ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

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MODELACION Y CONTROL DE UNA PLANTA

PASTEURIZADORA
CACHANGO Esteban
Escuela Politécnica Nacional, Facultad de Ingeniería Eléctrica y Electrónica, Quito, Ecuador
e-mail: esteban.cachango@epn.edu.ec
CHUQUI Johnny
Escuela Politécnica Nacional, Facultad de Ingeniería Eléctrica y Electrónica, Quito, Ecuador
e-mail: johnny.chuqui@epn.edu.ec
GAIBOR Edder
Escuela Politécnica Nacional, Facultad de Ingeniería Eléctrica y Electrónica, Quito, Ecuador
e-mail: edder.gaibor@epn.edu.ec
PONCE Cristian
Escuela Politécnica Nacional, Facultad de Ingeniería Eléctrica y Electrónica, Quito, Ecuador
e-mail: cristian.ponce@epn.edu.ec

Resumen: Hoy en día una de las potenciales ayudas que posee el Control de Procesos Industriales es el de poder
interactuar con procesos químicos jugando un rol importante sobre todo en plantas pasteurizadoras las cuales poseen
procesos industriales muy complejos los cuales se van a controlar en este trabajo.

Palabras clave: Pasteurización, Feedback, Feedforward, Controlador Cascada

1 1. INTRODUCCION
La pasteurización es un proceso que tiene como objetivo retirar
los agentes patógenos de los alimentos sin que estos pierdan
sus cualidades. Este proceso se realiza transfiriendo calor al
producto a tratar hasta cierta temperatura. Esta temperatura
depende del producto ya que por las cualidades propias
algunos son más propensos al crecimiento de patógenos
indeseados. Una vez obtenida dicha temperatura se mantiene
el producto en este estado por un tiempo corto. Este tiempo
también es puntual para cada producto. Para almacenar un
producto correctamente pasteurizado, es necesario que la
temperatura de este baje, eliminando patógenos restantes.
2. INTERCAMBIADOR EN UNA PASTEURIZADORA
2.1 Intercambio de Calor en una Pasteurizadora
El intercambio de calor es un proceso que tiene como objetivo
transferir calor entre dos medios que pueden estar o no
separados. En los dispositivos con sistemas de calentamiento
indirecto, los medios que intercambian calor se mantienen
separados. Esta separación se da habitualmente por medio de
una barrera construida por acero inoxidable de manera que no
exista ningún contacto físico entre el medio de calentamiento
y el producto a tratar En la planta de pasteurización se
desarrolla el intercambio de calor indirecto desde el medio
calentador que es vapor, hacia el producto a pasteurizar. Dicha
transferencia se lleva a cabo en un dispositivo llamado
intercambiador de calor donde su diseño tiene como objetivo
transferir la mayor cantidad de calor al producto.

