Universidad Facultad de

Autónoma Ingeniería Mecánica

de Nuevo León y Eléctrica

PROCESOS DE MANUFACTURA
TEMA III:
SOLDADURA Y CORTE DE METALES

M.I. Gpe. Maribel Hernández Muñoz

 Introduccion
• Soldadura, en ingeniería, procedimiento por el cual dos o más
piezas de metal se unen por aplicación de calor, presión, o una
combinación de ambos, con o sin al aporte de otro metal,
llamado metal de aportación, cuya temperatura de fusión es
inferior a la de las piezas que se han de soldar.

• La mayor parte de procesos de soldadura se pueden separar

en dos categorías: soldadura por presión, que se realiza sin la
aportación de otro material mediante la aplicación de la
presión suficiente y normalmente ayudada con calor, y
soldadura por fusión, realizada mediante la aplicación de calor
a las superficies, que se funden en la zona de contacto, con o
sin aportación de otro metal
Gracias al desarrollo de nuevas técnicas durante la
primera mitad del siglo XX, la soldadura sustituyó
al atornillado y al remachado en la construcción
de muchas estructuras, como puentes, edificios y
barcos.

Es una técnica fundamental en la industria del

motor, en la aeroespacial, en la fabricación de
maquinaria y en la de cualquier producto hecho
con metales.
 DEFINICION

Proceso de ensamble de metales en el

que la coalescencia se obtiene por calor
y/o presión

Liga metalúrgica efectuada por fuerzas

de atracción entre átomos.
CLASIFICACION DE LOS PROCESOS
DE SOLDADURA

1. Soldadura Fuerte 4. Soldadura por resistencia

A. Soplete A. de puntos
B. Horno B. de resaltes
C. Inducción C. de costura
D. Resistencia D. a tope
E. Inmersión E. de chisporroteo
F. Infrarrojo F. Percusión
5. Soldadura por inducción
2. Soldadura por forja A. Alta frecuencia
A. Manual 6. Sodadura por arco
B. Máquina (por laminado, con martinete, A. Electrodo de carbón
con matriz) B. Electrodo Metálico
7. Haz de electrones
3. Soldadura con gas 8. Haz de electrones
A. Aire-acetileno 9. Soldadura por láser
B. Oxiacetileno 10. Soldadura por fricción
C. Oxihidrógeno 11. Soldadura por vaciado, en frío y
D. Bajo presión explosión.
 DURAS
ORDINARIA
SUAVES

SOLDADURA

PRESION
 Tipos de soldadura

• Soldadura blanda
• Soldadura fuerte
• Soldadura eléctrica por resistencia
• Soldadura eléctrica de arco de C.A.
• Soldadura eléctrica de arco de C.C.
• Soldadura de Gas
• Soldadura eléctrica de arco-gas proceso MIG
• Soldadura eléctrica de arco-gas proceso TIG
Clasificación de soldadura:

• Blanda. La temperatura de trabajo es inferior a 425ºc el

material de unión es el estaño y sus aleaciones. Se emplean
soldadores eléctricos de baja potencia cuya temperatura esta
muy equilibrada para no dañar los componentes que
intervienen en los circuitos, (donde más se emplea esta
soldadura).

• Fuerte. La temperatura es superior a los 425 ºC, el metal de

aportación es la plata o aleaciones de esta o de cobre con cinc
o fósforo. Los fundentes empleados dependen del material a
soldar, hierro plata…se emplea el borax (óxido de boro y sodio
hidratado), , para el aluminio, el cloruro sódico o el fluoruro
de sodio. El calentamiento se efectúa con sopletes de butano,
propano, acetileno.
pueden clasificar por la forma en la que se aplica el metal de aporte

 Inmersión

 Horno

 Soplete

 Electricidad

A continuación se presentan algunos de los más utilizados para las

soldaduras denominadas como fuertes:

 Cobre. Su punto de fusión es de 1083ºC.

 Bronces y latones con punto de fusión entre los 870 y 1100ºC.

 Aleaciones de plata con temperaturas de fusión entre 630 y 845ºC.

