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Gestin de Riesgos

Tcnicas de Anlisis para


Programas de Validacin
POR D A V I D W. V I N C E N T Y B I L L H O N E

Introduccin
En los ltimos aos, el tema de la gestin de riesgo de
la calidad se ha convertido en un importante foco de la
Food and Drug Administration (FDA). El 9-11 de abril
de 2002, la FDA celebr una reunin pblica en
Washington, D.C. El propsito de la reunin fue para
que el pblico comentara sobre los siguientes tres
documentos de la FDA:
Evaluacin de Riesgos de Pre - comercializacin,
Programas de Gestin del Riesgo y Evaluacin de
Riesgos de Datos Observados: Buenas prcticas de
Farmacovigilancia
y
Evaluacin
1
Farmacoepidemiolgica.
Es slo cuestin de tiempo antes de que la FDA y
otras agencias reguladoras esperen que la misma
evaluacin de riesgos de la calidad sea aplicada a todas
las reas de la industria biotecnolgica y farmacutica.

Gestin de Riesgos de Calidad


La gestin de riesgos de calidad no es un concepto
nuevo. Se ha utilizado en dispositivos mdicos y otras
industrias durante muchos aos y ahora es cada vez ms
aceptada dentro de las industrias farmacutica y de
biotecnologa. Por ejemplo, las tcnicas de Anlisis de
Efectos y Modo de Falla (AMEF) han sido usadas por
ms de 30 aos. Sin embargo, slo recientemente, es
que las AMEFs han ganado aceptacin extensa fuera
del rea de seguridad, gracias en gran parte a QS-9000.
El propsito de este artculo es discutir varias
tcnicas de evaluacin de riesgo y cmo pueden ser
utilizadas para apoyar el desarrollo de especificaciones

de requisitos de usuario, puesta en marcha


(commissioning) y actividades de validacin. Antes
de que una tcnica de evaluacin de riesgo pueda ser
utilizada en cualquier evaluacin de la calidad, en
primer lugar es importante entender cada tcnica y
cmo implementarla en su sistema. Hay muchas
herramientas de gestin de riesgo, sin embargo, este
artculo se basar en aquellas ms comnmente
utilizadas en la industria de cuidado de la salud. La
siguiente es una lista de las herramientas de gestin de
riesgo ms comnmente utilizadas y una breve
descripcin de sus usos prcticos:
Causa y Efecto
Anlisis de rbol de Fallas (FTA)
Anlisis de Riesgos y Puntos Crticos de Control
(HACCP)
Anlisis de Efectos y Modos de Falla (AMEF)

Causa y Efecto
Los diagramas de causa y efecto fueron desarrollados
por Kauro Ishikawa de la Universidad de Tokio en 1943 y
por lo tanto, son a menudo llamados Diagramas de
Ishikawa. Son tambin conocidos como diagramas de
espina de pescado debido a su aspecto (en la forma trazada).
Los diagramas de causa y efecto son utilizados para enlistar
sistemticamente las diferentes causas que pueden
atribuirse a un problema (o un efecto). Un diagrama de
causa y efecto puede ayudar en la identificacin de las
razones por las qu un proceso se sale de control.

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Un diagrama de espina de pescado es una tcnica


utilizada para ilustrar la causa y el efecto. El siguiente es un
ejemplo de una tcnica de diagrama de espina de pescado:

aportan al proceso de construccin del diagrama un


programa poltico).

TCNICA DEL DIAGRAMA DE ESPINA DE


PESCADO
1. El diagrama, como otras tcnicas de solucionar
problemas es una herramienta heurstica. Como tal,
ayuda a los usuarios a organizar sus pensamientos y
estructura el proceso de mejora de la calidad. Por
supuesto, el esquema no proporciona soluciones a los
problemas de la calidad.
2. El diagrama final no clasifica las causas segn su
importancia. Dicho de otro modo, el diagrama no
identifica puntos de influencia, que cuando son
manipulados, mejoran significativamente la calidad del
proceso.
3. El diagrama es una herramienta muy atractiva. Es
fcil de aprender y aplicar. Sin embargo, es un error
acercarse sin dominar al menos algunas habilidades de
aprendizaje organizacional, como el trabajo en equipo,
bsqueda de la verdad, estar abierto a ideas diferentes y
advertir que otros podran oponerse como colegas con
ideas diferentes. Sin estas habilidades, las polticas
internas puede dominar el proceso (por ejemplo, domina
la opinin ms poderosa, los miembros del equipo

Un Anlisis de rbol de Falla (FTA) es un mtodo


deductivo, descendente de anlisis de funcionamiento y
diseo del sistema. Se trata de especificar un evento
superior a analizar (por ejemplo, un proceso de
esterilizacin), seguido de la identificacin de todos los
elementos asociados en el sistema que podran causar ese
evento superior.
El FTA es un acercamiento descendente al anlisis del
modo de falla. Se asume una falla de nivel de sistema e
identifica los modos de falla crticos dentro de ese sistema.
Se define el evento indeseable, y ese acontecimiento se
remonta entonces a travs del sistema para identificar las
posibles causas. Un evento se dirige a la vez, y se
consideran todas las causas posibles de dicho evento. El
anlisis procede mediante la determinacin de cmo estas
fallas de nivel de sistema pueden ser causadas por eventos
o fallas de niveles inferiores individuales o combinados. El
rbol se contina hasta que se establece el subsistema de
falla. Mediante la determinacin de las causas subyacentes,
se pueden identificar acciones correctivas para evitar o
disminuir los efectos de los fallos. FTA es un gran "entrada"
a las tcnicas de diseo experimental. Por ejemplo, el
siguiente es un acercamiento a la comprensin de un
modelo bsico de la esterilizacin (vase Figure A).

Anlisis de rbol de Fallas

Figura A
_________________________________________________________________________________
Un enfoque descendente para entender un modelo bsico de esterilizacin
La Esterilizacin con Vapor
no obtiene un Fo correcto?

Esterilizacin con Vapor


Incompleta?

Problemas del Autoclave

Problema del
Termopar

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Problema del
Manmetro

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Medidor de
Tiempo Defectivo

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Anlisis de Riesgos y Puntos


Crticos de Control (HACCP)
El HACCP es un sistema de gestin en que la seguridad
del producto es dirigida a travs del anlisis y control de los
riesgos biolgicos, qumicos y fsicos desde la produccin
adquisicin y manejo de materia prima, a la fabricacin,
distribucin y consumo del producto terminado. Para la
implementacin exitosa de un plan HACCP, la Gerencia
debe estar fuertemente comprometida con el concepto
HACCP. Un firme compromiso con HACCP por la alta
direccin proporciona a los empleados de la empresa un
sentido de la importancia de producir productos seguros.
Mientras que el HACCP se utiliza tradicionalmente en la
industria alimenticia, se puede ver el valor de la utilizacin
de esta tcnica para determinar el punto de control crtico
en la fabricacin de medicamentos biolgicos o
farmacuticos.

