6. Propiedades y comportamiento mecánico.

6.1. Objetivos.
• Explicar, con base en argumentos energéticos, las razones por
las que las imperfecciones en los materiales pueden causar
fracturas prematuras.
• Definir y calcular la tenacidad a la fractura y el tamaño crítico de
las imperfecciones de un material.
• Definir la relación de la mecánica de la fractura con las
propiedades de los materiales, el esfuerzo aplicado y el tamaño
de las imperfecciones.
• Identificar la morfología de las superficies de falla que indican si
ha ocurrido una fractura por fragilidad o ductilidad.
• Describir el proceso de fatiga.
• Explicar las causas de la fatiga y medir el comportamiento de
fatiga.
• Describir el proceso de termofluencia.
6.2 Mecánica de la fractura.
Estudia el comportamiento de los materiales que contienen grietas u otras
imperfecciones cuando se los somete al esfuerzo máximo que pueden resistir.

Lo hace evaluando la tenacidad a la fractura que en este caso mide la capacidad

de un material con una imperfección para resistir una carga aplicada.

El ensayo que se realiza para medir dicha capacidad consiste en aplicar un

esfuerzo de tensión a un espécimen preparado con una imperfección de tamaño y
geometría conocidos. El esfuerzo aplicado se intensifica en la imperfección del
material, que de hecho lo concentra.
Concentración de Esfuerzos
Entonces la capacidad de resistencia a la carga se mide con:

Donde: K = Factor de intensidad de esfuerzo [MPa mˆ(1/2)].

K  f a f = Factor geométrico del espécimen.
a = Tamaño de la imperfección [m].
σ = Esfuerzo aplicado [MPa ].
Si se hace el ensayo con un tamaño de imperfección conocido, se puede
determinar el valor de K que causa el crecimiento de la imperfección y lleva la
falla. Este factor critico se denomina como tenacidad a la fractura Kc:
Kc  K necesaria para propagar una grieta
La tenacidad a la fractura depende del
espesor del material. Al aumentar el grosor
(área) de la muestra Kc disminuye hasta un
valor constante Klc.

Klc se denomina la tenacidad a la fractura en

deformación plana en las cuales el espesor
del espécimen es mucho mas largo que el de
la ranura.

Los materiales altamente frágiles tienen

valores bajos de Kc y son susceptibles de
fallas catastróficas.

Las unidades para medir la tenacidad a la

fractura son ksi √pulg = 1.0989 MPa √ m.
La capacidad de un material de resistir el crecimiento de una grieta depende de:
1. Imperfecciones mas grandes reducen la tenacidad a la fractura.

2. Al aumentar la resistencia de un metal dado se suele disminuir su ductilidad y

producir una menor tenacidad a la fractura. Los materiales quebradizos (como
las cerámicas y muchos polímeros) tienen tenacidades a la fractura mucho
menores que los metales.
3. Piezas mas gruesas y rígidas tienen menor tenacidad a la fractura que
materiales delgados.

4. Al aumentar la rapidez de aplicación de la carga se reduce la tenacidad a la

fractura.

5. Al aumentar la temperatura aumenta generalmente la tenacidad a la fractura.

6. Un tamaño de grano pequeño mejora la tenacidad a la fractura. Los defectos

puntuales y dislocaciones reduce la tenacidad a la fractura.

7. En ciertos materiales cerámicos se puede aprovechar las transformaciones

inducidas para tener mayor tenacidad a la fractura.
En cerámicos el ensayo de tenacidad a la fractura es parecido al ensayo de la
dureza. Se penetra el material con un penetrador de diamante generando una
grieta con dimensiones que se pueden medir.

Luego se mide la resistencia a la fractura sometiendo al material a un ensayo de

flexión que hará que las grietas de la muesca generada se agranden.

