la producción en línea. Por lo

tanto los minutos estándar asignados son:
1.90 / 4 = 0.475........................Minutos estándar asignados
4 hombres X 480 min. / 1.90 = 1010 piezas por día.
La eficiencia de esta línea es:
E = Sumatoria de minutos estándar por operación/minutos

estándar asignados X número de operadores
E=7.77 / 0.475 X 18 = 0.9087
0.9087 X 100 = 90.87%
CASO II.
"MODA", fabricante de artículos para dama, desea balancear la
línea de producción, la tasa de producción es de 8.5 pzas/hora si
cuenta con la siguiente información:
CASO III.
En una operación que consta de 10 elementos se quiere
asignar estos a 5 estaciones de trabajos y determinar la
producción diaria siendo que se trabajan los 3 turnos. El orden
de los elementos no puede variar de acuerdo al proceso.
ELEMENTO T.E (MIN)

1 1.1
2 3.20
3 2.50
4 0.95
5 3.42
6 1.8
7 2.57
8 2.6
9 1.8
10 1.9
TOTAL 22.84
Por lo tanto cada estación de trabajo deberá contener el
siguiente tiempo:
22.84/5 = 4.568 min.
Como podemos ver en el tiempo acumulado mayor se da en la

estación de trabajo No. 3, por lo tanto la producción estará en
función de ese tiempo.
Tiempo = 24 X 60 = 1440 minutos al día.
PRODUCCION = 1440/5.22 = 275.86
Por lo tanto su producción es de 276 unidades diarias
PUNTO DE REORDEN
Primer ejemplo
Una empresa vende un promedio de 100 engrapadoras mensuales. Todos

los meses le realiza un pedido a su proveedor. El tiempo de entrega del
proveedor en los últimos 6 meses ha variado mes a mes de la siguiente
manera:



Para calcular la demanda promedio diaria, se divide las unidades de

engrapadoras vendidas durante un mes entre 30 días.
100/30 = 3,33 promedio de ventas diarias.
Para obtener el tiempo de entrega promedio, primero se suman los tiempos

de entrega.
(8+11+9+6+7+5)= 46 días.
Este resultado se divide entre el número de pedidos realizados, que es 6
porque los pedidos se realizaron mensualmente.
46/6 = 7,67 tiempo de entrega promedio.
Teniendo los promedios de venta diaria y tiempo de entrega, se calcula

el stock de seguridad. Para nuestro propósito, el stock de seguridad es de
20 engrapadoras. Por tanto, para este ejemplo el punto de reorden sería:
(3,33 x 7,67)+20 = 45,54
Cuando el inventario se reduzca a 46 engrapadoras, debe realizarse un

pedido de reposición.
Segundo ejemplo
Timewear en Estados Unidos vende relojes fabricados en China. El

proveedor siempre tiene su almacén lleno de relojes listos para ser
enviados en cualquier momento.
Al proveedor le toma un par de días recoger y empacar los relojes. Después

de eso, los relojes viajan cinco días en un camión hasta el puerto.
El viaje en barco desde China hasta EE. UU. dura unos 30 días. Al llegar los
relojes, pasan una semana en la aduana y luego tres días viajando al
almacén de Timewear.



Calcular el tiempo de entrega es fácil; solo hay que sumar todos los
tiempos:
2+5+30+7+3 = 47 días de entrega
Dado que a Timewear le lleva 47 días obtener un nuevo envío de relojes,

necesitará tener suficiente existencia disponible para cubrir estos 47 días
de entrega.
Se necesita conocer la demanda durante este período. Timewear vende un

promedio de 300 relojes mensuales (300/30=10), por lo cual venderían
aproximadamente 10 relojes por día.
Por tanto, la demanda de Timewear en el tiempo de entrega es

47×10=470. Esto significa que Timewear necesitará 470 relojes hasta que
llegue su próximo envío, si no ocurre nada inesperado.
Cálculo del stock de seguridad y punto de reorden

A veces suceden cosas inesperadas. Puede haber un aumento repentino en
la demanda y el producto venderse rápidamente, o quizás el proveedor
experimentó un inconveniente y se llevará una semana adicional su tiempo
de entrega. Esto se puede revisar en el historial de pedidos de compras y
ventas de la empresa:
Timewear en un día normal vende 10 relojes, pero durante los fines de

semana pueden vender hasta 15.
Su tiempo de entrega habitual es de 47 días, pero durante la temporada de

tifones puede llegar a ser hasta de 54 días.
(15×54) – (10×47) = 340
Esto significa que Timewear necesita tener unas 340 unidades adicionales
de stock de seguridad para protegerse de lo inesperado. El punto de
reorden sería:
470 (demanda de tiempo de entrega) + 340 (stock de seguridad) = 810
Cuando su stock llegue a 810 relojes, Timewear deberá realizar un nuevo

pedido con su proveedor.
Programa de programación
Ejemplo
Supongamos que la empresa XYZ necesita producir el producto A para
atender su demanda mensual. El programa de producción de una semana
para fabricar dicho producto se muestra en la tabla:



Normalmente se utilizan intervalos de tiempo semanales. El horizonte

temporal cubierto por el programa de producción depende de las
características del producto y los plazos de entrega.
Diariamente debe producir 182 productos A para satisfacer en noviembre

2018, con 22 días hábiles, una demanda de 4.000 unidades.
Plan de producción y programa de producción
El diagrama de flujo del plan de producción y el programa de producción se

muestra en la siguiente figura.