Anlisis de Modo de Falla y Efectos


(AMEF)
El Anlisis de Modo de Falla y de Efectos Potenciales
(AMEF) ha surgido recientemente como una poderosa
herramienta para evitar los fallos de desempeo de
productos costosos. Tanto la AMEF de diseo de producto
como la AMEF de proceso pueden ayudarle a mejorar la
confiabilidad del producto y a reducir costos de diseo y de
fabricacin. La AMEF es un enfoque de anlisis de modo
de falla ascendente. Es un proceso inductivo, que se realiza
despus de la fase de diseo detallado del proyecto. Se
utiliza para evaluar un diseo o proceso para sus posibles
modos de falla. La AMEF considera cada modo de falla de
cada componente de un sistema y determina a su vez los
efectos sobre el funcionamiento del sistema de cada modo
de falla. Los efectos de la falla pueden ser considerados en
ms de un nivel. Por ejemplo, pueden considerarse el
subsistema y el sistema total. Esta tcnica ayuda a eliminar
deficientes diseos y caractersticas del proceso. La AMEF
es complementaria a cada etapa de diseo, desarrollo y
validacin de un producto.
La publicacin HHS FDA 90-4236 establece: "El
Anlisis de Modo de Falla y Efectos (AMEF) debe
realizarse al principio de los esfuerzos de diseo y como
parte de cada revisin del diseo para identificar
debilidades potenciales de diseo. El principal propsito de
la AMEF es la identificacin temprana de posibles

deficiencias de diseo que pueden afectar el rendimiento y


la seguridad".
La AMEF es un mtodo para evaluar los modos de fallas
posibles que pueden ocurrir en un diseo, proceso, sistema
o servicio. La AMEF utiliza equipos de trabajo para mejorar
el diseo, producto, proceso o servicio.
Una segunda herramienta, la AMEF de proceso, ayuda a
analizar los procesos de fabricacin y a la identificacin de
los procesos que son importantes para la fabricacin de un
producto libre de problemas de funcionamiento. La
intencin es identificar y corregir los modos de falla
conocidos o potenciales que pueden ocurrir durante el
proceso de desarrollo. Tiene mayor impacto en las primeras
etapas del proceso de diseo, antes de que los equipos,
herramientas, o instalaciones se compren. Este nivel de
anlisis se completa antes de establecer el diseo del
producto final y, por tanto, antes de que la produccin
comience. Despus de identificar los procesos crticos,
acciones correctivas y controles del proceso adecuados,
tales como Control Estadstico de Proceso (CEP), son
evaluados e implementados. La AMEF de Proceso puede
utilizarse tambin para definir las variables importantes del
proceso (en comparacin con las variables de producto)
para maximizar el xito de la aplicacin del CEP. Las
AMEFs de proceso deben ser documentos vivos.
Las AMEF de causa y efecto, debe utilizarse durante la
validacin del proceso para determinar condiciones del
"peor caso".
LA SIGUIENTE ES UNA LISTA DE LOS OBJETIVOS
DE LA AMEF:
Mejorar la productividad y rendimientos
Mejorar la confiabilidad del producto a travs de un
mejor control del diseo
Reducir la merma y reprocesos tanto en el diseo del
producto como en procesos de fabricacin.
Mejorar la confiabilidad del proceso de fabricacin y
reducir la variabilidad del proceso.
Cambiar el foco de los esfuerzos de ingeniera y
fabricacin de "apagar fuegos" para mejorar el diseo
y la fabricacin de producto
Reducir costos de diseo y fabricacin
Predecir problemas potenciales, inevitables de diseo y
fabricacin e implementar acciones correctivas
Reducir tiempos de ciclos de diseo y desarrollo del
producto.
Cumplir con las regulaciones FDA y GMP

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La siguiente seccin de este artculo describe cmo


implementar la metodologa AMEF en el programa de
evaluacin de riesgo.

Cmo Implementar una Metodologa de


AMEF en su Programa de Evaluacin del
Riesgo
Cada empresa es nica, por lo tanto, requerir diferentes
mtodos en el desarrollo y aplicacin de un programa de
gestin de riesgo. Esta seccin del artculo se centrar en el
desarrollo de un programa de evaluacin del riesgo desde
las etapas iniciales del proceso de desarrollo, el desarrollo
de una especificacin de requisitos de usuario para equipos
y servicios, la construccin y puesta en marcha de una
nueva planta, y en el proceso de fabricacin y control del
proceso rutinario. Si bien hay muchos mtodos de
evaluacin de riesgo, esta seccin del artculo se dedicar
al desarrollo y aplicacin de la AMEF y a desarrollar
especificaciones de requisito de usuario (URS).

Desarrollo de las Etapas Iniciales del


Proceso Usando un Diseo AMEF
Una AMEF es un mtodo sistemtico de identificacin
y prevencin de problemas de productos y procesos antes
de que ocurran. Las AMEFs se centran en la prevencin de
defectos y problemas de contaminacin, mejorando la
seguridad y aumentando la satisfaccin del cliente.
Generalmente, las AMEFs se llevan a cabo en las etapas de
desarrollo de proceso o diseo de producto, sin embargo,
las AMEFs pueden realizarse sobre los productos y
procesos existentes.
AMEF de Diseo
La AMEF de diseo se utiliza para analizar el diseo de
producto antes de que se inicie la fabricacin. Una
AMEF de diseo se centra en los modos de falla
causados por deficiencias de diseo.
AMEF de Proceso
La AMEF de proceso se utiliza para analizar los
procesos de fabricacin. Una AMEF de proceso se
centra en los modos de falla causados por deficiencias o
posibles problemas con el proceso.
ETAPAS DE LA AMEF DE PROCESO
Los siguientes son los pasos generales que deben seguirse:

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1.
2.
3.
4.
5.

Seleccionar el equipo.
Revisar el proceso
Efectuar una junta inicial para una lluvia de ideas.
Construir una hoja de trabajo de AMEF. (Ver Figura 1)
Priorizar las etapas, convenir la definicin de trminos
clave y acordar los criterios para la clasificacin de la
severidad, ocurrencia y deteccin.
6. Investigar y evaluar la informacin disponible.
7. Acciones aprobadas por el equipo(s). Asignar personal
apropiado a cada accin correctiva.
8. Completar y documentar las acciones correctivas segn
se requiera.

Seleccionando el Equipo
Es importante seleccionar a miembros del equipo que
tengan diferente familiaridad con el producto y proceso.
Los miembros del equipo deben entender las expectativas
del cliente y ser conocedores del sistem y sus controles. El
xito de la AMEF en la seleccin de un jefe de equipo,
quien ser responsable de las reuniones, asegurando que el
equipo tenga recursos para apoyar la AMEF y llegando a la
conclusin exitosa de la AMEF. Dependiendo de si la
AMEF es de diseo o de proceso, se requerirn diferentes
integrantes. Representantes de la siguiente lista deben
elegirse dependiendo de la naturaleza del proyecto.
Investigacin y Desarrollo
Fabricacin
Asuntos regulatorios
Ingeniera
Control de Calidad
Aseguramiento de Calidad
Gestin de Proyectos

Revisin del Proceso


Para asegurar que todos en el equipo de AMEF
tienen la misma comprensin del proceso que se est
trabajando, el equipo debe revisar toda la
documentacin necesaria relacionada con el producto.
Si el equipo est realizando un proceso AMEF, debe
revisarse un diagrama de flujo detallado de la
operacin.
La documentacin ayudar a la AMEF en la
comprensin de todos los requisitos y temas
relacionados con el proceso o producto.

