Procesos de Fabricacion 1.1

PROCESOS DE FABRICACION
DOCENTE: DANIEL ARIAS VIGORENA

daniel.arias@ulare.cl
I. DESCRIPCIÓN DE LA ASIGNATURA
• Asignatura teórico – práctica que entrega los conocimientos básicos de los
sistemas de producción y fabricación.
II. OBJETIVOS GENERALES

• Conocer los conceptos fundamentales del control de procesos asociado a
problemas de ingeniería, describir y analizar los procesos industriales desde el
punto de vista de procesos o modelos, conocer algunas experiencias reales y
disponer de algunas herramientas para el análisis y mejoramientos de procesos.
III. OBJETIVOS ESPECIFICOS

• Adquirir los conocimientos básicos de los sistemas de producción y fabricación.
• Conocer los tipos de procesos de fabricación.
• Conocer los criterios técnico-económicos de los mismos.
CONTENIDOS
1. INTRODUCCION Y METODOLOGÍA DE ANÁLISIS DE PROCESOS
La importancia del análisis de procesos y operaciones en la Empresa, para
identificar variables y relaciones que condicionan la calidad, innovación y el
desarrollo de nuevos productos, la capacidad de producción, los consumos
de energía, los impactos ambientales y la oportunidades de reducción de
costos y aumento de productividad. Etapas de procesamiento, diagramas.
Materias primas, insumos industriales, mano de obra, ecología. Clasificación
de la industria de procesos.
2. INDUSTRIA DEL PETROLEO

Petróleo, yacimientos, almacenaje, transporte, comercialización.
Constituyentes del petróleo y su caracterización. Características y usos de las
fracciones principales del petróleo. Destilación primaria de crudos.
Destilación al vacío. Procesos de transformación de fracciones del petróleo:
finalidad; principales características y esquemas de los procesos de craqueo
catalítico, reformado, alquilación, coqueo retardado.
CONTENIDOS
3. GAS NATURAL - INDUSTRIA PETROQUIMICA
Gas natural: Composición, usos, tratamiento, transporte. Petroquímica:
características e importancia económica de esta industria, materias
primas, principales procesos de obtención de productos básicos
petroquímicos, productos intermedios y finales. Descripción de un
proceso petroquímico.
4. INDUSTRIA DEL PAPEL

Materias primas celulósicas. Materias primas no fibrosas. Métodos de
obtención de pasta celulósica; descripción del proceso alcalino.
Máquina de papel.
CONTENIDOS
5. INDUSTRIA QUIMICA PESADA
Principales exponentes de esta industria: ácido sulfúrico, industrias
derivadas del cloruro de sodio, el aire como materia prima. Importancia
económica, usos. Descripción del proceso de fabricación.
6. MICROBIOLOGIA - INDUSTRIA DE LA FERMENTACION

Proceso microbiológico: definición, comparación con un proceso
químico catalítico. Crecimiento microbiano. Transformaciones de masa
y energía, metabolismo de hidratos de carbono. Fermentación
alcohólica: etanol industrial; bebidas alcohólicas fermentadas; bebidas
alcohólicas destiladas. Fermentación acética. Equipos utilizados.
Fabricación de vinagre. Producción de biomasa: levadura. Otros
procesos.
CONTENIDOS
7. INDUSTRIA DE LA ALIMENTACION
Elaboración y conservación de alimentos. Normas legales y sanitarias: Código
Alimentario Arg. Industria azucarera. Importancia económica y regional. Proceso de
fabricación. Subproductos. Industria de conservas alimenticias: esterilización,
enlatado de tomate. Industria láctea. Importancia económica y tecnológica –
sanitaria. Procesamiento de la leche. Productos lácteos. Otros procesos.
8. MINERÍA DE COBRE
Tipos de procesos (sulfuro y óxido de cobre). Impacto del precio de la energía en el
costo de cátodos de cobre. Evaluación de nuevas tecnologías en diferentes
procesos.
9. ENERGÍA
Plantas de generación de energía eléctrica convencional. Impacto en la economía
del aumento de los precios de la energía.
EVALUACIONES
1 PRUEBA GLOBAL DE 35%
Evaluación de Unidades 1, 2, 3 y 4
1 PRUEBA GLOBAL DE 35%

Evaluación de Unidades 5, 6, 7, 8 y 9
1 TRABAJO DE INVESTIGACION DE 30%

Elegir una industria o fabrica y describir todo el proceso de fabricación,
cumpliendo con los objetivos generales y específicos de la catedra,
indicados en diapositiva 2, precedentemente revisada en clases.
EVALUACIONES
TRABAJO DE INVESTIGACION DE 30% - Fecha máxima de entrega: 16 de mayo de 2021
Elegir una industria o fabrica y describir todo el proceso de fabricación, cumpliendo con los
objetivos generales y específicos de la catedra, indicados en diapositiva 2,
precedentemente revisada en clases.
• Portada (nombre del proceso de fabricación, nombre de alumno, carrera, fecha)

• Introducción que de cuenta de la importancia del tema
• Descripción del proceso, con máximo detalle, apoyado por imágenes y graficas, según
sea el caso.
• Análisis del proceso industrial respecto del tema
• Dar cuenta de casos reales, empresas importantes dedicadas a este rubro y cuales son
los principales competidores en el mercado
• Describir Productos innovadores surgidos del proceso de fabricación desde su origen
• Indicar aspectos económicos del proceso de fabricación
• Conclusiones: Indicar si hay una oportunidad de mejorar los procesos, innovar en los
productos y su contribución a satisfacer las necesidades de los consumidores.
• La importancia del análisis de procesos y operaciones en la Empresa
Realizar el análisis de procesos le ayuda a una empresa a contar con

una visión más completa del alcance que puede tener un proyecto, si la
solución es la que mejor se adapta a las necesidades y si el proveedor
es el adecuado.
• Para alcanzar un crecimiento rentable y posicionarse por encima de la competencia, es

indispensable encontrar en todo tipo de empresa los puntos de mejora, así como
resolver aspectos que pueden estar obstruyendo el camino al éxito.
• Invertir en el control y la optimización de procesos es indispensable para el buen

funcionamiento de la organización. Para ello, los directivos de las diferentes áreas deben
encontrar la manera de mantener visible la información, como son los costos de
manufactura, costos de inventarios, uso de activos y otros rubros prioritarios de cada
uno de los procesos, entendiendo un proceso como la serie de pasos en una cadena de
acciones que transforman materiales y aportes en productos terminados para los
clientes.
• Al aplicar un análisis de procesos, se pueden tomar acciones correctivas y hasta anticipar

a posibles futuras circunstancias. Esto da como resultado muchos beneficios tangibles.
Mayor visibilidad = Importantes ahorros

No cabe duda de que hoy en día una clara visibilidad de los procesos en buena parte está
facilitada por soluciones tecnológicas. Éstas en la actualidad son esenciales no solamente
en las áreas de producción y de operaciones, sino también para poder administrar todos
los procesos y conseguir las metas con una ventaja competitiva.
Un análisis de procesos controlado arroja diferentes tipos de información como:

• Costos de manufactura
• Costos de inventario
• Uso de activos
• Ahorros posibles
• Eficiencia
• Gastos excedentes de presupuesto
Al contar con esta información, es posible tomar acciones preventivas y/o correctivas
dentro y fuera de la empresa.
Estos datos permiten:

• Organizar al personal en sus actividades para un mayor rendimiento y productividad
• Reducir los gastos innecesarios
• Controlar al personal en campo, operaciones, recursos y más
• Anticiparte a problemáticas futuras
• Brindar una mejor calidad de productos a los clientes
• Implementar nuevas soluciones que ayuden a mejorar la rentabilidad de una empresa
• Posicionarse en el mercado por encima de la competencia
Como se puede apreciar, la información es poder, pero saber utilizarla a

favor de la empresa es mucho más poderoso.
Uno de los principales beneficios de hacer un análisis de procesos es
que al tener la información a la mano y visible, se puede invertir en
donde realmente se necesita, y poder aprovechar los recursos de la
empresa al máximo.
• ETAPAS DE PROCESAMIENTO
¿Qué es la materia prima?

• Se entiende por materia prima a todos aquellos elementos extraídos directamente de la
naturaleza, en su estado puro o relativamente puro, y que posteriormente puede ser
transformado, a través del procesamiento industrial, en bienes finales para el consumo, energía o
bienes semielaborados que alimenten a su vez otros circuitos industriales secundarios. Son el
insumo básico de la cadena industrial, y se deben al sector primario de la cadena productiva.
Importancia de la materia prima
• La materia prima se considera la base del proceso industrial humano, es decir, el punto de
partida de cualquier cadena productiva o de manufacturación. Sin ella no habría elementos que
transformar y combinar mediante diversos procesos, para obtener así otros más elaborados y
dotados de un valor añadido. Por esa razón el precio de la materia prima incide en los precios
finales de los productos elaborados, y en ello intervienen factores operativos como su
abundancia, su dificultad de extracción o su dificultad de transformación.
TIPOS DE MATERIA PRIMA
Según su disponibilidad en nuestro planeta:

• Materia prima no renovable. Aquella que existe como producto de largos procesos geológicos o históricos en nuestro planeta, y cuyas reservas
corren riesgo de acabarse si el ritmo de consumo no sigue patrones racionales. Por ejemplo: el petróleo o el carbón fósil.
• Materia prima renovable o superabundante. Aquella que o bien se halla en constante y rápida reproducción, o bien en niveles tan pero tan
abundantes que es virtualmente imposible agotarlos, al menos a corto y mediano plazo. Por ejemplo: el hidrógeno gaseoso o la energía sola
Según su procedencia:
• Origen vegetal. Proviene de árboles, plantas, semillas, frutos y derivados naturales, como la madera, el caucho, el corcho, etc.
• Origen animal. Forman o formaron parte de la vida de un animal, o sea, de sus cuerpos (lana, cuero, pieles, etc.) o sus procesos vitales (leche, perlas,
seda, etc.).
• Origen mineral. Materia proveniente de yacimientos terrestres, o de amalgamas y mezclas de metales y otros elementos, como el hierro, el cobre, el
oro, la plata, etc.
• Origen fósil. Se trata de residuos orgánicos sometidos a procesos de sedimentación y fosilización milenarios, dando como fruto hidrocarburos de alto
valor químico y energético.
• Origen universal. Elementos creados junto con el planeta, presentes en sustancias líquidas o gaseosas ordinarias, como el agua o el aire.
• Origen sintético. Materiales que no existen en la naturaleza y deben ser creados por el ser humano, como ciertos isótopos del Uranio.
ETAPAS DE PROCESAMIENTO
Fases de un proceso industrial:
• Manipulación de la materia prima.

• Acondicionamiento de la materia prima.
• Procesamiento de la materia prima.
• Separación de la materia prima.
• Creación del bien final a partir de la materia prima.
ECOLOGIA
• La gran paradoja económica de los países productores de materia prima radica en
que exportan esta a los países industrializados, con la que éstos fabrican objetos
de consumo, y luego consumen de vuelta y a un mayor precio por unidad los
bienes elaborados, cultivando así una economía importadora y dependiente. Por
otro lado, la merma en ciertos recursos o el creciente daño ecológico que la
extracción de las materias primas supone, hace que los precios de la materia
prima encarezca y por ende que los mercados experimenten inestabilidades que,
a su vez, repercuten en las relaciones políticas entre países exportadores de
materia prima y países altamente industrializados.
• Uno de los grandes inconvenientes del acopiamiento de la materia prima tiene

que ver con la contaminación y el daño ecológico, que parecen ser consecuencias
inevitables de actividades como la minería, la tala, la pesca o la explotación
petrolera. Este daño sostenido al ecosistema, sumado al que producen las
actividades secundarias de transformación industrial, han dejado su huella en el
mundo en la forma de destrucción de ecosistemas, empobrecimiento de la
diversidad biológica y deterioro de la salud humana.
Clasificación de los procesos industriales: SEGÚN LA MATERIA

PROCESO CARACTERISTICAS EJEMPLOS
Físicos No se cambia la estructura molecular corte, pulido, pintura de un

del material. molde, estirado
Químicos Cambia la estructura molecular del combustión, corrosión,

material. fermentación
Biológicos Emplea material vivo. procesamiento de frutas,

biotecnología
Clasificación de los procesos industriales: SEGÚN LA TECNOLOGÍA USADA
PROCESO DESCRIPCION FORMAS EJEMPLOS
Alfarería Es el arte de elaborar

objetos de barro o arcilla
Es el arte donde se trabajan

Carpintería
tanto la madera como sus
derivados
Las operaciones las realizan los
operarios manualmente. Es un consiste en el la
proceso eminentemente manual en Bordado ornamentación por medio
el que no se utiliza ninguna de hebras textiles, de una
Manuales o artesanales tecnología avanzada. En este superficie flexible
proceso no se utilizan materiales
químicos ni industriales, sólo Herrería se crean objetos con hierro
materias como la seda o la madera. o aluminio
Cerámica se crean recipientes, vasijas

y otros objetos de cerámica
o arcilla transformados en
terracota, loza o porcelana
Combina las operaciones manuales con