Ensayo de tension
F
Grieta Inicial Grieta Secundaria
F

El valor de Klc se calcula de la siguiente manera:

1
   P Donde: E = Modulo de Young [MPa].
E 2  
Kc   o    3 
H = Dureza. Espécimen [MPa].
H αo = 0,016 Factor geométrico.
d2  2d = Longitud de la grieta secundaria [m].
P = Carga de penetración [N].
6.3. Importancia de la Mecánica de fracturas.
La mecánica de fracturas permite diseñar y seleccionar materiales teniendo en
cuenta al mismo tiempo la presencia de imperfecciones. Son tres variables las
que se deben considerar:

1. Propiedad 2. Esfuerzo σ que 3.Tamaño de

del Material Kc debe resistir el la imperfección
o Kcl material a

Conociendo los dos primeros factores se puede determinar el tercero!!!!

a) Selección de un material: Conociendo el tamaño de la imperfección y el

esfuerzo al que se va a someter a un material, es posible seleccionar dicho
material con el suficiente Kc para evitar que crezca la imperfección.

b) Diseño de un componente: Si se conoce el tamaño de la imperfección y ya

se ha seleccionado el material (Kc dado), entonces es posible determinar el
esfuerzo al cual estará sometido ese material.

c) Diseño de método de fabricación: Después de seleccionar el material, si se

conoce el esfuerzo aplicado y las características del componente, se puede
calcular el tamaño tolerable de la imperfección en función al uso que se le
vaya a dar al componente.
d) Fractura Frágil: Toda grieta limita la capacidad de un cerámico para resistir un
esfuerzo de tensión. Dicha grita, denominada grieta de Griffith, concentra y
amplifica el esfuerzo.
Si la grieta tiene una longitud a y un radio r en la
superficie del material y este material esta sometido a
un esfuerzo σ, el esfuerzo real en la grieta puede
calcularse con:
a
 real  2
r
Donde: σ = Esfuerzo aplicado [MPa].
a = Longitud de la grieta [m].
r = Radio de la grieta [m].

Si σ real es mayor que la resistencia de cedencia

entonces la grieta crecerá!!.

El desarrollo de procesos de manufactura que reduzcan al mínimo las

imperfecciones se vuelve determinante para mejorar las resistencias de las
cerámicas.

Las imperfecciones tienen la máxima importancia cuando sobre el material

actúan esfuerzos de tensión, ya que los de compresión tienden a cerrar las
grietas por lo que las cerámicas tienen buena resistencia a la compresión.
Observe que si se reacomoda la ecuación que describe el factor de intensidad
del esfuerzo K, se obtiene:

Esta ecuación indica la dependencia de las propiedades mecánicas con el

tamaño de las fisuras presentes en la cerámica. El desarrollo de procesos de
fabricación para minimizar el tamaño de las fisuras se convierte en un elemento
crucial para mejorar la resistencia de las cerámicas.