El plan determina el nivel de operaciones que busca equilibrar la demanda

del mercado con las capacidades de material, mano de obra y equipos de la
empresa.
Un programa de producción convierte el plan en un número específico de

productos terminados que se producirán en un período de tiempo
específico. Constituye la entrada básica para la planificación de
requerimiento de materiales.
Por tanto, el programa de producción es un requisito previo para la
planificación de la capacidad.

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EJERCICIOS

Los requerimientos de producción serán:

El cálculo del requerimiento de cada período se efectúa según la siguiente ecuación:

Costo de contratar: $ 350 / trabajador

Costo de despedir: $ 420 / trabajador

Costo de tiempo normal (mano de obra): $ 6 / hora

Costo de tiempo extra (mano de obra): $8 / hora

Costo de mantenimiento de inventarios: $ 3 /tonelada – mes

Costo de faltantes: $ 20 / tonelada – mes

Costo de subcontratar: $ 50 / tonelada

Tiempo de procesamiento: 5 horas / operario – tonelada

Horas de trabajo: 8 horas / día

Número inicial de trabajadores: 20

Plan agregado: Fuerza laboral variable

En ésta estrategia se considera la posibilidad de ajustar la fuerza laboral para alinear

Por ejemplo, para el mes 1, el cálculo sería el siguiente:

Número de trabajadores = (2500 ton * 5 h/ton) / (22 días * 8 h/día)

Número de trabajadores = 71,02, aproximamos = 71

El costo total del plan equivale a = $ 462.060

Plan agregado: Fuerza laboral constante – con inventarios y faltantes

En ésta estrategia se considera la posibilidad de establecer una constante en cuanto al número de

El primer paso consiste en determinar la base laboral, es decir, el número de trabajadores

En nuestro ejemplo sería:

Número de trabajadores = (12700 ton * 5 h/ton) / (125 días * 8 h/día)

Número de trabajadores = 63,5

Número de trabajadores = 64 (aproximando por exceso)

Para el primer período de nuestro ejemplo sería:

Tiempo disponible = 22 días * 8 h/día * 64 trabajadores

Tiempo disponible = 11264 horas

Producción real = (11264 h) / (5 h / ton)

Producción real = 2252,8 ton

Sí (inventario inicial + Producción real) > Requerimientos de producción, tendremos inventario

Inventario final = Inventario inicial + Producción Real – Requerimientos

Sí (inventario inicial + Producción real) < Requerimientos de producción, tendremos faltantes

Unidades Faltantes = Requerimientos – Inventario inicial – Producción Real

En nuestro ejemplo, para el primer mes se calcularía así:

((Inv Inicial = 0) + (Producción Real = 2252,8)) < (Requerimiento = 2500)

Unidades Faltantes = 2500 – 2252,8 – 0

Unidades Faltantes = 247,2 ton

Costo del plan (Faltantes + Inventario + Tiempo normal) = $ 406.775.

Costo de contratación inicial = $ 15.400

Costo total del plan equivale a = $ 422.775

Plan agregado: Fuerza laboral mínima – Con subcontratación

En nuestro ejemplo sería:

Número mínimo de trabajadores = 30

Para el primer período de nuestro ejemplo sería:

Tiempo disponible = 22 días * 8 h/día * 30 trabajadores

Tiempo disponible = 5280 horas

Producción real = (5280 h) / (5 h / ton)

Producción real = 1056 ton

Unidades Faltantes (Subcontratar) = Requerimientos – Producción Real

En nuestro ejemplo para el primer período se calcularía así:

Unidades a subcontratar = 2500 – 1056

Unidades a subcontratar = 1444

Costo del plan (Subcontratación y tiempo normal) = $ 515.000

Costo de contratación inicial = $ 3.500

El costo total del plan equivale a = $ 518.500

Plan agregado: Fuerza laboral promedio – Horas extras

El primer paso consiste en calcular el número promedio de trabajadores, y aunque éste

En nuestro ejemplo sería:

Número de trabajadores = [(20 + 64 + 30) / 3] – 1

Para el primer período de nuestro ejemplo sería:

Tiempo disponible = 22 días * 8 h/día * 37 trabajadores