Mecanizados maquinarias. Torneado realizado por el
mecánico con un torno
Automatizados El proceso se realiza con tecnologías avanzadas para

que se controle y elabore los productos las Utilización de robots en la
maquinas sin intervención humana. construcción de maquinas
Clasificación de los procesos industriales: SEGÚN LA ECONOMÍA

SECTOR FINALIDAD EJEMPLOS
Los realizan empresas agricultura, minería,
para obtener materias textiles, químicos,
Primario
primas desde los cosméticos, alimentos,
recursos naturales. confecciones
Los realizan las
empresas que
Secundario transforman las Producción de gasas
materias primas en
productos.
Los realizan las
empresas que prestan
Uso de apositos en
Terciario servicios con los
cirugias
productos de los
sectores anteriores.
Clasificación de los procesos industriales: SEGÚN LA FORMA DE PRODUCCION

OPERACION DESCRIPCION EJEMPLO
Son aquellas en las que la materia prima, los
productos intermedios y finales son fluidos
Continua y son procesados de manera continua por un
largo período de tiempo, en ocasiones por
años, sin paro alguno.
Son lo mismo que las operaciones continuas
excepto que con frecuencia se cambia de un
producto a otro. Esto implica que en
Discontinua ocasiones se realicen paros y arranques en
intervalos frecuentes, o cambiar de una
condición de operación a otra con el fin de
realizar un producto similar.
Clasificación de los procesos industriales: SEGÚN LA FORMA DE PRODUCCION
TIPO DE FLUJO CARATERISTICAS EJEMPLO
Se caracteriza por que se diseña para
producir un determinado bien o
servicio; el tipo de la maquinaria, así produccion de
En Línea
como la cantidad de la misma y su autos
distribución se realiza en base a un
producto definido.
Se caracteriza por la producción por
lotes a intervalos intermitentes. Se
organizan en centros de trabajo en los
que se agrupan las máquinas
similares. El producir no tiene un flujo
regular y no necesariamente utiliza
Intermitente todos los departamentos. Puede
realizar una gran variedad de
productos con mínimas
modificaciones. Pero la carga de
trabajo en cada departamento es muy
variable, existiendo algunos con alta
sobre carga y otros subutilizados.
Se diseña para funcionar mientras se
cumple un objetivo preestablecido.
una vez se logra este, el proceso se Construccion de
Por Proyecto
termina y toda la maquinaria y una casa
personal se desarticula para iniciar otro
proyecto.
PETROLEO
El petróleo (lit. «aceite de roca») es una mezcla de compuestos orgánicos,
principalmente hidrocarburos insolubles en agua. También es conocido como oro
negro, petróleo crudo o simplemente crudo.
YACIMIENTOS DE PETROLEO
Un yacimiento, depósito o reservorio petrolífero, es una acumulación natural de
hidrocarburos en el subsuelo, contenidos en rocas porosas o fracturadas. Los
hidrocarburos naturales, como el petróleo crudo y el gas natural, son retenidos por
formaciones de rocas suprayacentes con baja permeabilidad.
ALMACENAJE Y TRANSPORTE
Las etapas que comprenden el proceso de
almacenamiento de petróleo y sus
derivados son las siguientes:
a. Recepción de petróleo y derivados
b. Descarga de petróleo y derivados.
c. Almacenamiento de petróleo y
derivados
d. Despacho de derivados del petróleo
a. Recepción de petróleo y derivados
El crudo extraído de los yacimientos es conducido a través de tuberías y recepcionado para
ser descargado y almacenado en los tanques de almacenamiento temporal, previo a su
traslado hasta las zonas de refinación o embarque marítimo para exportación.
El crudo es transportado a través de oleoductos a las zona de refinación (refinerías ) y a los
puntos de embarques (puertos), donde es recepcionado y almacenado temporalmente en
tanques estacionarios de grandes capacidades.
Los derivados del petróleo son transportados en carros cisternas desde las refinerías a los
centros de distribución, donde son almacenados para su expendio. El transporte de
derivados líquidos de hicrocarburos en grandes cantidades se hace a través de poliductos.
El gas se hace mediante gasoductos
b. Descarga de petróleo y derivados.
Esta etapa se realiza en dependencia del tipo de producto que se va a descargar.
La descarga del crudo en las refinerías o en los puntos de embarque se realiza por
manipulación de las válvulas de control, existentes en los oleoductos, las cuales dan paso al
crudo registrando el flujo del mismo.
Cuando el crudo llega a la refinería se abren las válvulas de descarga y se les deposita en los
tanques de almacenamiento temporales, monitoreando en todo momento la presión y
velocidad del crudo.
La carga de los derivados del petróleo a los tanques cisternas se realiza desde la refinería o
desde los terminales de hidrocarburos desde las denominadas “islas de carga”. Los tanques
cisternas conducen los derivados ya sea a alas estaciones de servicio o hasta los usuarios
finales
c. Almacenamiento de petróleo y derivados
Almacenamiento en el área de extracción. En las áreas de explotación de los yacimientos, el crudo se almacena en grandes depósitos con capacidades de
hasta 100000 m3, previo a su traslado a las refinerías.
El almacenamiento del petróleo crudo, se pueden realizar a presión y temperatura ambiente, por tanto, los tanques utilizados son cilíndricos de fondo
plano, techo abovedado, esférico o elipsoidal, y algunas veces flotante, a fin de evitar la acumulación de gases inflamables dentro de los mismos, que
pueden o no tener incorporado algún sistema de calefacción.
Almacenamiento en la Refinería. Las refinerías disponen de numerosos depósitos con el objetivo de absorber las paradas de mantenimiento y los
tratamiento alternativos y sucesivos de materias primas diferentes. Asimismo, para almacenar las bases componentes de otros productos terminados que
se obtienen por mezcla y para disponer de una reserva de trabajo suficiente, con el fin de poder satisfacer la demanda del mercado.
Los tanques de almacenamiento de productos refinados son construidos en base al tipo de producto, es así, que cuando se trata del almacenamiento de
gas licuado de petróleo (GLP) u otros derivados que deben conservarse a presión y temperatura distintas a la atmosférica normal, la construcción, así como
también los materiales a emplear, requieren para cada caso de un minucioso. Por ejemplo, el almacenaje de gas natural licuado (GNL), requiere una
temperatura de –160 ºC y el de gas licuado de petróleo (GLP-propano/butano), una temperatura que debe mantenerse dentro de los – 42 a –12 ºC.
Almacenamiento en los terminales de hidrocarburos. El medio mas eficaz y económico para distribuir los productos refinados del petróleo es el depósito-
pulmón o terminal de distribución. Estos depósitos suelen estar ubicados cerca de los grandes centros de consumo (ciudades, polígonos industriales, etc.),
por lo que deben contar con normas de seguridad al momento de cargar y descargar el producto disminuyendo al mínimo las posibilidades de accidentes y
contaminación ambiental.
La construcción de todos los tanques y para los distintos productos a almacenarse, deben basarse en las normas establecidas por el Instituto de Petróleo
Americano (API), en este caso al API 650, API 12F, API 12D, UL 58, UL 1746, UL 142 o equivalentes, que es la norma que fija la construcción de tanques
soldados para el almacenamiento de petróleo y sus derivados.
Estas especificaciones han sido elaboradas para proveer a la industria petrolera de tanques de adecuada seguridad y razonable economía, para usarlos en
el almacenamiento de petróleo y sus derivados. Estas especificaciones comprenden los siguientes temas: material. Diseño, fabricación , montaje y
requerimientos de pruebas hidrostáticas para tanques verticales instalados sobre tierra, cerrados y de tapa superior abierta, tanques de acero soldado para
almacenamiento en varios tamaños y capacidades.
COMERCIALIZACIÓN
Actualmente la gran mayoría de las actividades industriales y de servicios (transporte) requieren importantes
volúmenes de combustibles fósiles, por lo que la dependencia del petróleo marca la economía mundial. La
infraestructura física y la forma de vida de las aglomeraciones periféricas que rodean las grandes ciudades son
posibles gracias al permanente suministro de los derivados del petróleo, los cuales son indispensables en la vida
moderna, lo usamos cada día de nuestra vida cotidiana, casi sin darnos cuenta: en combustibles líquidos y
gaseosos, lubricantes, grasas, plásticos, pinturas, solventes, asfaltos, agroquímicos y muchos otros productos
esenciales.
El petróleo, como fuente de energía no renovable, tarde o temprano se acabará y se espera que el mundo siga
en funcionamiento, y en tal sentido, las fuentes de energía renovables parecen destinadas a sustituir
gradualmente la energía producida por el petróleo.
Los productos derivados del petróleo son mezclas complejas de sustancias químicas derivadas del petróleo
crudo mediante el proceso de refinación. Comprenden una gran variedad de hidrocarburos alifáticos y
aromáticos, mucho de los cuales tienen una solubilidad en agua sumamente baja.
El destino final del petróleo y sus derivados, es el consumidor final, por ende, la comercialización de los
productos derivados del petróleo es el conjunto de actividades destinadas al suministro de los productos
derivados del petróleo al consumidor final, donde intervienen tanto, distribuidores mayoristas como minoristas
y se emplean todos los medios posibles para la venta.
De acuerdo a la clasificación industrial Internacional Uniforme CIIU, las actividades desarrolladas en la
comercialización de derivados del petróleo, pertenecen al sector G-4661 denominado “Venta al por mayor de
combustibles sólidos, líquidos y gaseosos y productos conexos”.
CONSTITUYENTES DEL PETROLEO Y SU CARACTERIZACIÓN
El petróleo es resultado de la descomposición, a lo largo del tiempo, de materia orgánica - restos de plantas y
animales marinos, entre otros. Esta materia orgánica se está transformando, ya que está expuesta a diferentes
presiones y temperaturas, dependiendo de la profundidad en la que se encuentra
Con el tiempo la deposición de materia orgánica será objeto de un aumento de la temperatura y la presión,
causada por el peso de las capas de sedimentos depositados en la parte superior. La transformación de la
materia orgánica se divide así en cuatro fases distintas:
El petróleo se compone de una mezcla compleja de hidrocarburos. La composición química del petróleo es de:
14% de parafinas normales, 30% de parafinas, resinas y asfaltenos 10%, 16% de parafinas ramificadas y 30% de
aromáticos.
CONSTITUYENTES DEL PETROLEO Y SU CARACTERIZACIÓN
El petróleo está sujeto a una serie de movimientos desde su origen hasta la formación de los depósitos, a los
que se da el nombre de migraciones.
Primera migración
La roca madre es una roca sedimentaria en la que ocurre la transformación de la materia orgánica. Con una
presión creciente y fracturamiento de roca, el aceite fluye en las formaciones geológicas más arriba. Esto se
llama migración primaria. Después de la salida del petróleo y su consecuente disminución de presión de la roca
madre las fracturas son cerradas nuevamente.
Segunda migración
La trampa se trata de una capa de roca sellante de baja permeabilidad que impide la migración del petróleo
hacia la superficie y que se sobrepone a una roca de reserva que puede contener o no, acumulación de
petróleo. Las trampas se pueden clasificar como siendo estructurales o estratigráficas. Las trampas estructurales
tienen origen en la deformación estructural de la litología, a la vez que las trampas estratigráficas tienen origen
en una alteración de litología en la que las rocas sellantes, como el esquisto, se depositan sobre la roca de
reserva.
CARACTERIZACION DE CRUDOS Y PRODUCTOS PETROLIFEROS
Aunque la destilación y el análisis elemental de los productos proporcionan una buena información de la
calidad de un crudo, sin embargo son insuficientes. Debido a los numerosos usos del petróleo es necesario
un análisis molecular detallado de todas las fracciones obtenidas por destilación. Así, algunos crudos se
valoran fundamentalmente por sus fracciones ligeras usadas como carburantes, otros son de interés porque
proporcionan aceites lubricantes de calidad y otros porque dan excelentes bases para la formulación de asfaltos
de carretera.
Por otra parte, la industria del refino necesita el análisis molecular para poder interpretar los procesos
químicos que se utilizan y evalúan la eficiencia de los procesos, sean térmicos o catalíticos.
a) Caracterización de crudos según su carácter dominante a partir de las propiedades físicas globales.
b) Caracterización de un crudo por los valores de las densidades de una fracción ligera y de una fracción
pesada.
c) Factor de caracterización KUOPo factor de Watson Kw
d) Caracterización de una fracción del petróleo por su índice de refracción, su densidad y su peso molecular
(método ndM).
e) Caracterización de una fracción del petróleo utilizando criterios físicos simples.
DESTILACION PRIMARIA
La destilación primaria o topping es el proceso físico de separación del petróleo crudo en sus
diferentes fracciones.
Se basa en el principio de la destilación, según el cual, calentando una mezcla líquida hasta su
ebullición, los vapores que se liberan de la misma son más ricos en los componentes más
volátiles. A su vez, estos vapores se condensan y la mezcla líquida obtenida se calienta
nuevamente.
Los vapores liberados de ella son todavía más ricos en componentes ligeros. Repitiendo cierto
número de veces esta operación, se consigue separar las diferentes fracciones del petróleo,
desde las más ligeras hasta las más pesadas, según las diversas exigencias.
Esta serie de destilaciones se realiza automáticamente en las columnas de topping formadas por
etapas superpuestas. En cada etapa se produce un proceso de destilación. Las columnas de
topping pueden alcanzar una altura de más de 100 m y un diámetro de varios metros. En algunas
refinerías, el proceso de topping se produce en 2 etapas, la primera a presión atmosférica y la
segunda a presión reducida, para facilitar la separación de las fracciones más pesadas.
DESTILACION AL VACIO
Destilación bajo presión reducida, lo cual disminuye la