Las fisuras son de importancia principal cuando esfuerzos de tensión actúan

sobre el material. Los esfuerzos de compresión cierran en vez de abrir una
grieta; en consecuencia, normalmente las cerámicas tienen muy buenas
resistencias a la compresión.
6.4 Características microestructurales de una fractura en
materiales metálicos
a) Fractura Ductil: Ocurre de forma transgranular (a través de los granos) en
metales que tienen buena ductilidad y tenacidad. Con frecuencia se observa
una cantidad considerable de deformación, que incluye rebajo (estricción), en
el componente fallido. La deformación ocurre antes de la fractura final. Por lo
general, son provocadas por sobrecargas sencillas o por la aplicación de un
esfuerzo muy grande al material.
En las secciones metálicas gruesas se puede encontrar evidencia de rebajo, una
porción significativa de la superficie de la fractura con una cara plana cuando los
micro huecos primero se nuclean y coalescen, y un borde cortante pequeño
aparece donde la superficie de la fractura está en un ángulo de 45° con respecto
al esfuerzo aplicado. El borde cortante, que indica que ocurrió un deslizamiento,
proporciona a la fractura una apariencia de copa y cono. Una observación
microscópica sencilla de esta fractura puede ser suficiente para identificar el modo
de la fractura dúctil.
Los hoyuelos son indicios de los microhuecos producidos durante la fractura. Por lo
general, estos microhuecos son redondos, o equiaxiales, cuando un esfuerzo de
tensión normal produce la falla. Sin embargo, en el borde cortante, los hoyuelos
tienen forma ovalada, o alargada, con los óvalos apuntando hacia el origen de la
fractura
b) Fractura Fragil: Ocurre en metales y aleaciones de alta resistencia o con
ductilidad y tenacidad malas. Incluso los metales que por lo general son
dúctiles pueden fallar de manera frágil a temperaturas bajas, en las secciones
gruesas, a velocidades de deformación altas (como el impacto), o cuando las
imperfecciones desempeñan una función importante.
La grieta se inicia en las
imperfecciones pequeñas,
provocando una concentración del
esfuerzo. La grieta se propaga con
mayor facilidad a lo largo de planos
cristalográficos específicos, {100},
por desdoblamiento. En algunos
casos la grieta toma una trayectoria
intergranular (a lo largo de los
límites de los granos).
Cada grano fracturado es plano y
está orientado de manera diferente,
lo que le proporciona una apariencia
cristalina o de “caramelo macizo” a la
superficie de la fractura.
Otra característica común de la fractura es el patrón en forma de V (Chevron)
que producen los frentes de la grieta separados que se propagan en distintos
niveles del material. Se forma un patrón radiante de marcas o bordes superficiales
que irradian del origen de la grieta. El patrón en forma de V es visible a simple
vista o con una lupa y ayuda a identificar la naturaleza frágil del proceso de la falla
al igual que el origen de la misma.
6.5. Características microestructurales de una fractura en
cerámicos, vidrios y compuestos
En materiales cerámicos, los enlaces
iónicos o covalentes permiten poco
deslizamiento, por lo que la falla es
resultado de una fractura frágil. Las
cerámicas frágiles fallan debido a una
ruptura a lo largo de planos compactos
ampliamente espaciados. La superficie de
la fractura es lisa y con frecuencia sin
características superficiales distintivas que
apunten al origen de la fractura.
Los vidrios también se fracturan de
manera frágil. Se observa una
superficie de fractura concoidal, que
contiene una zona especular lisa cerca
del origen de la fractura, con líneas de
rasgado que abarcan el resto de la
superficie. De nuevo, las líneas de
rasgado apuntan a la zona especular y
al origen de la grieta, de modo muy
similar al patrón en forma de V en los
metales.
Los polímeros pueden fallar por medio de un mecanismo dúctil o frágil. Debajo de
la temperatura de transición vítrea (Tv), los polímeros termoplásticos fallan de
manera frágil. Asimismo, los polímeros termoestables duros, que tienen una
estructura enlazada de manera cruzada tridimensional fallan por medio de un
mecanismo frágil. Algunos plásticos con estructuras que consisten en cadenas
enredadas, pero no enlazadas de manera cruzada químicamente, fallan en forma
dúctil por encima de la temperatura de transición vítrea, lo que aporta evidencia de
la deformación extensiva e incluso de estricción antes de la falla. El
comportamiento dúctil es el resultado del deslizamiento de las cadenas de
polímero, lo cual no es posible en los polímeros termoestables.

Fractura Frágil

• Los polímeros termoestables muestran generalmente una fractura tipo frágil.

• Los polímeros termoplásticos presentan rotura frágil cuando ocurre a
temperaturas inferiores a la de transición vítrea.

Fractura Dúctil
• Los polímeros termoplásticos presentan deformación dúctil cuando ocurre a
temperaturas superiores a la de transición vítrea.
• La velocidad de deformación afecta al tipo de fractura de los materiales
termoplásticos, favoreciéndose la dúctil a velocidades de deformación bajas y
la frágil a velocidades altas.
La fractura es más común si el enlazamiento entre las fibras y la matriz es
deficiente. En este caso pueden formarse huecos entre las fibras y la matriz, y
provocar disgregación.