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Reunin Inicial de Lluvia de Ideas


Una vez que el equipo tiene un entendimiento del
proceso (o producto), los miembros del equipo pueden
comenzar a planificar los modos de falla potenciales
que podran afectar el proceso de fabricacin o la
calidad del producto. Una sesin de lluvia de ideas va a
descubrir todas las ideas. Los miembros del equipo
deben venir a la reunin de intercambio de ideas con
una lista de sus ideas sobre el proceso o producto.
La mayora de los productos manufacturados y los
procesos de fabricacin, son complejos, por lo tanto, es
mejor llevar a cabo una serie de sesiones de intercambio
de ideas, cada uno centrado en un elemento diferente
(por
ejemplo,
proceso,
personal,
mtodos,
procedimientos, componentes, equipos, materiales y el
medio ambiente) del producto o proceso.
Una vez finalizado el intercambio de ideas, las ideas
deben ser organizadas por categora. El equipo debe
decidir las mejores categoras para cada grupo, ya que
hay muchas maneras diferentes de agrupar modos de

falla. Los tipos de fallas por ejemplo, materiales,


mecnicas y del personal pueden utilizarse para
categorizar a un grupo. El tipo de falla puede indicar la
etapa del producto o el punto del proceso en el que el
fracaso es ms severo. Agrupar las fallas facilitar el
proceso de analizar la AMEF.
Para la exactitud y exhaustividad, es importante
registrar todas las decisiones durante la reunin de
lluvia de ideas El desarrollo de formas de evaluacin
estandarizadas para capturar informacin valiosa es una
herramienta que es muy eficaz para acumular
informacin.

Modos de Falla
Un modo de falla es una descripcin fsica de un
defecto, condicin o caracterstica relacionada con la
funcin especfica, componente u operacin
identificadas. Enliste los posibles efectos de cada modo
de falla. Pueden existir varios de stos para cada
elemento identificado en la lista siguiente:

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Figura 1
______________________________________________________________________________
Hoja de Trabajo AMEF de Reunin Inicial del Equipo AMEF
Nmero de AMEF: ____________________________ Fecha de Inicio: _________________________________

Fecha Completado: ______________________________


Miembros del Equipo:
_________________________________________________________________________
Lder del Equipo: _______________________________________________________
1. Estn representadas todas las reas
afectada?
S ___ NO ___ Accin: _______________________________________________________________
2. Estn representados diferentes niveles y tipos de conocimiento en el equipo?
S ___

NO __ Accin__________________________________________________________________

3. Est involucrado el cliente?


S____ NO___

Accin: __________________________________________________________________

4 . Quin toma tiempo y levanta la minuta? ________________________________________________________

Establecimiento de Lmites del Equipo AMEF


5. De cules aspectos de la AMEF es responsable el equipo?
(Anlisis AMEF) ___ (Recomendaciones de Mejora) ___

(Implementacin de Mejoras)___

6. Cul es el presupuesto para la AMEF? ________________________________________________


7. El Proyecto tiene un plazo lmite?__________________________________
8. Los miembros del equipo tienen restricciones especficas de tiempo?______________________
9. Cul es el procedimiento si el equipo requiere ampliar estos lmites?
____________________________________________________________________________________
10. Cmo se comunicar la AMEF a los participantes?______________________________________
11. Cul es el alcance de la AMEF?
Defina claramente el proceso o producto a ser estudiado:
________________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________

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INICIAR CON MODOS DE FALLA CONOCIDOS:


Quejas de Clientes
Reportes de Control de Proceso
Fallas de Validacin
Resultados de Prueba
Datos de calidad del producto

Efectos Potenciales (Sistema y Usuario Final)


Los efectos son las condiciones que pueden ocurrir en
la fase temprana de desarrollo del proceso, ajuste clnico
o condiciones de fabricacin, potencialmente provocadas
por un modo de falla, si estaban presentes en el producto
utilizado por el cliente. En el caso de las AMEFs de
proceso, tambin incluyen posibles efectos en las
operaciones subsiguientes en el proceso de fabricacin.
Puede haber varios efectos para cada modo de falla.

Asignacin de Calificaciones de
Severidad, Ocurrencia y Deteccin
En la mayora de AMEFs, la clasificacin se basa en
una escala de 10 puntos, con uno (1) el ms bajo y diez
(10) el ms alto. La Figura 2 es un ejemplo de un sistema
tpico de clasificacin de Severidad, Ocurrencia y
Deteccin.
Es importante establecer descripciones claras y
concisas para los puntos de cada una de las escalas, para
que todos los miembros del equipo tengan la misma
comprensin de las clasificaciones. Las escalas deben
establecerse antes de que el equipo comienza el puntaje
de la AMEF.
En un sistema de clasificacin tpica, cada una de las
tres clasificaciones (severidad, ocurrencia y deteccin) se
basa en una escala de cinco puntos, siendo 1 uno la
calificacin ms baja y cinco 5, siendo el ms alto. Este
mtodo de clasificacin fue seleccionado porque es ms
adecuado al anlisis de procesos.

Severidad
La clasificacin de severidad es una evaluacin de la
gravedad del efecto, suponiendo que realmente se est
aplicando al producto afectado. Esto se representa
mediante un esquema de numeracin. La severidad se
estima en una escala de uno a cinco. Figura 3 puede

utilizarse como referencia para la escala. Habr un rango


de severidad de cada efecto identificado.

Causas Potenciales de Falla


Para cada modo de falla, enlistar todos los posibles
mecanismos y causas que podran ocasionar la falla.
Puede haber ms de una causa para cada modo de falla.
AMEFs de Diseo
El enfoque es especialmente en debilidades y
carencias de diseo o situaciones posibles de uso/mal
uso de clientes que podran conducir a la falla.
AMEFs de Proceso
El foco est en los aspectos de proceso, controles,
variables o condiciones que pueden resultar en la falla.

Ocurrencia
La ocurrencia es la probabilidad de que la causa
enlistada suceder y crear el modo de falla descrito.
Pueden utilizarse datos histricos sobre este o diseos y
procesos similares para estimar con qu frecuencia una
ocurrencia se presenta. Puede definirse la probabilidad de
ocurrencia en una escala de uno a cinco. Hay un rango de
ocurrencia para cada causa identificada. (Ver figura 4)

Deteccin
La clasificacin de deteccin es especfica de
"Controles Actuales". Se asigna una escala de puntaje
que represente el impacto combinado de todos los
controles identificados para una causa determinada. Si no
hay ningn control para una de las causas, asignar un
rango alto (5) en la columna de deteccin para esa causa.
AMEFs de Diseo
La deteccin se basa en la capacidad de la inspeccin
y de las pruebas de rutina para detectar la falla o la
causa de la falla antes de la fabricacin.
AMEFs de Proceso
La deteccin se basa en la probabilidad que los
controles e inspecciones de proceso identificadas,
eviten o eliminen la causa antes de su uso en
fabricacin o por el cliente.

