Procesos de soldadura por fusión

Introducción
Los procesos de soldadura que se describen en este capítulo implican la fusión parcial y la unión
entre dos miembros. En este contexto, la soldadura por fusión se define como la fusión y
coalescencia de materiales mediante calor. En este capítulo se describen las clases principales de
los procesos de soldadura por fusión. El capítulo continúa con una descripción de las
características de la zona de soldadura y de la amplia variedad de discontinuidades y defectos que
pueden existir en las uniones soldadas.
Soldadura con oxígeno y combustible gaseosos
La soldadura con oxígeno y combustible gaseosos es un término general utilizado para describir
cualquier proceso de soldadura que use un gas combustible combinado con oxígeno para producir
una flama. Ésta es la fuente de calor que se utiliza para fundir los metales en la unión. El proceso
OAW se desarrolló a principios del siglo XX y usa el calor generado por la combustión del acetileno
gaseoso mezclado con oxígeno. El calor se genera de acuerdo con un par de reacciones químicas.
Esta reacción consiste en el quemado posterior del hidrógeno y del monóxido de carbono, que
produce casi las dos terceras partes del calor total. Un factor importante en la soldadura con
oxiacetileno es la proporción de acetileno y oxígeno en la mezcla de gas. Con mayor suministro de
oxígeno, puede ser dañina, porque oxida los metales. Por esta razón, a una flama con exceso de
oxígeno se le conoce como flama oxidante y sólo es deseable en la soldadura de cobre y sus
aleaciones, en las que se forma una capa protectora delgada de escoria sobre el metal fundido.
La temperatura de una flama reductora es menor, por lo que resulta adecuada para las
aplicaciones que requieren poco calor, como la soldadura fuerte y blanda, y las operaciones de
endurecimiento a la flama. En la soldadura con oxígeno y combustible gaseosos también se
pueden usar otros gases. Sin embargo, las temperaturas obtenidas con ellos son bajas, de ahí que
se utilicen para soldar metales con bajos puntos de fusión, y partes delgadas y pequeñas. Metales
de aporte.
Los metales de aporte se utilizan para suministrar material adicional a la zona de soldadura
durante la operación. Se consiguen como varillas de aporte o alambre y pueden ser desnudas o
estar recubiertas con un fundente. El propósito del fundente es retardar la oxidación de las
superficies de las partes que se están soldando, generando una protección gaseosa en torno de la
zona de soldadura. El fundente también ayuda a disolver y eliminar los óxidos y otras sustancias
de la zona de soldado, por lo que contribuye a la formación de una unión más resistente.
La escoria que se forma protege la mezcla de metales fundidos contra la oxidación mientras se
enfría. Práctica y equipo de soldadura. La soldadura con oxígeno y combustible gaseosos se puede
utilizar en la mayor parte de los materiales ferrosos y no ferrosos, casi para cualquier espesor de
la pieza de trabajo, pero la producción relativamente baja de calor limita este proceso a espesores
menores de 6 mm. El equipo para soldadura con oxígeno y combustible gaseosos consta
básicamente de un soplete conectado con mangueras a cilindros de gas a alta presión, equipados
con manómetros y reguladores.
Existen dos métodos para soldar por arco de plasma
En comparación con otros procesos de soldadura por arco, el de arco de plasma tiene mejor
estabilidad de arco, menos distorsión térmica y mayor concentración de energía, lo que le
permite soldaduras más profundas y angostas. Además, pueden obtenerse mayores velocidades
de soldadura, de 120 a 1000 mm/min. En la técnica del ojo de cerradura, la fuerza del arco de
plasma desplaza al metal fundido y produce un orificio en el borde delantero del charco de
soldadura.
Soldadura con arco y metal protegido
50% de toda la soldadura en la industria y el mantenimiento se realiza mediante este proceso. El
arco eléctrico se genera tocando la pieza de trabajo con la punta de un electrodo recubierto y
retirándola con rapidez a la distancia suficiente para mantener el arco. El calor generado funde
una parte de la punta del electrodo, su recubrimiento y el metal base en la zona inmediata del
arco. El recubrimiento del electrodo desoxida la zona de la soldadura y produce una pantalla de
gas que la protege del oxígeno del ambiente.
Para soldar lámina metálica se prefiere la CD, porque el arco que produce es estable.
Soldadura por arco sumergido
En la soldadura por arco sumergido, el arco se protege con un fundente granular formado por cal,
sílice, óxido de manganeso, fluoruro de calcio y otros compuestos. Este fundente se alimenta por
gravedad a la zona de soldadura, a través de una boquilla. La calidad de la soldadura es muy alta,
con buena tenacidad, ductilidad y uniformidad de propiedades. El proceso SAW permite una
productividad muy elevada en la soldadura, porque deposita de cuatro a 10 veces la cantidad de
metal de aporte por hora, en comparación con el proceso SMAW.
