Las propiedades mecánicas de un material determinan su comportamiento cuando se le

sujeta a esfuerzos mecánicos. Estas propiedades incluyen el módulo de elasticidad,

ductilidad, dureza y distintas medidas de la resistencia. Las propiedades mecánicas son
importantes en el diseño porque el funcionamiento y rendimiento de un producto
dependen de su capacidad para resistir la deformación ante los esfuerzos a que se le
somete durante su uso.
RELACIONES ESFUERZO-DEFORMACION
Existen tres tipos de esfuerzo estáticos a los que se sujetan los materiales: tensión,
compresión y cortante. Los esfuerzos de tensión tienden a estirar al material, las de
compresión a compactarlo, y las cortantes comprenden tensiones que tienden a
ocasionar que porciones adyacentes del material se deslicen una respecto a la otra.
Propiedades ante la tensión:
Es la forma más sencilla de estudiar la relación esfuerzo-deformación, en esta
prueba se aplica una fuerza que tira del material y tiende a estirarlo y reducir su
diámetro
Curva de esfuerzo-deformación: en prueba de tensión:

La relación esfuerzo-deformación de la figura 3.3 tiene dos regiones que indican dos
modos distintos de comportamiento: 1) elástico y 2) plástico. En la región elástica, la
relación entre el esfuerzo y la deformación es lineal, y el material muestra un
comportamiento elástico porque regresa a su longitud original si la carga (esfuerzo) se
interrumpe. La relación está definida por la ley de Hooke:
Donde E = módulo de elasticidad, MPA (lb/in2). E es una medida de la rigidez
inherente del material. Es una constante de proporcionalidad cuyo valor es diferente
para materiales distintos. En la tabla 3.1 se presentan valores comunes para varios
materiales, metales y no metales.
Conforme el esfuerzo aumenta, se alcanza un punto final en la relación lineal en el que
el material comienza a ceder. Ese punto de deformación, Y, del material se identifica en
la figura por el cambio de la pendiente al final de la región lineal. El punto de
deformación es una característica de la resistencia del material, y por ello es frecuente
hacer referencia a él como el límite de deformación (otros nombres que recibe son
esfuerzo de deformación y límite elástico).
A la derecha de la resistencia a la tensión, en la curva esfuerzo-deformación, la carga
comienza a declinar y es común que el espécimen de prueba comience un proceso de
elongación localizada que se conoce como estrangulamiento. El área de esa sección se
angosta (se estrangula) de manera significativa hasta que sobreviene la falla. El esfuerzo
calculado inmediatamente antes de la falla se conoce como esfuerzo de fractura.
La cantidad de deformación que el material es capaz de soportar antes de que ocurra la
falla también es una propiedad mecánica de interés para muchos procesos de
manufactura. La medición común de esta propiedad es la ductilidad, que es la capacidad
que tiene un material para deformarse plásticamente sin sufrir una fractura. Esta
medición se toma ya sea como elongación o como reducción del área. La elongación se
define como

Donde EL = elongación, que de manera frecuente se expresa como un porcentaje; Lf =

longitud del espécimen al ocurrir la fractura, mm (in), medida como la distancia entre
las marcas de medición después de que las dos partes del espécimen se han vuelto a
unir; y Lo = longitud original del espécimen, mm (in). La reducción del área se define
como

Donde AR = reducción del área, que se expresa con frecuencia como porcentaje; Af =
área de la sección transversal en el punto de fractura, mm2 (in2); y Ao = área original,
mm2 (in2).
Esfuerzo-deformación verdadero: El valor del esfuerzo que se obtiene al dividir la
carga aplicada entre el valor instantáneo del área se define como esfuerzo verdadero:

Donde s = esfuerzo verdadero, MPa (lb/in2); F = fuerza, N(lb); y A = área real

(instantánea) que resiste la carga, mm2(in2). De manera similar, la deformación
verdadera proporciona una evaluación más realista de la elongación “instantánea” por
unidad de longitud del material. En el límite, la deformación verdadera se define como:

Donde L = longitud instantánea en cualquier momento durante la elongación. Al final

de la prueba (u otra deformación), el valor final de la deformación se calcula con el uso
de L = Lf.
Tipos de relaciones esfuerzo-deformación:

Perfectamente elástico. El comportamiento de este material queda definido por

completo por su rigidez, indicada por el módulo de elasticidad E. En lugar de producir
un flujo plástico, se fractura. Los materiales frágiles tales como las cerámicas, muchos
tipos de hierro colado y polímeros termoestables, poseen curvas de esfuerzo-
deformación que pertenecen a esta categoría. Estos materiales no son buenos candidatos
para las operaciones de laminado.
Elástico y perfectamente plástico. Este material tiene una rigidez definida por E. Una
vez que se alcanza la resistencia de deformación, Y, el material se deforma
plásticamente con el mismo nivel de esfuerzo. La curva de flujo está dada por K = Y, y
n = 0. Los metales se comportan de esta manera cuando se calientan a temperaturas
suficientemente altas que los recristalizan en lugar de endurecerlos por deformación
durante su trabajo. El plomo presenta este comportamiento a temperatura ambiente
porque ésta es superior al punto de recristalización del plomo.
Elástico y endurecimiento por deformación. Este material obedece a la ley de Hooke
en la región elástica. Comienza a fluir a su resistencia de deformación Y. Una
deformación continua requiere un esfuerzo siempre incremental, dada por una curva de
flujo cuyo coeficiente de resistencia K es mayor que Y y cuyo exponente de
endurecimiento por deformación, n, es mayor que cero. La curva de flujo por lo general
se representa como función lineal en una gráfica hecha en papel logarítmico. La mayor
parte de metales dúctiles se comportan de este modo cuando se trabajan en frío.
PROPIEDADES ANTE LA COMPRESION:
Una prueba de compresión aplica una carga que comprime una muestra cilíndrica
colocada entre dos placas. Conforme se comprime, su altura se reduce y el área de su
sección transversal se incrementa. El esfuerzo de ingeniería se define como
Donde Ao = área original del espécimen. Ésta es la misma definición del esfuerzo de
ingeniería que se utilizó en la prueba de tensión. La deformación de ingeniería se define
como

Donde h = altura del espécimen en un momento particular de la prueba, mm (in); y h0 =

altura inicial, mm (in). Debido a que durante la compresión la altura disminuye, el valor
de e será negativo. El signo negativo por lo general se ignora cuándo se expresan los
valores de la deformación por compresión.

Doblado y prueba de materiales frágiles

Propiedades ante la cortante

Una cortante comprende la aplicación de esfuerzos en direcciones opuestas sobre ambos
lados de un elemento delgado a fin de deformarlo como se muestra en la figura .El
esfuerzo cortante se identifica como
donde t = esfuerzo cortante, lb/in2 (MPa); F = fuerza aplicada, N (lb); y A = área sobre
la que se aplica la fuerza, in2 (mm2). La deformación cortante se define como

DUREZA
La dureza de un material se define como su resistencia a la indentación permanente. Por
lo general, una dureza buena significa que el material es resistente a las rayaduras y al
uso. Ésta es una característica importante para muchas aplicaciones de ingeniería,
incluyendo la mayoría del herramental usado en la manufactura.
En la Prueba de Dureza de Rockwell, se presiona un indentador cónico, o esfera de
diámetro pequeño, de 1.6 mm o 3.2 mm (1/16 o 1/8 in) contra un espécimen, por medio
de una carga pequeña de 10 kg, lo que asienta el indentador en el material. Después se
aplica una carga mayor de 150 kg (u otro valor), lo que hace que el indentador penetre
en el espécimen cierta profundidad más allá de su posición inicial. La máquina de
prueba convierte esta distancia de penetración, d, en una lectura de dureza de Rockwell.
Prueba de dureza de Vickers Esta prueba, también creada a principios de la década de
1920, utiliza un indentador de forma piramidal hecho de diamante. Se basa en el
principio de que las impresiones dejadas por él son similares en cuanto a su geometría
sin importar la carga que se emplee.
Prueba de dureza de Knoop La prueba de Knoop, creada en 1939, usa un indentador
de diamante de forma piramidal, pero la pirámide tiene una razón longitud-ancho
alrededor de 7:1, y las cargas que se aplican por lo general son más ligeras que las de la
prueba de Vickers. Es una prueba de microdureza, lo que significa que es apropiada
para medir especímenes pequeños y delgados de materiales duros que podrían
fracturarse si se aplicara una carga pesada.
Dureza de distintos materiales
Metales Para la mayoría de metales, la dureza se relaciona de cerca con la resistencia.
Debido a que el método de prueba de la dureza por lo general se basa en la resistencia a
la indentación, que a su vez es una forma de la compresión, sería de esperar una
correlación buena entre las propiedades de dureza y resistencia determinadas con una
prueba de compresión.
La prueba de dureza de Brinell (HB) presenta una correlación estrecha con la resistencia
definitiva a la tensión TS de los aceros, lo cual conduce a la relación