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Nmero de Prioridad de Riesgo


(NPR)
El Nmero de Prioridad de Riesgo, (NPR), es una
medida del riesgo total asociado con el modo de falla. El
NPR se obtiene multiplicando el grado de severidad,
ocurrencia y deteccin. Ser un nmero entre 1 y 125.
Cuanto mayor sea el nmero, ms grave ser el modo de

falla. Cada modo de falla puede tener varios NPRs,


porque pueden existir mltiples efectos (es decir, rangos
de severidad, ocurrencia y deteccin) y, por tanto, varias
combinaciones de esos nmeros.
Severidad x Ocurrencia x Deteccin = NPR
5 x
5
x
5
= 125

Figure 2
_______________________________________________________________________________
_ Un sistema tpico de clasificacin de Severidad, Ocurrencia y Deteccin.
Puntaje
10
1

Severidad
Altamente Peligroso
Ninguna

Ocurrencia
Muy Alta: La falla es
inevitable
Remota: La Falla es
improbable

Deteccin
Absolutamente Incierta
Casi cierta

Figure 3
____________________________________________________________________________
Una clasificacin de Severidad para cada efecto identificado.
Nivel de
Severidad
Muy Alto

Puntaje

Cualquier falla que razonablemente podra resultar en un


problema de seguridad (posibles daos al trabajador o
al cliente) o puede resultar en un problema regulatorio.

Alta

Fallo importante que puede dejar el sistema inutilizable o


resultar en una reduccin significativa en el rendimiento
o la calidad del producto

Moderada

Falla moderada probablemente dando por resultado la


reduccin en rendimiento o calidad del producto. Estas
fallas son evidentes para el usuario final y es probable
que generen un nivel moderado de insatisfaccin o de
quejas del cliente.

Baja

Falta menor, no afectando notablemente la calidad


funcional, sin embargo, puede generar quejas debido a
la molestia. Por ejemplo, defectos cosmticos y mayor
mantenimiento.
Falta menor, poco probable que sea notada por los
clientes o que genere quejas.

Ninguna

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Descripcin

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Figura 4
___________________________________________________________________________
Una clasificacin de ocurrencia para cada falla presentada.
Probabilidad de Falla

Muy Alta

Alta

Moderada

Baja
Remota

Descripcin

Clasificacin

Las fallas ocurren regularmente y uno podra esperar


que la falla ocurra para cada componente durante
cada etapa del proceso.
Las Fallas ocurren en una base frecuente. Estas fallas
no se presentan cada vez, sin embargo, se producen
a un ritmo para producir gran preocupacin a la
calidad del producto y el rendimiento.
Las Fallas ocurren ocasionalmente, sin embargo,
a un ritmo que no afecta significativamente la
produccin, pero pueden ser una molestia.
Las fallas son raras. Estas fallas crean algunos
pocos problemas de produccin.
Una falla del componente o Sistema es extremadamente
improbable.

2
1

Figura 5
______________________________________________________________________
Una clasificacin de deteccin para cada falla identificada.
Probabilidad de Falla

Ninguna

Baja

Moderada

Descripcin

Clasificacin

No hay mtodos de deteccin en el lugar para prevenir


la liberacin o uso del producto proceso.
No es factible la deteccin del problema.
No hay tcnicas de inspeccin intencionales en el lugar;
sin embargo, la falla es de tal magnitud que
puede hacer inutilizable al producto al recibirlo.
Tcnicas de inspeccin indirectas en varios aspectos

del producto/ proceso, tales que una anormalidad


resultara razonablemente en la ocurrencia de falla

Alta
Muy Alta

Tcnicas de inspeccin de muestreo estadstico


en sitio para directamente buscar la falla.
Tcnicas de inspeccin 100 % en sitio para directamente
buscar la falla

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2
1

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Priorice los Modos de Falla para la


Accin
Como pauta general, nmeros NPR con una severidad
de tres 3 o ms y un NPR total de 50 o mayor, deben
considerarse como potencialmente crticos, y deben
tomarse medidas para reducir el NPR. Sin embargo, este
nmero umbral puede variar de proceso a proceso, y el
equipo del proyecto debe tomar la decisin final.
Se puede aplicar un Anlisis de Pareto. El 20% de los
nmeros ordenados de NPR deben representan
aproximadamente el 80% de los modos de falla
frecuentes esperados. Estos 20% debe ser una prioridad
en la accin correctiva.
ACCIONES RECOMENDADAS
Para reducir la Severidad: cambie el diseo o la
aplicacin/uso
Para reducir Ocurrencia: cambiar diseo de proceso o
producto.
Para mejorar la Deteccin: mejorar el control como
una medida temporal. El nfasis debe estar sobre la
prevencin, por ejemplo: desarrollar controles con
alarmas.
Clasificar los problemas ordenando desde el ms alto
nmero de prioridad de riesgo al menor, puede priorizar
los modos de fallo. Un diagrama de Pareto es til para
visualizar las diferencias entre las diversas clasificaciones
y ayuda en el proceso de clasificacin. El equipo AMEF
debe decidir ahora qu elementos trabajar primero. Por lo
general, ayuda a establecer un corte de NPR, donde son
atendidos los modos de cualquier falla con un NPR sobre
ese punto de corte.
Aquellos por debajo del corte se quedan pendientes
por el momento. Por ejemplo, una organizacin puede
decidir que cualquier NPR sobre 50 crea un riesgo
inaceptable.
Una vez que una accin correctiva es determinada por
los equipos, es importante asignar a una persona o grupo
para implementar la accin necesaria. La seleccin debe
basarse en la experiencia y conocimientos para llevar a
cabo la accin correctiva. Tambin es importante asignar
una fecha de terminacin para el elemento de accin. Esto
ayudar a asegurar el cierre oportuno de cualquier
problema.

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Reevaluando el Modo de Riesgo


despus de la Accin Correctiva
Una vez que se han tomado medidas para mejorar el
producto o proceso, se realizar una nueva clasificacin
de severidad, ocurrencia y deteccin, y el NPR resultante
calculado. Para modos de fallas donde se tomaron
medidas, debe haber una reduccin significativa en el
NPR. Si no es as, eso significa que la accin no redujo la
severidad, ocurrencia y deteccin. El NPR final puede ser
organizado en un diagrama de Pareto y comparado con el
original. Usted debe esperar al menos un 50% o una
mayor reduccin en el NPR total despus del AMEF.
Despus de que la accin ha sido implementada, la
clasificacin de la severidad, ocurrencia y deteccin de
los modos de fallo especficos es reevaluada. Si el NPR
resultante es satisfactorio, usted puede pasar a otros
modos de falla. Si no, tal vez desee recomendar otras
medidas correctivas.
Utilizar el ejemplo de una hoja de clculo FMEA
tpico que aparece en la pgina siguiente.
El mtodo de evaluacin de riesgo FMEA mencionado
es slo un ejemplo de cmo la implementacin de una
herramienta de gestin de riesgo puede disminuir el
potencial de problemas de calidad. El siguiente tema
cubrir el establecimiento de la gestin de riesgos para
sistemas que requieren validacin.