temperatura de ebullición del líquido siendo destilado.
Esta técnica evita el craqueo o descomposición del
producto alimentado a la unidad.
En el laboratorio, la destilación al vacío se utiliza para

purificar compuestos o eliminar solventes.
Una torre de vacío ordinaria de primera fase produce

gasóleos, material base para aceites lubricantes y
residuos pesados para desasfaltación de propano.
PROCESOS DE TRANSFORMACIÓN DE FRACCIONES DEL PETRÓLEO
La refinación del petróleo es un proceso complejo utilizado para separar las fracciones* de los diversos
hidrocarburos del petróleo crudo (petróleo sin procesar), también llamado petróleo. Los cinco procesos básicos
de la refinación de petróleo son los siguientes:
• separación (mediante la destilación o absorción),

• craqueo (rompimiento de grandes cadenas de moléculas en moléculas más pequeñas)
• reformación (redisposición de la estructura molecular)
• combinación (combinar moléculas más pequeñas con el fin de obtener moléculas más grandes)
• tratamientos (remoción química de los contaminantes)
Los hidrocarburos (compuestos) difieren en las longitudes de su cadena de hidrocarburos, dando como
resultado diferentes puntos de ebullición: Cuanto más larga es la cadena, mayor es el punto de ebullición. Los
refinadores aglomeran ciertos compuestos en grupos llamados fracciones. La manera más antigua y común de
separarlos es la destilación fraccionaria: básicamente calientas (hierves) el petróleo crudo (en la columna de
destilación fraccionaria). A medida que el vapor se eleva a través de las bandejas en la columna, se enfría y se
condensa para formar un líquido. Las diversas fracciones de líquidos se colectan en bandejas y podrán ser
posteriormente transferidas a los condensadores para su enfriamiento adicional antes de ser enviadas a los
tanques de almacenamiento.
Sin embargo, muy pocos componentes que salen de la columna de destilación fraccionaria están
listos para el mercado. Muchos de ellos requieren un mayor procesamiento químico (por
ejemplo, la reformación, combinación) dentro de otras fracciones. Las fracciones destiladas y
químicamente procesadas son luego tratadas para remover las impurezas, tales como
compuestos orgánicos que contienen azufre, nitrógeno, oxígeno, agua, metales disueltos y sales
inorgánicas. Luego de ser tratadas, las fracciones son enfriadas y luego mezcladas para elaborar
diversos productos. Eventualmente, algunos de estos productos son traídos por barco, ducto,
ferrocarril o camión hasta uno de los terminales.
*Los hidrocarburos contienen mucha energía. Son moléculas que contienen hidrógeno y
carbono y el carbono viene en diversas longitudes y estructuras.
El Proceso de Refinación
De petróleo crudo a producto final, debido a la diferencia de temperatura a través de toda la columna de
destilación fraccional (caliente en la base, fría en la parte superior)
CRAQUEO TERMICO Y CATALITICO
El craqueo o cracking es un proceso químico por el cual se quiebran las moléculas de un compuesto
produciendo así compuestos más simples.
El procedimiento original, todavía en uso, empleaba calor y presión y se denomina “craqueo térmico”
a una temperatura de 850-810 °C ("proceso de craqueo Shukhov"). Después se ideó un nuevo
método: el “craqueo catalítico”, a una temperatura de 450-500 °C, el cual utiliza un catalizador
(sustancia que determina otros cambios químicos sin modificarse ella misma). En el caso de este tipo
de craqueo, el catalizador (como Al2O3 o SiO2) es una especie de arcilla que puede darse en forma
de terrones, píldoras, granos pequeños o como un polvo superfino y cuya acción desintegradora,
sumada a la del calor y la presión, favorece el fraccionamiento en componentes más livianos y
produce más y mejor compuestos como resultado.
CRAQUEO CATALITICO
Una modalidad moderna de craqueo catalítico del petróleo es el proceso fluido. Este utiliza un “fluid cat cracker”, que es una
máquina de, en algunos casos, hasta sesenta metros de altura. A lo largo de kilómetros de tuberías y reactores circulan a
elevadas temperaturas grandes cantidades de vapor, aire y catalizador pulverizado. A determinada altura de la operación los
finísimos granos del catalizador se revisten del carbón separado del petróleo, y dejan entonces de actuar mediante la acción de
un regenerador; sin embargo, se quema y consume el carbón, y el catalizador queda nuevamente en condiciones de funcionar
seguidamente una y otra vez.
En el proceso fluido el catalizador es tan fino que cuando es agitado en mezcla con aire u otros gases, aumenta su volumen y
fluye como un líquido, pudiendo así ser controlado por válvulas. Este modo de trabajar con una sustancia sólida como si se
tratara de un fluido ha constituido un progreso de las labores de refinería.
El craqueo del petróleo permite obtener de un barril de petróleo crudo una cantidad dos veces mayor de fracción ligera
(naftas) que la extraída por simple destilación. Actualmente es un procedimiento fundamental para la producción de gasolina
de alto octanaje.
CRAQUEO REFORMADO
La reformación catalítica es un proceso químico utilizado en el refino del petróleo. Es fundamental en
la producción de gasolina. Su objetivo es aumentar el número de octano de la nafta pesada obtenida
en la destilación atmosférica del crudo. Esto se consigue mediante la transformación de
hidrocarburos parafínicos y nafténicos en isoparafínicos y aromáticos. Estas reacciones producen
también hidrógeno, un subproducto valioso que se aprovecha en otros procesos de refino.
Para ello se utilizan altas temperaturas (490-530 °C), presiones moderadas (10-25 bar) y catalizadores
sólidos de platino y otros metales nobles soportados sobre alúmina.
Este proceso se lleva a cabo en unidades diseñadas al efecto y que con frecuencia adoptan nombres
registrados. El más extendido es el de Platformado, cuya licencia pertenece a UOP (Universal Oil
Products), empresa estadounidense que empezó a comercializarla en 1949. Otras empresas de
ingeniería también licencian este proceso (p.ej. el antiguo Instituto Francés del Petróleo, que ahora
se llama Axens) y algunas de las grandes empresas del petróleo disponen de diseños propios.
ALQUILACION
En la química orgánica, se denomina alquilación a la transferencia de un grupo alquilo de una
partícula en movimiento hacia otra en reposo.
En el contexto de la refinación del petróleo, se utiliza el término alquilación para referirse a un

procedimiento en donde se combinan olefinas con parafinas para formar isoparafinas de alto
peso molecular . Es usual, la alquilación del isobutileno (olefina) con isobutano para producir
una mezcla del isobutano con isooctano. Es un proceso muy importante en la refinación del
petróleo porque produce un número de octanos superior a 87.
COQUEO RETARDADO
El coque de petróleo es un producto carbonoso obtenido en el proceso de refino de petróleo. Para su obtención, empleamos la tecnología de coquización retardada. Se
trata de un proceso de craqueo térmico mediante el cual se consigue convertir la fracción más pesada del petróleo en coque y otros productos de alto valor añadido.
Tipo de coque comercializado
Green Fuel Grade Petcoke, más conocido en España como Coque Verde Combustible. El 70% de la producción de coque de petróleo a nivel mundial es empleado como
combustible, el restante es empleado como fuente de carbono en las industrias del aluminio y el acero.
Recomendaciones de uso
Su elevado poder calorífico hace que sea una alternativa competitiva al uso de otros combustibles, convirtiendo al Coque Coque Verde Combustible en un importante
vector energético en la industria cerámica, cementera y eléctrica.
Especificaciones
• Cenizas: 0,6% peso máximo.
• Volátiles: 15% peso máximo.
• Azufre: 7% peso máximo.
• HGI: 40/90 mínimo y máximo.
• PCS: 8.000Kcal. /Kg. mínimo.
* Valores estimativos y límites establecidos en base seca.
Propiedades y ventajas
• Su alto poder calorífico y bajo contenido en cenizas le confieren una interesante alternativa al uso de carbón.
• Alternativa competitiva frente otros combustibles como el gas natural y carbón.
• Sus usos principales son como combustible en las industrias cementera, de magnesita, cerámica y eléctrica.
PRODUCTOS DERIVADOS DEL PETRÓLEO
En la jerga común, los productos derivados del petróleo se consideran combustibles fósiles,
como la gasolina, el diésel, el jet fuel, el combustible búnker y el gasóleo para calefacción, y
lubricantes, pues estos han sido los usos más habituales del petróleo desde la industrialización.
Además, los aceites minerales comprenden aceites blancos medicinales muy refinados. Están
tan minuciosamente refinados que prácticamente contienen solo alquenos y cicloalcanos, es
decir, hidrocarburos saturados, y se utilizan para aplicaciones médicas y cosméticas.
El residuo de la rectificación del petróleo es el asfalto, que se utiliza en los procesos de craqueo
para producir etileno (craqueo de etileno), por ejemplo, o como pavimento para carreteras.
3. GAS NATURAL – INDUSTRIA PETROQUIMICA
GAS NATURAL
El gas natural licuado (GNL) es gas natural que ha sido procesado para ser transportado en forma
líquida.
Es la mejor alternativa para monetizar reservas remotas y aisladas, donde no es económico
llevar el gas al mercado directamente ya sea por gasoducto o por generación de electricidad. El
gas natural es transportado en estado líquido (a presión atmosférica y a -162 °C).
De esta forma se hace rentable su transporte ya que en dichas condiciones el volumen ocupado
es 1/600 el que ocupará en el momento de su consumo. Se transporta en unos buques
especiales llamados metaneros. El GNL es inodoro, incoloro, no tóxico, su densidad (con
respecto al agua) es 0,45 y sólo se quema si entra en contacto con aire a concentraciones de 5 a
15%.1
USOS DEL GAS NATURAL
Por su composición y propiedades, el gas natural puede ser utilizado en diversas actividades, tanto a nivel productivo como de
uso diario. Estas son algunas de sus aplicaciones:
 Generación de energía eléctrica en centrales termoeléctricas (como combustible).