También pueden formarse huecos entre las capas de la matriz si las cintas u
hojas del compuesto no están enlazadas de manera apropiada, lo que provoca
deslaminación. La deslaminación que se refiere al proceso que provoca que
las capas de distintos materiales de un compuesto comiencen a separarse.
6.6. Fatiga.
Es la disminución de la resistencia de un material debido a esfuerzos repetitivos
que pueden ser mayores o menores que la resistencia de cedencia. Es un
fenómeno común en componentes sujetos a cargas dinámicas: autos, aviones,
resortes, etc. Estas fallas se presentan en tres etapas:
1. Se inicia una grieta diminuta en la superficie.
2. A medida que la carga se aplica cíclicamente, la grieta se va propagando.
3. La fractura del material sucede ya que la sección transversal restante es
incapaz de resistir la carga aplicada.
Materiales metálicos, poliméricos y compuestos fallan por fatiga fruto de algún tipo
de esfuerzo de tensión.

Las fracturas por fatiga se caracterizan Las estriaciones que se ven son
por presentar marcas similares a la del resultado de la posición de la grieta
mar en la playa. Estas suelen formarse después de cada ciclo de aplicación de
cuando la carga es intermitente. la carga.
Con frecuencia, las fallas por fatiga son fáciles de identificar. La superficie de la
fractura, en particular cerca del origen, por lo general es lisa. La superficie
adquiere un carácter más áspero a medida que la grieta original aumenta de
tamaño y puede ser fibrosa durante la propagación final de la grieta.

Las marcas de playa

siempre sugieren una
falla por fatiga, pero
desafortunadamente la
ausencia de marcas de
playa no descarta
la falla por fatiga.
 El ensayo de viga rotatoria en voladizo
mide la resistencia de un material a la
fatiga.

Un extremo del espécimen se sujeta a

unas mordazas accionadas por un
motor. Del extremo opuesto se cuelga un
peso y se va girando el material en un
sentido y al otro ángulos determinados
sucesivamente.

El esfuerzo máximo que actúa sobre el espécimen es:

Donde: F = Carga Aplicada [N].

L = Distancia entre el punto de
aplicación de la carga y las
mordazas [m].
d = Diámetro del espécimen [m].
El espécimen falla después de una
cantidad suficiente de ciclos. Los
resultados se presentan en graficas
que muestran el numero de ciclos vs
el esfuerzo aplicado.
6.7. Resultados del ensayo de Fatiga.
El ensayo de fatiga indica cuanto puede durar una parte o las cargas máximas
que se pueden aplicar para evitar la falla. Por lo general, se prueba una serie de
especímenes a distintos esfuerzos aplicados. Los resultados se presentan como
una curva S-N o de Wöhler.

Para evitar que falle un acero por fatiga es necesario asegurar su diseño
para que resista un esfuerzo aplicado de 60 000 psi.
El limite de fatiga es el esfuerzo de diseño por debajo del cual hay una
probabilidad de 50% de que nunca haya una falla por fatiga.
No todos los materiales tienen un limite a la fatiga. De hecho estos fallan debido a
efectos de corrosión, sobrecargas ocasionales y otros mecanismos que pueden
generar falla del material debajo del limite de fatiga.

a) Material que presenta

una fatiga límite b) Material sin limite de fatiga
La vida de fatiga indica cuanto tiempo sobrevive un componente con determinado
esfuerzo. Si se sabe el tiempo asociado a cada ciclo, se puede calcular en años la
vida de fatiga.

