Universidad Mayor de “San Simón”

Facultad de ciencias y tecnología

PROCESOS DE SOLDADURA POR

FUSION

Universitario: QUIROGA SALAZAR RODRIGO

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 Carrera: ING MECANICA
Docente: ROGER GARISTO
Fecha:

Cochabamba – Bolivia

INDICE
PAGINA 5

Introducción.-

Soldadura con gas oxicombustible.-

Tipos de flamas. –

Metales de aporte. –

PAGINA 6

La práctica y el equipo de soldadura. -

PAGINA 7

Soldadura con gas a presión. –

Soldadura por termita. –

Procesos de soldadura por arco: electrodo no consumible. –

PAGINA 8
la polaridad directa:

polaridad inversa:

Transferencia de calor en la soldadura de arco. -

PAGINA9
Soldadura por arco de gas tungsteno. –

PAGINA 10
Soldadura con arco de plasma (PAW) . –

Soldadura con hidrógeno atómico ((AHW). –

PAGINA 11

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Procesos de soldadura por arco: electrodo consumible. –

Soldadura por arco de electrodo revestido (SMAW):

Soldadura por arco sumergido (SAW):

PAGINA 12
Soldadura por arco de gas metálico(GMAW):

Transferencia por rociado (aspersión):

Transferencia globular

Cortocircuito:

Soldadura de arco con núcleo fundente (FCAW):

PAGINA 13
Soldadura con electrogas(EGW

Soldadura con electroescoria (ESW):

PAGINA 14
Electrodos para soldadura por arco. –

Recubrimientos de los electrodos. –

PAGINA 15
Soldadura con haz de electrones. –

Soldadura con rayo láser (LBW). -

PAGINA 16
Corte.-

Corte con arco.-

corte por arco de carbono con aire (CAC-A):

corte con arco de plasma (PAC):

Unión soldada, calidad y prueba de la soldadura.-

PAGINA 17
Solidificación del metal soldado.-

Zona afectada por el calor.-

Calidad de la soldadura.-

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Porosidad:

PAGINA 18
Inclusiones de escoria:

Fusión y penetración incompleta:

PAGINA 19
Perfil de la soldadura:

llenado incompleto :

socavado:

Traslape

Grietas:

PAGINA 20
Fisuras laminares:

Daño en la superficie:

Esfuerzos residuales:

Relevado de esfuerzos en las soldaduras:

PAGINA 21
Soldabilidad.-

Soldabilidad de los materiales ferrosos:

Soldabilidad de materiales no ferrosos:

Prueba de las soldaduras.-

PAGINA 22
Técnicas de pruebas destructivas:

Ensayo de tensión

Ensayo de tensión y cortante.

Ensayo de flexión.

Ensayo de resistencia a la fractura.

Ensayos de termofluencia y corrosión.

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PAGINA 23
Técnicas de pruebas no destructivas:

Diseño de la unión y selección del proceso.-

PAGINA 24
Selección del proceso de soldadura:

Introducción.-

Soldadura el derretimiento parcial quiere decir la fusión entre dos miembros que se han de unir,
se utilizan metales de aporte quienes agregan al área de soldadura durante el proceso.

Soldadura con gas oxicombustible.-

el oxígeno produce una flama, que es la fuente de calor requerida para derretir metales para su
unión.

la soldadura de oxiacetileno utiliza el calor generado por la combustión de gas acetileno (C2H2)
mezclado con oxígeno, Esta reacción disocia el acetileno en monóxido de carbono e hidrógeno y
produce alrededor de un tercio del calor total generado en la flama.

Las temperaturas de las llamas alcanzan 3300 °C.

Tipos de flamas. –

La mezcla de acetileno y oxígeno es un factor importante en la soldadura con gas oxicombustible,

tiene que ser 1:1 se le dice llama neutra y si la relación es mayor la flama puede ser dañina para
los aceros porque los oxida, por otra parte, si el oxígeno es insuficiente para que haya una
combustión completa, la flama se le llama reductora, tiene baja temperatura.