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Procedimiento de Especificacin de Requisitos


de Usuario
Comenzando
Esta seccin del artculo describir como desarrollar un
sistema URS para los sistemas de impacto directo e indirecto, sin embargo, antes de que pueda desarrollarse
un documento URS, debe ser efectuado un proceso de
evaluacin del impacto en el sistema para cada sistema.
La Figura 6 es un esbozo breve de cmo realizar una
evaluacin del impacto de un equipo.

Evaluacin del Impacto de un Equipo


Una evaluacin del impacto del equipo debe ser realizada
en cualquier sistema o equipo antes de que sea comprado,
recibido, instalado, puesto en marcha y validado.
Sin embargo, antes de que puedan ser desarrollados URSs
y protocolos, debe efectuarse una evaluacin del impacto
del componente en ese sistema

A fin de reducir costos y retrasos potenciales en un proyecto.


deben implementarse Buenas Prcticas de Ingeniera (BPI).
La gua ISPE de Puesta en Marcha y Calificacin define las
BPIs como sigue:
Establecer mtodos y normas de ingeniera que sean aplicados a travs del ciclo de vida del Proyecto para entregar
soluciones apropiadas y costeables.
2
El diseo y seleccin apropiados de un sistema pueden ser
crticos a cualquier operacin de manufactura. Mediante la
implementacin de BPIs, los riesgos de que ocurran problemas durante el diseo y seleccin pueden reducirse sustan cialmente. Se espera que los sistemas de impacto directo.
tengan un impacto en la calidad del producto. Mientras que
no se espera que los sistemas de impacto indirecto tengan
impacto en la calidad del producto. Ambos sistemas requerirn puesta en marcha; los sistemas de impacto directo

Figura 6
___________________________________________

Identificar el Sistema

Pasos para realizar la evaluacin del impacto de un equipo

Desarrollar Lmites
del Sistema

El sistema tiene
Impacto directo sobre la
Calidad del producto?

NO

Esta el Sistema
relacionado a un Sistema
con impacto directo?

SI

"Sistema de impacto
Indirecto

"Sistema de impacto
directo"

NO
"Sistema sin
Impacto

246

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Desarrollar Justificacin
de Soporte

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estarn sujetos a prcticas de calificacin para cumplir


con requisitos reglamentarios adicionales de la FDA y
otras autoridades sanitarias.
Ver la Figura 6 para un esquema del proceso de
evaluacin de impacto basada en las directrices del
ISPE sobre Puesta en Marcha y Calificacin.

Beneficios de la Evaluacin del Impacto


La ejecucin de la evaluacin de un impacto cumple
lo siguiente:

Proporcionar clasificacin de un sistema


como Impacto Directo, Impacto Indirecto o No
Impacto basado en el efecto del sistema sobre la calidad
del producto

Identifica los sistemas que, si estn mal


diseados o instalados, podran representar un riesgo
para la calidad del producto

Procedimiento para Impacto del Sistema


Primero debe identificar el sistema y especificar
nombre y nmero del sistema, en la evaluacin de
impacto del sistema Tabla 1. Esta informacin puede
obtenerse generalmente de los planos P & ID (Tubera
e Instrumentacin) u otra documentacin del sistema.
Complete la seccin de descripcin del sistema con
una narrativa general del sistema y sus principales
componentes, diseo, operacin, capacidades
funcionales y funciones crticas.
Marcar en el plano P & ID del sistema para
identificar claramente los lmites del sistema y todos
los componentes del sistema incluidos dentro de los
lmites.
Especificar lmites de sistema insertando una lnea
horizontal o vertical en el lmite. Estas lneas deben
colocarse para identificar claramente si o no el
componente adyacente forma parte del sistema.
Para ayudar a establecer el lmite de sistema, utilice
las siguientes pautas generales (puede haber
excepciones a estas directrices):
Si el nmero de componentes de una vlvula, etc.
est etiquetado como parte del sistema principal que
se evala, entonces generalmente ser parte de ese
sistema.

El sistema de control de I/O (Input/ Output) para un


sistema dado pasar a formar parte de ese sistema.
Los conectores de tubera desechable flexible o
tanques porttiles etc. no deben ser considerados
como parte del sistema y deben anotarse en el dibujo
o en la seccin de comentarios del formulario, de
modo que sea claro que no se destacaron a
propsito.
Completa la tabla de reto de evaluacin de impacto (ver
pgina siguiente). Utilizar los siete retos mencionados para
evaluar el sistema y coloque una "X" en el recuadro de "S"
o "No".
Clasificar el sistema como de "Impacto directo",
"Impacto indirecto" o "Ningn impacto" en la lnea de
clasificacin del sistema.
Si la respuesta a cualquiera de los nmeros uno a
seis es "S", el sistema se clasificarn como un
sistema de "Impacto directo".
Si la respuesta a cualquiera de los desafos del uno
al seis es "No", pero la respuesta al desafo 7 es "S",
el sistema se clasificar como un sistema de
"Impacto indirecto".
Si la respuesta a desafos nmero uno a siete es
"No", el sistema se clasificarn como un sistema de
"No impacto".
Completar la seccin de justificacin de la clasificacin
del sistema con una breve explicacin de por qu se le
asign la clasificacin. Esto es para asegurar la
comprensin por los siguientes revisores y aprobadores en
cuanto a por qu fue elegida la clasificacin.
Adjunte el plano P & ID a la tabla de evaluacin de
impacto sistema, complete los nmeros de pgina y rellenar
los campos "preparado por" y fecha.
La Tabla de Impacto 1 es una evaluacin de impacto del
sistema para el sistema de distribucin de nitrgeno gaseoso
usado en las operaciones de proceso de fabricacin.

Proceso de Evaluacin de Criticidad del


Componente
Despus de que ha establecido que un sistema es directo
o indirecto, realizar luego una evaluacin de impacto del
componente. Sin embargo, esto generalmente se realiza
despus de que la evaluacin de impacto se realiza, y se han
desarrollado URSs. El proceso de evaluacin de criticidad
del componente requiere que los planos de Tubera e Ins-

Mayo de 2004 Volumen 10, Nmero 3

247

David W. Vincent & Bill Honeck

Tabla 1
______________________________________________________________________________
Tabla de Reto de Evaluacin del Impacto
Tabla de Reto del Impacto

No

1. El sistema tiene contacto directo con el producto (por ejemplo, la calidad del aire)
o contacto directo con una superficie de contacto de producto (por ejemplo, solucin CIP)?
2. El sistema proporciona un excipiente, o produce un ingrediente o un solvente (por
ejemplo, agua para inyeccin)?
3. Es el sistema usado en la limpieza, desinfeccin o esterilizacin (por ejemplo, vapor
puro)?
4. Preservar el sistema de estado del producto (p. ej., purga de nitrgeno para los
productos sensibles al aire)?
5. El sistema produce datos que se utilizan para aceptar o rechazar el producto (por
ejemplo, sistema de registro electrnico por lotes, registrador grfico parmetro crtico
de proceso o instrumento de laboratorio de liberacin)?
6. El sistema es un sistema de control del proceso (p.e. PLC, DCS) o contiene
Un sistema de control de proceso que puede afectar la calidad del producto y no
hay un sistema de control independiente para verificacin del funcionamiento en
el sitio.