La resistencia a la fatiga es el esfuerzo máximo para el cual no habrá falla por

fatiga dentro de determinada cantidad de ciclos . Esta resistencia es la que se
considera para el diseño de piezas metálicas y partes de aluminio.

resistencia a la
fatiga

vida de fatiga

Sometiendo a un eje a un esfuerzo de 100MPa, su vida de fatiga será de

10,000,000 ciclos. Si 10 ciclos se realizan en 1 min, entonces el eje resistirá en
servicio un tiempo de 2 años
La proporción entre el limite de fatiga y la resistencia a la tensión se llama relación
de fatiga (Rf). Esta relación permite estimar las propiedades de fatiga mediante un
ensayo de tensión:

Rf = 0,3 – 0,4 para aceros de

media y baja resistencia.
• La mayoría de los materiales son sensibles a muescas y las propiedades de fatiga
dependen mucho de la presencia de imperfecciones en la superficie.

• Se preparan superficies lisas para reducir al mínimo la posibilidad de que haya

falla por fatiga.

• El granallado es un proceso eficaz para aumentar la vida de fatiga de los

materiales.
6.8. Aplicación de los ensayos de Fatiga.
a) Esfuerzos de tensión y compresión:
Algunos materiales son sometidos a
condiciones que no producen esfuerzos
iguales en tensión y compresión. Para
considerar estos efectos se define la
amplitud del esfuerzo σa y el esfuerzo
medio σm:
 max   min  max   min
a  m 
2 2
A medida que aumenta el esfuerzo medio,
la amplitud del esfuerzo debe disminuir
para que el material soporte los esfuerzos
aplicados. La ecuación de Goodman
permite relacionar el esfuerzo promedio y
la amplitud del esfuerzo.
 m 
 a   fs 1  
  TS 
Donde σfs es la resistencia a la fatiga
deseada para un esfuerzo medio de cero
y σTS es la Resistencia a la tensión del
material.
b) Velocidad de crecimiento de la grieta: Para estimar cuando un componente
puede fallar si es que presenta una grieta, es necesario conocer la velocidad de
propagación de la misma.

Para el efecto es necesario determinar la

intensidad del esfuerzo ΔK aplicado al
componente y que caracteriza la geometría
de la grieta.

Entonces cuando ΔK es mayor las grietas

crecen con rapidez hasta que llega la
fractura. Entonces se tiene que la
velocidad de crecimiento de la grieta puede
determinarse con:
da
vg   C (K ) n
dN
Donde: C y n = Constantes empíricas
que dependen del material.
La velocidad de la grita tiende a
incrementarse a medida que aumenta el
tamaño de la misma:
K  K max  K min  f a
Las grietas no se propagan en compresión, por
tanto si σmin es de compresión o menor que cero,
se debe igualar a cero.
c) Efecto de la temperatura: Las altas temperaturas y los cambios cíclicos de
temperatura favorecen la falla por fatiga térmica. Esto debido a que algunas
partes del material se dilatan mas que otras y generan una expansión térmica
del mismo no uniforme. Esto a su vez crea esfuerzos internos que causan
deformaciones internas con lo que la fatiga puede presentarse.

Los esfuerzos de alta frecuencia pueden provocar que los materiales

poliméricos se calienten; cuando aumentan las temperaturas, los polímeros
fallan de manera más rápida.
6.9. Termofluencia, ruptura por esfuerzo y corrosión bajo
esfuerzos.
Si se aplica esfuerzo a un material a alta temperatura, ese material se estirara y
acabara por fallar aun cuando el esfuerzo aplicado sea menor que la resistencia
de cedencia a esa temperatura. Entonces la termofluencia o fluencia es una
deformación permanente en un material que depende del tiempo y es generada
por la acción de un esfuerzo constante y a altas temperaturas.

• En materiales metálicos y
poliméricos fluyen las dislocaciones
y por tanto los átomos lo que
genera un movimiento de los limites
de grano.

• El material falla por termofluencia

aun cuando no se haya fracturado.
Si ocurrió la fractura se define la
fractura como ruptura por
esfuerzo.

• Los materiales poliméricos también

muestran termofluencia.
- Fracturas de ruptura dúctil: Suceden -Fracturas de ruptura frágil:
cuando la velocidad de fluencia es alta y la Ocurren a velocidades de fluencia
temperatura de exposición relativamente bajas y altas temperaturas.
baja. Tienen tiempos de ruptura cortos.
No muestran formación de cuello y se
Estas fracturas presentan cuello y grietas presentan como huecos entre limites
que no ocasionaron la fractura final. En el de grano ocasionados por procesos
lugar de la fractura los granos son alargados. de difusión. Cavidades de
Esquema de ruptura frágil del termofluencia
Acero Austenitico
a) Corrosión bajo esfuerzos.

Este tipo de corrosión es un fenómeno en el que los materiales reaccionan con

las sustancias químicas corrosivas que hay en el ambiente, lo que conduce a la
formación de grietas y a la disminución de la resistencia. La corrosión bajo
esfuerzo puede ocurrir a esfuerzos muy por debajo de la Resistencia a la fluencia
del material metálico, cerámico o vítreo, debido al ataque que lleva a cabo un
medio corrosivo.
Con frecuencia, las fallas de corrosión bajo esfuerzos se estudian por medio del
examen microestructural del metal circundante. Por lo general, se observa la
ramificación extensiva de las grietas a lo largo de los límites de los granos.
6.10. Evaluación del comportamiento de termofluencia.
Se aplica un esfuerzo constante a un espécimen
T
calentado a cierta temperatura en un ensayo de
termofluencia.

Inmediatamente después que se aplica el

esfuerzo, el espécimen se estira en forma elástica Δ
una cantidad εo.

El esfuerzo aplicado puede ser constante, lo cual

facilita evaluaciones de materiales en ingeniería.
T T
T
a) Ascenso de dislocaciones.
La altas temperaturas permiten
que las dislocaciones asciendan
y los átomos se mueven por
difusión hacia o desde la línea de
dislocación en dirección
perpendicular al eje de
deslizamiento. Esto genera la
Δ deformación del espécimen!!!!
T T
b) Velocidad de termofluencia y tiempos de ruptura.
Durante el ensayo se mide la
deformación unitaria en función del
tiempo y se grafica la curva de termo
fluencia:
1era Etapa: Las dislocaciones se
mueven venciendo los obstáculos y
generan la deformación. Al final la
rapidez con la que se mueven las
imperfecciones es igual a la velocidad
con la que otras imperfecciones las
bloquean.

2da Etapa: Llamada de velocidad de 3era Etapa: Se inicia el formado del

la termofluencia (vtm). En esta etapa cuello, el esfuerzo aumenta y la
La deformación va variando deformación se acelera hasta que la
constantemente con el tiempo. Es falla se presenta.
decir es de régimen estacionario.
El tiempo necesario para que se
deformacion presente la falla es el tiempo de
vtm  ruptura (tr).
tiempo
Un esfuerzo mayor o una temperatura mayor reducen el tiempo de ruptura y
aumentan la velocidad de termofluencia.

Tanto el esfuerzo aplicado y la temperatura afectan el tiempo de ruptura tr y la

velocidad de termofluencia vtm mediante la relación de Arrhenius:
 Qc  Qr
vtm  C e n RT
t r  K e m RT

Donde: C, K, n y m = Constantes del material.

Qc = Energía de Activación para termofluencia.
Qr = Energía de Activación para ruptura.
6.11. Uso de datos de Termofluencia.
Las curvas de esfuerzo contra El parámetro de Larson-Miller que se
ruptura que se muestra en la figura muestra en la siguiente figura,
describe la duración de un consolida la relación entre el esfuerzo,
componente para determinada la temperatura y el tiempo de ruptura
combinación de esfuerzo y en una sola curva:
temperatura.  T 
L.M .   ( A  B ln t )
 1000 
Donde: A,B = Constantes del material.
T = Temperatura en ºK.