En la soldadura con gas oxicombustible pueden usarse otros gases combustibles, como el
hidrógeno y el metilacetileno propadieno para soldar metales con puntos de fusión bajos, como el
plomo, y partes delgadas y pequeñas por sus temperaturas que son menores.

Metales de aporte. –

se usan para aumentar metal en la zona que se suelda, están disponibles en forma de varillas o
alambre y pueden estar desnudos o recubiertos con fundente, el fundente es para retardar

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la oxidación de las superficies de las partes que se sueldan, generar un escudo gaseoso

en torno a la zona de soldadura, también ayuda a disolver y remover óxidos y otras sustancias de
la zona de soldadura.

La escoria desarrollada protege el charco de metal derretido contra la oxidación mientras se

enfría.

La práctica y el equipo de soldadura. -

Las uniones hechas con este proceso pueden consistir en un solo cordón de soldadura, las uniones
profundas de muescas en forma de V se hacen con varias pasadas, para dar resistencia a la unión y
evitar defectos, se tiene que limpiar la superficie de cada cordón de soldadura antes de depositar
una segunda capa, para esto se usan los cepillos de alambre.

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un soplete conectado con mangueras a cilindros de gas a alta presión y con medidores de presión
y reguladores son todo el equipo de soldadura, y para la seguridad del soldador se usan gafas con
lentes oscuros, careta, guantes y ropa de protección.

Soldadura con gas a presión. –

En este método comienza con el calentamiento de dos piezas de la interfase por medio de un
soplete este se retira cuando la interfase comienza a derretirse, entonces se aplica fuerza para
unirlos y así se mantienen hasta que se solidifica la interfase.

Soldadura por termita. –

Este implica la mezcla de un metal en polvo con un óxido metálico y el uso de una fuente de
ignición de alta temperatura para causar una reacción de oxidación-reduccion, alcanzan
temperatura de 2500 °C.

observe que hay un puerto de calentamiento, permite la introducción de un soplete de

oxiacetileno con el fin de precalentar las piezas de trabajo e impedir las grietas por soldadura,
puede usarse varias combinaciones de polvo y oxido, polvo de aluminio con óxido de hierro es la
más común, se agregan óxidos de cobre y magnesio para mejorar la inflamabilidad.

Procesos de soldadura por arco: electrodo no consumible. –

el calor requerido se obtiene de la energía eléctrica, de corriente alterna o corriente directa,

produce un arco en la punta del electrodo y la pieza a soldar, el arco genera 30 000 °C.

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En soldadura con electrodo no consumible, se usa un electrodo de tungsteno debido a las altas
temperaturas involucradas, es necesaria una protección externa para impedir la oxidación de la
zona que se suelda.

Se usa corriente directa, es importante su polaridad, la selección de los niveles de corriente

depende de factores como el tipo de electrodo, los metales por soldar y la profundidad y ancho de
la zona por soldar.

la polaridad directa: conocida como corriente directa de electrodo negativo, la pieza de trabajo es
el positivo (ánodo) y el electrodo es el negativo para soldaduras angostas y profundas.

polaridad inversa: corriente directa de electrodo positivo, la pieza de trabajo es el negativo y el

electrodo es el positivo. La penetración de la soldadura es menor y la zona soldada es más
superficial y más ancha.

En el método de corriente alterna, el arco pulsa con mucha rapidez. Este método es apropiado
para soldar secciones gruesas y para usar electrodos de diámetro grande con corrientes máximas.

Transferencia de calor en la soldadura de arco. -

no toda la energía se aprovecha para fundir el material, el calor es conducido a través de la pieza
de trabajo, una parte se disipa por radiación y otra más se pierde por convección al ambiente.