Fig1. Control y Monitoreo de una Planta Pasteurizadora

Fig2. Control y Monitoreo de una Planta Pasteurizadora

1
CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES
 Cachango, Chuqui, Gaibor, Ponce
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2.2 Sistemas de calor indirecto
El método con que funciona parte de una división que es
colocada entre el producto y el medio de enfriamiento o
calentamiento, el calor es transferido desde el medio de
calentamiento por intermedio de la partición o división. Para
la explicación se asume que el medio de calentamiento es agua
caliente, la cual fluye a un lado de la partición. Dicha partición
es consecuentemente calentada en una mitad. El
intercambiador de calor de placas se llama de esta manera
porque su partición son placas. En la partición se genera una
frontera debido a que en la otra mitad fluye producto con
menor temperatura, haciendo que esta se enfrié. La velocidad
de los líquidos en esta mitad es reducida hasta casi cero debido
a la fricción en la capa de frontera de contacto. En la capa
intermedia, afuera de la frontera, el flujo tiene una reducción
debido a que el líquido inmerso en la frontera, tiene una
velocidad baja. La velocidad incrementa progresivamente y es
mayor en la mitad del canal.
Fig3.Ejemplo de un Sistema de Calor Indirecto
2.3 Vapor
El vapor es usado extensamente en el sector industrial,
principalmente en el calentamiento de procesos, en la
generación de potencia y en la calefacción de espacios. El
vapor se obtiene a partir del agua, la cual está disponible y es
barata; es limpio, inodoro, insípido y estéril; es de fácil
distribución y control; tiene un alto contenido energético;
puede usarse para generar potencia y proporcionar calefacción.
Fig4.Maquina suministradora de Vapor
2 CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES
2.4 Intercambiador de Calor de Placas
El intercambiador de calor es un dispositivo que transfiere
calor por método indirecto. Existen distintos tipos, pero el
utilizado en la planta es de placas debido a su pequeño tamaño
y a su eficiencia. El intercambiador de placas consiste en un
paquete de placas de acero inoxidable puestas en un marco de
metal. El intercambiador tiene placas que son corrugadas en
un patrón diseñado para la transferencia óptima de calor y la
creación de flujo turbulento que resulta en una mejor
transferencia de calor. En la Figurase muestran formas para las
placas de un intercambiador de calor. Estas formas cambian
según la velocidad de calentamiento necesaria para el proceso,
además por cuáles son las características del medio calefactor.
La forma de estas particiones determina el tamaño de los tubos
por donde pasan el producto y el medio, además del tamaño
del intercambiador de calor.
Fig5.Intercambiador de Calor de Placas
Las plantas que desarrollan este proceso de pasteurización
hacen la transferencia de calor al producto tratado por medio
de un intercambiador de calor. Este dispositivo, que será
explicado a continuación, usa un medio que puede ser
calefactor o refrigerante para subir o bajar la temperatura del
producto a tratar.
3. DESCRIPCION DEL PROCESO DE
PASTEURIZACION
Fig6.Esquema del proceso de pasteurización de la leche.
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3.1 Parte I
Las líneas más obscuras son las tuberías que contienen el
producto a pasteurizar. Los transmisores del diagrama son de
temperatura y nivel, y se encuentran físicamente en la planta.
El proceso de pasteurización utiliza vapor para el
calentamiento del producto a tratar. Para darle flujo de vapor
a la planta, se debe abrir la válvula de seguridad manual V07
y prender el proceso desde un computador que acciona la
válvula neumática controlada V01.
La válvula V06 es una válvula manual de alivio incluida en el
bypass que funciona para retirar el vapor condensado que se
encuentre en la red de vapor. El mezclador M01 tiene como
objetivo combinar el vapor y agua de línea para alimentar el
proceso. A la salida del mezclador se encuentra la bomba P02
encargada de pasar el agua caliente al intercambiador de calor
brindando al proceso el primer flujo llamado qin1.
3.2 Parte II
El intercambiador de calor de la planta es un intercambiador
de placas que está constituido por dos secciones. Una sección
está dedicada al calentamiento del producto a pasteurizar
HE01. La otra sección, por el contrario, tiene como función
enfriar súbitamente el producto HE02.
La primera salida de la válvula (2) corresponde a la
recirculación del producto y es una tubería que lleva de nuevo
el producto al tanque de alimentación TK01. Esta salida se
activa cuando la temperatura del producto es inferior a un Set-
Point. De esta manera el producto que esta con una
temperatura media vuelve a ingresar al intercambiador para
subir un poco más la temperatura.
Una vez la temperatura alcance el nivel dispuesto en el Set-
Point, el control envía un cambio en la señal de la válvula V08,
con la cual esta permite el paso de aire, haciendo que la válvula
V03 conmute habilite de (1) a (3). En la otra salida se
encuentra una red de tubos que mantienen el producto a la
temperatura de salida que debe ser la de set-Point.
3.3 Análisis de la planta
Para nuestro análisis nos enfocaremos en la primera parte es
decir nuestro objetivo será que la variable de salida que en
nuestro caso es la temperatura de salida del producto llegue al
Set-Point dispuesto por el usuario en el menor tiempo posible,
para que así el producto pueda pasar a la segunda etapa que es
de refrigeración.
4. VARIABLES QUE DESCRIBEN EL PROCESO
(ENTRADA Y SALIDA)
CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES
Variables de entrada y salida
Las variables del proceso en la planta estudiada describen la
calidad del producto y además la capacidad de los líquidos de
refrigeración para actuar sobre este.
Entrada:
• Temperatura de producto: Esta temperatura
siempre está acorde con la temperatura ambiente. Se
espera esté en rangos de 20-25°C y no constituye una
variable manipulable. El producto proviene de ollas
de metal que almacenan el producto a pasteurizar.
• Volumen del producto: El volumen del producto es
una variable medible y manipulable por parte del
usuario. Dependiendo de esta variable el tiempo de
pasteurización cambia. El valor nominal que se
utiliza en la planta son 20L.
• Temperatura ambiente: Esta variable es un
disturbio que no tiene mucha injerencia en el cambio
de acción de la planta. Del ambiente se debe tener en
cuenta el aire que puede extraer calor al producto
cuando el tanque de almacenamiento no está
correctamente tapado.
• Presión de vapor: Como la válvula que controla el
ingreso de presión a la planta es manual, se espera
que al estar prendida la planta siempre tenga el mismo
valor correspondiente a 14 psi. La entrada manual de
presión se hace dando tres vueltas a la válvula de
presión antes de prender la planta. Al prender la
planta se da paso al vapor en su valor máximo
constituyendo la entrada paso con la que se describe
la planta.
• Temperatura agua: La temperatura de entrada del
agua del acueducto no se mide, pero constituye una
entrada importante después del tiempo que la planta
esté trabajando ya que esta temperatura garantiza el
choque térmico y la temperatura final del producto
Salida:
Temperatura producto pasteurizado: Muestra el choque
térmico que tuvo parte en el producto. Entre más baja, muestra
una mejor calidad de producto.
Temperatura en el Intercambiador: Muestra el choque
térmico que tuvo parte en el producto con el intercambiador.
5. ANALISIS DEL SISTEMA
Para el tanque de almacenamiento del producto se tiene:
3
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Para el intercambiador de temperatura se tiene:

Estas ecuaciones surgen de asumir que:
• Los productos a estudiar son homogéneos, están bien
mezclados.
• Las propiedades físicas y químicas de los líquidos
tales como densidad, capacidad calorífica son
constantes.
• No existe cambio significante en el volumen de
medio calefactor y refrigerante en los dos extremos
del intercambiador de calor.
• Las dos secciones del intercambiador de calor (Fría,
Caliente) están tan bien aisladas, el intercambio de
calor de los dos medios, calentador y enfriador, no es
posible.
• El flujo de los líquidos calefactor y refrigerante
dentro del intercambiador de calor se mantiene
constante.
• No hay pérdidas de temperatura al ambiente.
El cambio en la temperatura del líquido calefactor está dado
por: el flujo de este, dividido por el volumen de los tubos que
lo contienen dentro del intercambiador de calor multiplicado
por la diferencia de temperatura debido al intercambio con el
producto, todo esto restándole la transferencia térmica al
ambiente.
Principio de conservación de la energía para el líquido
refrigerante:
El significado de esta ecuación es análogo al de la ecuación
antes expuesta. Cambia el signo de la transferencia de calor al
ambiente por cuanto se espera se baje la temperatura del
producto y el primer término resulte negativo. Para una
transferencia de calor esperada, esta ecuación debe arrojar
números negativos todo el tiempo.

Constantes: Red de tubos:

𝒌𝒈
𝝆𝒑 (𝒅𝒆𝒏𝒔𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒅𝒆 𝒇𝒍𝒖𝒊𝒅𝒐, 𝒍𝒆𝒄𝒉𝒆) = 𝟏. 𝟎𝟑𝟐 [ ]
𝑳
𝑱
𝑼𝒕 (𝒄𝒐𝒆𝒇 𝒕𝒓𝒂𝒏𝒔𝒇𝒆𝒓𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝒅𝒆 𝒄𝒂𝒍𝒐𝒓, 𝒕𝒂𝒏𝒒𝒖𝒆) = 𝟒𝟕 [ ]
𝒎𝟐 𝒔 ECUACIONES PROCESO DE CALENTAMIENTO

𝑨𝒕 (𝑨𝒓𝒆𝒂, 𝒕𝒂𝒏𝒒𝒖𝒆) = 𝟎. 𝟓𝟏[𝒎𝟐 ] En las ecuaciones anteriores se describen algunas ecuaciones