 Aleaciones de aluminio con temperatura de fusión entre 570 y 640ºC

 Soldadura eléctrica por resistencia

La soldadura eléctrica por resistencia se clasifica en:

• Soldadura por puntos

• Soldadura por proyección o resalte
• Soldadura por costura
• Soldadura a tope
 Soldadura por arco eléctrico
• Proceso GTAW (TIG)
• Proceso GMAW (MIG)
• Soldadura por arco eléctrico sumergido

Soldadura por gas

• Oxiacetilénica
• Oxhídrica

Corte por electricidad y Gas

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 TIPOS BASICOS DE JUNTAS

Traslape
Achaflanada
Tope

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MUÑOZ
Otros tipos de soldadura son:

• Soldadura por presión. Soldadura en frío ,se considera un

simple contacto entre dos superficies.
• En caliente, se realiza un calentamiento a temperaturas
próximas a la fusión de las zonas a soldar, consiguiendo un
estado plástico. Dependiendo de las piezas a unir existe el
calentamiento por forja o e eléctrico (soldadura a tope de
resistencia.) Se aplica a las piezas a unir una corriente
eléctrica de bajo voltaje y alta densidad proporcionada por un
generador. Cuando se consigue la suficiente plasticidad, se
ejerce una presión axial y se produce la unión.
 SOLDADURA DE FORJA
 Agrupa todos los procesos de soldadura en los que
se aplica presión sin aportación de metales para
realizar la unión.
 soldadura por presión: se realiza sin la aportación
de otro material mediante la aplicación de la
presión suficiente y normalmente ayudada con
calor,
 Es el proceso de soldadura más antiguo. Tambien
llamada de fragua.
 SOLDADURA DE FORJA
 La soldadura de forja también se clasifica como autógena por
que en este procedimiento no se utiliza metal de aporte y la
limitación del proceso es que sólo se puede aplicar en piezas
pequeñas y en forma de lámina.
 SOLDADURA DE FORJA
(proceso)
 calentamiento del metal en una fragua hasta un
estado maleable, luego se une por presión
 El calentamiento se efectúa en una fragua que
quema el carbón (choque)
 Intalaciones moderna se usa n frecuentemente
hornos de petróleo o gas
 Cuando las piezas se calientan a la temperatura
adecuada se llevan al yunque y se martillean
 SOLDADURA DE FORJA
 BISELEADO: es el proceso de
preparación del metal
 A las piezas se les debe dar la forma
correcta de manera de que cuando se
sueldan se unirán primero en el centro.
 Se calientan hasta la temperatura para
poder trabajar con ellas
 SOLDADURA DE FORJA
 DESVENTAJAS:
 La soldadura por forja es un proceso
lento

 Hay mucho peligro de la formacion de

una costra de oxido en la superficie.

 Es usado cada vez menos en la

industria
 SOLDADURA DE FORJA
 PRECAUCIONES:
 Las piezas se martillean del centro hacia
las orillas para eliminar cualquier oxido o
partículas extrañas.
 La oxidación se puede contrarrestar
usando una capa de aceite grueso y
cubriendo las superficies con un materia
fundente que disuelva los óxidos
 SOLDADUDA DE FORJA
 Cuando hay secciones de espesores
diferentes , el calentamiento debe ser
lento
 Para este tipo de soldadura se
recomiendan el acero de bajo carbono
, pues tienen un amplio rango de
temperatura de soldadura
 SOLDADURA POR GAS:
La soldadura a gas fue unos
de los primeros procesos de
soldadura de fusión
desarrollados que
demostraron ser aplicables a
una extensa variedad de
materiales y aleaciones.
Durante muchos años fue el
método más útil para soldar
metales no ferrosos.
 SOLDADURA POR GAS

Este proceso incluye a todas las soldaduras que emplean gas para generar
la energía necesaria para fundir el material de aporte. Los combustibles
más utilizados son el acetileno y el hidrógeno los que al combinarse con el
oxígeno, como comburente generan las soldaduras oxiacetilénica y
oxhídrica.
La soldadura oxhídrica es producto de la combinación del oxígeno y el
hidrógeno en un soplete. El hidrógeno se obtiene de la electrólisis del
agua y la temperatura que se genera en este proceso es entre 1500 y 2000
°C.