La transferencia de calor derrite cierto volumen de material y se expresa como:

H: es la entrada de calor

u: es la energía específica requerida para derretir

V m : es el volumen de metal derretido

A : es la sección transversal de la soldadura

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Valores de u comunes:

Soldadura por arco de gas tungsteno. –

El metal de aporte es suministrado por un alambre de aporte debido a que el electrodo de

tungsteno no se consume en esta operación, se mantiene el arco en un nivel constante de
corriente. Los metales de aporte son similares a los metales por soldarse, no se usa fundente, el
gas protector es argón o helio, o una mezcla de ambos.

la soldadura por arco de gas tungsteno se utiliza para una variedad de aplicaciones y metales, en
particular aluminio, magnesio, titanio y los metales refractarios, apropiado para metales delgados.

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El gas inerte es más caro que la soldadura por arco de electrodo revestido, pero proporciona
soldaduras de muy alta calidad y buen acabado superficial. La GTAW se usa en varias aplicaciones
críticas, con un amplio rango de espesores y formas de la pieza de trabajo y el equipo es portátil.

Soldadura con arco de plasma (PAW) . –

se produce un arco de plasma concentrado y se dirige hacia el área de la soldadura. El arco es

estable y alcanza temperaturas de hasta 33 000 °C .

Un plasma es un gas caliente ionizado compuesto de cantidades casi iguales de electrones y de

iones. El plasma se inicia entre el electrodo de tungsteno y el orificio por medio de un arco piloto
de baja corriente.

Hay dos métodos de soldadura con arco de plasma:

 En el método de arco transferido la pieza de trabajo que se suelda es parte del circuito
eléctrico. El arco se transfiere del electrodo a la pieza de trabajo, de ahí el término
transferido.
 En el método no transferido el arco ocurre entre el electrodo y la boquilla y el calor es
llevado a la pieza de trabajo por el plasma gaseoso. Este mecanismo de transferencia
térmica es similar al de una flama de oxicombustible.

tiene mejor estabilidad en el arco, menos distorsión térmica y mayor concentración de energía, lo
que permite soldaduras más profundas y angostas.

La soldadura con arco de plasma se usa con frecuencia para hacer uniones de empalme y vuelta
debido a su mayor concentración de energía, mejor estabilidad del arco y mayores velocidades de
soldadura.

Soldadura con hidrógeno atómico ((AHW). –

se genera un arco entre dos electrodos de tungsteno en una atmósfera protectora de hidrógeno
gaseoso.

El hidrógeno gaseoso es diatómico (H2), donde las temperaturas son superiores a 6000 °C, cerca
del arco, el hidrógeno se rompe en su forma atómica, por lo que absorbe una gran cantidad de
calor del arco.

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Procesos de soldadura por arco: electrodo consumible. –

Soldadura por arco de electrodo revestido (SMAW): es un proceso sencillo y versátil alrededor de
50% de toda la soldadura industrial y de mantenimiento se lleva a cabo con este proceso.

El arco eléctrico se genera cuando la punta de un electrodo recubierto toca la pieza de trabajo y
luego se retira con rapidez a una distancia suficiente para mantener el arco.

Los electrodos tienen forma de varillas cilíndricas delgadas y largas, el calor generado funde una
porción de la punta del electrodo, su recubrimiento, y la base metálica en el área inmediata al
arco, proporciona un gas aislante que la protege del oxígeno en el ambiente al solidificarse
aparece una capa llamada escoria.

La corriente, puede ser directa o alterna, el equipo consiste en una fuente de poder, cables y un
porta electrodo.

Soldadura por arco sumergido (SAW): el arco está protegido por un fundente granular que
consiste en cal, sílice, óxido de manganeso, fluoruro de calcio y otros compuestos. El fundente se
cae desde una tolva a través de una boquilla.

La capa gruesa de fundente cubre al metal fundido e impide que salpique y salgan chispas, y
también suprime la intensa radiación ultravioleta y el humo del proceso, actúa como aislante
térmico y facilita la penetración profunda de calor en la pieza de trabajo.