 Generación de calor en procesos industriales (como combustible).
 Combustible para vehículos: automóviles, camionetas, buses, grúas horquilla.
 Cogeneración: producción de energía eléctrica y vapor.
 Climatización.
 Combustible doméstico para cocción de alimentos, calentamiento de agua y calefacción, entre otras aplicaciones.
 Como materia prima para industrias petroquímicas. Es adecuado para la fabricación de amoníaco, producto base de toda la
industria de abonos nitrogenados, y de Metanol, producto que se utiliza para fabricar plásticos y proteínas sintéticas.
INDUSTRIA PETROQUIMICA
La petroquímica es la rama de la química que estudia la transformación
del petróleo crudo (petróleo) y el gas natural en productos o materias
primas útiles. Estos productos petroquímicos se han convertido en una
parte esencial de la industria química actual en todo el mundo.
La industria petroquímica es aquella dedicada a obtener derivados

químicos del petróleo y de los gases asociados. Los productos
petroquímicos incluyen todas las sustancias químicas que de ahí se
derivan. La industria petroquímica moderna data de finales del siglo XIX.
La mayor parte de los productos petroquímicos se fabrican a partir de un
número relativamente pequeño de hidrocarburos, entre ellos el metano,
el etano, propano, butano y los aromáticos como el benceno, tolueno y
xileno.
La petroquímica, por lo tanto, aporta los conocimientos y mecanismos

para la producción de productos petroquímicos, combustibles fósiles,
como la gasolina, el gasoil, el querosén o el gas licuado de petróleo (GLP).
Esta ciencia también trata sobre la producción de fertilizantes, pesticidas y
herbicidas, asfaltos, fibras sintéticas y la fabricación de distintos plásticos.
Los guantes, los borradores y las pinturas, entre muchos otros artículos de
uso cotidiano, forman parte de la producción petroquímica.
IMPORTANCIA ECONOMICA DE INDUSTRIA PETROQUIMICA
La petroquímica es la industria de los subproductos del petróleo útiles para el
hombre. Es una actividad fundamental para la economía de todos los países que
poseen petróleo. En 1900 la petroquímica se limitaba a producir alcoholes y
cetonas que fueron usados como disolventes. Durante la Segunda Guerra Mundial
se inicio la época de los polímeros sintéticos (plásticos y fibras sintéticas, como
poliéster y nailon).
En 1940 un avance importante fue la producción de hidrogeno en cantidades
industriales, lo que hizo posible el desarrollo de los fertilizantes nitrogenados con
base en la síntesis directa del amoniaco (NH3). Años después, con la obtención del
benceno, tolueno, etc., se incremento notablemente la industria de los plásticos.
Los productos petroquímicos constituyen, en gran medida, insumos para otro tipo
de industrias; de ahí su carácter de industria básica. En efecto, otras industrias
(textil, plásticos, fertilizantes, farmacéutica) utilizan como materia prima productos
derivados, obtenidos en la industria petroquímica.
La actividad de la petroquímica contribuye a estimular las actividades agrícolas del
país, al hacer posible una mayor productividad agropecuaria mediante la
fabricación de fertilizantes
La fabricación de dispositivos esta relacionada con la industria de la construcción,
con la explotación de canteras y minas, con la construcción de carreteras y
autopistas.
MATERIAS PRIMAS DE LA INDUSTRIA
PETROQUIMICA
La industria petroquímica emplea ante todo como materias
primas básicas las olefinas y los aromáticos obtenidos a
partir del gas natural y de los productos de refinación del
petróleo: el etileno, propileno, butilenos, y algunos
pentenos entre las olefinas, y el benceno, tolueno y xilenos
como hidrocarburos aromáticos.
Sin embargo, en algunos casos, la escasa disponibilidad de

éstos hidrocarburos debido al uso alterno que tienen en la
fabricación de gasolina de alto octano, ha obligado a la
industria a usar procesos especiales para producirlos.
Por lo tanto, si se desea producir petroquímicos a partir de

los hidrocarburos vírgenes contenidos en el petróleo, es
necesario someterlos a una serie de reacciones.
PRINCIPALES PROCESOS DE OBTENCIÓN DE PRODUCTOS
BÁSICOS PETROQUÍMICOS
Los procesos para la obtención de los productos petroquímicos se
llevan a cabo en refinerías e implican cambios físicos y químicos
de los hidrocarburos. El proceso básico, que divide al petróleo y al
gas natural en diversos compuestos más ligeros, se conoce como
cracking (se desdoblan las moléculas).
La combinación entre los petroquímicos básicos y distintos

insumos químicos permiten obtener petroquímicos intermedios
como las resinas en base al metanol (utilizadas para la fabricación
de gomas, plásticos, detergentes y lubricantes), los poliuretanos
(empleados en la fabricación de colchones y plásticos) y los
acetaldehídos (que derivan en perfumes, saborizantes y otros).
La industria petroquímica exige importantes medidas de

seguridad para evitar los daños ambientales ya que sus procesos
son potencialmente contaminantes y de alto impacto
medioambiental.
PRODUCTOS INTERMEDIOS Y FINALES
.
DESCRIPCIÓN DE UN PROCESO PETROQUÍMICO
Los procesos de fabricación de los productos petroquímicos se realizan en refinerías e involucran variaciones físicas y químicas de los
hidrocarburos. El proceso elemental, que fracciona al petróleo y al gas natural en otras combinaciones más livianos, se le llama cracking.
La mezcla entre los petroquímicos elementales y los variados materiales químicos faculta la adquisición de petroquímicos intermedios como
por ejemplo las resinas en fundamento al metanol, que es una sustancia empleada para la elaboración de gomas, plásticos, detergentes y
lubricantes, como también los poliuretanos que son utilizados en la producción de colchones y plásticos, además los acetaldehídos que
emanan en perfumes, saborizantes, entre otros.
Fases del proceso petroquímico

• Producción de los materiales de fundamento o productos de primera descendencia: comenzando por el petróleo y el gas natural, se
adquieren distintos productos elementales que son los más fundamentales de la petroquímica. Los dos agrupaciones más fundamentales
son las olefinas y los aromáticos.
Inyección de partículas de algunos sustancias como el oxígeno, el nitrógeno y el azufre a los productos o artículos elementales de la
petroquímica, para adquirir productos de segunda descendencia, llamado productos intermedios.
• Fabricación de productos de alto consumo por el mercado: uniendo los productos elementales con los intermedios. Su variedad es
sorprendente y consigue una aproximadamente perdurable diversidad de productos usuales de consumo como por ejemplo las fibras,
cauchos, plásticos, detergentes, pinturas, barnices, abonos, anticongelantes, perfumes, explosivos, aislantes, alimentos, entre otros.
MATERIAS PRIMAS CELULÓSICAS
La materia prima básica para la fabricación de papel es la celulosa, en forma de fibra. Esta fibra aparece en muchos tejidos
vegetales, de los que cabe extraerla can facilidad por medios mecánicos o químicos.
La fabricación del papel consta principalmente de dos etapas
1. Fabricación de pasta de celulosa.
2. Elaboración del papel.
Las materias primas para la elaboración de la pasta de celulosa son, en un 95% pulpa de madera y el 5 % restante trapos de
lino o algodón que se reciclan.
En las etapas iniciales de la elaboración de pasta a partir de madera (troncos) se siguen los siguientes pasos:
• Se descorteza los troncos en máquinas llamadas descortezadoras.
• Se los troza y tritura en máquinas troceadoras y trituradoras.
• La pasta resultante está compuesta de celulosa y lignina.
• Se trata la pasta en una etapa llamada blanqueo para eliminar la lignina.
En la pasta de papel se encuentran como componentes principales dos clases de fibras:
• fibras de celulosa.
• fibras de lignina.
La celulosa, un hidrato de carbono, es el constituyente más abundante de esta pasta. Está formada por unidades de
glucosa, al igual que el almidón. La diferencia esta en el tipo de unión química existente entre dichas unidades. Mientras
que en el almidón existe un tipo de unión glicosídica entre unidades de glucosa llamada α 1- 4 que puede ser degradada
por nuestras enzimas digestivas a glucosa y ser asimilada como nutriente, en la celulosa las unidades de glucosa están
unidas por enlaces β 1- 4 que no pueden ser degradados por las enzimas humanas. En los animales herbívoros la celulosa
es asimilada en forma indirecta en el tubo digestivo por acción de las enzimas desarrolladas por microorganismos
naturalmente presentes en el.
La lignina (25 % de la madera) es un tipo de celulosa compuesta, combinada con moléculas de otras sustancias químicas
llamadas pentosanos y compuestos químicos aromáticos o cíclicos. Esta composición la vuelve rígida y más oscura, por lo
que debe ser separada y/o blanqueada para poder obtener una pasta de papel de calidad adecuada.
MATERIAS PRIMAS NO FIBROSAS
En la composición de la pulpa para la fabricación de papel se añaden productos químicos no fibrosos denominados cargas y aditivos. Los
mismos tienen como objetivo dar o reforzar ciertas propiedades específicas que necesita tener el papel según requiera su utilización futura.
Entre las cargas se destacan el caolín, el talco, el carbonato de calcio y el dióxido de titanio. Son partículas minerales blancas y finas que
tienen como premisa mejorar las propiedades físicas, ópticas y de impresión del papel. Rellenan espacios entre fibras logrando una hoja más
densa, blanca, lisa y opaca. Los papeles cargados contienen alrededor de 10 % de su peso en cargas.
Entre los aditivos podemos mencionar los agentes de encolado cuyo objetivo es dar al papel resistencia a la penetración de fluidos (resinas
colofonias o sintéticas), adhesivos de resistencia en seco (almidones, gomas) que ayudan a incrementar la resistencia del papel a la tracción
y al desprendimiento, resinas de resistencia en húmedo (urea-formaldehido, melamina-formaldehido y poliamidas) que otorgan al papel
mayor resistencia cuando se humedece, materiales colorantes (pigmentos), ayudantes de retención para mejorar la permanencia de finos y
cargas, defloculantes de fibras para mejorar la formación (evitando el marmolado), antiespumantes (mejoran desagote en máquina),
ayudantes de desagote, blanqueadores ópticos (mejoran la blancura aparente absorviendo ondas uV y reflectando más las ondas azules),
controlantes de pitch (resina de la madera que si se acumula en máquina puede producir inconvenientes) y microbicidas (evitan la
formación de hongos y bacterias).
Suelen añadirse también ácidos y bases y alúmina para el control del pH y el fijado de los aditivos.
Todos los productos mencionados se adicionan en masa en la parte húmeda del proceso de fabricación de papel, aunque cada vez es más
común el agregado de alguno de ellos como solución de encolado en papel seco (llamada encolado superficial como veremos después)
MÉTODOS DE OBTENCIÓN DE PASTA
CELULÓSICA
Los métodos de pulpeado o fabricación de pasta
consisten en la separación de las fibras tal como se
encuentran en la madera para obtener una masa
fibrosa apta para la posterior producción de papel
en la máquina papelera.
Esta ruptura de uniones entre fibras puede llevarse
a cabo mediante procedimientos mecánicos,
térmicos, químicos o por combinación de algunos
de ellos.
Una variable muy importante en la comparación

entre los métodos es el rendimiento, entendido
como la relación porcentual entre el peso de la
pulpa obtenida y el peso de la madera utilizada
(seca).
La pulpas obtenidas suelen tener una tonalidad
café o marrón -sobretodo las mecánicas- por lo que
posteriormente pasan por un proceso de blanqueo.
CELULÓSICA
Clasificación de los métodos de pulpeado
Pulpeado Mecánico
Utiliza básicamente energía mecánica. La

pulpa obtenida se denomina pulpa mecánica y
existen dos formas de obtención. Los nombres
de las pulpas resultantes se conocen por sus
siglas en inglés como SGWP (pulpa mecánica
de muela de piedra) y RMP (pulpa mecánica
de refinación).
Hay un tercer proceso que da por resultado
TMP (pulpa termomecánica) que añade calor
al proceso para favorecer la separación de
fibras y que algunos autores suelen clasificarlo
en esta categoría de pulpeado mecánico.
CELULÓSICA
Pulpeado Químico
Utiliza como su nombre lo indica energía química, y

es el único que logra degradar y disolver la lignina
completamente. Como efecto no deseado se
elimina invariablemente parte de la celulosa y
hemicelulosa presente. De la producción total
mundial de pulpas, las químicas representan casi el
75%.
En este método las astillas o chips (previamente
obtenidas en el Chipeador) se cocinan literalmente
con productos químicos en una solución acuosa a
alta temperatura y presión.
Las pulpas químicas (CP) se obtienen con dos
métodos: el Proceso Kraft y el Proceso al Sulfito.
CELULÓSICA
Pulpeados Híbridos
Son aquellos que combinan energía química y

energía mecánica para la obtención de pulpas.
Como ejemplos pueden mencionarse los
procesos Semiquímicos (SCP), los Químico-
mecánicos (CMP) y los Químico-térmico-
mecánicos (CTMP). En ellos se logra un
rendimiento de entre el 55 al 85 % según el
método empleado y propiedades intermedias
en los papeles obtenidos.
MAQUINAS DE HACER PAPEL
El papel se fabrica con las fibras de
celulosa que hay en la madera. Cuando
esa fibra se utiliza por primera vez se
llama fibra virgen y cuando a través del
reciclaje la recuperamos y la volvemos a
utilizar como materia prima para
fabricación de papel la llamamos fibra
reciclada. Pero en realidad se trata de la
misma fibra en momentos diferentes de
su ciclo de vida.
Partiendo de la madera, primero se
separan las fibras (unidas por una
especie de pegamento denominado
lignina) “moliendo” la madera o
disolviendo el pegamento con calor y
productos químicos.
MAQUINAS DE HACER PAPEL
Para fabricar el papel, las fibras de celulosa -
vírgenes o recicladas- se mezclan con agua en un
gran recipiente llamado pulper, y esa mezcla pasa a
la máquina papelera. En la máquina, la mezcla de
agua y fibras se coloca sobre una larga banda
conducida por rodillos. A continuación se va
retirando el agua por varios procedimientos:
gravedad, vacío, presión y secado. Y finalmente
obtenemos una enorme hoja de papel, que se
enrolla para formar una bobina.
Una moderna línea de producción de papel puede