• SOLDADURA OXIACETILENICA

22
GASES PARA SOLDADURA Y CORTE

Gas combustible Temperatura de Intensidad de Uso

flama teórica °C combustión
cal/cm3 /s

Acetileno 3 270 3 500 Soldadura y corte

Soldadura fuerte y
Metano 3 100 1 700
blanda

Propano 3 185 1 500 Soldadura en general

Hidrógeno 2 810 2 100 Uso limitado

• El valor de una mezcla de gas combustible para el
calentamiento depende de la temperatura de la
llama y la intensidad de la combustión.
• En la práctica, esta soldadura es comúnmente usada
con acetileno y oxígeno. El aspecto de la llama
resultado de esta combustión se muestra a
continuación:
• en el cono interno el acetileno, al ser oxidado, se
transforma en hidrógeno y monóxido de carbono
según la siguiente reacción
 Factores principales
• Presión

• Temperatura

• Estado de la superficie de los extremos

• Tiempo
 ¿Cómo lograr una buena soldadura?
• Eliminando todo tipo de impurezas de la
superficie de los extremos (óxido, cemento,
pintura, etc.).

• Creando un ambiente desoxigenado utilizando

una mezcla adecuada (prevención de
oxidación).
 Equipo

• Tanque de oxígeno
• Tanque de acetileno
• Manoreductores
• Mangueras
• Válvula antiretroceso
• Soplete
• Sujetador de barras
• Compresor
 SOLDADURA OXIACETILENICA
 La soldadura oxiacetilénica o autógena se logra al combinar al acetileno
y al oxígeno en un soplete.

 Se conoce como autógena porque con la combinación del combustible

y el comburente se tiene autonomía para ser manejada en diferentes
medios.

 El acetileno se produce al dejar caer terrones de carburo de calcio en

agua, en donde el precipitado es cal apagada y los gases acetileno. Uno de
los mayores problemas del acetileno es que no se puede almacenar a
presión por lo que este gas se puede obtener por medio de generadores de
acetileno o bien en cilindros los que para soportar un poco la presión de 1,7
MPa, se les agrega acetona.

 En los sopletes de la soldadura autógena se pueden obtener tres tipos de

llama las que son reductora, neutral y oxidante.

 De las tres la neutral es la de mayor aplicación.

28
 Tipos de LLamas
. Llama neutra, está balanceada en la cantidad de acetileno y oxígeno que
utiliza. La temperatura en su cono luminoso es de 3500 °C, en el cono envolvente
alcanza 2100 °C y en la punta extrema llega a 1275 °C.

En la llama reductora o carburizante hay exceso de acetileno lo que genera

que entre el cono luminoso y el envolvente exista un cono color blanco cuya
longitud esta definida por el exceso de acetileno. Esta llama se utiliza para la
soldadura de níquel, ciertas aleaciones de acero y muchos de los materiales no
ferrosos.

La llama oxidante tiene la misma apariencia que la neutral excepto que el cono
luminoso es más corto y el cono envolvente tiene más color, Esta llama se utiliza
para la soldadura por fusión del latón y bronce.

Una de las derivaciones de este tipo de llama es la que se utiliza en los sopletes de
corte en los que la oxidación súbita genera el corte de los metales. En los sopletes
de corte se tiene una serie de llamas pequeñas alrededor de un orificio central,
por el que sale un flujo considerable de oxígeno puro que es el que corta el metal.

*Cuando se produce la combustión de un elemento inflamable en una atmósfera rica en oxígeno, se observa una
emisión de luz, que puede llegar a ser intensa, denominada llama

29
 SOLDADURA
OXIACETILENICA
En algunas ocasiones en la soldadura autógena se utiliza aire
como comburente, lo que genera que la temperatura de esta flama
sea menor en un 20% que la que usa oxígeno, por lo que su uso
es limitado a la unión sólo de algunos metales como el plomo. En
este tipo de soldadura el soplete es conocido como mechero
Bunsen.