El electrodo consumible es una bobina de alambre desnudo, cilíndrico, de 1.5 a 10 mm de

diámetro, y se alimenta de manera automática a través de un tubo,el fundente no fundido puede
recuperarse, tratarse y reutilizarse, es común que se recupere de 50 a 90% del fundente.

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Soldadura por arco de gas metálico(GMAW): el área de soldadura se protege con una atmósfera
inerte de argón, helio, dióxido de carbono, el alambre desnudo se alimenta en forma automática a
través de una boquilla en el arco de soldadura por medio de un motor de alimentación, el metal se
puede transferir con tres métodos:

1. Transferencia por rociado (aspersión): se transfieren pequeñas gotas de metal fundido

desde el electrodo al área de soldadura, a varios cientos de gotas por segundo, la
transferencia está libre de salpicaduras y es muy estable. Se utilizan electrodos de gran
diámetro, y gases rica en argón como protección. El proceso se puede usar en todas las
posiciones de soldadura.
2. Transferencia globular: se utilizan gases ricos en dióxido de carbono y se impulsan
glóbulos por medio de las fuerzas de transferencia del arco eléctrico del metal, lo que da
por resultado considerables salpicaduras. Se emplean grandes corrientes, lo que hace
posible una penetración más profunda de la soldadura, es común soldar secciones
gruesas.
3. Cortocircuito: se transfiere metal en gotas individuales conforme la punta del electrodo
toca el metal fundido y hace corto circuito. Se utilizan corrientes de baja intensidad, con

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 gases ricos en dióxido de carbono, así como electrodos hechos con alambre de pequeño
diámetro.

Soldadura de arco con núcleo fundente (FCAW): es similar a la soldadura por arco de gas
metálico, excepto que el electrodo tiene forma tubular y está relleno de fundente. Los
electrodos de núcleo fundente producen un arco más estable, producen mejores propiedades
mecánicas de la unión.

Los electrodos suelen tener un diámetro de 0.5 a 4 mm y la potencia requerida es de

alrededor de 20 kW.

Los electrodos de pequeño diámetro para soldadura de materiales delgados son preferibles,
los electrodos de diámetro chico hacen fácil soldar partes en diferentes posiciones y la química
del flujo permite la soldadura de muchos metales.

Soldadura con electrogas(EGW): El metal para soldar se deposita en una cavidad de soldadura
,entre las dos piezas por unir. El espacio está limitado por dos diques de cobre de agua fría
para impedir fugas de la escoria derretida, impulsores mecánicos mueven las zapatas de
respaldo hacia arriba.

A través de un conducto se alimentan electrodos únicos o múltiples y se mantiene un arco

continuo con el empleo de electrodos con núcleo fundente hasta a 750 A, La protección se
lleva a cabo por medio de un gas inerte, dióxido de carbono, argón o helio.

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 Soldadura con electroescoria (ESW): son semejantes a las de la soldadura con electrogas la
principal diferencia es que el arco arranca entre la punta del electrodo y la parte inferior de la
parte por soldar. Se agrega fundente que se funde, la escoria alcanza la punta del electrodo, el
arco se extingue.

Electrodos para soldadura por arco. –

Se clasifican de acuerdo a sus propiedades:

 Resistencia de la soldadura metálica depositada.

 Corriente (CA o CD).
 Tipo de recubrimiento.

Los electrodos se identifican con números y letras o con un código de colores. Las dimensiones
normales de los electrodos recubiertos están en el rango de 150 a 460 mm.

Las especificaciones para los electrodos y metales de aporte, inclusive sus tolerancias
dimensionales, procedimientos de control de calidad y procesos, los publica la American Welding
Society (AWS) y el American National Standards Institute (ANSI).

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Recubrimientos de los electrodos. –

Los electrodos están recubiertos con aglutinantes y materiales en polvo, como óxidos, carbonatos
fluoruros, aleaciones metálicas, celulosa de algodón y aserrín.