7. No es esperado que el sistema tenga un impacto directo sobre la calidad del producto,
pero da soporte a un sistema de impacto directo?

X
X
X

Clasificacin del Sistema: (Impacto Directo, Impacto Indirecto o No impacto): este sistema se defini
como "Impacto Directo" porque cumple los requisitos basados en los anteriores criterios de evaluacin de
riesgo.
Justificacin de la Clasificacin del Sistema: La funcin del sistema de distribucin de aire nitrgeno es
proporcionar un recubrimiento continuo de producto. Puesto que el nitrgeno gaseoso afecta el estado, el
impacto del sistema se considera "Directo". El problema con la calidad del nitrgeno es que tendr un impacto
directo en la calidad del producto.

trumentos (P&IDs) y el listado de instrumentos del Sistema


sea revisado en detalle.
Los componentes clasificados como "Impacto Directo",
"Impacto Indirecto" y en algunos casos, sistemas de "No
impacto" deben ser evaluados para su criticidad. Se sugiere
esto para asegurar que sistemas previamente juzgados como
de "Impacto Indirecto" o "Ningn Impacto" en la
evaluacin temprana de alto nivel, no han adquirido
posteriormente una funcin crtica, a medida que el diseo
detallado ha progresado a su conclusin.

248

Journal of Validation Technology

La aplicabilidad de cualquiera de los siguientes criterios


enumerados para un componente dado proporcionar una
indicacin de que el componente es crtico:
1) El componente se utiliza para demostrar el
cumplimiento con el proceso registrado.
2) La operacin normal o el control de los componentes
tiene un efecto directo sobre la calidad del producto
3) La falla o alarma del componente tendr un efecto
directo sobre la calidad del producto o su eficacia

David W. Vincent & Bill Honeck

4) La informacin de este componente se registra como


parte del expediente de lote, datos de liberacin de lote
u otra documentacin relacionada con GMP
6) El componente tiene contacto directo con el
producto o componentes del producto
7) El componente controles crtico de proceso que
pueden afectar la calidad del producto sin
verificacin independiente del desempeo del
sistema de control.
8) El componente se utiliza para crear o conservar un
estado crtico de un sistema.
La evaluacin de cada la criticidad de los
componentes de cada sistema respecto a su papel le
asegura la calidad del producto.
Despus de que se han realizado las evaluaciones de
impacto, se puede realizar la fase de calificacin de los
sistemas. El uso de mtodos de evaluacin de riesgo,
como se describi anteriormente, puede ayudar en el
desarrollo de protocolos de validacin que estn
diseados lgicamente para asegurar la adecuada
cualificacin de un sistema.

Aplicando Gestin de Riesgos


Cuando se Desarrollan Especificaciones
de Requerimientos de Usuario para
Sistemas
Basado en mi experiencia, la mayora de las empresas no
elaboraron todava un sistema de evaluacin de riesgo para
su programa de validacin. Normalmente se basan en
estndares de la industria o experiencia previa para
determinar qu tipo de protocolos de calificacin
(instalacin, funcionamiento y desempeo) necesitan
desarrollarse. Ms a menudo, o bien han desarrollado un
enfoque ultra conservador o minimalista en la evaluacin
de los tipos de protocolos de calificacin requeridos para un
sistema. Cada enfoque puede ser muy costoso y
desperdiciador de tiempo para una empresa. Si usted toma
un enfoque ultra conservador, agrega un costo adicional y
tiempo al proyecto. Adoptando un enfoque minimalista,
tambin podra ser muy costoso o desperdiciador de tiempo,
especialmente si un inspector observa deficiencias GMP en
el programa de validacin.
Durante aos, la calificacin del equipo fue una
actividad que fue dirigida, si, slo despus de que el equipo
fue diseado, comprado e instalado. Las empresas ven la
generacin, ejecucin y detalle de esta documentacin

como una "caja negra"; es algo necesario para el


cumplimiento, pero no lo entienden por completo. El
desarrollo de especificaciones de requisito de usuario
(URS) suele ser uno de los elementos ms crticos en el
proceso de documentacin del cumplimiento.
Qu es un URS? Una URS es un documento detallado
que se utiliza para especificar los requisitos del usuario en
los aspectos individuales de la instalacin, equipo, servicios
y sistema, en cuanto a funcin, desempeo,
funcionamiento, documentos, y requisitos aplicables de
calificacin.
Cmo desarrollar una URS apropiada? El siguiente es
un ejemplo de cmo desarrollar una URS aceptable y la
aplicacin de una evaluacin del riesgo para determinar el
tipo de calificacin necesaria para una pieza particular de
equipo mediante una herramienta de clasificacin.
La URS documenta la calificacin de diseo del equipo
de y la justificacin de seleccin el equipo. La URS
describe los parmetros crticos de instalacin y operacin
y los estndares de desempeo que se requieren para el uso
previsto del equipo y proporciona la base para la
calificacin y mantenimiento de los equipos. La URS debe
estar preparada por el propietario de equipo en colaboracin
con los representantes de los departamentos que
participarn en la calificacin y mantenimiento de los
equipos y departamentos que se vern afectados por la
operacin de los equipos.
A fin de que un sistema URS tenga xito, tendr que
desarrollar un procedimiento que describa en detalle la
funcin de la URS. Aunque una URS no sea necesaria,
probablemente aumentar el nivel de xito cuando califique
un sistema. El procedimiento URS debe tener formatos, que
deben ser completados por el usuario final y revisados y
aprobadas por los diferentes grupos funcionales. La URS se
presenta generalmente en el Departamento de Compras
como parte de las especificaciones de compras. El siguiente
es un ejemplo de un mtodo para el desarrollo de la URS
con una evaluacin de riesgos validacin.

El uso de mtodos de evaluacin del


riesgo puede ayudar en el desarrollo
de protocolos de validacin que
estn lgicamente diseados para
asegurar la adecuada calificacin de
un sistema.

Mayo de 2004 Volumen 10, Nmero 3

249

David W. Vincent & Bill Honeck

Seccin de Descripcin del Equipo


La seccin de descripcin de equipos de la URS se
utiliza para describir especificaciones de diseo. El
siguiente es un breve resumen de la seccin:
Descripcin: Describa brevemente el tipo de equipo,
tamao, capacidad, etc. Incluya al fabricante y el
modelo, si se conoce.
Ubicacin: Indica donde se instalar y/o utilizar el
equipo. Incluir el cdigo de cuarto, huella de piso, mesa
de laboratorio, etc., segn sea el caso.
Persona de Contacto: El usuario final u otra persona que
coordinar la puesta en marcha.
Departamento Usuario: El Departamento que es
responsable de los equipos.