31
• Para acero de alto contenido de carbono y en el
tratamiento de superficies duras se utiliza flama
carburante, esto con el fin de evitar la
descarburización y producir un depósito de fundición
de alto contenido de carbono en la superficie, que
permitirá el enlace de la aleación de superficie sin
dilución excesiva.
• Es especialmente importante no soldar aceros
austeníticos inoxidables con una flama carburante ya
que dará lugar a una subida de carbono, en
consecuencia, corrosión integranular.
 Ventajas
• Garantiza resistencia.

• Se efectúa con rapidez y facilidad.

• No requiere mucha energía eléctrica.

• No necesariamente se usa aporte de material.

 Desventajas
• Tener que biselar las piezas.

• Cada vez es menos usada en aplicaciones

industriales.
SOLDADURA POR
RESISTENCIA
 Ley de Joules

En 1840 James Joule descubrió que la

cantidad de calor producida por
segundo en un alambre o cable que
conduce una corriente eléctrica, es
igual a la corriente (I) elevada al
cuadrado por la resistencia (R) del
alambre o cable. El calor producido es
la energía eléctrica perdida o
desperdiciada (P). (P = I x I x R)
En la soldadura por
resistencia, los metales
se unen sin necesidad
de material de aporte,
es decir, por aplicación
de presión y corriente
eléctrica sobre las áreas
a soldar.

La soldadura por resistencia

implica la generación de calor
pasando corriente a través de
la resistencia causada por el
contacto entre dos o más
superficies de metal.
 Se lleva el metal al punto plástico en el área de soldadura a
medida que la elevada corriente (1.000 a 100.000 A) pasa a
través del metal. Y junto con la presión se logra la unión de las
placas
Por el efecto joule produce
calor local en la junta.

El calor (Q) producido en la unión depende de:

• Intensidad de corriente en amperes (I)

• Resistencia eléctrica en ohms (R)

• El periodo de tiempo en segundos (T)

• (K) es una constante de conversión de Jules a la unidad

de calor que se desea

Q=K x I2 x R x T
 El amperaje que se debe
aplicar para generar la
soldadura es muy importante,
Importante de ello depende que no se
pegue el electrodo, que la
soldadura fluya entre las dos
piezas o que no se perforen
las piezas que se van a unir.

Q=K*i2*r*t

Llega la corriente
Selector de amperaje
Transformador
Electrodos
*Se le agregan dispositivos
dependiendo del proceso de soldadura
La corriente eléctrica pasa por
un transformador en el que se
reduce el voltaje de 120 o 240
a 4 o 12 V, y se eleva el
amperaje considerablemente
para aumentar la
temperatura.
 VENTAJAS
•Como el metal no llega al punto de
fusión la cantidad de oxigeno y de
nitrógeno que absorbe es mucho
menor.
•Es una soldadura muy estética,

es decir, las escorias que llega a

dejar se quitan fácilmente con
una lija.
•La soldadura por resistencia es

aplicable a casi todos los

metales, excepto el estaño, zinc
y plomo.
 •Este proceso se puede
automatizar o no dependiendo de
las necesidades que se tengan

•Los aparatos utilizados

(manualmente) no
requiere de mucho
conocimiento
 DESVENTAJAS
Los metales de baja resistencia son
•

difíciles de soldar
•Es espesor de la laminas no puede
ser muy grueso o el proceso se
llevaría demasiado tiempo

l costo del equipo puede ser alto

Los tipos de soldadura por resistencia
mas comunes son:

* Soldadura por puntos

* Soldadura por proyecciones o resaltos
* Soldadura por costura (roldanas)
* Soldadura a tope
* Soldadura por chispa
Data de la segunda mitad de del siglo XIX y la usó por primera vez
Elihu Thompson. Se hace pasar una alta corriente eléctrica a través
De los metales lo cual produce calor local en la junta, aplicándose
presión para completar la junta.
La cantidad de corriente necesaria es de 50 a 60 MAV/m²
del area a unir, basada en un tiempo de aproximacion de 10s.
La presion variada es de 30 a 55 MPa.
En esta se sujetan dos o mas laminas
entre electrodos metálicos.
El ciclo de soldadura comienza con los
electrodos tocando el metal
bajo presión antes de que se aplique la
corriente. Se pasa por los
electrodos una corriente de bajo voltaje
pero con suficiente amperaje
provocando que el metal en contacto
se eleve rápidamente a una
temperatura de soldadura. Cuando
esto sucede la presión entre los
electrodos comprime al metal y la
soldadura se completa.
Esta se produce en puntos determinados en las piezas sostenidas
en las piezas sostenidas bajo presión entre electrodos apropiados.
Se colocan primero en una prensa troqueladora, que hace
pequeños resaltes o protuberancias en el metal. Los resultados
son generalmente uniformes y la apariencia de la soldadura es con
frecuencia mejor que la de soldadura por puntos.
 Consiste en un enlace continuo
sobre dos piezas de laminado de
metal traslapadas. La corriente
pasa a través de las laminas
traslapadas que se sostiene bajo
presión entre dos electrodos
circulares. Este método es un
proceso continuo de soldadura
por
Puntos, aunque la corriente no
siempre es continua.
Es el agarre de dos piezas de manera que tienen una misma sección
transversal y que se presionan mientras se esta generando color por
resistencia eléctrica en la superficie. La temperatura no es en ningún
momento suficiente para derretir al metal. Las juntas se recalcan algo
por el proceso pero se puede eliminar por laminado o esmerilado
En la soldadura por chisporroteo las partes se deben llevar por un contacto
mas ligero que la soldadura a tope. Un voltaje alto inicia una acción de
chisporroteo entre las dos
superficies y continua en tanto las partes avanzan lentamente y se alcanza
la temperatura de forja.
 Se basa en el efecto de arco para el calentamiento, mas que en la
resistencia del metal. Las piezas a soldar se sujetan aparte, una en
un sujetador fijo y la otra en un sujetador montado en una guía y
soportada contra una fuerte presión de resorte. Cuando estas están
separadas por 1.6mm, se produce una descarga repentina de energía
Elevándolas a una alta temperatura.
 La soldadura por inducción se produce por el calor obtenido de la
resistencia que la ensambladura soldada opone al flujo de una corriente
eléctrica inducida. Frecuentemente se emplea presión para completar la
soldadura.
Soldadura por arco
eléctrico

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MUÑOZ
 Soldadura por arco eléctrico

Es el proceso en el que su energía se obtiene por

medio del calor producido por un arco eléctrico que se forma
entre la pieza y un electrodo. Por lo regular el electrodo
también sirve de metal de aporte, el que con el arco eléctrico
se funde, para que así pueda ser depositado entre las piezas
a unir. La temperatura que se genera en este proceso es
superior a los 5,500°C.

La corriente que se utiliza en el proceso puede ser

directa o alterna, utilizándose en la mayoría de las veces la
directa, debido a la energía es más constante con lo que se
puede generar un arco estable. Las máquinas para corriente
directa se construyen con capacidades hasta de 1,000 A, con
corrientes de 40 a 95 V. Mientras se efectúa la soldadura el
voltaje del arco es de 18 a 40 A.
TIPOS DE ELECTRODOS
Para la generación del arco existen los siguientes electrodos:

 Electrodo de carbón. En la actualidad son poco utilizados, el

electrodo se utiliza sólo como conductor para generar calor, el metal de
aporte se agrega por separado.

 Electrodo metálico. El propio electrodo sirve de metal de aporte

al derretirse sobre los materiales a unir. Se pueden utilizar para estos
electrodos máquinas para soldar de corriente directa o alterna, las
segundas constan de transformadores estáticos, lo que genera bajos
mantenimiento e inversión inicial. Existen máquinas de 150, 200, 300,
500, 750 y 1000 A.