El recubrimiento tiene las siguientes funciones básicas:

 Estabilizar el arco.
 Generar gases que actúen como protección contra la atmósfera circundante
 Controlar la tasa a que se funde el electrodo.
 Actuar como un fundente para proteger la soldadura contra la formación de óxidos,
nitruros y otras inclusiones y, con la escoria resultante, proteger el charco de soldadura
derretida.
 Agregar elementos de aleación a la zona de la soldadura para mejorar las propiedades de
la unión; entre estos elementos están los desoxidantes para prevenir que la soldadura se
torne quebradiza.

Soldadura con haz de electrones. –

se genera calor por medio de electrones de alta velocidad en un haz angosto; la energía cinética
de los electrones se convierte en calor cuando golpean la pieza de trabajo por soldar. Este proceso
requiere equipo especial con el fin de centrar el haz sobre la pieza de trabajo, generalmente al
vacío.

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Cuanto más grande sea el vacío más profundo penetra el haz y mayor es la razón de la
profundidad al ancho de la soldadura, casi cualquier metal puede soldarse y los espesores de la
pieza de trabajo varían desde hojas a placas.

Este proceso tiene la capacidad de hacer soldaduras de alta calidad con lados casi paralelos, son
profundas y angostas y tienen zonas pequeñas afectadas por el calor.

Con este proceso casi cualquier metal puede soldarse y con espesores de hasta 150 mm.

Soldadura con rayo láser (LBW). -

utiliza un rayo láser de alta potencia como fuente de calor para producir la soldadura por fusión.
se puede concentrar en un área muy pequeña, el rayo tiene una gran densidad de energía y
capacidad para penetrar profundamente. El rayo láser puede ser dirigido, conformado y
concentrado con precisión sobre la pieza de trabajo.

produce trabajos de buena calidad con el mínimo de encogimiento o distorsión. tienen buena
resistencia y por lo general son dúctiles y libres de porosidad.

principales ventajas:

 No se requiere un vacío, y el rayo se puede transmitir a través del aire.

 Los rayos láser pueden conformarse, manipularse y enfocarse ópticamente por medio de
fibra óptica, por lo que el proceso se puede automatizar fácilmente.
 Los rayos láser no generan rayos X.
 La calidad de la soldadura es mejor que la de haz de electrones; hay menos distorsión
 y la soldadura tiende menos hacia la fusión incompleta, salpicaduras y porosidad.

Corte.-

Corte con gas oxicombustible: pero la fuente de calor se utiliza ahora para remover una zona
angosta de una placa u hoja metálica, es apropiado para aceros la reacción llega a 870 °C, El
corte tiene lugar sobre todo por la oxidación, El proceso genera una abertura o ranura similar
a la que se produce al cortar con una sierra o por electroerosión.

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 Corte con arco.-

corte por arco de carbono con aire (CAC-A): se usa un electrodo de carbono y el

metal fundido se retira mediante un chorro de aire de alta velocidad.

corte con arco de plasma (PAC): produce las temperaturas más altas y se utiliza para el corte
rápido de placas de acero no ferroso e inoxidable.

produce un buen acabado de la superficie, anchos de corte angostos.

Unión soldada, calidad y prueba de la soldadura.-

En una unión soldada común se pueden identificar tres zonas distintas:

1. Metal base.

2. Zona afectada por el calor.

3. Metal soldado.

Solidificación del metal soldado.-

Después de aplicar calor e introducir el metal de aporte en la zona de soldadura, se deja que la
unión soldada se enfríe a la temperatura ambiente, y comienza con la formación de granos
columnares.

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 La estructura y tamaño del grano dependen de la aleación específica de metal, del proceso
particular de soldar empleado y del tipo de metal de aporte.

Zona afectada por el calor.-

La zona afectada por el calor está dentro del metal base Tiene una microestructura diferente
de la del metal base antes de ser soldado, ya que se ha sujetado temporalmente a
temperaturas elevadas durante la soldadura.