llegar a medir 200 metros de largo y ocupar un
espacio tan grande como dos campos de fútbol.
Tiene más potencia que 500 coches juntos. Tiene
hasta 5.500 km de cables, 100 km de tuberías y
cientos de válvulas. Es totalmente automática y se
maneja con hasta 50 pantallas y teclados de
ordenador. Cientos de sensores y escáneres de
última generación se ocupan de los procesos de
control.
MAQUINAS DE HACER PAPEL CON
PAPEL RECICLADO
El papel y cartón reciclado va a los almacenes
de las empresas del sector de la recuperación
donde recibe un tratamiento consistente en su
clasificación, acondicionamiento y enfardado.
Finalmente, las fábricas papeleras compran

ese papel y ese cartón y lo reciclan,
utilizándolo como materia prima para fabricar
papel y cartón reciclado.
El papel usado recuperado entra en la fábrica

de papel por cintas transportadoras. Se mezcla
con agua en el pulper y se agita. Las fibras de
papel se separan de las grapas, plásticos... y
pasan a la máquina papelera para convertirse
en papel nuevo.
UNIDAD 5
INDUSTRIA QUIMICA PESADA
Principales exponentes de esta industria:
La industria pesada es la que utiliza como materia prima grandes cantidades de productos
brutos (pesados), para transformarlos en productos semielaborados. Los productos
semielaborados son aquellos que utiliza como materia prima otros sectores industriales, para
lograr un producto elaborado que compra el consumidor. La industria pesada necesita de
grandes instalaciones, y es muy contaminante.
INDUSTRIA DEL ACIDO SULFURICO
Uno de los productos químicos más conocidos y utilizados en todo el mundo es el ácido sulfúrico, presente en casi todos los sectores
industriales. De hecho, es el compuesto químico más producido a nivel mundial, tanto que su volumen de producción sirve para medir la
actividad industrial de un país.
A pesar de las ventajas del ácido sulfúrico para la industria química, es un compuesto muy reactivo y altamente corrosivo por lo que hay que
manipularlo con un cuidado extremo.
Propiedades del ácido sulfúrico

La fórmula química del ácido sulfúrico es H2SO4. Es decir, una molécula de este ácido está formada por dos átomos de hidrógeno, uno de
azufre y cuatro de oxígeno. Por esta razón, también se le conoce como ácido tetraoxosulfúrico o tetraoxosulfato (IV) de hidrógeno.
En condiciones normales el ácido sulfúrico se presenta como un líquido aceitoso y viscoso, transparente o ligeramente amarillo y, en función
de su concentración, con un olor bastante particular. Y es que los compuestos de azufre suelen emitir un inconfundible hedor a huevos
podridos, asociado también a los volcanes.
El ácido sulfúrico es soluble en agua y tiene un gran efecto deshidratante, por lo que puede utilizarse para el secado de gases y líquidos.
Además, es un potente agente oxidante y, a altas temperaturas, reacciona con muchos metales.
Usos del ácido sulfúrico
El ácido sulfúrico es utilizado mundialmente debido a sus variadas aplicaciones industriales y a que participa en la síntesis de
numerosos ingredientes químicos. Sobre todo, se utiliza en la industria petroquímica, así como en la agroquímica para la
obtención de fertilizantes. También intervienen en la producción de detergentes, papel y textiles, entre otros.
Ácido sulfúrico: beneficios según la industria

El ácido sulfúrico presenta beneficios para múltiples industrias. Sin duda, donde más se utiliza es en la industria química, ya
que es necesario para fabricar otros productos químicos industriales. Además, es muy común en la industria petroquímica ya
que se utiliza como catalizador para refinar el petróleo crudo.
Otro sector donde las ventajas del ácido sulfúrico son notables es en la agricultura, ya que es muy útil para la producción de
fertilizantes. Normalmente, los fertilizantes inorgánicos de fosfato se hacen con ácido sulfúrico ya que, al combinarlo con el
fosfato, se crea ácido fosfórico. A diferencia del ácido sulfúrico, el fosfórico puede manipularse de forma segura y las plantas
lo descomponen y absorben fácilmente. Otro fertilizante común, el sulfato de amonio, también se produce con ácido
sulfúrico.
Además de otras industrias, como la maderera, del papel, textil, para el tratamiento de metales o incluso en la industria
farmacéutica también se utiliza en la manufactura de detergentes.
Debido a su peligrosidad, los usos domésticos del ácido sulfúrico son pocos. Sin embargo, son precisamente sus propiedades
reactivas las que dan al ácido sulfúrico algunos beneficios importantes para la limpieza y el mantenimiento del hogar. Por
ejemplo, se utiliza como base en algunos limpiadores de desagües. Eso no quita que el ácido sulfúrico tenga que manipularse
con un cuidado extremo.
Peligros y precauciones del ácido sulfúrico
El ácido sulfúrico es muy corrosivo, oxidante y deshidratante por lo que en contacto con los tejidos los puede dañar severamente. Incluso una
mínima cantidad de ácido sulfúrico en contacto con la piel causaría quemaduras químicas graves. Al contacto con los ojos, puede provocar
daño permanente y ceguera.
También hay que ir con cuidado de respirar el gas liberado por las reacciones del ácido sulfúrico con otras sustancias, ya que provoca dificultad
para respirar y una sensación de ardor en el sistema respiratorio.
El ácido sulfúrico por sí solo no presenta riesgo de incendio o explosión pero hay que tener en cuenta que puede ser combustible en
combinación con otros materiales, incluso con el agua. De hecho, una de las precauciones que hay que tomar al manipular ácido sulfúrico es
que este siempre debe añadirse al agua y nunca al revés. Debido a que al diluir ácido sulfúrico se libera mucho calor, si se vertiera agua al ácido
sulfúrico podría producirse una reacción exotérmica que provocara incendios o salpicaduras de ácido.
Por esta razón, si la piel entra en contacto con el ácido sulfúrico no hay que lavarla inmediatamente con agua, como ocurre con la mayoría de
los ácidos. En cambio, lo primero es neutralizar el ácido sulfúrico con jabón o agua de cal. Después se procederá a eliminar cualquier rastro de
la sustancia corrosiva dejando correr el agua abundantemente sobre la piel. Además, hay que quitar la ropa, joyería o cualquier otro objeto
que haya estado en contacto con el ácido. Es importante hacerlo ya que mientras el agente químico esté presente seguirá dañando el tejido.
Como habrás visto, no queda ninguna duda de que el ácido sulfúrico requiere de una precaución muy alta tanto durante su manipulación
como en el almacenamiento de productos químicos. Al fin y al cabo, siempre que se trabaja con sustancias peligrosas o que supongan
cualquier tipo de riesgo para las personas o el medio ambiente es necesario garantizar su manipulación y uso correcto. Es por ello que las
empresas químicas siguen controles de calidad muy estrictos durante todo el proceso productivo.
Producción de ácido sulfúrico (H2SO4)