𝑽𝑻 (𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏, 𝒕𝒂𝒏𝒒𝒖𝒆) = 𝟐𝟎[𝑳]
𝑳 variable manipulada es el flujo de vapor entrante al proceso.
𝑭𝒐𝒖𝒕 (𝒇𝒍𝒖𝒋𝒐 𝒅𝒆 𝒔𝒂𝒍𝒊𝒅𝒂 𝒅𝒆 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒕𝒐) = 𝟕, 𝟎𝟖 [ ]
𝒔
𝑪𝝆𝒑 (𝒄𝒂𝒑𝒂𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒄𝒂𝒍𝒐𝒓í𝒇𝒊𝒄𝒂 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒍𝒆𝒄𝒉𝒆)
𝑪𝝆𝒄 (𝒄𝒂𝒑𝒂𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒄𝒂𝒍𝒐𝒓í𝒇𝒊𝒄𝒂 𝒅𝒆𝒍 𝒂𝒈𝒖𝒂)
que relacionan los flujos de producto y de servicio dentro del
intercambiador de calor. Para la obtención del modelo de la
planta es necesario encontrar esta relación por cuanto la
En la planta no se tiene transmisor de flujo y por esta razón
debe hallarse dicha cantidad.
Las ecuaciones son:

𝝆𝒄 (𝒅𝒆𝒏𝒔𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒅𝒆 𝒇𝒍𝒖𝒊𝒅𝒐, 𝒂𝒈𝒖𝒂)

Esta ecuación dice que el calor entregado por un líquido que
tiene un flujo f es igual a la multiplicación del flujo f con la
𝑽𝑯𝑬𝟏 (𝒗𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 𝒊𝒏𝒕𝒆𝒓𝒄𝒂𝒎𝒃𝒊𝒂𝒅𝒐𝒓 𝒅𝒆 𝒄𝒂𝒍𝒐𝒓)
energía específica o entalpia del líquido. Esta energía
específica depende de la temperatura y del tipo de producto.
𝑼𝑯𝑬𝟏 (𝒄𝒐𝒆𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆𝒏𝒕𝒆 𝒅𝒆 𝒕𝒓𝒂𝒏𝒔𝒇𝒆𝒓𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝒅𝒆 𝒄𝒂𝒍𝒐𝒓, 𝒊𝒏𝒕)

ECUACIONES INTERCAMBIADOR DE CALOR

Esta ecuación dice que el calor entregado por un líquido es
igual a la diferencia de temperaturas durante el proceso
Principio de conservación de la energía
multiplicada por su flujo y su capacidad calórica.
para el líquido calefactor:

4 CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

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7.MODELACION DE LA PLANTA 1 𝐾1
𝜃 (𝑠 ) = 𝜃𝑎𝑚𝑏 + 𝜃 (𝑠 )
PASTEURIZADORA 𝑠 + (𝐾1 + 𝐾2 ) 𝑠 + (𝐾1 + 𝐾2 ) 𝑖𝑛𝑡

