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INFORME SEMANA 3: “Planificación”

MII 506 Gestión de la Producción y
Operaciones

• Profesora: Noelia Tastets Torres

• Fecha: 24/05/2022

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Introducción

Se desea dar a conocer la importancia de tener un sistema de planificación de

requerimientos de materiales (MRP), ya que toda empresa debe tener una programación de
todas sus necesidades y actividades a cumplirse en un determinado horizonte de planeación,
manejando disponibilidad necesaria de capacidad de fabricación, disponibilidad de
inventario y tiempos de entrega, de esta manera se podrá saber qué, cuándo y cuántos
productos se necesita para poder elaborar un producto en sí. La planeación de
requerimientos de materiales hoy en día ha tomado un papel fundamental dentro de las
organizaciones, esto debido a que los resultados que da un MRP son indispensables para
poder planificar capacidades en las bodegas y capacidades de recursos, sean estos
económicos, personal o maquinaría necesaria para elaborar un producto.

En este trabajo, presentaremos el caso de la planta de ensamblaje de motores, dónde

se desarrollará el análisis de los costos de inventarios, ya que se desea reducir sus
necesidades de inventarios, consideración de los costos utilizados y por último se calculará
el ahorro del nuevo programa que se determinará mediante los costos mínimos.

Con los datos entregados tendremos los costos del sistema MRP de los engranajes y
los ejes de entrada, dónde nos darán los costos de realizar el pedido y los costos de
mantención de inventarios, lo cual nos estregara el costo total de las 12 semanas

Como último desarrollo para calcular el ahorro del nuevo programa, se realizará la
evaluación de costos considerando la determinación de tamaño de lotes mediante el costo
total mínimo, entregando como dato, cuál será el ahorro del nuevo programa.

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1.- Se requiere calcular las necesidades netas y las expediciones de pedidos planificados
para las cajas de engranes y ejes de entrada, considerando la planificación Lote por Lote.

El modelo de producción multinivel para el ensamble del motor AG120 se muestra en la

imagen N°1

Imagen N°1: Programa de ensamble moytor AG120

Para realizar este desarrollo se consideran las necesidades brutas para los 3 meses, tal
como se muestra a continuación

Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Demanda 19 20 24 14 21 16 14 17 5 25 16 25

Tabla N° 1.1: Necesidades brutas de 12 semanas

Para este desarrollo se tienen los siguientes costos:

Tabla N° 1.2: Costos asociados

Realizando los cálculos por LxL se tienen los siguientes resultados

Tabla N° 1.3: Planificación Motor AG120 para 12 semanas

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Tabla N° 1.4: Planificación Caja engranes para motor AG120 para 12 semanas

Tabla N° 1.5: Planificación Eje de entrada de las cajas de engrane para 12 semanas

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2.- Desarrollo de costos del Sistema MRP

Teniendo en cuenta los costos de realizar pedidos y costos de mantenimiento de la tabla

N° 1.2 del punto N°1, se generan los costos totales del sistema MRP de tamaño de lote
del punto anterior:

Todo el desarrollo de los costos se calculó en una única tabla, la cual se muestra en la
tabla N°2.1. Este desarrollo se encuentra en el archivo Excel que acompaña este
informe

En la tabla, se encuentran los costos para las cajas de engrane y para los ejes de entrada
por separado y en las últimas 3 filas de la tabla, los costos totales, tanto realizar los
pedidos como de mantención de inventario. El costo total de la planificación para
producir motores AG120 por un periodo de 12 semanas fue de US$ 4.140.

Tabla N° 2.1: Desarrollo de costos totales para la planificación del motor AG120

De la tabla 2.1 se destacan en color “gris” la expedición de pedidos planificados para las
cajas de engranes (semanas 2 a la 10), y ejes de entrada (semana 2 a la 7). Cada ítem de
costos ya sea para realizar pedidos o para mantención de inventario, está asociado a los
costos de la tabla 1.2.

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3.- Costo Total Mínimo

3.1 Cajas de Engranes

Ahora se realizará la evaluación de costos considerando la determinación de tamaño de

lotes mediante el costo total mínimo (CTM) [1]

Tabla 3.1.1 Iteración inicial costo total mínimo caja de

Los cálculos de la necesidad bruta corresponden a la demanda de los motores, la

suma de la demanda de las primeras cuatro semanas es de 77 cajas (19+20+24+14), pero se
dispone de un inventario inicial de 50 cajas más una entrega programada de 20 cajas en la
semana 2, por lo cual se dispone de 70 cajas que cubriría totalmente las necesidades de
demanda de las 3 primeras semanas y en forma parcial de la semana 4, quedaron 7 cajas sin
cubrir, esta será la base de la iteración. Según esto:

Semanas 1 hasta 3. $0
Semana 1-4.
Q = 7 Cajas, demanda 7 Cajas, Costo Pedido $145, inv final semana=0, Costo Mantener
Inv $0, Diferencia =$145
Semana 1-5
Q= 28 Cajas, demanda 28 Cajas, Costo Pedido $145, Inv final semana 5=(28-7)x$15=$315,
Diferencia=$170.
Semana 1-6
Q= 44 Cajas, demanda 44 Cajas, Costo Pedido $145, Inv final semana 6=(44-
28)x$15=$240, Diferencia=$95.
Semana 1-7
Q= 58 Cajas, demanda 58 Cajas, Costo Pedido $145, Inv final semana 7=(58-
44)x$15=$210, Diferencia=$65.
Semana 1-8
Q= 75 Cajas, demanda 75 Cajas, Costo Pedido $145, Inv final semana 8=(75-
58)x$15=$255, Diferencia=$110.
_______
[1] Chase R, Jacobs R-, Aquilano N., Administración de Operaciones, Capítulo 18

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En este punto el mejor tamaño de lote es 58, pues la diferencia en este tramo es
inferior a los resultados de la iteración siguiente ($65<$110). Para encontrar el siguiente
lote a seleccionar se iniciará con los datos originales de la semana 8. Los resultados finales
de la iteración se muestran en la tabla siguiente:

Tabla N°3.1.2 Resultado de selección de Q

La siguiente tabla muestra los resultados de programar el MRP en base al tamaño de

lotes calculados y al lead time de entrega de 2 semanas, en este caso para considerar que se
necesita la demanda total de 58 cajas en la semana 4, el pedido se debe planificar en la
semana 2. El segundo pedido debe estar disponible en la semana 8, por lo tanto, se debe
planificar en la semana 6.