El ácido sulfúrico se puede producir a partir de distintas materias primas. La principal es el azufre
elemental, pero también se pueden emplear otras, como el ácido sulfúrico remanente.
Actualmente, el proceso de doble contacto y doble absorción (DCDA) es una técnica de vanguardia en la
producción de ácido sulfúrico y óleum.
Primero que quema el elemento azufre para producir dióxido de azufre (SO2). A continuación, se limpia el
dióxido de azufre resultante, se seca y oxida para obtener trióxido de azufre (SO3) utilizando oxígeno en
presencia de un catalizador. Para terminar, se absorbe el SO3 en una solución fuerte de H2SO4. Añadiendo
agua, en el trióxido de azufre disuelto, se mantiene constante la concentración en un nivel óptimo y
aumenta la cantidad de H2SO4. En la producción de óleum, primero el SO3 atraviesa una torre de óleum la
cual es alimentada también con un 98 % de H2SO4 para formar óleum.
Producción de Ácido Sulfúrico por Medio del Tratamiento de Gases Residuales Generados en
la Tostación de Piritas
Método para la obtención de ácido sulfúrico por medio del proceso de contacto doble. Con
base en las características de los gases residuales generados por la tostación de piritas se
selecciona la tecnología de limpieza del efluente y el proceso de producción de ácido sulfúrico.
Para la limpieza de los gases se establece utilizar un tren de separación conformado por un
separador ciclónico, un lavador Venturi, un eliminador de neblina y dos precipitadores
electrostáticos de neblina ácida. Además, para la síntesis de trióxido de azufre se diseña un
convertidor catalítico de cuatro camas.
INDUSTRIAS DERIVADAS DEL CLORURO DE SODIO
El cloruro de sodio (NaCl), se le conoce como Halita o comúnmente conocido como sal, es uno de los minerales más
abundantes de la Tierra y un nutriente esencial para muchos animales y plantas. Se encuentra de forma natural en el agua de
mar y en formaciones rocosas subterráneas.
Usos y beneficios
El cloruro de sodio es fundamental para mantener el equilibrio electrolítico de los líquidos corporales de una persona. Si los
niveles de electrolitos se vuelven muy bajos o muy altos, una persona se puede deshidratar o sobrehidratar, según la
Biblioteca Nacional de Medicina de los EE. UU.
El cloruro de sodio se ha utilizado para saborizar y conservar los alimentos durante miles de años. Como conservador, la sal
ayuda a prevenir el deterioro y a mantener los alimentos, como las carnes y los quesos listos para consumir, seguros para
ingerir. La sal también se usa en los procesos de fermentación de alimentos como chucrut, fiambres y kéfir.
Además de sazonar y conservar alimentos, el cloruro de sodio tiene muchos otros usos. Los hospitales usan una solución de
cloruro de sodio intravenosa para suministrar agua y sal a los pacientes a fin de aliviar la deshidratación. Para descongelar las
aceras y calzadas cubiertas de hielo generalmente se usa sal de roca, el mismo tipo de sal que se usa en la mesa, antes de ser
triturada en cristales más finos. También se usan grandes cantidades de cloruro de sodio en entornos de fabricación
industrial para ayudar a crear una gran variedad de productos, desde plástico, papel, caucho y vidrio, hasta cloro, poliéster,
blanqueador de uso doméstico, jabones, detergentes y colorantes.
OTROS USOS DEL CLORURO DE SODIO
Estabilización de caminos, en formato de cristales, con NaCl > 95% y envase a granel.
Industrial: en procesos de lixiviación su uso incrementa la recuperación de cobre en sulfuros primarios y secundarios, junto
con la reducción de los tiempos asociados al proceso y al consumo de ácido sulfúrico. En formato de cristales, con NaCl > 95%
y envase a granel.
Diferencias entre cloruro de sodio industrial y la sal natural
Dado que toda la vida del planeta surgió del lecho marino, es obvio que hay una semejanza intrínseca y funcional con aquella
“sopa madre”.
Todas las formas de vida (plantas, animales, humanos), llevamos incorporada dicha solución en nuestros fluidos internos
(savia, líquidos intracelulares, plasma sanguíneo).
De esto eran conscientes nuestros antepasados, gracias a su intuitiva visión holística; pero nuestro reduccionista modernismo
industrial se encargó de echar por tierra esta perspectiva. Concretamente en la sal, se comenzó por pensar en términos de
“suciedad”: había que lavarla y purificarla para presentarla como un producto “limpio e higiénico”. Este concepto funcionó -y
lo más triste es que aún funciona a nivel masivo- también con otros alimentos básicos y sujetos a procesamiento industrial:
harina, arroz, azúcar, aceite, etc.
El problema de la refinación
Pero hay otras razones de “peso”, por las cuales la industria ha desarrollado complejos y costosos procedimientos de limpieza
y purificación de la sal. Y es precisamente porque se fue descubriendo el gran valor industrial del componente básico de la sal
(el cloruro de sodio ó cloruro sódico) en el desarrollo de los productos de síntesis química. Una vez liberado de “impurezas”
(y por tanto del equilibrio iónico que le confieren los restantes 82 elementos), el cloruro de sodio es un reactivo perfecto y
económico. Por esta razón se perfeccionó la técnica de refinación y limpieza, a fin de conseguir la máxima pureza en la
producción de cloruro sódico. Esta sustancia se convirtió en un elemento imprescindible de la industria química, sobre todo
para la producción de plásticos, aceites minerales, desmoldantes, etc. También la industria alimentaria la incorporó en su
batería de aditivos preservantes, como inhibidor de procesos de descomposición: un ejemplo es el yogurt, que contiene
cloruro de sodio, no como saborizante sino como conservante.
Las grandes compañías (como la Morton Thiokol, fabricante de combustibles para cohetes) refinan sal para extraer ciertos
minerales que luego utilizan en sus producciones bélicas y espaciales. En el proceso de refinación industrial, la sal de mesa
pasa por temperaturas de 670ºC, lo cual altera definitivamente su natural estructura cristalina”.
Por estas razones se refina exhaustiva y prolijamente la sal en el mundo moderno. Una sola cifra permite comprender mejor
esta realidad: el 93% de la sal que se refina en el planeta está destinada a fines industriales no alimentarios, un 4% es
utilizado por la industria alimentaria como conservante; apenas el minoritario 3% restante se destina al uso como sal de
mesa. Traducido en términos más sencillos, “de paso” la mesa “liga” los “beneficios” de la excelente “pureza” de la refinación
industrial y las amas de casa se “benefician” al disponer de un producto “inmaculado” y que no se apelmaza.
También existe otra importante fuente de cloruro de sodio, que si bien no proviene de la refinación, es consecuencia de un
desecho industrial y por tanto arrastra la nocividad de la manipulación tecnológica, sobre todo a nivel energético. Se trata de
las fábricas de pastas para papel o “pasteras”, tan en boga últimamente por la cuestión ambiental. El cloruro de sodio es uno
de los desechos emergentes del proceso de producción de la pasta celulósica, base de la industria papelera. Como rezan las
advertencias de las películas, “cualquier relación entre esta actividad y marcas de sal, es solo pura coincidencia”.
En 1971 el gobierno japonés decretó que toda la sal para consumo humano se debía elaborar por el dudoso proceso de
intercambio de iones, que usa 3.000 voltios y 120 amperes de electricidad para extraer los iones de cloruro de sodio del agua
de mar. Un físico atómico, Katsuhiko Tani, contrario a esta decisión oficial, comenzó a realizar estudios al respecto, creando la
Asociación de Investigación de la Sal.
En una de sus primeras experiencias, Tani trabajó con almejas vivas sumergidas en distintas concentraciones de sal
naturalmente obtenida por evaporación de agua de mar. Luego imitó estas concentraciones con la sal para consumo humano
y con la sal de potasio (cloruro potásico), un sustituto artificial para hipertensos. El resultado: las almejas sumergidas en las
soluciones con sal natural reaccionaron abriendo sus caparazones, mientras aquellas sumergidas en las soluciones con sal
obtenida por intercambio de iones o con sal de potasio, permanecieron cerradas, reaccionando como si estuvieran en un
ambiente hostil.
El cloruro de sodio, como compuesto químicamente puro, no existe en la naturaleza. Algo análogo ocurre con la sacarosa
(azúcar blanco). Biológicamente el organismo no reconoce estas sustancias refinadas y de extrema pureza; es más, las
considera tóxicas por su reactividad. Irónicamente, por la misma razón que la industria aprecia al cloruro sódico (capacidad
reactiva), el organismo lo rechaza.
El problema de la aditivación
La sal refinada de mesa, no toda termina en el “desguace” de sus restantes 82 elementos constitutivos. Luego “sufre” la
aditivación de otros compuestos refinados. El caso del yodo y el fluor, ambos minerales tóxicos y reactivos en las formas
antinaturales que se adicionan industrialmente. ¿En que argumentos se basa este procedimiento, obligatorio por ley?:
resolver problemas tiroideos (yodo) y proteger la salud dental (fluor). Pero nadie toma en cuenta que el cuerpo no puede
metabolizar la suplementación artificial de yoduros y fluoruros. Muchos científicos están advirtiendo que estos compuestos
son los principales responsables de la formación de nitratos en el estómago; y se sabe que los nitratos son las sustancias
cancerígenas más agresivas, y responsables de tumores selectivos en muchos órganos. También son responsables de
reacciones alérgicas y otros problemas de salud. Recientes estudios demuestran que la adición de yoduros a la sal de mesa
puede causar hipertiroidismo, tiroiditis autoinmune y disminución de fertilidad. Por su parte el fluor, aún en concentraciones
bajas, está relacionado con problemas neurológicos y endocrinos, afectando el sistema nervioso y provocando déficit de
atención (DDA) en niños y adultos.
El cloruro de sodio refinado es ampliamente utilizado por la industria alimentaria, que además de la propiedad saborizante, toma en cuenta el
aspecto conservante de la sal. En muchos productos se usa en forma abundante para resaltar cualidades gustativas, mientras que en otros
cumple una función preservante. Además, el sodio forma parte de gran cantidad de aditivos alimentarios legalmente autorizados:
conservantes, estabilizantes, emulgentes, espesantes, gelificantes, potenciadores de sabor o edulcorantes. Veamos aquí la nómina de 44
aditivos basados en el sodio, que a veces aparecen en las etiquetas con la simple indicación numérica:
E-201 sorbato sódico E-331c citrato trisódico E-627 guanilato sódico

E-211 benzoato sódico E-335a tartrato monosódico E-631 inosinato disódico
E-335b tartrato disódico E-635 5´-ribonucleótido sódico
E-215 derivado sódico del 4-hidroxibenzeno
E-337 tartrato sódico-potásico E-450c(i) polifosfatos de sodio
E-221 sulfito sódico E-339a fosfato monosódico E-470 sales sódicas, potásicas y cálcicas
E-222 bisulfito sódico E-339b fosfato disódico E-481 estearoil 2-lactil-lactato sódico
E-339c fosfato trisódico E-500a carbonato sódico
E-223 metabisulfito sódico
E-350i malato sódico E-500b bicarbonato sódico
E-237 formiato de sodio E-350ii malato ácido de sodio E-500c sesquicarbonato sódico
E-250 nitrito sódico E-401 alginato sódico E-514 sulfato sódico
E-251 nitrato sódico E-450a(i) difosfato disódico, trisódico E-524 hidróxido sódico
E-450b(i) trifosfato pentasódico E-535 ferrocianuro sódico
E-262(i) acetato sódico E-514 sulfato sódico E-541 fosfato ácido de sodio y aluminio
E-262(ii) diacetato sódico E-524 hidróxido sódico E-554 silicato de sodio y aluminio
E-281 propionato sódico E-535 ferrocianuro sódico E-576 gluconato de sodio
E-541 fosfato ácido de sodio y aluminio E-621 glutamato monosódico
E-301 ascorbato sódico
E-554 silicato de sodio y aluminio E-627 guanilato sódico
E-325 lactato sódico E-576 gluconato de sodio E-631 inosinato disódico
E-331a citrato monosódico E-621 glutamato monosódico E-635 5´-ribonucleótido sódico
E-331b citrato disódico
INDUSTRIAS DE NITRATOS DE POTASIO
Los depósitos minerales de caliche, ubicados en el norte de Chile, son los mayores que se han descubierto y la única fuente
de nitratos naturales comercialmente explotada en el mundo.
Su origen geológico no es claro. Se piensa que la formación del caliche es el resultado de depósitos de sedimentos de un
antiguo mar interior o la acumulación de minerales como resultado de la erosión de la cara occidental de Los Andes. El
caliche se encuentra bajo una capa de material de sobrecarga de un espesor de entre 0.5 y 2.5 metros, en estratos de mineral
que pueden tener desde 0.2 hasta 5 metros de potencia. Las concentraciones de mineral en el caliche varían entre una mina
y otra.
En total SQM explota anualmente del orden de 30 millones de toneladas de caliche. La sobrecarga del caliche es removida
con bulldozers. Posteriormente, con cargas explosivas, se quiebra el mineral que es instalado sobre camiones por cargadores
frontales. En el caso de Pedro de Valdivia, los camiones acarrean y acumulan el mineral sobre pilas o stock cercanos a
estaciones ferroviarias temporales, donde se carga sobre carros para ser llevado a la planta. En el caso de María Elena, Nueva
Victoria y Pampa Blanca (ubicada en Sierra Gorda), el mineral se lixivia en pilas, obteniendo soluciones destinadas en primer
término a la producción de yodo.
Posteriormente, se transportan a pozas de evaporación solar donde se cristalizan sales con alta concentración de nitrato, que
son transportadas por camión a las plantas de Coya Sur, donde se utilizan como insumo en la producción de nitrato de
potasio. En las plantas, el caliche se muele mecánicamente hasta alcanzar un tamaño de aproximadamente media pulgada.
Entonces, se transfiere a una planta de lixiviación en bateas donde se extraen sus contenidos de nitrato y yodo.
INDUSTRIAS DE NITRATOS
INDUSTRIAS DE YODO
Las soluciones resultantes del proceso de lixiviación del mineral de caliche en las plantas de Pedro de Valdivia, María Elena y
Nueva Victoria son utilizadas para producir Yodo, a partir del yodato contenido en ellas.
Las variaciones en los contenidos de yodo y otros componentes químicos en el mineral tratado, además de otros parámetros
operacionales, requieren un alto nivel de conocimientos específicos para manejar el proceso en forma eficiente.
Las soluciones de la lixiviación del caliche contienen yodo en forma de yodato. Parte del yodato en la solución se reduce a
yoduro usando dióxido de azufre, lo cual se produce al quemar el azufre.
El yoduro resultante es combinado con el resto de la solución original de yodato para liberar el yodo elemental. Luego, el
yodo sólido es refinado a través de un proceso de fundición y prill. SQM ha obtenido patentes en Chile y en los Estados
Unidos para su proceso de prill de yodo.
INDUSTRIAS DE SULFATOS DE POTASIO
Las salmueras, presentes en bolsones de líquido bajo la superficie del salar, son extraídas con pozos de bombeo situados
estratégicamente. Luego de ser extraídas, son bombeadas a pozas de evaporación, a través de las cuales se obtienen las
salmueras concentradas y las sales.
Tras una serie de evaporaciones, parte de la salmuera bombeada se recupera en forma de solución concentrada de cloruro
de litio, subproducto del cloruro de potasio. Esa solución es transportada y procesada para la obtención de carbonato de litio
en una planta ubicada en el Salar del Carmen, cerca de Antofagasta.
Otra parte de las salmueras ya concentradas, es reinyectada a los depósitos subterráneos del salar. Las sales depositadas en
las pozas de evaporación son debidamente cosechadas y transportadas. Luego, mediante procesos de molienda, flotación,
secado y compactado se obtiene Cloruro de Potasio, Sulfato de Potasio y Ácido Bórico.
INDUSTRIAS DE SULFATOS DE POTASIO
INDUSTRIAS DE LITIO
La producción de Carbonato de Litio e Hidróxido de Litio se origina a partir de soluciones de cloruro de
litio obtenidas en el Salar de Atacama como sub-producto de la producción de cloruro de potasio.
Dichas soluciones son posteriormente procesadas para producir Carbonato e Hidróxido de Litio en una
planta ubicada en el Salar del Carmen, en las cercanías de Antofagasta.
En el Salar de Atacama se encuentran las mayores y mejores reservas mundiales de litio a partir de
salmueras. Estas se encuentran en el núcleo del Salar de Atacama, un cuerpo salino en el cual existen
depósitos de salmueras generados por filtraciones de agua que provienen del subsuelo de la Cordillera de
los Andes.
INDUSTRIAS DERIVADAS DEL AIRE COMO MATERIA PRIMA
Aire
Composición aceptada. La atmósfera terrestre es un sistema sumamente complejo. Su composición, temperatura y presión
varían con la altitud entre límites muy amplios. Es por ello que, a partir de 1947, se acepta convencionalmente que
la composición del aire (seco) a nivel del mar es la que indica la Tabla:
El aire es una materia prima abundante que se obtiene sin coste alguno. Su composición en un 99% es oxígeno más nitrógeno mientras que el
1% restante está constituido por diferentes gases nobles donde destaca el argón.
Tanto el nitrógeno como el oxígeno son gases que tienen importantes aplicaciones a nivel industrial y aquí se recogen algunas de ellas:
Nitrógeno:
• Producción de amoníaco
• Como refrigerante en estado líquido
• Creación de atmósferas inertes
Oxígeno:
• Industria metalúrgica (sopletes, producción de acero)
• Industria química (reacciones oxidativas)
• Oxígeno clínico
Los compresores
Son las maquinas generadoras de aire comprimido. Es de gran importancia el rendimiento de la compresión, pues toda la
energía necesaria en la instalación procede de esta operación.
El compresor suministra la energía necesaria que exige la producción de frío;la seraparacion de las especies y las perdidas
calorficas y mecánicas.
Los compresores son maquinas que aspiran aire ambiente a la presión y temperatura atmosférica y lo comprime hasta
conferirle una presión superior.
TIPOS DE AIRE
Podemos encontrar diferentes tipos de aire y esto depende de determinados factores:
• AIRE ECUATORIAL: Se da en climas calurosos.