La resistencia y dureza de la HAZ dependen parcialmente de cómo se desarrollaron la

resistencia y dureza originales del metal base antes de la soldadura.

El calor aplicado durante la soldadura recristaliza los granos alargados del metal mbase
trabajado en frío.

Calidad de la soldadura.-

principales discontinuidades que afectan la calidad de la soldadura:

Porosidad: La porosidad en las soldaduras puede ser causada por:

 Gases liberados durante la fusión del área soldada pero atrapados durante la
solidificación.

 Reacciones químicas durante la soldadura.

 Contaminantes.

La porosidad en las soldaduras se puede reducir con:

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  Selección apropiada de los electrodos y metales de aporte.
 Mejores técnicas de soldadura, como el precalentamiento del área por soldar o el
aumento de la tasa de entrada de calor.
 Limpieza adecuada y una manera de impedir que los contaminantes ingresen a la zona
soldada.
 Velocidades reducidas de soldadura, para dar tiempo a que escape el gas.

Inclusiones de escoria: son compuestos como óxidos, fundentes y materiales del recubrimiento de
los electrodos que quedan atrapados en la zona de soldadura.

son importantes el control de los parámetros del proceso de soldadura, las inclusiones de escoria
pueden impedirse:

 Limpieza de la superficie de la capa de soldadura con un cepillo de alambre o un cortador

antes de que se deposite la capa siguiente.
 Proporcionar suficiente gas protector.
 Rediseñar la unión para permitir suficiente espacio para la manipulación apropiada del
charco de metal fundido de la soldadura.

Fusión y penetración incompleta: ocurre cuando la profundidad de la unión soldada es

insuficiente. produce capas de soldadura deficientes se puede obtener una mejor soldadura si se
implementan las siguientes prácticas:

 Aumentar la temperatura del metal base.

 Limpiar el área de soldadura antes de comenzar.
 Modificar el diseño de la unión y cambiar el tipo de electrodo usado.
 Proveer suficiente gas protector.

Puede mejorarse con:

 Aumentar la entrada de calor.

 Reducir la velocidad del recorrido durante la soldadura.
 Modificar el diseño de la unión.
 Asegurarse de que las superficies por unir ajustan entre sí de manera apropiada.

Perfil de la soldadura: es importante no sólo por sus efectos sobre la resistencia y aspecto de la
soldadura, sino también porque puede indicar una fusión incompleta o la presencia de inclusiones
de escoria en soldaduras de capas múltiples.

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  llenado incompleto : ocurre cuando la unión no queda llena con la cantidad apro-

piada de metal de la soldadura

 socavado: sucede por la falta de fusión del metal base y la subsecuente generación de una
muesca en forma de una depresión o borde agudos .Si es profundo o agudo, el socavado
actúa como un concentrador de la tensión y reduce la resistencia a la fatiga de la unión, lo
que lleva a la falla prematura.
 Traslape: es una discontinuidad en la superficie por lo general

causada por una práctica inadecuada al soldar o por la selección inapropiada de los

materiales.

Grietas: Los tipos comunes de grietas son longitudinales, transversales, cráter, bajo el cordón y
grietas junto al cordón. Las grietas por lo general resultan por una combinación de los factores
siguientes:

 Gradientes de temperatura que generan tensiones térmicas en la zona de soldadura.

 Variaciones en la composición de la zona de soldadura que causan tasas de contracción
diferentes durante el enfriamiento.

 Fragilidad de los límites de grano (sección 1.5.2), causada por la segregación de elementos
como el azufre hacia los límites de grano y ocurre cuando la frontera sólido-líquido se
desplaza a medida que el metal de la soldadura comienza a solidificarse.

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  Fragilidad causada por hidrógeno
 Incapacidad del metal soldado para contraerse durante el enfriamiento situación parecida
a las fisuras calientes que se desarrollan en las fundiciones y se relaciona con la tensión
excesiva a que se sujeta la pieza de trabajo durante la operación de soldadura.