Otros departamentos afectados: Departamentos cuyas


actividades se vern afectados por la operacin de los
equipos, o que estarn involucrados en la seleccin,
instalacin, operacin, calificacin y mantenimiento de
los equipos.
Uso previsto: Describir el uso de los equipos en relacin
con operaciones de cGMP o procesos.
Requisitos
funcionales:
Describir
funciones
fundamentales que debe realizar el equipo para apoyar
el uso previsto.
Requisitos de calibracin: Describir las especificaciones
de calibracin y programas para la instrumentacin y
controles asociados con el equipo.
Requerimientos de Mantenimiento: Describa las
principales tareas y programas de mantenimiento.

Table 2
______________________________________________________________________________
Evaluacin del Impacto del Componente
A. Impacto en la
Calidad
Sin Impacto: El equipo no estar directa o indirectamente relacionado con
la actividad de cGMP.
Impacto Mnimo: El equipo afecta indirectamente a cGMP procesos o
procedimientos. (Impacto No Directo al Producto)

Impacto Potencial: El equipo realiza o apoya directamente un proceso o


procedimiento cGMP; la falla podra afectar la calidad del producto. Las fallas
del equipo podran impactar negativamente los costos o eficiencia operacional.
(Impacto Indirecto al Producto)
Impacto Directo: El equipo es un componente esencial de un proceso o
procedimiento cGMP, o est en contacto directo con el frmaco o medicamento.
La falla del equipo podra resultar en la prdida del producto; peligro para la
seguridad; daos a los materiales; equipo o instalaciones; o resultados de
inspeccin negativo. (Impacto Directo al Producto)

B. Gestin de Riesgos de
Calidad

250

Puntaje

Puntaje

No es necesario el control de riesgos.


La falla del equipo se detectara inmediatamente y sera corregida antes de
afectar un proceso o procedimiento cGMP.

0
1

La falla no poda pasar desapercibida. Hay sistemas y procedimientos en el


lugar para detectar el impacto negativo sobre la seguridad o pureza de la
calidad de los productos antes de una prdida significativa de productividad.

La falla potencialmente podra pasar desapercibida y causar la falla de otros


procesos o procedimientos.

Journal of Validation Technology

David W. Vincent & Bill Honeck


C. Riesgos
Tecnolgicos
Sistema muy simple; mnima posibilidad de falla.

Puntaje

Tecnologa comnmente entendida, equipo robusto; baja probabilidad de falla.


Equipo algo complejo, tecnologa, componentes y controles generalmente
confiables.
Equipo altamente complejo o sensible, tecnologa sofisticada,
componentes o procesos nicos.
D. Gestin de Riesgos
Tecnolgicos

0
1
2
3
Score

Control y reparacin posible sin afectar a las actividades de cGMP.


El equipo requiere un entrenamiento mnimo, los procedimientos de
mantenimiento son simples; el respaldo, reparacin o reemplazo de similar
por similar estn fcilmente disponibles.
Requiere operadores entrenados y tcnicos de mantenimiento. Reemplazo,
reparacin, mantenimiento y sistemas de respaldo estn disponibles.
Operadores y tcnicos de mantenimiento deben estar altamente capacitados.
Mantenimiento, reparacin o reemplazo requiere esfuerzo especializado o
desperdicio de tiempo. Sistemas de respaldo, reparacin, mantenimiento o
recambio no estn disponible.

1
2
3

Mayo de 2004 Volumen 10, Nmero 3

251

Identificar los requisitos adicionales de


mantenimiento para asegurar que el equipo siga
funcionando como lo requiere.
Requerimientos de Recalificacin: Describir
requisitos de recalificacin para asegurarse de
que el equipo permanezca en un estado validado.

Seccin de Definicin de Requerimientos


del Sistema
Identificar los atributos especficos que son
necesarios para que el equipo satisfaga los requisitos
para el uso previsto del equipo. Proporcionar
criterios de aceptacin y rangos aceptables que
pueden ser verificados para documentar que el
equipo es apropiado para su uso y capaz de funcionar
confiablemente, como sea necesario. Esta seccin
proporciona la base para los protocolos de
calificacin y procedimientos de mantenimiento y
calibracin en progreso. Enliste slo aquellas
caractersticas que aportarn pruebas especficas
pertinentes al uso previsto del equipo. Incluya los
siguientes requisitos, segn corresponda:
Contratacin: Identificar cualquier envo
especial,
entrega,
pruebas
preliminares,
certificacin u otros requisitos para la adquisicin
de los equipos, segn sea necesario.
Instalacin: Identificar requerimientos para la
instalacin, entorno operativo y servicios de
apoyo. Indicar cualquier prueba de calificacin o
documentacin necesaria para servicios o equipo
perifrico antes de la instalacin de los equipos.
Operacin: Enliste los parmetros crticos de
operacin e intervalos, requerimientos de
capacidad, etc., que se requieren para la funcin
prevista. No incluir medidas que no afecten a la
funcionalidad requerida de los equipos.
Desempeo: Identificar mediciones de producto
o resultados que se requieren cuando opere el
equipo bajo las condiciones esperadas. Incluir
lmites e intervalos y escenarios de peor caso que
pueden ser encontrados durante su uso normal.
Caractersticas y Controles de Seguridad:
Identificar caractersticas de seguridad y
controles que deben suministrar el equipo y la
instalacin.

Instrumentacin, Controles de Operacin, y


Perifricos: Identificar la instrumentacin
requerida, componentes de control y equipos
perifricos que supervisan y controlan el equipo.
Proporcionar los rangos de operacin necesarios,
sensibilidad y requisitos de calibracin.
Consumibles: Identificar los consumibles
necesarios para el funcionamiento del equipo.
Identificar si son suministrados por el fabricante
o usuario.
Documentacin: Enlistar la documentacin que
se suministra con el equipo, y que debe ser creada
por la empresa o proveedores. Incluir manuales,
pruebas de aceptacin en fbrica (FAT),
aceptacin del sitio, documentos de puesta en
marcha. material de construccin, listas de
refacciones, dibujos, inspecciones de gobierno,
certificados, POs, etc.
Capacitacin: Indicar los requisitos de
capacitacin para operadores y personal de
mantenimiento. Identificar los requisitos de
educacin o fsicos, certificaciones especiales,
para la operacin o mantenimiento de los
equipos.