• AIRE POPLAR:La zona en fría y seca.
• AIRE TROPICAL: Este abarca toca la parte seca se encuentra en la mayor parte de los continentes.
UNIDAD 6
MICROBIOLOGIA - INDUSTRIA DE LA FERMENTACION
PROCESO DE FERMENTACIÓN
Se entiende por fermentación al proceso metabólico que realizan bacterias y hongos en ausencia de oxígeno. Estos microorganismos obtienen
la energía a partir de la glucosa en un ambiente anaeróbico, produciendo además etanol. Es por eso que el mecanismo es denominado
fermentación alcohólica.
APLICACIONES
El beneficio industrial primario de la fermentación es la conversión del mosto en vino, cebada en cerveza y carbohidratos en dióxido de
carbono para hacer pan. Otros usos de la fermentación son la producción de suplementos como la cianocobalamina, etc.
De acuerdo con Steinkraus (1995), la fermentación de los alimentos sirve a 5 propósitos generales:
1. Enriquecimiento de la dieta a través del desarrollo de una diversidad de sabores, aromas y texturas en los substratos de los alimentos.
2. Preservación de cantidades substanciales de alimentos a través de ácido láctico, etanol, ácido acético y fermentaciones alcalinas.
3. Enriquecimiento de sustratos alimenticios con proteína, aminoácidos, ácidos grasos esenciales y vitaminas.
4. Detoxificación durante el proceso de fermentación alimenticia.
5. Disminución de los tiempos de cocinado y de los requerimientos de combustible.
Existen tres modalidades básicas del metabolismo energético que no son mutua-mente excluyentes: fermentación,
respiración y fotosíntesis.
La fermentación es el más simple de los tres procesos desde el punto de vista mecanístico, y puede definirse como un
proceso metabólico generador de energía en el cual tanto los dadores como los aceptares de electrones son
compuestos orgánicos.
En la fermentación, el sustrato da lugar a una mezcla de productos finales, unos más oxidados que él y otros más
reducidos. Los sustratos fermentables no pueden ser ni muy oxidados ni muy reducidos.
Los carbohidratos son por esta razón muy buenos sustratos para los procesos fermentativos, aún cuando las bacterias
pueden también fermentar ácidos orgánicos, aminoácidos, piridinas y pirimidinas. Ya que los sustratos fermentables
están al mismo nivel de oxidación que el material celular y al mismo tiempo sirven como principal fuente de carbono
para las biosíntesis, los requerimientos de poder reductor son poco importantes.
La principal o única contribución de la fermentación es la producción de ATP, por fosforilaciones a nivel de sustrato.
Pasteur, que fué el primero en reconocer la función fisiológica de la fermentación, la denominó "la consecuencia de la
vida sin aire". Esta afirmación sigue siendo correcta, ya que todas las fermentaciones pueden tener lugar bajo
condiciones anaerobias estrictas.
Muchos de los organismos que obtienen energía por fermentación son anaerobios estrictos. Otros sin embargo, son
anaerobios facultativos, capaces de crecer en presencia o ausencia de oxígeno; en general, los organismos anaerobios
facultativos modifican su tipo de metabolismo energético al ser expuestos al aire: la presencia de oxígeno molecular
induce el cambio metabólico de fermentación a respiración.
No obstante, un grupo bacteriano anaeróbico facultativo, las bacterias del ácido láctico, constituye una excepción a esta
regla; el tipo de metabolismo energético no es modificado en aerobiosis y la fermentación continua incluso en
presencia de oxígeno.
La respiración puede definirse como un proceso metabólico productor de ener-gía en el que compuestos orgánicos o
inorgánicos reducidos sirven como dadores de electro-nes y el oxígeno molecular como aceptor final. Esta definición
cubre todas las modalidades del metabolismo respiratorio, con la excepción de las llamadas "respiraciones
anaerobias", -realizadas por ciertas bacterias, en las que compuestos inorgánicos oxidados (sulfatos, nitra-tos y
carbonatos), sustituyen al oxígeno molecular como aceptor final de electrones.
CRECIMIENTO MICROBIANO
Las técnicas de ingeniería genética sin duda permitirán avances espectaculares en la eficiencia y rendimiento en la
producción de los más variados productos microbianos. Sin embargo, es necesario recalcar que estos microorganismos,
naturales o manipulados genéticamente, deben colocarse en un ambiente favorable tanto para su crecimiento como para la
óptima expresión del producto buscado a fin de poder producirlo a nivel industrial.
El crecimiento microbiano depende tanto del genotipo como del medio ambiente en que éste se desarrolla. Este ambiente
controlado y propicio al crecimiento microbiano se logra, ya sea en el laboratorio o en la industria, gracias a un instrumento
especial, llamado fermentador.
En los últimos años se han logrado avances significativos en el diseño de los fermentadores así como en el grado de control
que se ejerce durante el proceso de fermentación. El fermentador no es más que un instrumento que permite al operador
controlar el estado del medio de cultivo, el cual determina el crecimiento y producción de un microorganismo. De ahí que
este artículo tratará, en primer término, sobre algunas características fisiológicas generales de los microorganismos que
deben ser consideradas durante la fermentación. Luego nos referiremos a los nutrientes necesarios para sostener el
crecimiento y, finalmente, a los medios tecnológicos para lograr la óptima interacción entre nutrientes y microorganismos,
con el fin de obtener el metabólico deseado con la máxima eficiencia.
REQUERIMIENTOS FISIOLÓGICOS DEL CRECIMIENTO MICROBIANO
Para su crecimiento, los microorganismos utilizados en los procesos tecnológicos, requieren estrictas condiciones del medio
ambiente, tales como:
 Medio acuoso. Todas las reacciones biológicas se realizan en presencia de agua. Esta última es por lo general el principal
componente del medio de cultivo. Incluso aquellos microorganismos que crecen en un medio sólido como granos de
cereales, pajas a heno, necesitan que estos sustratos estén humedecidos para poder colonizarlos.
 Temperatura de crecimiento. Las temperaturas entre las cuales se puede desarrollar una célula microbiana varía entre 10
y 600C. Según el rango de temperatura en el cual el crecimiento es posible podemos distinguir microorganismos sicrófilos
(4-25 0C), mesófilos (30-40 0C) y termófilos (40-65 0C y más).
La temperatura del medio de cultivo dentro de un fermentador es medida en forma continua gracias a una termocupla inmersa en él.
Esta última está conectada a un sistema de calentamiento-enfriamiento del fermentador, el cual permite mantener la temperatura
constante durante toda la operación.
 Acidez. El pH de crecimiento de los microorganismos varía entre 3.0 y 8.0. En forma general, las bacterias crecen a pH
cercanos a la neutralidad (pH 7.0), con la importante excepción de las bacterias lácticas que resisten pH ácidos. Por el
contrario, la mayoría de los hongos filamentosos y levaduras prefieren pH ácidos, de alrededor de 5.0. Esta ácido-
tolerancia otorga una ventaja importante a las fermentaciones con hongos, ya que el riesgo de contaminación bacteriana
es bajo.
Durante la fermentación, hay producción o consumo de ácido en el medio según el microorganismo, lo cual produce una variación del
pH. Este último es detectado gracias a un electrodo inmerso en el medio. Este electrodo acciona dos bombas (una con ácido y otra con
álcali) que equilibran constantemente este parámetro.
REQUERIMIENTOS FISIOLÓGICOS DEL CRECIMIENTO MICROBIANO
 Presión parcial de oxígeno. Se distinguen dos tipos de microorganismos en función de su requerimiento en oxígeno: Los
microorganismos aerobios, para los cuales la disponibilidad del oxígeno es indispensable; y los microorganismos
anaerobios, para los cuales el oxígeno es tóxico. Existen, por último, algunos microorganismos capaces de adaptar su
metabolismo a las condiciones de oxigenación imperantes en el medio y que son por lo tanto aerobios facultativos (éste es
el caso de Escherichia coli y Saccharomyces cerevisae, entre otros).
La fermentación aerobica es hasta hoy la más utilizada ya que el crecimiento es mucho más rápido en aerobiosis que en anaerobiosis. Sin
embargo, los microorganismos anaerobios son capaces de sintetizar una serie de compuestos únicos (metano, etanol, solventes, etc), lo
que ha provocado un nuevo interés en su cultivo y estudio, en particular para la industria química. Por otra parte es necesario mencionar
dos limitantes que presentan las fermentaciones aerobias:
a) Muy baja solubilidad del oxígeno en el agua, lo que hace necesario airear y agitar fuertemente el medio de cultivo.
b) Producción elevada de calor que debe ser constantemente removida a fin de mantener estable la temperatura.
Las concentraciones de oxígeno y CO2 disueltos en el medio son controladas por sondas de O2 y CO2, respectivamente.
NUTRIENTES REQUERIDOS PARA EL CRECIMIENTO DE MICROORGANISMOS
En primer lugar, el microorganismo requerirá de una fuente de carbono de la cual extraer la energía necesaria para su metabolismo. Las
fuentes de carbono más comunes son los hidratos de carbono, tales como almidón y azúcares.
Durante los años sesenta, algunos hidrocarburos derivados del petróleo fueron intensamente estudiados como fuentes de carbono de bajo
costo. Esta situación cambió radicalmente en la década del 70, debido al alza del precio del petróleo y hoy en día, por el contrario, se investiga
la conversión biológica de hidratos de carbono en combustibles. En la búsqueda de nuevas fuentes de carbono, se está estudiando, desde hace
poco, la utilización de recursos lignocelulósicos (pajas de cereales, árboles y sus residuos, etc.), principal fuente de biomasa renovable.
Muchas de estas fuentes de carbono requieren un pre tratamiento previo a su utilización; es el caso, por ejemplo, del almidón que debe ser
cocido e hidrolizado hasta glucosa antes de ser trasformado en etanol por los microorganismos que realizan esta transformación. Es también el
caso de la celulosa y de los substratos lignocelulósicos en general, los cuales necesitan drásticos tratamientos físicos y/o químicos antes de ser
utilizables con este fin.
Otros nutrientes que son necesarios en cantidades importantes para el crecimiento microbiano son el nitrógeno, el fósforo y el azufre. Estos
elementos son incorporados en las moléculas estructurales y funcionales de la célula. El nitrógeno, en particular, debe ser provisto en
proporciones variables bajo la forma de nitrógeno proteico obtenidos a partir de subproductos de la industria del maíz, extracto de levadura u
otros, y no proteico (sales de amonio, urea, etc.). Los otros dos elementos son entregados como sales de fosfato y sulfato, respectivamente.
Por último, una serie de micronutrientes (vitaminas, hierro, cobalto, cobre, zinc, etc.), deben ser suministrados al medio.
La determinación de varios de estos nutrientes en forma continua durante la fermentación permitirá en un futuro próximo espectaculares
avances en el control de los procesos. Esto ha sido posible gracias al reciente desarrollo de sensores o electrodos biológicos (enzimáticos y
microbianos). Esta tecnología, novedosa y específica, promete un gran desarrollo en un futuro próximo, ya que tiene grandes ventajas en
materia de análisis, tales como respuesta rápida, aplicación en muestras coloreadas, uso repetido de los biocatalizadores, etc. El principal
problema para su puesta en operación es la dificultad de esterilizar el bio sensor sin inactivarlo.
TIPOS DE FERMENTADORES
Un fermentador es un recipiente de vidrio o acero inoxidable si el uso es farmacéutico, o de material menos noble, como
acero al carbono, en el caso de aplicaciones menos exigentes en pureza. Por lo general, el reservorio tiene una altura 2.5 a 4
veces superior a su diámetro, y en función de la aplicación, su volumen varía entre 1000-10 000 lt en el caso de un producto
farmacéutico, a 1500000 lt, y más en el caso de la producción de microorganismos como fuente de proteína animal.
El diseño de un fermentador, aparte de asegurar que la operación sé desempeñe en forma aséptica, debe responder a tres
requisitos principales: Mezcla adecuada, buena trasferencia del oxígeno del aire al microorganismo y remoción del calor. Este
último imperativo explica que, a pesar de las bajas temperaturas a que operan los procesos biológicos con respecto a la
catálisis química; sea necesario considerar superficies importantes de intercambio térmico dentro del fermentador para
mantener la temperatura de crecimiento. Esto explica también en parte el interés que presentan los microorganismos
termófilos, capaces de trabajar a temperaturas más elevadas que otros microorganismos, lo cual reduce por una parte los