Las medidas básicas de prevención de grietas en la soldadura son:

 Modificar el diseño de la unión para minimizar las tensiones desarrolladas por l

contracción durante el enfriamiento.
 Cambiar los parámetros, procedimientos y secuencia de la operación de soldadura.
 Precalentar los componentes que se van a soldar.
 Evitar el enfriamiento rápido de los componentes soldados.

Fisuras laminares: Esta condición se observa en particular en placas roladas y en formas

estructurales. Al soldar dichos componentes se llegan a desarrollar fisuras laminares debido a la
contracción de los componentes tensados de la estructura durante el enfriamiento.

Daño en la superficie: En los procesos de soldadura por arco, el electrodo puede tocar en forma
inadvertida las partes que se sueldan en lugares distintos de la zona que se suelda; esos contactos
se denominan golpes de arco.

Las discontinuidades en la superficie producidas de esa forma son perjudiciales por razones de
apariencia, uso subsecuente.

Esfuerzos residuales: Debido al calor y enfriamiento en zonas bien localizadas durante la

soldadura, la expansión y contracción del área de soldadura los esfuerzos residuales provocan:

 Distorsión, alabeo y pandeo de las partes soldadas

 Agrietamiento por corrosión-esfuerzo
 Distorsión adicional si posteriormente se remueve una porción de la estructura soldada,
por maquinado o aserrado.
 Reducción de la vida de fatiga de la estructura soldada.

Relevado de esfuerzos en las soldaduras: Los esfuerzos residuales, como distorsión, torceduras y
agrietamientos, se pueden reducir al precalentar el metal base o las partes por soldar.

las temperaturas de precalentamiento y las velocidades de enfriamiento deben controlarse con

cuidado para mantener una resistencia y dureza aceptables en las estructuras soldadas.

Los esfuerzos residuales pueden relevarse o reducirse por medio de la deformación plástica de la
superficie en sí en una pequeña cantidad.

Soldabilidad.-

su capacidad de ser soldado en una estructura específica que tenga ciertas propiedades y
características y que cumplirá satisfactoriamente sus requerimientos de servicio.

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implica una gran cantidad de variables como los elementos de aleación, impurezas, inclusiones,
estructura del grano e historia de procesamiento, es importante la preparación de las superficies
para la soldadura, otro factor que afecta la soldabilidad son los gases de protección, los fundentes,
la humedad la velocidad de soldadura.

Soldabilidad de los materiales ferrosos:

 Aceros al carbono: por lo general es excelente para aceros al bajo carbono, de regular a
buena para aceros al medio carbono, y mala para aceros al alto carbono.

 Aceros de baja aleación: igual que para los aceros al medio carbono.
 Aceros de alta aleación: por lo general es buena en condiciones bien controladas.
 Aceros inoxidables: en general se sueldan con varios procesos.
 Hierros fundidos o colados: son soldables generalmente, aunque su soldabilidad varía
mucho.

Soldabilidad de materiales no ferrosos:

 Aleaciones de aluminio: soldables a una tasa elevada de entrada de calor; es importante la

presencia de un gas protector inerte y la ausencia de humedad; por lo general las
aleaciones de aluminio que contienen zinc o cobre se consideran no soldables.
 Aleaciones de cobre: en función de su composición, en general son soldables a altas tasas
de entrada de calor; son importantes el uso de un gas protector y la ausencia de humedad.
 Aleaciones de magnesio: son soldables si se emplea un gas aislante que proteja y
fundentes.
 Aleaciones de níquel: similar a los aceros inoxidables; no es deseable la ausencia de azufre.
 Aleaciones de titanio: son soldables con el uso apropiado de gases protectores.
 Tantalio: similar al titanio.
 Tungsteno: en condiciones bien controladas, es soldable.
 Molibdeno: similar al tungsteno.
 Niobio (colombio): buena soldabilidad.

Prueba de las soldaduras.-

Se han establecido diversas pruebas y procedimientos estandarizados que están a disposición de

las organizaciones en instituciones, las uniones soldadas pueden someterse a pruebas destructivas
o no destructivas.