Evaluacin Sistemtica del Riesgo


para Calificaciones del Sistema
La seccin de evaluacin de riesgo analiza el impacto
potencial en cGMP de las operaciones asociadas con el
uso de los equipos y las medidas que se tomarn para
reducir esos riesgos. Identificar las condiciones que
podran conducir a fallas del equipo y los efectos de la
falla en las operaciones de cGMP. Evaluar el grado de
riesgo para la calidad del producto, las operaciones y
seguridad del personal y equipo. Durante la evaluacin
del riesgo, es importante realizar una evaluacin del
impacto en el sistema. La evaluacin del impacto es el
proceso por el cual se evala el impacto del sistema sobre
la calidad del producto y los componentes crticos dentro
de esos sistemas. La evaluacin del riesgo para los
sistemas deben estar dentro de tres categoras: impacto
directo al producto, impacto indirecto al producto e
impacto no directo al producto.
Mediante la realizacin de una evaluacin de impacto
de diseo, las empresas pueden reducir el alcance de los

May 2004 Volume 10, Number 3

252

Table 3
________________________________________________________________________________
Requerimientos de Validacin

Puntuacin del Requerimientos de Calificacin


Riesgo
0

1 to 3

Documento de
instalacin y puesta en
marcha
IQ

4 to 6

IQ/OQ

IQ/OQ/PQ

sistemas y componentes sujetos a calificacin y permitir


que se coloque el enfoque adecuado en los componentes
que pueden representar un riesgo potencial para el
producto.
El siguiente es un ejemplo de cmo el aplicar la
evaluacin del riesgo para un sistema validable puede ser
beneficioso en el desarrollo de un fundamento cientfico
y la justificacin para la seleccin de los diferentes tipos
de calificacin necesarios para apoyar un sistema.
Resuma como sigue los riesgos y controles asociados en
un anlisis de impacto / complejidad:
Anlisis de Impacto: Califique el impacto de los
equipos en la pureza, seguridad y calidad del
producto y sobre la seguridad del personal y equipo.
Evaluar los sistemas implementados de control de
esos riesgos.
Anlisis de Complejidad: Describa los riesgos
tecnolgicos y controles asociados con el equipo. El
anlisis de complejidad evala el riesgo de falla
debido a la sofisticacin tcnica de los equipos y la

Requerimientos de Mantenimiento de la Validacin


Documentacin Mantenida por los Usuarios o el
Departamento de Servicios.
Instalacin, puesta en marcha, mantenimiento y
documentacin de control de cambio mantenida por
AC.

Operar, mantener y calibrar segn PO escrito.

Documentar mantenimiento preventivo y


correctivo y calibracin segn SOP s

Aplicar procedimientos de control de cambio


segn POs y programas de control de cambios.

Realizar procedimientos de verificacin de


operacin, mantenimiento, calibracin y desempeo
segn procedimientos escritos.

Documentar mantenimiento preventivo y


correctivo y calibracin segn POs

Aplicar procedimientos de control de cambio


segn POs y programas de control de cambio.
dificultad relativa de mantenimiento del equipo en un
estado de control.
Puntuacin del Riesgo: Esta seccin es un clculo
usado para evaluar el riesgo global de los equipos
mediante la combinacin de las puntuaciones
individuales de impacto y complejidad en la siguiente
frmula:
(A + B) x (C + D)
Donde:
A = Impacto a la Calidad
B = Gestin del Riesgo de Calidad
C= Riesgo Tecnolgico
D = Gestin del Riesgo Tecnolgico

Requerimientos de Validacin
Identificar los requisitos de calificacin para el
equipo basado en el anlisis de impacto y la complejidad
como se muestra en la siguiente tabla. Para requisitos de
sistema ms pequeos, menos complejos, se pueden

May 2004 Volume 10, Number 3

253

combinar en protocolos IQ/OQ o IQ/OQ/PQ. Se debe


incluir cualquier informacin adicional para apoyar y
justificar los requisitos de validacin.

Conclusin
La implementacin de un programa de evaluacin de
riesgos dentro de una empresa puede disminuir el costo
y el tiempo que tarda en realizar una calificacin del
sistema. Consumir tiempo por adelantado realizando una
evaluacin de riesgos ahorrar a una empresa una gran
cantidad de costo y tiempo a largo plazo. La mayora de
proyectos con sobrecostos y retrasos han sido atribuidos
a no realizar "Buenas Prcticas Ingeniera y Evaluacin
de los Riesgos al principio del proyecto. Tambin,
implementar un programa de evaluacin de riesgo dentro
de la funcin de la calidad de las "empresas" asegura que
se lograr la calidad del producto final.

Acerca del Autor


David W. Vincent tiene ms de 24 aos de
experiencia en la industria del cuidado mdico
con 15 aos en campo de la validacin. Tiene
Licenciatura en Microbiologa Industrial y
Tecnologa de la Ingeniera Mecnica; l ha
sido consultor de muchas compaas,
nacionales e internacionales. El Sr. Vincent
tiene experiencia en muchas reas de
aseguramiento de la calidad, asuntos
regulatorios
y
validacin,
incluyendo
preparacin de sumisin de BLA, instalacin y
revisin del diseo del equipo, proceso de
desarrollo y validacin, gestin de proyectos y
calificacin de equipos y utilidades de proceso.
Ha participado en los diferentes aspectos de
llevar muchas nuevas instalaciones de
fabricacin de medicamentos en lnea, desde el
diseo conceptual e ingeniera, a travs de la
construccin y puesta en marcha, hasta la
calificacin y validacin y fases de
licenciamiento. Ha presentado numerosos
seminarios de capacitacin y ha escrito muchos
artculos sobre temas de validacin. Imparte
Programas de Validacin para las Industrias
farmacutica, la Biotecnologa y la Industria de
Dispositivos Mdicos "RA 776" en la
Universidad del Estado de San Diego (SDSU)

para su programa de Maestra de Asuntos


Regulatorios. Actualmente es el Director
General de Tecnologas de Validacin, Inc. una
empresa de servicios de validacin a nivel
nacional.
William Honeck es el Gerente de Validacin de
Scios, Inc. l tiene ms de 13 aos de experiencia
en la industria biofarmacutica, en las reas de
aseguramiento de la calidad, control de calidad,
desarrollo de mtodos y validacin, validacin de
equipos y la instalacin y validacin de Sistemas
Computarizados. William tiene una licenciatura en
Bioqumica de la Universidad de California en
Davis. Puede ser contactado por telfono en el
510248-2760, por fax al 510-248-2454 o por correo
electrnico
a
honeck@sciosinc.com.
Las
opiniones expresadas en este artculo son
estrictamente de sus autores y no pretenden
representar las perspectivas de Scios Inc.,
Johnson & Johnson o de esta publicacin.

Referencias
1. Journal of GXP Compliance, FDA Conference Report
Public Meeting: Risk Assessment Management and
Pharmacovigilance, Volume 7 Number 4, July 2003,
Warren Campbell, Independent Consultant.
2. ISPE Pharmaceutical Engineering Guide,
Commissioning and Qualification, January, 2001.

Listado de Acrnimos del Artculo


cGMP:
FDA:
FMEA:
FTA:
GEP:
GMP:
HACCP:
ISPE:
P&ID:
RPN:
SOP:
SPC :
URS:

current Good Manufacturing Practice


Food and Drug Administration
Failure Mode and Effect Analysis
Fault Tree Analysis
Good Engineering Practices
Good Manufacturing Practice
Hazard Analysis and
Critical Control Point
International Society of
Pharmacalogical Engineeers
Piping and Instrument Drawing
Risk Priority Number
Standard Operating Procedure
Statistical Process Control
User Requirement Specification

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