Entre las aplicaciones características se incluyen la soldadura de placas gruesas para barcos y
recipientes a presión.
En la transferencia por aspersión, pequeñas gotas de metal fundido del electrodo pasan al área de
soldadura con una frecuencia de varios cientos por segundo.
Soldadura de arco con núcleo de fundente
El proceso de soldadura de arco con núcleo de fundente es similar al de la soldadura por arco
metálico y gas, excepto porque el electrodo tiene forma tubular y está relleno con fundente . Los
electrodos con núcleo producen un arco más estable y mejores propiedades mecánicas del metal
de soldadura, además de mejorar el contorno de la soldadura. También existen electrodos con
núcleo y protección propia, que no necesitan protección externa con gas porque contienen
fundentes que desprenden gases y protegen la zona de soldadura contra la atmósfera.
Uno o varios electrodos se alimentan por un conducto y se mantiene un arco continuo mediante
electrodos con núcleo de fundente hasta a 750 A, o electrodos sólidos a
El gas puede suministrarse mediante una fuente externa, producirse a partir de un electrodo con
núcleo de fundente, o con ambos métodos.
Soldadura con electro escoria
La soldadura con electro escoria y sus aplicaciones son similares a la soldadura eléctrica por gas .
Como el arco se extingue, la ESW no es estrictamente un proceso de soldadura por arco.
Los electrodos para procesos de soldadura por arco consumibles ya descritos se clasifican de
acuerdo con
La resistencia del metal para soldadura depositado. La American Welding Society y el American
National Standards Institute publican las especificaciones para los electrodos y metales de aporte.
Algunas especificaciones aparecen en las Especificaciones para Materiales Aeroespaciales
editadas por la Society of Automotive Engineers. La selección y las recomendaciones de
electrodos para un metal en particular y su aplicación se pueden encontrar en los manuales de los
proveedores y en diversas referencias listadas al final de este capítulo.
Soldadura por haz de electrones
En la soldadura por haz de electrones, desarrollada en la década de 1960, se genera calor
mediante un fino haz de electrones de alta velocidad. La energía cinética de los electrones se
convierte en calor al chocar contra la pieza de trabajo. En general no se requiere gas, fundente
protector ni metal de aporte. Este proceso tiene la capacidad de efectuar soldaduras de alta
calidad con lados casi paralelos, que sean profundas y estrechas y posean pequeñas zonas
afectadas por el calor.
Soldadura por rayo láser
La soldadura por rayo láser utiliza un rayo láser de gran potencia como fuente de calor para
producir una soldadura por fusión. En consecuencia, este proceso es particularmente adecuado
para soldar uniones profundas y estrechas, con relaciones normales de profundidad a anchura
entre 4 a 10. La soldadura de componentes de transmisiones es la aplicación más difundida en la
industria automotriz, en tanto que la soldadura de piezas delgadas se utiliza para componentes
electrónicos, entre muchas otras aplicaciones.
Corte
Además de hacerlo por medios mecánicos, una pieza de material se puede dividir en dos o más
partes, o en diversos contornos, mediante una fuente de calor que funde y retira una zona
angosta de la pieza de trabajo. Las fuentes de calor pueden ser sopletes, arcos eléctricos o
láseres. El corte con oxígeno y combustible gaseosos, u oxicorte, se parece a la soldadura con
oxígeno y combustible gaseosos, pero en este caso la fuente de calor sirve para retirar una zona
delgada de una placa o lámina metálica. Este proceso es adecuado en particular para los aceros.
Sin embargo, esta temperatura no es suficientemente elevada para cortar los aceros, por lo que la
pieza se precalienta con un gas combustible y el oxígeno se introduce después. Cuanto mayor sea
el contenido de carbono en el acero, mayor será la temperatura de precalentamiento requerida.
Este proceso genera una ranura de corte similar a la producida por el aserrado con una hoja de
sierra o mediante el EDM con alambre. En el OFC, la distorsión causada por la distribución no
uniforme de temperatura puede ser un problema serio.
Unión soldada, calidad y pruebas
Metal de soldadura. La metalurgia y las propiedades de la segunda y tercera zonas dependen en
gran medida del tipo de metales unidos, el proceso particular de unión, los metales de aporte
utilizados y las variables del proceso de soldadura. A la unión producida sin metal de aporte se le
denomina autógena, y su zona de soldadura está compuesta por el metal base solidificado. La
unión realizada con un metal de aporte tiene una zona central llamada metal de soldadura y
consta de una mezcla del metal base y de los metales de aporte.