problemas de remoción de calor durante la fermentación y, por otra parte, los riesgos de contaminación por los
microorganismos mesófilos.
En forma general existen tres tipos principales de fermentadores para cultivos aeróbicos:
1) Estanques aireados agitados. Estos son los más tradicionales y tuvieron un gran desarrollo durante los años 50 y se usan
para la producción de antibióticos como la penicilina a escala industrial. El diseño implementado en aquella época se ha
mantenido hasta hoy, a pesar que se han efectuado varias modificaciones importantes, en particular en el sistema de
agitación.
El fermentador agitado consiste en un cilindro vertical que posee varios deflectores para prevenir la formación de un
torbellino durante la agitación. El aire estéril penetra por la base del reservorio, a través de un distribuidor circular. El eje
vertical lleva una o varias hélices en función de la relación altura/diámetro. En los últimos veinte años, varias compañías han
modificado los agitadores de sus fermentadores, con el fin de disminuir los gastos en energía de agitación.
A pesar de que este modelo de fermentador no es el más económico de instalar ni de operar, sigue siendo el más
corrientemente utilizado desde los últimos treinta años. La razón de su éxito reside en su gran versatilidad para ser usado a
cualquier escala de producción y para un gran número de procesos sin modificaciones del diseño. Por lo tanto, los costos
relativamente elevados de inversión y operación se encuentran compensados por su flexibilidad.
2) Reactores tubulares (Air-Lift). Se trata de un reactor en forma de torre o columna, en el cual el aire es introducido en la
base del tubo, y la ascensión de las burbujas de aire constituye el único tipo de agitación existente.
A pesar de que el modelo agitado permite concentraciones superiores de biomasa, el fermentador tubular, por su simplicidad
y costos inferiores de energía, mantención e instalación, es preferido en algunos procesos al anterior. Estos fermentadores
son utilizados en la producción de cerveza, vinagre y ácido cítrico.
3) Estanques a recirculación. Todos los fermentadores de este tipo tienen en común el flujo del medio de cultivo en una
dirección definida. Esto se ha logrado gracias a la incorporación de tubos de aspiración en el diseño, lo cual permite una
recirculación interna del fluido, o por el uso de un conducto de recirculación, el que permite una recirculación externa.
La fuerza motora se desarrolla por el efecto de ascensión de las burbujas de aire (air lift) o por un sistema de flujo
hidrodinámico. Existe gran polémica sobre las virtudes de este tipo de sistema, el cual para muchos, es tan eficiente a más
que el tanque agitado con respecto a la trasferencia de masa, y con una economía sustancial de energía.
Este sistema es usado, por ejemplo, por la compañía ICI (Imperial Chemical Industries), de Inglaterra, para producir proteína
unicelular en un fermentador de 1.500.000 lt. Este tipo de fermentadores ha producido un interés creciente por la reducción
en los costos de producción. Sin embargo, no se conocen bien aún los problemas en la síntesis de un producto que pueden
derivar de las fluctuaciones ambientales a las que es sometido un microorganismo en este tipo de fermentadores por la falta
de agitación. Por lo tanto, el desarrollo de la investigación en este sentido es indispensable.
ETAPAS PARA LA OBTENCIÓN DE UN PRODUCTO MICROBIANO
a) Producción del biocatalizador (célula o enzima) o starter. EL costo de los catalizadores que hay que agregar puede ser
elevado, en particular cuando se trata de enzimas purificadas. En efecto, en este último caso, el costo de muchas de ellas es
tal, que el proceso solo es económico si éstas pueden ser utilizadas varias veces. Por lo tanto, durante los últimos días se han
realizado grandes esfuerzos por recuperar la mayor cantidad de catalizador de cada ciclo.
Una forma de realizar este objetivo es reciclar las células microbianas a las enzimas. Esto resulta muy difícil de operar con las
enzimas y provoca a menudo lesiones en las células y contaminación con organismos foráneos del reactor.
Otra manera de reducir las pérdidas del catalizador, es manteniéndolo dentro del fermentador, inmovilizado. Esto se logra
gracias a la transformación de la enzima soluble o de la célula microbiana, en una nueva forma de catalizador, una forma fija
sobre un soporte sólido.
El primer método de inmovilización que fue desarrollado y el más simple, es la adsorción: Las enzimas o células se adhieren
por atracción física a la superficie de un material inerte como celulosa, carbón, arcilla, entre otros. Una unión más estrecha y
estable puede resultar de la formación de un enlace químico, covalente, entre el catalizador y el soporte. Este último puede
ser de celulosa, perlas de vidrio, plásticos o polímeros sintéticos. En estos dos tipos de inmovilización, el soporte se
encuentra bajo la forma de partículas de pequeño tamaño lo que permite una gran superficie de contacto entre el sustrato y
el catalizador. Un tercer tipo de inmovilización consiste en atrapar el catalizador en una matriz formada por un polímero
como almidón, sílica u otros. Otro tipo de atrapamiento es la microencapsulación. Esta consiste en encerrar el biocatalizador
en una cápsula de un diámetro muy pequeño, del orden de los 100 micrones. La cápsula funciona como una membrana semi-
permeable: deja pasar las pequeñas moléculas de sustrato y producto libremente, pero retiene las más grandes (enzimas o
Estos biocatalizadores inmovilizados, pueden tener varias formas (cilindros, hojas, partículas, etc.) y han sido utilizados en
todo tipo de reactores.
Las potencialidades de la inmovilización de enzimas y en particular de células enteras son considerables, ya que se ha
demostrado que no sólo se puede reutilizar el biocatalizador, sino que, muchas veces, los rendimientos y la vida media de
éste aumentan en forma significativa. Sin embargo, muchos problemas deberán ser resueltos, como la elección del mejor
soporte, asegurar un control adecuada del pH, suplementar adecuadamente con oxígeno en los casos que sea necesario, etc.,
para asegurar el óptimo funcionamiento de estos biocatalizadores.
b) Preparación del medio de cultivo (pretratamiento de la materia prima, adición de nutrientes, ajuste de pH).
c) Esterilización del medio de cultivo. Para evitar la contaminación del medio por microorganismos indeseables, es necesario
esterilizarlo y mantener condiciones asépticas durante la fermentación (aireación estéril, adición de nutrientes estériles, etc.).
Esto se debe a que la mayoría de los productas biológicos obtenidos hasta hoy son producidos en cultivo puro, es decir, por
un solo microorganismo. La contaminación de este cultivo por otros microorganismos puede resultar en la destrucción del
catalizador, en su inhibición o en la destrucción del producto. Por último, pueden introducirse sustancias tóxicas difíciles de
separar del producto que nos interesa (como en el caso de un antibiótico, por ejemplo).
d) Síntesis del producto. En función del producto y del catalizador empleado se determina la modalidad de funcionamiento
del fermentador: Continua a discontinua.
En los procesos discontinuos o tipo batch, el aporte de nutrientes es único, el tiempo de fermentación es limitado y el
producto es recuperado íntegramente al final de la fermentación por vaciado de la cuba del fermentador. Este método es
actualmente el más utilizado para los productos que necesitan condiciones de esterilidad muy estrictas.
En los procesos continuos, en cambio, el aporte de nutrientes es renovado regularmente y el producto es removido al mismo
tiempo. Este tipo de procesos presenta varias ventajas con respecto a los procesos discontinuos. Así, por ejemplo, los
volúmenes de producción por unidad instalada son muy superiores en un sistema continuo. Por otra parte, el catalizador no
es eliminado en este tipo de proceso, lo cual permite economías sustanciales, ya que se considera que el precio del
biocatalizador es, por lo menos, igual al de los nutrientes empleados en su crecimiento. Por último y sobre todo, este tipo de
cultivo abierto permite una versatilidad inherente de operación, en el cual todos los parámetros (concentración microbiana v
velocidad de crecimiento, concentración de sustratos y productos) pueden ser controlados indefinidamente.
Existen dos tipos principales de fermentadores continuos: El quemostato, en el cual el crecimiento está controlado por uno o
más sustratos que son limitantes, y el turbidostato, que opera a tasas máximas de crecimiento, gracias al ajuste del flujo de
nutrientes a una velocidad tal que el crecimiento no se encuentre en ningún momento limitado por ningún sustrato.
La máxima velocidad de crecimiento de un microorganismo es el resultado de las características inherentes de éste, más que
la consecuencia de la disponibilidad de nutrientes. En las mejores condiciones, el crecimiento es exponencial. Una
disminución en la velocidad de crecimiento puede operarse limitando la disponibilidad de cualquier nutriente esencial. En
esta nueva situación el crecimiento se encuentra desequilibrado y los nutrientes divergen hacia otras rutas metabólicas que
no son aparentemente indispensables para el crecimiento. Aquellos metabolitos que son producidos cuando el
microorganismo se encuentra en fase exponencial de crecimiento, se llaman primarios (ácido cítrico, aminoácidos, alcoholes,
etc.), por oposición a los metabolitos secundarios (vitaminas, antibióticos, etc.), los cuales son sintetizados en condiciones de
crecimiento sub-óptimas. El tipo de metabolito secundario que será sintetizado dependerá del microorganismo involucrado y
del nutriente limitante en el medio de cultivo (carbono, nitrógeno, fósforo, azufre, etc.).
Según el tipo de metabolito requerido, la estrategia de fermentación a seguir deberá en primer lugar tomar en cuenta en qué
momento del crecimiento éste se expresa. Así, por ejemplo, en el caso de un metabolito secundario, muchas veces
convendrá utilizar un sistema doble de fermentación. En el primer recipiente, Se hará crecer el microorganismo en
condiciones óptimas a fin de obtener el máximo de biomasa microbiana. Luego, esta biomasa se trasladará al segundo
recipiente donde la limitación de un nutriente particular permitirá la síntesis del metabolito. Este sistema permite también el
óptimo aprovechamiento de la materia prima utilizada, la cual sería de otra manera en gran parte desperdiciada.
e) Separación del medio y del catalizador. El producto puede encontrarse dentro de la célula (producto intracelular), como
en el caso de la vitamina B12 o la enzima glucosa isomerasa, por ejemplo; también es la situación de los productos obtenidos
por transformación genética en Escherichia coli.. O bien puede ser liberado al medio de cultivo (extracelular), como es el caso
de la penicilina, amilasa, aminoácidos y otros.
f) Purificación del producto. Si el producto es extracelular, es decir, es excretado al medio por la bacteria, se encontrará
relativamente puro, pero diluido en un gran volumen de agua. Si es intracelular (no excretado al medio) estará mezclado con
todos los constituyentes celulares y habrá que separarlo de ellos.
En el caso de E. coli, por ejemplo, los productos son intracelulares. En primer término hay que concentrar las bacterias, lo
que se logra por filtración o centrifugación.
Para obtener el producto, hay que romper las bacterias, quedando éste mezclado con todos los constituyentes celulares. Para
separarlo se utilizan diversos métodos, tales como precipitación con sales o alcohol y/o técnicas cromatográficas, (que
separan las moléculas de acuerdo a tamaño, carga eléctrica o por su afinidad por algún reactivo químico).
En cada caso, hay que adaptar las diversas alterativas de purificación y extracción. Dentro de estos procesos, especialmente
para los productos de alto valor comercial, los anticuerpos monoclonales están comenzando a ser de gran utilidad (ver
capítulo 12). Ella se debe a su tremenda especificidad y sensibilidad. Sin embargo, paradojalmente, esta última propiedad
trae problemas en el caso de productos lábiles, ya que la separación final del complejo antígeno-anticuerpo es difícil de
romper y requiere de tratamientos drásticos y muchas veces denaturantes.

Procesos de Fabricacion 1.1

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PROCESOS DE FABRICACION

DOCENTE: DANIEL ARIAS VIGORENA

II. OBJETIVOS GENERALES

III. OBJETIVOS ESPECIFICOS

2. INDUSTRIA DEL PETROLEO

4. INDUSTRIA DEL PAPEL

6. MICROBIOLOGIA - INDUSTRIA DE LA FERMENTACION

1 PRUEBA GLOBAL DE 35%

1 TRABAJO DE INVESTIGACION DE 30%

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