donde Kh es una constante de proporcionalidad. Si TS se expresa en MPa, entonces

Kh=3.45; y si TS está en lb/in2, entonces Kh= 500.
Cerámicas La prueba de dureza de Brinell no es apropiada para las cerámicas debido a
que los materiales de prueba con frecuencia son más duros que la bola indentadora. Para
probarlos se utilizan las pruebas de Vickers y Knoop.
Polímeros De los tres tipos de materiales de ingeniería, los polímeros son los que tienen
la dureza más baja.
EFECTO DE LA TEMPERATURA SOBRE LAS PROPIEDADES
Es importante saber cómo afecta la temperatura las propiedades mecánicas en la
manufactura. A temperaturas elevadas, los materiales resisten menos y aumenta su
ductilidad.
Dureza en caliente Una propiedad que es frecuente utilizar para caracterizar la
resistencia y la dureza a temperaturas elevadas es la dureza de calentamiento. La dureza
en caliente es tan sólo la capacidad que tiene un material para mantener su dureza a
temperaturas elevadas; por lo general se presenta ya sea como una lista de valores de
dureza a temperaturas distintas, o como una gráfica de la dureza versus la temperatura,
Temperatura de recristalización A temperatura ambiente, la mayor parte de los
metales se comporta de acuerdo con la curva de flujo en la región plástica. Conforme el
metal se de forma, incrementa su resistencia debido al endurecimiento por deformación
(el exponen te deformación-endurecimiento n > 0). Pero si el metal se calienta a
temperatura suficientemente elevada y se deforma, el endurecimiento por deformación
no tiene lugar. En vez de ello, se forman granos nuevos libres de deformación, y el
metal se comporta como un material perfectamente plástico, es decir, con un exponente
deformación-endurecimiento n = 0. La formación de granos nuevos libres de
deformación es un proceso denominado recristalización, y la temperatura a la que
sucede es de alrededor de la mitad del punto de fusión (0.5 Tm), medida en escala
absoluta (grados R o K), y recibe el nombre de temperatura de recristalización.
PROPIEDADES DE LOS FLUIDOS
Los fluidos se comportan de manera muy diferente de los sólidos. Un fluido fluye; es
decir, adopta la forma del envase que lo contiene. Un sólido no fluye; tiene una forma
geométrica que es independiente del medio. Los fluidos incluyen a los líquidos y gases.
La viscosidad en los procesos de manufactura Para muchos metales, la viscosidad en el
estado fundido se compara a la del agua a la temperatura ambiente. Ciertos procesos de
manufactura, en especial la fundición y soldadura autógena, se llevan a cabo sobre
metales en estado fundido, y el éxito de esas operaciones requiere viscosidad baja para
que el metal fundido llene la cavidad del molde o suelde la costura antes de
solidificarse. En otras operaciones, como la forja y maquinado de metal, se emplean
lubricantes y enfriadores durante el proceso, y, de nuevo, el éxito de esos fluidos
depende hasta cierto punto de sus viscosidades.
Las cerámicas vidriadas muestran una transición gradual de los estados sólidos a los
líquidos conforme la temperatura aumenta; no se funden en forma súbita, como sí lo
hacen los metales.
COMPORTAMIENTO VISCOELÁSTICO DE LOS POLÍMEROS
La viscoelasticidad es aquella propiedad que tiene un material que determina la
deformación que experimenta cuando se le sujeta a combinaciones de esfuerzo y
temperatura a lo largo del tiempo. Como el nombre lo sugiere, es una combinación de
viscosidad y elasticidad.