7.1 Consideraciones de la modelación de la Planta. Intercambiador de Calor

• La temperatura final del producto al salir de la red de 𝑑𝜃𝐶 𝑂𝑈𝑇

tubos de sostenimiento es igual a la temperatura con = 𝐾6 (𝜃𝑐𝑖𝑛𝑡 − 𝜃𝑐𝑜𝑢𝑡 ) − 𝐾7 (𝜃𝑐𝑜𝑢𝑡 − 𝜃𝑝𝑖𝑛𝑡 )
𝑑𝑡
la que ingreso este menos el intercambio térmico
entre el producto y el ambiente por medio de los
tubos. 𝜃𝑝𝑖𝑛 = 𝜃
• Para la solución del modelo matemático para la
variable que se necesita identificar, la temperatura del El calor que se obtiene del tanque de almacenamiento
producto después de pasar por el intercambiador de
calor se deben tener en cuenta: La 𝑠𝜃𝑐𝑜𝑢𝑡 (𝑠) = 𝐾6 (𝜃𝑣 (𝑠) − 𝜃𝑐𝑜𝑢𝑡 (𝑠)) − 𝐾7 (𝜃𝑐𝑜𝑢𝑡 (𝑠) − 𝜃(𝑠))
temperatura de salida en el intercambiador del
producto, se toma como igual a la temperatura de
salida del producto calefactor teniendo en cuenta que 𝑠𝜃𝑐𝑜𝑢𝑡 (𝑠) = 𝐾6 𝜃𝑣 (𝑠) − 𝐾6 𝜃𝑐𝑜𝑢𝑡 (𝑠) − 𝐾7 𝜃𝑐𝑜𝑢𝑡 (𝑠) − 𝐾7 𝜃(𝑠)
la manera en que el flujo del intercambiador está
dispuesto es de contraflujo. 𝜃𝑐𝑜𝑢𝑡 (𝑠)(𝑠 + 𝐾6 + 𝐾7 ) = 𝐾6 𝜃𝑣 (𝑠) − 𝐾7 𝜃(𝑠)
• Como ya se había definido, para esta disposición de
intercambiador la temperatura final del producto se 𝐾6 𝐾7
espera esté por debajo de la temperatura del producto 𝜃𝑐𝑜𝑢𝑡 (𝑠) = 𝜃𝑣 (𝑠) − 𝜃 (𝑠 )
𝑠 + 𝐾6 + 𝐾7 𝑠 + 𝐾6 + 𝐾7
calefactor 2 o 3 °C. Esta diferencia corresponde a
menos del 10% del cambio de temperatura final para
el producto (se espera que Δθp 50°C). Por eso se 𝑓𝑐
𝐾6 =
puede afirmar que estas temperaturas son las mismas. 𝑉𝐻𝐸1
• La válvula de control se diseña con una
sobrecapacidad del 100%, y las variaciones en la 𝐾6 = 0.1
caída de presión se puede despreciar. La válvula es de
igual porcentaje, con un parámetro de ajuste rango de
50, la constante de tiempo Tv del actuador es de 0.20 0.1 2.74
𝜃𝑐𝑜𝑢𝑡 (𝑠) = 𝜃𝑣 (𝑠) − 𝜃 (𝑠 )
min. La variación en la caída de presión a través de la 𝑠 + 2.84 𝑠 + 2.84
válvula, a la temperatura de condensación del vapor
(y presión), se despreció en este ejemplo simple. El DATOS Y CONSTANTES DEL PROCESO ADICIONALES
actuador de la válvula se puede modelar mediante un
retardo de primer orden. 𝑘𝑔
𝑃𝑝 (𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒) = 1.032 [ ] (𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑)
1/100 𝑙
𝑉𝑃 (𝑠) = 𝑀 (𝑠 )
𝜏𝑣 + 1
𝑗
Donde M(s) es la señal de salida del controlador en 𝑈𝑡 (𝐶𝑜𝑒𝑓 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒) = 47 [ ]
𝑚 2⁄
porcentaje. 𝑠

𝐴𝑡 = 0.51 [𝑚2 ]
MODELACION:

Tanque de Almacenamiento 𝐾𝐽 1000 𝐽 1 𝐾𝑔

𝐶𝑝𝑝 = 3.85 [ ]∗ ∗
𝐾𝑔 ∗ º𝐾 1 𝐾𝐽 1000 𝑔𝑟
𝑑𝜃
= 𝐾1 (𝜃𝑖𝑛𝑡 − 𝜃𝑜𝑢𝑡 ) − 𝐾2 (𝜃𝑜𝑢𝑡 − 𝜃𝑎𝑚𝑏 )
𝑑𝑡 𝑉𝑡 = 20 [𝐿𝑡]

𝑠𝜃(𝑠) = 𝐾1 𝜃𝑖𝑛𝑡 (𝑠) − 𝜃 (𝑠)𝐾1 − 𝜃 (𝑠)𝐾2 + 𝜃𝑎𝑚𝑏 𝑉𝐻𝐸1 = 1.53 [𝐿𝑡]

𝑠𝜃 (𝑠) = −𝜃(𝑠)[𝐾1 + 𝐾2 ] + 𝜃𝑎𝑚𝑏 + 𝐾1 𝜃𝑖𝑛𝑡 (𝑠) 𝑙𝑡 1ℎ 1𝑚 𝑙𝑡

1000 ∗ ∗ = 0.27
ℎ 60𝑚𝑖𝑛 60𝑠𝑒𝑔 𝑠𝑒𝑔
𝜃 (𝑠)[𝑠 + (𝐾1 + 𝐾2 )] = 𝜃𝑎𝑚𝑏 + 𝐾1 𝜃𝑖𝑛𝑡 (𝑠)