 Electrodos recubiertos. Los electrodos metálicos con un

recubrimiento que mejora las características de la soldadura son los
más utilizados en la actualidad.
Las funciones de los revestimientos para electrodos son las
siguientes:

Proporcionan una atmósfera protectora

Proporcionan escoria de características adecuadas para
proteger al metal fundido
Facilita la aplicación de sobrecabeza
Estabiliza el arco
Añade elementos de aleación al metal de la soldadura
Desarrolla operaciones de enfriamiento metalúrgico
Reduce las salpicaduras del metal
Aumenta la eficiencia de deposición
Elimina impurezas y óxidos
Influye en la profundidad del arco
Influye en la formación del cordón
Disminuye la velocidad de enfriamiento de la soldadura
Las composiciones de los recubrimientos de los
electrodos pueden ser orgánicas o inorgánicas y estas
substancias se pueden subdividir en las que forman
escoria y las que son fundentes. Algunos de los
principales compuestos son:

• Para la formación de escoria se utilizan SiO2, MnO2 y

FeO
• Para mejorar el arco se utilizan Na2O, CaO, MgO y
TiO2
• Desoxidantes: grafito, aluminio, aserrín
• Para mejorar el enlace: silicato de sodio, silicato de
potasio y asbestos
• Para mejorar la aleación y la resistencia de la
soldadura: vanadio, cesio, cobalto, molibdeno,
aluminio, circonio, cromo, níquel, manganeso y
tungsteno.
Elemento Significado
E Electrodo para arco eléctrico
XX Resistencia a la tensión en lb/in2
Posición de aplicación:
1 Cualquier posición
Y
2 Verticall
3 Horizontal
Características de la corriente
0 CC invertida
Z 1 CC y CA sólo investida
2 CC (directa) y CA
3 CC y CA (directa)
Depende de la marca de los electrodos
Letras establece las aleaciones y las características
de penetración
 Ejemplo: un electrodo E7013

- implica que produce soldadura con 70,000 lb/in2 de resistencia a la tensión,

que se puede utilizar para soldar en cualquier posición (incluso sobre la cabeza)
y que se recomienda la utilización de corriente continua o corriente alterna,
ambas de manera directa
 El amperaje que se debe aplicar para generar la soldadura es muy
importante, de ello depende que no se pegue el electrodo, que la
soldadura fluya entre las dos piezas o que no se perforen las piezas que
se van a unir.
En la siguiente tabla se muestran las cantidades de corriente en
amperes que se deben utilizar de acuerdo al grueso de los electrodos.

Intensidad de corriente aproximada para diferentes diámetros de

electrodos
Amperes para soldadura vertical y sobre
Diámetro del electrodo (in) Amperes para soldadura plana
la cabeza
1/16 25-70 ---
3/32 60-100 ---
1/8 80-150 75-130
5/32 125-225 115-160
3/16 140-240 125-180
1/4 200-350 170-220
5/16 250-500 ---
3/8 325-650 ---
Soldadura eléctrica de arco de C.A.
Los procedimientos de soldadura por arco son
los más utilizados, sobre todo para soldar
acero, y requieren el uso de corriente
eléctrica.
Se realiza fundiendo los bordes de las placas a
unir por medio de la energía calorífica que se
genera al pasar una corriente eléctrica entre
un electrodo y las placas.
Es una soldadura con material de aporte y sin
presión.
El arco voltaico se establece al pasar una
corriente eléctrica a través de un medio
gaseoso ionizado y su potencia calorífica
depende de la intensidad de corriente
eléctrica y la separación entre el electrodo y
las placas.
La temperatura del arco puede variar alrededor
de 5,500 C
 Soldadura eléctrica de arco de C.C.

Se trata del mismo procedimiento que el de C.A. pero

ahora con un rectificador de corriente conectado en
la maquina de soldar con la finalidad de tener una
polaridad fija.
Soldadura MIG
(Metal inert gas o gas Metal arc
welding (GMAW)
 El sistema MIG fue introducido a finales de 1940.
El proceso es definido como un proceso de soldadura por
arco, donde la fusión se produce por calentamiento con
un arco entre un electrodo de metal de aporte continuo y
la pieza, donde la protección del arco se obtiene de un
gas suministrado en forma externa, el cual protege el
metal líquido de la contaminación atmosférica y ayuda a
estabilizar el arco.
• En la soldadura MIG, el gas es inerte; no participa en
modo alguno en la reacción de soldadura. Su función es
proteger la zona crítica de la soldadura de oxidaciones e
impurezas exteriores. Se emplean usualmente los mismos
gases que en el caso de electrodo no consumible ( TIG),
argón, menos frecuentemente helio, y mezcla de ambos.
Algunas cualidades que posee el sistema MIG :