Tabla N°3.1.3: Tabla actualizada con el tamaño de lotes calculados

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3.2 Ejes de Entrada

Se realizará el mismo ejercicio anterior para analizar el tamaño de lote necesarios para los
Ejes de Entrada:

Tabla N°3.2.1: Iteración inicial

Los cálculos de la necesidad bruta corresponde a la relación 2:1 de expedición de pedidos

de las cajas de engranes, la suma de la demanda de las primeras cinco semanas es de 116
ejes (0+14+42+32+28), pero se dispone de un inventario inicial de 80 cajas más una
entrega programada de 30 cajas en la semana 2, por lo cual se dispone de 110 ejes que
cubrirían totalmente las necesidades de demanda de las primeras 4 semanas y en forma
parcial de la semana 5, quedaron 6 piezas sin cubrir, esta será la base de la iteración. Según
esto:

Semanas 1 hasta 4
Inv $0, Diferencia = $0
Semana 1-5.
Q = 6 piezas, demanda 7 piezas, Costo Pedido $90, Inv final semana=0, Costo Mantener
Inv $0, Diferencia =$90
Semana 1-6
Q= 40 Cajas, demanda 40, Costo Pedido $90, Inv final semana 6 = (40-6) x $5=$170,
Diferencia=$80.
Semana 1-7
Q= 50 Cajas, demanda 50, Costo Pedido $90, Inv final semana 6 = (50-40) x $5=$50,
Diferencia=$40.
Semana 1-8
Q= 100 Cajas, demanda 100, Costo Pedido $90, Inv final semana 6 = (100-50) x $5=$250,
Diferencia=$160.

En este punto el mejor tamaño de lote es 50, pues la diferencia en este tramo es inferior a
los resultados de la iteración siguiente ($50<$160). Para encontrar el siguiente lote a
seleccionar se iniciará con los datos originales de la semana 8. La selección de lotes de las
iteraciones se muestra en la siguiente tabla:

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Tabla 3.2.2: Resultado de selección de Q

La siguiente tabla muestra los resultados de programar el MRP en base al tamaño de lotes
calculados y al lead time de entrega de 3 semanas, en este caso para considerar que se
necesita la demanda total de 50 cajas en la semana 5, el pedido se debe planificar en la
semana 2. El segundo pedido debe estar disponible en la semana 8, por lo tanto, se debe
planificar en la semana 5 y el tercer pedido debe estar disponible en la semana 10, por lo
tanto, se debe planificar en la semana 7.

Tabla 3.2.3: Tabla actualizada con el tamaño de lotes calculados para ejes de entrada

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3.3.- Comparación costos

Al realizar el cálculo de los costos totales por dos sistemas diferentes, como son Lote por
Lote (LxL) y Costo Total Mínimo (CTM), se aprecian diferencias sustanciales entre ambos
y es en base a esas diferencias que se debe recomendar elegir el método LxL, ya que en este
caso específico para el motor AG120, elegir el método de Costo Total Mínimo
representaría un costo adicional del 59%. Esto, aunque el costo de planificar pedidos es
inferior con el sistema CTM, el aumento de unidades en inventario al realizar un pedido
mayor a la demanda repercute en los costos de mantención de inventario, sobre todo al
evaluar la planificación mediante Costo Total Mínimo.

Tabla N° 3.3.1: Comparación de costos totales

Gráficamente, las diferencias entre ambos sistemas se aprecian en el gráfico N°3.1

Gráfico N°3.1: Comparación de costos totales

CONCLUSIONES GENERALES

El problema de la planificación agregada se ha puesto a prueba en este desafío del motor

AG120. Teniendo como base un horizonte de 3 meses con demandas claras y donde es
relevante conocer los Lead time de los proveedores, dato de entrada al plan, sumado a las
llegadas programadas de artículos, permiten generar un conocimiento acabado de las
necesidades futuras y, por ende, ayuda a la toma decisiones de producción. Lo anterior, por
sí mismo, aunque es importante no es suficiente, ya que las estructuras de costos pasan a
tomar un rol preponderante en las decisiones de producción y de pedidos de componentes y
son estos temas los que muchos gerentes necesitan resolver. El punto 3 tal como ha sido
analizado en este informe, es algo común e incluso más extenso en situaciones reales,
donde además se debe analizar la posibilidad de evaluar los costos por medio del método
EOQ si es que aplica, de esa forma, se mantendrá el foco en lo que debe ser una premisa
para los Gerentes, que es maximizar la producción, minimizando los costos operacionales.
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BIBLIOGRAFIA

1.- Chase Richards, Jacobs Roberts, Aquilano N., Administración de Operaciones,

Producción y Cadena de Suministros, sección 4, Capítulo 18, Pearson Prentice Hall, 2009

2.- Krajewski, Lee j. Ritzman, Larry P., Malhotra, Manoj, Administración de Operaciones,
Procesos y cadena de valor. Pearson Prentice Hall, 2008

3.- Apuntes proporcionados para el desarrollo de la semana 3.

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