5
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𝑙𝑡
𝑓𝑝𝑜𝑢𝑡 = 7.04 8.3 Bloque Tanque de Almacenamiento
𝑠𝑒𝑔

𝑓𝑝𝑜𝑢𝑡 2
𝐾1 = = = 0.1
𝑉𝑡 20

𝑈𝑡 ∗ 𝐴𝑡 (78) ∗ (0.51)
𝐾2 = = = 0.306
𝑃𝑝 ∗ 𝐶𝑝𝑝 ∗ 𝑉𝑡 ( 1.039)(3.85)(20)

1 𝐾1
𝜃𝑝 (𝑎𝑙𝑚𝑎𝑐𝑒𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜) = 𝜃 − 𝜃 (𝑠)
𝑠 + 𝐾1 + 𝐾2 𝑎𝑚𝑏 𝑠 + 𝐾1 + 𝐾2 𝑖𝑛𝑡

1 0.1
𝜃𝑝 (𝑎𝑙𝑚𝑎𝑐𝑒𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜) = 𝜃 − 𝜃 (𝑠)
𝑠 + 0.406 𝑎𝑚𝑏 𝑠 + 0.406 𝑖𝑛𝑡
Fig9. Modelo del tanque de almacenamiento implementado
𝑈𝐻𝐸1 ∗ 𝐴𝐻𝐸1 (47)(0.053298) en Matlab
𝐾7 = = = 0.389
𝑃𝐶 ∗ 𝐶𝑃𝐶 ∗ 𝑉𝐻𝐸1 (1)(4.18)(1.54)
9. ANALISIS DE RESPUESTAS EN LAZO ABIERTO
𝑓𝑐 2 DEL SISTEMA
𝐾6 = = = 1.298
𝑉𝐻𝐸1 1.54
9.1 Temperatura del líquido calefactor
𝐾6 𝐾7
𝜃𝑐𝑜𝑢𝑡 (𝑠) = 𝜃𝑣 (𝑠) − 𝜃 (𝑠 )
𝑠 + 𝐾6 + 𝐾7 𝑠 + 𝐾6 + 𝐾7