• El arco siempre es visible para el operador

• La pistola y los cables de soldadura son ligeros,
haciendo muy fácil su manipulación
• Es uno de los más versátiles entre todos los sistemas
de soldadura
• Rapidez de deposición
• Alto rendimiento
• Posibilidad de automatización
El sistema MIG requiere del siguiente equipo para su
funcionamiento:

• Una máquina soldadora

• Un alimentador que controla el avance del alambre a la
velocidad requerida.
• Una pistola de soldar para dirigir directamente el alambre
al área de soldadura
• Un gas protector, para evitar la contaminación del baño de
soldadura
• Un carrete de alambre de tipo y diámetro específico
 Soldadura TIG
(Tugsten inert gas o gas tugsten arc
welding (GTAW)
Se caracteriza por el empleo de un electrodo
permanente de tungsteno, aleado a veces con torio o
zirconio en porcentajes no superiores a un 2%.
Dada la elevada resistencia a la temperatura del
tungsteno (funde a 3410 ºC), acompañada de la
protección del gas, la punta del electrodo apenas se
desgasta tras un uso prolongado.
Los gases más utilizados para la protección del arco en
esta soldadura son el argón y el helio, o mezclas de
ambos.
Ventajas
Este método de soldadura es, básicamente, la
obtención de cordones más resistentes, más
dúctiles y menos sensibles a la corrosión que en
el resto de procedimientos, ya que el gas
protector impide el contacto entre el oxigeno de
la atmósfera y el baño de fusión.
La soldadura por arco en atmósfera inerte es la
que permite obtener soldaduras limpias y
uniformes debido a la escasez de humos y
proyecciones
Como inconvenientes está la necesidad de
proporcionar un flujo continuo de gas, con la
subsiguiente instalación de tuberías, bombonas,
etc., y el encarecimiento que supone.
Además, este método de soldadura requiere una
mano de obra muy especializada, lo que también
aumenta los costes.
Soldadura por arco
sumergido
El proceso de soldadura por arco sumergido,
también llamado proceso SAW (suomerged
arc welding), tiene como detalle más
característico el empleo de un flujo
continuo de material protector en polvo o
granulado, llamado flux.
Esta sustancia protege el arco y el baño de
fusión de la atmósfera, de tal forma que
ambos permanecen invisibles durante la
soldadura.
Parte del flux funde, y con ello protege y
estabiliza el arco, genera escoria que aísla
el cordón, e incluso puede contribuir a la
aleación.
El resto del flux, no fundido, se recoge tras el
paso del arco para su reutilización.
Este proceso está totalmente automatizado y
permite obtener grandes rendimientos.
 El electrodo de soldadura SAW es
consumible, con lo que no es necesaria
aportación externa de fundente.
Se comercializa en forma de hilo, macizo o
hueco con el flux dentro (de forma que no
se requiere un conducto de aporte sino
sólo uno de recogida), de alrededor de
0,5 mm de espesor
Este proceso es bastante versátil; se usa en general
para unir metales férreos y aleaciones, y para recubrir
materiales contra la corrosión.
Permite la soldadura de piezas con poca separación
entre ellas. El arco actúa bajo el flux, evitando
salpicaduras y contaminación del cordón, y
alimentándose, si es necesario, del propio flux, que
además evita que el arco se desestabilice por corrientes
de aire.
La soldadura SAW puede aplicarse a gran velocidad en
posiciones de sobremesa, para casi cualquier tipo de
material y es altamente automatizable. El cordón
obtenido en estos soldeos es sano y de buen aspecto
visual.
Este proceso tiene su mayor campo
de aplicación en la fabricación de
tuberías de acero en espiral y, en
general, en la soldadura de casi
cualquier tipo de aceros
(especialmente los inoxidables).
Tarea 5 Realizar un reporte acerca del proceso de corte por
electricidad y por gas

Tarea 6 Contestar los ejercicios del tema de Soldadura

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