Solidificación del metal de soldadura. Después de aplicar calor e introducir el metal de aporte en
la zona de soldadura, la unión soldada se deja enfriar a temperatura ambiente. Por el contrario,
en la figura 30.18b y c se muestran los granos en una soldadura poco profunda. La estructura y el
tamaño del grano dependen de la aleación metálica específica, el proceso particular de soldadura
empleado y el tipo de metal de aporte.
Debido a que comienza en un estado fundido, el metal de soldadura básicamente tiene una
estructura colada, y ya que se enfría de manera lenta, posee granos gruesos.
Las inclusiones de escoria se pueden evitar mediante las siguientes prácticas
Limpiando la superficie del cordón de soldadura antes de depositar la siguiente capa, por medio
de un cepillo de alambre o con un cincel. Rediseñando la unión a fin de permitir suficiente espacio
para la manipulación apropiada del metal de soldadura fundido. La fusión incompleta produce
cordones deficientes de soldadura, como los mostrados en la figura 30.19. Limpiando el área de
soldadura antes de soldar.
Aumentando el suministro de calor. Reduciendo la velocidad de desplazamiento durante la
soldadura. Perfil de soldadura.
Las medidas básicas para prevenir las grietas en la soldadura son las siguientes
Modificar el diseño de la unión para minimizar los esfuerzos derivados de la contracción durante
el enfriamiento. Cambiar los parámetros, procedimientos y secuencia de la operación de
soldadura. Es posible evitar dichos hojeamientos tomando provisiones para la contracción de los
miembros, o modificando el diseño de la unión a fin de hacer que el cordón de soldadura penetre
con mayor profundidad en el componente más débil. Durante el soldado, parte del metal puede
salpicar y depositarse como pequeñas gotas en las superficies adyacentes.
En los procesos de soldadura por arco, el electrodo puede tocar sin advertirlo las partes que se
están soldando en lugares distintos de la zona de soldadura. Esfuerzos residuales. Por referencias,
en la figura 30.24 se describe mejor el tipo y la distribución de los esfuerzos residuales en las
soldaduras. Cuando se van a soldar dos placas, una zona larga y angosta se somete a
temperaturas elevadas, mientras que el resto de las placas se mantiene fundamentalmente a
temperatura ambiente.
Una vez que se termina el soldado y pasa el tiempo, el calor de la zona de soldadura se disipa en
forma lateral dentro de las placas, mientras el área de soldadura se enfría. Sin embargo, si a la
placa no se le permite el alabeo, desarrolla esfuerzos residuales que normalmente se distribuyen
de la manera que se muestra en la figura 30.24b. Obsérvese que la magnitud de los esfuerzos
residuales a compresión en las placas se reduce a cero en un punto alejado del área de soldadura.
Como no existen fuerzas externas actuando sobre las placas soldadas, las fuerzas de tensión y
compresión representadas por estos esfuerzos residuales deben equilibrarse entre sí.
Soldabilidad
Por lo común, la soldabilidad de un metal se define como su capacidad para ser soldado en una
estructura específica que tiene ciertas propiedades y características, cumpliendo en forma
satisfactoria con los requerimientos del servicio. Como ya se indicó, son importantes las
peculiaridades del material, tanto del metal base como del metal de aporte. Las hojas de acero
recubiertas presentan diversos retos para la soldadura, dependiendo del tipo y espesor del
recubrimiento.
Prueba de las soldaduras
Como en todos los procesos de manufactura, la calidad de una unión soldada se establece por
medio de pruebas.
Técnicas de pruebas destructivas
Estas curvas indican la resistencia a la fluencia, la resistencia máxima a la tensión y la ductilidad de
la unión soldada en diferentes ubicaciones y direcciones. Estos especímenes se someten a
tensión, por lo que se puede determinar la resistencia cortante del metal de la soldadura y la
ubicación de la fractura. Estas pruebas ayudan a determinar la ductilidad relativa y la resistencia
de las uniones soldadas. Además de los ensayos mecánicos, las uniones soldadas se pueden
someter a pruebas de resistencia a la corrosión y termofluencia.
Debido a la diferencia de composiciones y microestructuras de los materiales en la zona de
soldadura, puede ocurrir corrosión preferencial en la zona.
Diseño de la unión y selección del proceso
Al describir los procesos individuales de soldadura, hemos dado varios ejemplos de los tipos de
soldaduras y uniones producidas y sus aplicaciones en numerosos productos de consumo e
industriales. En la figura 30.27 se muestran los tipos comunes de uniones producidas por
soldadura y su terminología. En la figura 30.28 se presentan los símbolos estandarizados que
suelen utilizarse en los planos de ingeniería para describir el tipo de soldadura, el diseño de la
ranura, el tamaño y la longitud de la soldadura, el proceso de soldado, la secuencia de
operaciones y otra información necesaria.