Técnicas de pruebas destructivas:

 Ensayo de tensión. Los ensayos de tensión longitudinal y transversal se llevan acabo en

especímenes extraídos de uniones soldadas reales y del área del metal soldado; después
se construyen curvas de esfuerzo-deformación aplicando los procedimientos descritos en

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 la sección 2.2. Estas curvas indican el esfuerzo de cedencia, la resistencia máxima a la
tensión y la ductilidad de la unión soldada (elongación y reducción del área) en diferentes
ubicaciones y direcciones.
 Ensayo de tensión y cortante. En el ensayo de tensión y cortante los especímenes se
preparan para simular las condiciones a que se sujetarían las uniones soldadas. Dichos
especímenes son sometidos a tensiones de modo que puedan determinarse la resistencia
cortante del metal soldado y la ubicación de la fractura.

 Ensayo de flexión. Se han diseñado varias pruebas para determinar la ductilidad y

resistencia de las uniones soldadas. En otra, los especímenes se prueban a la flexión
transversal en tres puntos, estas pruebas ayudan a determinar la ductilidad relativa y
resistencia de las uniones soldadas.
 Ensayo de resistencia a la fractura. Las pruebas de resistencia a la fractura por lo
general utilizan técnicas de prueba con impacto. Primero se preparan los especímenes
Charpy con muesca en V y se prueba su resistencia al impacto. En la prueba de caída
de un peso, la energía se suministra por un peso que cae.
 Ensayos de termofluencia y corrosión. Los ensayos de termofluencia son esenciales
para determinar el comportamiento de uniones y estructuras soldadas sujetas a
temperaturas elevadas. Las uniones soldadas también se prueban con respecto a su
resistencia a la corrosión Debido a la diferencia en la composición y microestructura,
en la zona de la soldadura puede tener lugar una corrosión preferencial.

Técnicas de pruebas no destructivas: las técnicas de prueba no destructiva para uniones

soldadas son los siguientes métodos:

 Visual.
 Radiográfico (rayos X).

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  Partícula magnética.
 Líquido penetrante.
 Ultrasónica

Diseño de la unión y selección del proceso.-

se muestran tipos comunes de uniones producidas por soldadura, así como su terminología. los
símbolos estándar que es común usar en la ingeniería para describir los tipos de soldaduras.
Dichos símbolos identifican el tipo de soldadura, el diseño de la muesca, el tamaño y longitud de la
soldadura, el proceso de ésta, la secuencia de las operaciones y otra información necesaria.

lineamientos importantes del diseño:

 El diseño del producto debe minimizar el número de uniones, ya que la soldadura puede
consumir mucho tiempo y ser costosa, a menos que sea automatizada.
 Deben seleccionarse las ubicaciones de la soldadura de modo que se eviten los esfuerzos
locales excesivos o las concentraciones de esfuerzos, así como para tener una mejor
apariencia.
 Se debe seleccionar la localización de la soldadura de manera que no interfiera con ningún
procesamiento subsecuente de los componentes unidos ni con el uso que se pretende
darles.
 Debe minimizarse o evitarse la necesidad de preparación de la arista.
 El tamaño del cordón de soldadura debe ser lo más pequeño posible

Selección del proceso de soldadura:

 Configuración de las partes por unir, diseño de la unión, espesor y tamaño de los
componentes, así como el número de uniones que se requiere.
 Métodos usados en la manufactura de los componentes por unir.

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  Tipos de materiales implicados.
 Aplicación y requerimientos de servicio, como tipo de carga, cualesquiera esfuerzos
generados y el ambiente.
 Efectos de distorsión, torceduras, aspecto, decoloración y servicio.
 Costos implicados en la preparación de la arista, unión y procesamiento posterior
 Costos de equipo, materiales, mano de obra y habilidades requeridas, además del
costo de la operación en su totalidad.

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