𝐾6 + 𝐾7 = 0.38 + 1.298 = 1.67

8. IMPLEMENTACION DEL MODELO DE LA
PLANTA PASTEURIZADORA

8.1 Modelo de la planta implementado en Matlab

Fig10. Respuesta de Temperatura del líquido calefactor

9.2 Temperatura del líquido calefactor que sale del

intercambiador

Fig7. Modelo de la Planta implementado en Matlab

8.2 Bloque Intercambiador de Calor

Fig11. Respuesta de Temperatura del líquido calefactor del

intercambiador

Fig8. Bloque intercambiador de Calor

6 CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

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9.3 Comparación de Temperaturas Tcalefactor –
Tproducto.
Fig12. Comparación Tcalefactor - Tproducto
9.4 Temperatura de salida del producto con set point 85
Comportamiento de la temperatura de salida del producto
respecto a una entrada de Set Point de 85°C.
Fig13. Temperatura de Salida del Producto con set point 85
9.5 Temperatura de salida del intercambiador con el
producto.
La temperatura de salida en el intercambiador del producto, se
toma como igual a la temperatura de ingreso del líquido
calefactor teniendo en cuenta que la manera en que el flujo del
intercambiador está dispuesto es de contraflujo.
Fig14. Temperatura de Salida del Producto
CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES
Análisis
La temperatura de salida del producto es bastante similar a la
temperatura del líquido calefactor que ingresa al
intercambiador, sin embargo, el valor final no alcanza al Set-
Point.
Se puede observar que la temperatura de salida del producto
oscila en un cierto rango de valores durante un cierto tiempo y
luego se mantiene estable en un valor más bajo que el Set-Point
de temperatura ingresado, por lo cual el objetivo del
controlador será lograr que la temperatura del producto
alcance el valor del Set-Point en un tiempo menor y con menor
amortiguamiento que el observado.
10. DISEÑO DE CONTROLADORES
10.1 CONTROLADOR EN CASCADA
Se define como la configuración donde la salida de un
controlador de realimentación es el punto de ajuste para otro
controlador de realimentación, por lo menos. Más
exactamente, el control de cascada involucra sistemas de
control de realimentación o circuitos que estén ordenados uno
dentro del otro. Existen dos propósitos para usar control
cascada:
1. Eliminar el efecto de algunas perturbaciones haciendo la
respuesta de regulación del sistema más estable y más rápida.
2. Mejorar la dinámica del lazo de control
Básicamente el esquema de control en cascada involucra un
lazo de control (interno o secundario) dentro de otro (externo
o primario). La estructura del esquema muestra un controlador
primario el lazo primario y un controlador secundario en el
lazo secundario. El objetivo del lazo secundario es atenuar el
efecto de la perturbación antes de que llegue a afectar
significativamente la variable de salida. Para que el sistema sea
lo más insensible posible a las perturbaciones, es necesario que
el lazo secundario sea más rápido que el primario. Esto es, la
suma de las constantes de tiempo del lazo secundario debe ser
menor que la suma de las constantes de tiempo del lazo
primario.
Fig15. Esquema del Control en Cascada
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0.25
𝑇𝑖 = = 0.083
3
10.2 Sintonización del controlador en Cascada lazo 24.36
𝑃𝑖 = 2.03 +
interno y lazo externo. 𝑠

10.2.1 Lazo Interno Luego de realizar pruebas se logró mejor resultado con:

PI:

2.52 s + 1.65
-------------
S

Se discretizó el controlador mediante tustin con un periodo

de muestreo 12 segundos y se obtuvo:

Gz:

Fig16. Esquema del lazo interno del controlador en Cascada 10.77 z + 5.73
--------------
z-1
Step Response
0.1

0.09

System: Valvula
Se buscó la acción de control la cual será implementada en la
0.08 Time (seconds): 0.792
Amplitude: 0.0742 placa embebida.
0.07

0.06
U[k]=2.52E[k-1] +E[k]+1E[k-1] + u[k-1]
Amplitude

0.05

0.04
10.2.2 Lazo Externo.
0.03

0.02
Para sintonizar el Pid externo se usó el mismo criterio de la
0.01
System: Valvula
Time (seconds): 0.239
Amplitude: 0
curva de reacción, pero considerando el PID interno.
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3
Time (seconds)

Fig17. Respuesta del Sistema ante una entrada Paso.

Se analizan los resultados ante una entrada paso de ahí se

obtienen los parámetros L y T donde:

L=0.249, T=0.543

De la tabla de sintonización de PID por curva de reacción se

eligió un control PI.

Fig18. Esquema del lazo interno del controlador en Cascada

Step Response
1

0.9

0.8

0.7
System: Valvula
Time (seconds): 0.995
Amplitude: 0.711
0.6
Amplitude

0.5

0.4

Tabla1. Tabla de sintonización de un PID 0.3

1 0.2

𝑃𝐼 = 𝑘𝑝 (1 + ( ))
𝑇𝑖 ∗ 𝑠 0.1

0.543
0 1 2 3 4 5 6 7 8
System: Valvula
Time (seconds): 0.249 Time (seconds)
Amplitude: 0

𝐾𝑝 = ( ) ∗ 0.9 = 2.03
0.25 Fig19. Respuesta del Sistema ante una entrada Paso.

8 CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

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Fig21. Esquema del controlador Feedforward

Se analizan los resultados ante una entrada paso de ahí se 10.2.1 Respuesta ante una entrada escalón unitario
obtienen los parámetros L y T donde:

L=0.249, T=0.741

1
𝑃𝐼 = 𝑘𝑝 (1 + ( ))
𝑇𝑖 ∗ 𝑠
0.741
𝐾𝑝 = ( ) ∗ 0.9 = 2.94
0.29
0.25
𝑇𝑖 = = 0.083
3
35.42
𝑃𝑖 = 2.94 +
𝑠

Se obtuvo mejor resultado con:

Fig22. Respuesta del Sistema ante una entrada Paso.
PI:

1.5s + 1
-------------
S

Se discretizó el controlador mediante tustin con un periodo

de muestreo 12 segundos y se obtuvo:

gz1:

7.5 z + 4.5
-----------
z-1
Sample time: 12 seconds
Discrete-time transfer function.

Se buscó la acción de control la cual será implementada en la

placa embebida.
Fig23. Respuesta para encontrar la curva de reacción.
U[k]=7.5E[k]+4.5E[k-1] +u[k-1]
Se analizan los resultados ante una entrada paso de ahí se
10.2 CONTROLADOR FEEDFORWARD obtienen los parámetros L y T donde:

Se usa cuando las perturbaciones que afecta al proceso puede L=0.25, T=1
medirse, pero no controlarse. El objetivo es compensar la
perturbación antes de que ésta llegue a afectar a la variable 1
𝑃𝐼 = 𝑘𝑝 (1 + ( ))
controlada. Para ello, apenas se produce la perturbación, debe 𝑇𝑖 ∗ 𝑠
comenzarse a actuar sobre la variable manipulada de modo que
el efecto de esta actuación compense el efecto de la 1
𝐾𝑝 = ( ) ∗ 1.2 = 4.8
perturbación y la salida del sistema no sufra cambios. 0.25

0.25
𝑇𝑖 = = 0.5
0.5

𝑇𝐷 = 0.12
9.6
𝑃𝐼𝐷 = 3.6 + +0.576s
𝑠

9
CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES
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programación basado en Wiring, así como en el cargador de

arranque (bootloader) que es ejecutado en la placa.4 El
Se obtuvo mejor resultado con: microcontrolador de la placa se programa a través de un
computador, haciendo uso de comunicación serial mediante un
convertidor de niveles RS-232 a TTL serial.
2.5
𝑃𝐼𝐷 = 3 + +0.576s
𝑠 12. PRUEBAS EXPERIMENTALES

Se discretizó el controlador mediante tustin con un periodo de

muestreo 12 segundos y se obtuvo:

18.1 z^2 + 29.81 z + 12.1

-------------------------
z^2 - 1

Sample time: 12 seconds

Discrete-time transfer function.

Se buscó la acción de control la cual será implementada en la

placa embebida.

U[k]=18.1E[k]+29.81E[k-1] +12.1E[k[+U[k-2]

Fig25. Prueba realizada al controlador cascada a diferente

11. PLACA DE DESARROLLO PARA CONTROLAR set point y con perturbación.
LA PLANTA
12. CONCLUSIONES
11.1 Arduino

Arduino se enfoca en acercar y facilitar el uso de la electrónica
y programación de sistemas embebidos en proyectos
multidisciplinarios.
El hardware consiste en una placa de circuito impreso con un
microcontrolador, usualmente Atmel AVR, puertos digitales y
analógicos de entrada/salida,4 los cuales pueden conectarse a
placas de expansión (shields) que amplían las características
de funcionamiento de la placa Arduino. Asimismo, posee un
puerto de conexión USB desde donde se puede alimentar la
placa y establecer comunicación serial con el computador.
• La planta no alcanza el set point para que se continúe
con el proceso de pasteurización razón por la cual se
hace necesario la implementación de un controlador
en la etapa que añade el líquido calefactor a fin de
alcanzar la temperatura mínima requerida en el
proceso.
• La determinación de constantes en el modelado de la
planta deben ser las más cercanas posibles a fin de
obtener los resultados más reales.
• El uso de MATLAB/SIMULINK, facilita el trabajo
de diseño y prueba de sistemas dinámicos porque
permite la creación de funciones de transferencias y
de entradas al sistema con respuesta simples con la
función paso.

13. BIBLIOGRAFIA Y REFERENCIAS

[1]. Modelamiento y simulación de un intercambiador de
calor. PhD. Douglas Plaza Guingla
[2]. Control en el espacio de estado, 2da Edición – Sergio
Domínguez, Pascual Campoy, José María Sebastián y
Agustín Jiménez
[3]. Control PID avanzado-Tore Hägglund, Karl J. Aström
[4] Juan Nicolás Moreno Galindo, Modelamiento y control
Fig24. Arduino 1. de planta Pasteurizadora, Bogotá D.C.

Por otro lado, el software consiste en un entorno de desarrollo

(IDE) basado en el entorno de Processing y lenguaje de

10 CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES