Información de equipos de fusión

FUSION

El propósito esencial de fusión es para producir hierro fundido de la composición y

temperatura deseadas. Para el hierro gris, esto se puede lograr con diversos tipos de
equipo de fusión. Hornos de cubilote y hornos de inducción tienden a ser los tipos más
comúnmente encontrados en la fundición de hierro gris. El horno de cubilote fue
tradicionalmente la principal fuente de hierro fundido. Sin embargo, la aceptación
gradual de la fusión eléctrica ha reducido el predominio del horno de cubilote. El hierro
gris se puede fundir con un solo horno o una combinación de hornos. La información
detallada sobre los parámetros de funcionamiento de cada tipo de horno se puede
encontrar en la sección "Equipo de fundición y procesamiento" en este volumen.

Independientemente del tipo de horno utilizado, el proceso de fusión básica es una

transformación física de sólido a líquido en lugar de una reducción de complejo o una
reacción de oxidación. Por lo tanto, la composición de todos los materiales cargados en
el horno determina la composición de la mezcla de escoria / hierro. Como se mencionó
anteriormente, la composición de la plancha afectará la microestructura resultante y las
propiedades mecánicas. Por lo tanto, el control de los elementos mayores, menores y
traza en los materiales de carga influirá en última instancia, las propiedades del hierro.

HORNO DE CUBILOTE (CUPULA)

El horno de cubilote es de un eje vertical de acero que puede ser revestimiento

refractario o refrigerado por agua, tal como se muestra en la Fig. 13. Se compone de un
hogar del horno (o también), una zona de fusión, y una pila superior. El hogar del horno
incluye las puertas inferiores, el lecho de arena, y el canal de colada. Las toberas están
situadas cerca de la parte inferior de la zona de fusión, y las puertas de carga se
encuentran en la pila superior.
La cúpula se prepara para la operación mediante el cierre de las puertas inferiores y
apoyándolos con un puntal. Un lecho de arena apisonada 150 a 200 mm (6 a 8 in.) De
espesor se coloca en las puertas. El lecho de arena está inclinada de tal manera que el
hierro fundido y la escoria que se recoger en el flujo de lecho hacia el orificio de colada,
que se encuentra en el borde de la cama de arena. La chimenea y la zona de fusión se
llenan con un lecho de coque a un nivel de aproximadamente 1 a 1,5 m (40 a 60 pulg.)
por encima del nivel de la tobera. El lecho de coque está encendido, y el árbol está lleno
de capas de materiales con contenido de hierro, coque, fundentes y aleaciones alterna.
El eje está lleno hasta la parte inferior de las puertas de carga. El suministro de aire o
explosión se enciende, causando un flujo de aire para incidir en el lecho de coque a
través de las toberas. El coque se quema, liberando calor que sobrecalienta una mezcla
de aire y los productos de combustión.

Los gases calientes de la reacción de combustión se elevan a través de la pila, el

calentamiento de los materiales de carga. Como los materiales de carga descienden a
través de la pila, los metálicos y los flujos comienzan a fundirse. Pequeño forma gotitas
de hierro y filtre hacia abajo a través del lecho de coque. El lecho de coque se mantiene
sólido a temperaturas de hasta unos 2000 ° C (3630 ° F) y por lo tanto soporta la carga.
Las gotitas de hierro son sobrecalentado, ya que filtran a través del lecho de coque y se
acumulan en la chimenea. El coque, que se carga en capas alternas con los materiales
metálicos, repone lo que se consume durante la combustión. Por lo tanto, la fusión es
continuo siempre y cuando el chorro de aire está activado.

Como el metal de las gotitas de cascada a través del lecho de coque, sus superficies se
convierten en carburado a través del contacto con el coque. Los hierro también absorbe
el azufre del coque y se oxida ligeramente en la región por encima de las toberas. El
hierro oxidado es entonces reducida en la región por debajo de las toberas. Las
porciones de las aleaciones de silicio y manganeso también se oxidan en la cúpula.

Sin embargo, el carbono reduce algunos de estos óxidos a su forma metálica (Ref 16).
Cualquier óxidos no reducidos en la región de la parte baja del horno son arrastradas en
la escoria. Las gotitas fundidas recogen dentro de la chimenea, y el hierro y la escoria
separada debido a sus diferentes densidades. El hierro puede ser aprovechado desde la
cúpula de forma continua o intermitente, dependiendo del diseño.

La escoria se forma a partir de cenizas de coque y las impurezas resultantes de la carga,

junto con óxidos de silicio, de manganeso, y otros elementos de aleación (Ref 16).
escoria cúpula suele ser ácido. La acidez se determina por la relación de CaO a SiO2 en
la escoria. La piedra caliza se añade a la carga de cúpula para controlar la relación de
ácido / base de la escoria y al flujo de distancia la ceniza de coque.

Esta acción fundente intensifica la acción de combustión y la carburación del coque. La

relación de ácido / base de la escoria afecta la composición final de la fundición gris. Un
aumento de la basicidad reduce el final de azufre y aumenta el carbono en el hierro.
Una disminución en el silicio puede acompañar a este aumento de la basicidad debido al
aumento de pérdidas por oxidación. Por lo tanto, el control de los materiales fundentes
cargadas pueden influir en la composición resultante de la cúpula de hierro gris-
derretido.

La composición de hierro gris fundido en una cúpula depende de la composición de

todos los materiales cargados y el grado de La oxidación cada elemento experiencias
durante la fusión. La ganancia o pérdida aproximada diversas experiencias
constituyentes de carga durante el proceso de fusión se muestra a continuación:

La pérdida o
ganancia, % Del
peso cargado

La composición de carga metálica se basa en las pérdidas estimadas y los requisitos de

composición del hierro gris.
Las composiciones para el hierro gris se fundieron en una cúpula variará entre las
fundiciones, y un poco de experimentación por lo general se requiere para desarrollar
una composición de carga.

(REFERENCIA LIBRO HANDBOOK TOMO 15 PAG 1381-1383)

Los refinamientos progresivos en Equipo Cúpula Desde los primeros días del horno de
cubilote sencilla, continuas mejoras tecnológicas se han aplicado progresivamente al
horno de cubilote para mejorar la eficiencia, flexibilidad y control.
Se encontró un chorro de aire precalentado para intensificar la reacción de combustión,
lo que aumenta velocidad de fusión, la temperatura, y recogida de carbono con la misma
cantidad de coque. Alternativamente, la cantidad de coque se puede reducir para la
misma velocidad de fusión, la temperatura, y la recolección de carbono.
Algunos de los sistemas de viento caliente temprana puede precalentar el aire de entrada
a sólo 150 a 260 ° C (300 a 500 ° F), pero exhibió las ventajas de la explosión
precalentado. Los sistemas de viento caliente de más éxito han sido despedidos
externamente con gas y capacidad de 540-650 ° C (1000-1200 ° F) de precalentamiento.
Las temperaturas más altas hornos continúan para mejorar el rendimiento, pero
complica la construcción del equipo de viento caliente.
Sistemas de viento caliente de recuperación, en los últimos años, se han utilizado de
manera eficiente el contenido de calor en el gas efluente de precalentar el aire de
inyección y han rebajado el contenido de monóxido de carbono del efluente a los
niveles ambientales muy deseables.
El enriquecimiento en oxígeno y la inyección, lo que añade 1-4% O2 al aire de
inyección, también se intensifica la reacción de combustión mediante el aumento de la
temperatura y la velocidad de fusión.
Hornos de cubilote-BLAST Dividido dividen el aire entre dos filas de toberas en
proporciones controladas. En muchos casos, este mejora la eficiencia de la combustión
para lograr ya sea la reducción de coque o aumento de la velocidad de fusión y la
temperatura con la misma
relación de coque.
Control de la humedad del aire de inyección se ha empleado en algunos hornos de
cubilote para eliminar el efecto de la humedad variable donde control muy de cerca es
importante.
La inyección de coque fino a través de las toberas ha demostrado ser eficaz en el
aumento de contenido de carbono y en el uso de coque fino como
un sustituto del coque premium.
Escorias básicas hicieron posible la fusión del hierro muy bajo de azufre directamente
del horno de cubilote, y la pastilla de carbono más altos hace posible el uso de más
chatarra de acero. Mediante la regulación de basicidad de la escoria, una amplia gama
de composiciones se puede obtener deuna amplia gama de materiales.
La refrigeración por agua ha extendido la duración del período de fusión a las 24 h y ha
permitido una sola pila cúpula para ser peraltada y operado durante semanas antes de
que requieran reparación durante una parada de fin de semana. La refrigeración por
agua mediante la eliminación de la efecto de refractario sobre la química de la escoria
permite la misma cúpula para operar con una selección de, o escoria ácido básico,
neutro
simplemente mediante la regulación de la cantidad de flujo básico añadido.
Equipos de control de la contaminación se ha desarrollado progresivamente para
cumplir con las normas ambientales más rígidas, ya sea con lavadores húmedos de alta
energía o con colectores de la cámara de filtros secos.
Dúplex titulares eléctricos han asegurado el suministro instantánea durante variaciones
de la demanda y han mejorado la consistencia de la composición y la temperatura.
hornos de inducción de canal eléctrica grandes se han vuelto populares como receptores
para grandes
cúpulas. Estos canales eléctricos pueden aumentar la temperatura o mantener la
temperatura durante los períodos abajo.
Análisis continuo de los principales gases de efecto ha hecho posible el seguimiento de
la eficiencia de combustión y para señalar las fugas de agua para evitar combinaciones
de gases explosivos.
Las aplicaciones informáticas se han utilizado cada vez más para registrar, supervisar y
controlar progresivamente las condiciones de la cúpula.

Cúpula Construcción y Operación

En esta sección se discutirá la cáscara, los sistemas intermitentes o continuos de

recubierto, toberas y sopladores, revestimiento refractario, refrigerado por agua cúpulas,
sistemas de control de emisiones, y el almacenamiento y la manipulación de la
composición de la carga.

Cáscara

A, la cáscara de acero cilíndrico vertical es el recipiente de la operación de la

combustión y la fusión, como se muestra en la Fig. 1. El diámetro se elige para la
velocidad de fusión requerida.

cúpulas comerciales estándar están disponibles en tamaños de 15, como se indica en la

Tabla 1. Los tamaños varían en diámetro desde el número 1 al 12:
· No. 1: 813 mm (. 32 in) capa alineados a 584 mm (23 pulg.) De ID con una capacidad
de fusión de 0,9 a 1,8 Mg / h (1 a 2
toneladas / h)
· Nº 12: 2,74 m (. 108 en) los depósitos con revestimiento de 2,13 m (84 pulg.) De ID
con una capacidad de fusión de 23 a 36 mg / h (25 a 40 toneladas / h)
cúpulas más grandes han sido diseñados a medida para 3,81 m (150 pulg.) de diámetro,
con una capacidad de fusión comprendido entre 64 y 91 mg / h 70 100 toneladas / h.

Gama de tamaños para cúpulas convencionales

Una abertura de la puerta de carga a una distancia vertical por lo general cuatro a cinco
veces el diámetro recibe las cargas de metal, coque, y el flujo de dumping procedentes
de cubos de caída de fondo, saltos de lado de volteo, o transportadores de agitador.
Caída de puertas inferiores en la parte inferior de la pila de facilitar el vaciado rápido de
la pila al final de una operación para acelerar la reparación refractarios y la reanudación
de la fusión.
La base debe ser adecuado para el tamaño y la carga.
Un fondo de arena se apisona sobre las puertas fondo cerrado para contener el hierro
fundido en el pozo. Este fondo de arena, o refractario, está inclinada hacia un conducto
de vaciado que es del tamaño adecuado y mantenido por el flujo de salida de metal.

El flujo de hierro puede ser intermitente o continuo. cúpulas tempranos fueron

intervenidos de forma intermitente al abrir y cerrar la piquera
como en un alto horno. La escoria se acumula y fluyó un orificio de escoria de nuevo a
un nivel superior.
La mayoría de las cúpulas modernos están intervenidos de forma continua, con el metal
limpio que fluye bajo un cuchillo refractario y sobre una presa. Esta
cubeta especial ESPUMA la escoria más claro en la parte superior. Esta escoria
entonces fluye continuamente hacia abajo un pico en un lado-baldeo de agua
artesa y contenedores para la manipulación. Los niveles de la presa de metal y escoria
muesca deben ser cuidadosamente calculados y mantenidos para la relación adecuada
con la presión de la explosión en el interior de la cúpula

TOBERAS Y SISTEMAS DE ESCAPE DE GAS

Toberas De aire para la combustión del coque se introduce a través de toberas

espaciadas por igual alrededor de la cúpula, con el número y tamaño proporcionado al
tamaño de cúpula para el volumen adecuado del aire, presión, y velocidad. El área total
de la tobera por lo general oscila de 3 a 10% del área de la cúpula de la velocidad del
aire óptimo para la penetración y la eficiencia de la combustión. En grandes cubilotes de
viento caliente, refrigerado por agua, el rango de velocidad del aire es deseable 4600-
7600 m / min (15.000 a 25.000 pies / min). En cúpulas refrigerados por agua, las toberas
están proyectando boquillas de cobre refrigerados por agua que sobresalen en la cúpula
152 a 457 mm (6 a 18 in.) Y están inclinadas hacia abajo 10 a 15 °.

Sopladores para generar el volumen de aire de inyección necesaria y la presión han sido
del desplazamiento, ventilador, o de tipo centrífugo positivo. La última preferencia en
grandes cúpulas ha sido hacia dos o tres sopladores centrífugos multietapas con control
automático de peso de aire.
El aire necesario para fundir 900 kg (1 tonelada) de hierro es de 620 a 680 m3 (22.000 a
24.000 m3) o STP 770 a 835 kg (1.700 a 1.840 libras). El aire de la soplante se
transmite en toberas a través de un sistema de conductos y caja de viento. Volver
presión normalmente oscila desde 3,3 hasta 8,5 N (0,75 a 1,9 lbf) o más, dependiendo
de la densidad de carga y altura de la chimenea.

Línea de refracción

Cúpulas convencionales están revestidos con materiales refractarios para proteger el

depósito contra la abrasión, el calor y la oxidación. espesor del revestimiento varían
desde 114 a la de 305 mm (entre 4,5 y 12 pulg.). El revestimiento más popular es de
ladrillo de arcilla refractaria o bloque. A medida que progresa el calor, el revestimiento
refractario en la zona de fusión se magnetiza progresivamente por la alta temperatura y
la atmósfera oxidante.

la práctica general temprano fue a caer al fondo y reparar el revestimiento de la parte de

la masa fundida del día, su restauración en dimensiones originales. Generalmente, un
par de cúpulas se utilizaron alternativamente cada día para facilitar la reparación y la
preparación del revestimiento del horno después de cada día de uso.

Varios métodos han sido utilizados satisfactoriamente para este parches refractario.
Entre ellos se encuentran combinaciones de ladrillo de arcilla refractaria y mortero, así
como mezclas de hincado monolíticas de arcilla, ganister, y la arena.
El método más nuevo y más ampliamente utilizado para la reparación de revestimiento
utiliza una pistola neumática para soplar una mezcla de arcilla y ganister a través de una
boquilla de agua que contiene que se convierte arrastrado en la corriente que sale de la
boquilla de mezcla.

Refractarios Básicos para el sistema de Escoria. La aparición y el crecimiento de

hierro dúctil en la década de 1950 hicieron deseable encontrar una manera de eliminar el
azufre dentro de la cúpula utilizando una escoria suficientemente básico, tal como se
lleva a cabo en hornos básicos de fabricación de acero.

Obviamente, una escoria altamente básica no se pudo mantener en contacto con los
refractarios ácidos. Además, debido a que el revestimiento se consume durante la fusión
es una fuente importante de escoria, el revestimiento debe ser básico o neutro con el fin
de contribuir un exceso de componentes básicos para la escoria.

Después de una considerable experimentación, los refractarios básicos exitosas se han

desarrollado para su uso en las cúpulas. Originalmente, los revestimientos eran o
magnesita o ladrillo dolomita. materiales básicos parche compuestas de dolomita o
magnesita agregada fueron desarrollados que podrían ser embestido o soplado en el uso
de la pistola neumática. refractarios básicos cuestan varias veces más que los
refractarios de arcilla ácida de tamaño comparable, lo que aumenta la necesidad de
refrigeración por agua en cúpulas básicos de escoria.

Cúpulas refrigerado por agua

Cuando las operaciones de fusión de las fundiciones de alta producción se ampliaron a

16 a 20 h, el ataque continuo en el revestimiento refractario deja poco o ningún
revestimiento que queda en la zona de fusión después de soplar con fuerza durante dos
turnos. La necesidad de dos y De tres turnos operaciones de fusión alentó el desarrollo
de las cúpulas refrigerados por agua. La refrigeración por agua se utilizó primero como
una copia de seguridad para el revestimiento refractario.

Debido a la creciente dependencia de refrigeración por agua, se encontró que el

revestimiento refractario puede ser eliminado de la zona de fusión y que la cúpula
podría ser operado de forma continua sin un revestimiento para una semana completa,
dejando caer la parte inferior en el fin de semana para reparaciones menores refractarios
al pozo, piquera, y el canal. La cúpula refrigerado por agua sin revestimiento tiene su
capa compensados a nivel tobera para acomodar el espesor de revestimiento adecuada
en la zona bien (por lo general llena de carbono refractarios) por debajo de las toberas.

Cuando se necesita hierro para sólo dos turnos, la cúpula refrigerado por agua sin
revestimiento se ladeó durante un desplazamiento hacia abajo y con facilidad traído de
nuevo en funcionamiento cuando sea necesario. a continuación, se supo que estas
cúpulas refrigerado por agua podría ser peraltadas sobre una fin de semana y funcionar
de forma continua durante 2 a 4 semanas antes de caer al fondo para las reparaciones.
Algunas de las cúpulas más grandes están equipados con orificios de colada dobles y
dobles caños sifón trasera de escoria para permitir la cúpula para ser operado de forma
continua durante periodos largos.

Dos tipos de refrigeración por agua han reemplazado el revestimiento refractario

consumible situado en la zona de fusión (Fig. 1b y c). La Figura 1 (a) muestra el
revestimiento refractario de la cúpula convencional revestimiento refractario. Figura 1
(b) muestra una vista en sección de un diseño de cúpula refrigerado por agua temprano
que utiliza una chaqueta o tanque cerrado a través del cual se hace circular agua. Agua
introducido en la chaqueta cerrado debe estar a la presión suficiente para mantener un
patrón de velocidad y el flujo que proporcionan una refrigeración adecuada y prevenir la
acumulación de bolsas de vapor y puntos calientes. Un problema importante con la
chaqueta cerrado es una acumulación de depósitos que reduce la eficacia de
enfriamiento. La chaqueta cerrada también limita la accesibilidad cuando un punto
caliente ocurre.

Un sistema de refrigeración más ampliamente utilizado incorpora pulverizadores de

agua externos abiertos o cascada de refrigeración (Fig. 1c). En la parte superior de la
zona sin revestimiento, una cortina de agua se aplica a la carcasa, por lo general por los
anillos de pulverización que rodean la cúpula, con un limpiador de neopreno para
igualar la distribución o con un foso de desbordamiento. La cortina de agua se enfría la
cáscara ya que las cascadas del cónica capa y se recoge en una cubeta y cuya cubierta se
compensa en el pozo. La figura 2 muestra una vista en corte de una solución enfriada de
agua cúpula de flujo en cascada.
vista en corte de un flujo en cascada cúpula sin revestimiento refrigerado por agua
abierta que muestra las partes componentes. 1, toberas de refrigeración por agua; 2,
toberacodos; 3, compuertas de regulación; 4, el gas de despegue; 5, el puerto de la vista;
6, caja de aire individual; 7, el cuerpo de soldadura; 8, la expansión seca conjunta; 9, así
selectiva de enfriamiento; 10, anillo de rociado superior; 11, surtidor de
desbordamiento; 12, forro de caja de viento; 13, forro de carbono; 14, pila superior,
apoyado de forma independiente

Una ventaja de la refrigeración externa abierta es que la cáscara puede explotar a

intervalos para eliminar el exceso de depósito y para mantener la conductividad térmica.
Además, las áreas de refrigeración inadecuada se hacen evidentes por vapor visible, que
puede ser fácilmente corregida con el aumento de flujo de agua a la zona.
cúpulas para enfriar el agua han ampliado en gran medida la duración de las operaciones
de fusión y han reducido los costes de reparación refractarios.
En cúpulas básicos, la refrigeración por agua es especialmente atractiva para reducir el
consumo de los refractarios básicos mayor costo.
Además, con la necesidad de sistemas de control de contaminación caros, refrigeración
por agua hace posible reducir el número de pilas cúpula, lo que significa reducción de la
inversión en equipos de control de emisiones.
Sin embargo, se lograron estas ventajas de la refrigeración por agua en alguna pérdida
en la eficiencia térmica. las pérdidas de calor más altas a través de la cáscara refrigerado
por agua requieren el uso de más de coque para mantener las condiciones de
temperatura y de fusión equivalentes.
En los últimos años, algunas plantas han instalado revestimientos refractarios finas
dentro de la cáscara refrigerado por agua. Con la copia de seguridad refrigerado por
agua, el espesor del forro se mantiene durante una semana completa de la operación.
Además, el revestimiento delgado proporciona un aislamiento suficiente para reducir la
pérdida de calor y el uso de coque. Esta combinación de enfriamiento de agua detrás de
una capa delgada que está ganando aceptación en toda la industria.

Sistemas de control de emisiones

Equipo ha sido diseñado con éxito para permitir a las cúpulas de hoy en día para
cumplir con las regulaciones ambientales más rígidas. Los dos tipos más comunes de los
colectores utilizados en la actualidad son el lavador húmedo de alta energía y la cámara
de filtros secos.

Alta Energía Depurador húmedo. En esta unidad, los chorros de agua de alta
velocidad inciden sobre las partículas de efluentes que pasan a través de un lavador
venturi. El lodo resultante se bombea a un tanque de decantación remota, donde se
deshidrata el lodo. La Figura 3 ilustra un sistema de control de emisiones lavador
húmedo conectado a un sistema de recuperación de viento caliente.

FIG. 3 recuperador de cubilote de viento caliente con control de emisiones lavador

húmedo
Almacenamiento y manejo de componentes de la carga

Esencial para el funcionamiento eficiente de la cúpula es un buen almacenamiento de

materiales y sistema de manejo. La figura 4 ilustra los componentes esenciales de un
sistema de este tipo. componentes metálicos de carga son descargadas en los
contenedores de almacenamiento utilizando un imán de la grúa y se transfieren a una
tolva de pesaje de valores de peso designados medida que se añaden progresivamente
componentes de la carga.

sistema mecanizado típico para el cobro de una cúpula

Materiales de carga

En esta sección se discutirá especificaciones de coque, la carga de metal, control de

elementos traza, limitaciones de chatarra, ferroaleaciones, cálculos de carga y fundentes
para fluidificar la escoria.

Especificaciones de coque

A medida que el combustible principal, el coque es el material de carga más importante.

De alta calidad, coque de fundición de calidad es esencial para un rendimiento óptimo
cúpula. Bueno coque de fundición grado requiere un mayor tiempo de coque y más
cuidadosa mezcla de carbones y es por lo tanto más alto que el precio de otros grados de
coque.

El coque de fundición debe ser fuerte y suficientemente resistente al impacto para

mantener el tamaño global adecuada para proporcionar la permeabilidad, la penetración
de explosión, y la disponibilidad de aire al centro de una gran cúpula. Los experimentos
y la experiencia han demostrado la producción

que se optimiza el rendimiento cuando el tamaño del coque se encuentra dentro de una
gama proporcional al diámetro de la cúpula, de preferencia 8 a 12% del diámetro de la
cúpula.

el coque fino debe ser descartado, ya que llena el espacio intersticial, limita la
distribución del aire, y sobrecarga el sistema de emisión. En grandes cúpulas, se prefiere
el tamaño más grande de coque disponible, pero en las pequeñas cúpulas, coque tamiza
al tamaño adecuado para proporcionar un rendimiento óptimo

Uno de fundición, cuando se opera cuatro tamaños de cúpulas, ordenó el coque tamiza
para tres rangos de tamaño:

· Para un 711 mm (28 pulg.) De la cúpula: (. 2 × 5) 50 × 127 mm de coque

· Para 914 a 1220 mm (36 y 48 pulg.): Cúpulas (. 3 × 7) 75 × 178 mm de coque

· Para dos 2.130 mm (84 pulg.) De cúpulas: (. 5 en ³) ³ 127 mm de coque

carga de metal

La cúpula moderna puede fundir una amplia gama de materiales de carga, la mayoría de
la chatarra de hierro y acero. A través de su uso eficiente de los materiales de desecho,
la industria de la fundición contribuye a la limpieza del medio ambiente y la utilización
de recursos.
retornos de fundición, tales como puertas, corredores, y piezas de fundición de
chatarra generados internamente, por lo general constituyen del 30 al 50% del peso de
vertido y se deben volver a fundir en las proporciones generadas.
El arrabio se considera un material de carga de alta calidad debido a su uniformidad de
composición y tamaño y su falta de elementos traza indeseables. En los primeros años,
arrabio fue el componente de carga predominante para asegurar la calidad del hierro con
carbono suficiente, y que estaba libre de elementos residuales perjudiciales. A medida
que la economía alentaron el uso de más y menos chatarra de arrabio, arrabio sigue
siendo el mejor material para la restauración de la calidad del hierro cada vez que se
producen elementos residuales excesivas o hierro de baja calidad.

Fundición chatarra de hierro se ha utilizado cada vez más como los análisis del
espectrómetro más rápidos han dado la seguridad de control químico y como más
conocimientos se realizó sobre las características de los distintos tipos de desechos. Con
la cooperación de la chatarra
distribuidores y su organización comercial, chatarra de hierro fundido se ha separado y
se vende en 10 a 15 tipos designados con rangos de composición e inclinaciones
específicas. A través de una cuidadosa mezcla, la anticipación de las tendencias, la
evitación de proporciones excesivas de ciertos extremos y rápidos controles
espectrómetro de elementos traza, una alta proporción de chatarra de hierro fundido se
han utilizado con éxito en algunos de los hierros de la más alta calidad.
La chatarra de acero en determinados grados se funde en primer lugar en porcentajes
bajos para reducir el contenido de carbono de hierro gris con el fin de cumplir con los
más altos niveles de resistencia de la clase 30 y clase 40 planchas. En los hierros
maleables bajo contenido de carbono, es necesaria la chatarra de acero en proporciones
considerables para obtener un bajo contenido de carbono.

Seguir la pista de control Elemento

El uso de considerable chatarra diverso aumenta la probabilidad de trazas de muchos

elementos indeseables que consiguen en la masa fundida de hierro. Estos elementos
extraños pueden ser aleados en algunas piezas de chatarra; puede estar unido a la
plancha como rodamientos, piezas fundidas, y así sucesivamente; se pueden encontrar
en el cromado; o puede estar presente en la pintura o revestimientos.
El zinc y el cadmio. El zinc y el cadmio más reactivo se volatilice de la plancha, pero si
altamente concentrado en el efluente, pueden provocar que el polvo de saco o de lodos
lavador húmedo para ganar una clasificación de materiales peligrosos y causan costes de
eliminación costosas.

El plomo y el bismuto pueden ser suficientemente recuperados para causar efectos

perjudiciales sobre el grafito y las propiedades, especialmente en hierro dúctil, y deben
ser evitados. Además, una alta concentración de plomo puede causar el efluente
recogido para ser designado como un residuo peligroso.
De aluminio, circonio y titanio se oxidan a cabo esencialmente en la escoria, pero la
presencia inicial de aluminio dentro de los rangos críticos pueden aumentar la absorción
de hidrógeno y tendencias de porosidad gas.
Otros elementos incluyen elementos de aleación involuntarios tales como cromo,
estaño, cobre, molibdeno y níquel, que aumentan el contenido de perlita y contribuyen a
la resistencia y la dureza. Cuando se necesita perlita para una mayor resistencia y
dureza, estas aleaciones traza se convierten en parte del factor de aleación total, el
reducir la cantidad de aleaciones que se añade. Sin embargo, estas aleaciones se deben
evitar en hierro dúctil ferrítico, en el que la perlita es indeseable.

Limitaciones de la chatarra

Una amplia gama de metales de desecho puede ser fundido en la cúpula. Sin embargo,
algunas formas de chatarra no son prácticos para su uso en un cargo de cúpula.
perforaciones de hierro fundido con carga directamente en la cúpula se oxidan si no es
excesivamente soplado fuera de la pila. Con la fabricación de briquetas, proporciones
limitadas pueden ser utilizados. virutas de acero son más práctico. de chapa de acero
fino no se puede utilizar sin ser comprimido en haces. Las babosas y los taladros
compactos tienden a obstruir los conductos de coque y intersticiales

obstaculizar la eficiencia de la combustión. piezas de acero de gran espesor y ejes de

gran diámetro no se funden por completo dentro de la zona de fusión, y esto se traduce
en temperaturas más bajas de hierro y problemas cúpula.

Las aleaciones ferrosas

El silicio, que se añade a las pérdidas por oxidación y para proporcionar el contenido de
silicio última deseable, por lo general se añade en cualquiera de las formas siguientes:

· Terrón ferrosilicio: 50 o 75% de Si

· Cerdo plateado: 16 a 20% de Si
· Briquetas Silicio: aproximadamente 40% de Si con los ladrillos que contienen un peso
conocido de silicio que se puede contar
en lugar de pesado
· El carburo de silicio: proporciona influencia desoxidante, además de silicio

El manganeso puede estar en las siguientes formas de obtener el contenido de

manganeso definitiva deseable neta:

· Spiegel: 20% de Mn
· El ferromanganeso: por lo general el 80% Mm
· Briquetas de manganeso

Cálculos cobrar - Mezcla de menor coste

Basado en el precio de mercado de varios tipos de chatarra disponibles y las

precauciones de seguridad tomadas para las piezas moldeadas producidas, la primera
decisión es determinar el porcentaje de varios tipos de chatarra que se pueden utilizar de
forma segura. Una carga de metal es entonces

calculado utilizando porcentajes preferidos de tipos disponibles de hierro fundido y

chatarra de acero, arrabio, y vuelve. La entrada de carga de cada elemento de cada
componente se suma y se calcula subsidios por pérdidas y ganancias anticipadas. Las
aleaciones ferrosas se calculan para completar el silicio necesario y el contenido de
manganeso.

La determinación de las tarifas más económicas de combinación cargo anteriormente

requerían varios cálculos de prueba y error que consumen mucho tiempo. Hoy en día, el
ordenador puede calcular el conjunto mínimo coste rápidamente.

Fundentes para fluidificar Escoria

La adición de piedra caliza o dolomita es necesario para fluidizar la escoria. Las fuentes
naturales de escoria, como cenizas de coque, oxidado

de silicio, y el revestimiento se consume, así como cualquier arena y la suciedad en la

chatarra, son predominantemente ácido y producen una escoria muy viscosa sin la
adición de suficiente flujo básico.

Piedra caliza o dolomita adiciones de 2 a 5% lo general son necesarios en una cúpula

de ácido contribuir suficientes constituyentes básicos de óxido de calcio y óxido de
magnesio para impartir suficiente fluidez para la escoria que fluya libremente a través
de los espacios de coque, en el pozo, y en la parte delantera stagging artesa. En la
cúpula de escoria básica, ya sea con los refractarios básicos o refrigeración por agua
neutra, se añade flujo más básica hasta la red, un exceso suficiente de los componentes
básicos de escoria.

La piedra caliza es una piedra natural de carbonato de calcio. La sílice es un

neutralización de la impureza y debe ser inferior a 2%. Varios flujos especiales o
complementarias se utilizan de vez en cuando.

el carbonato de sodio (Na2CO3) es un licuador de escoria fuerte usado como briquetas

en la cama como complemento a la piedra caliza.
Fluorita (CaF2) es un fluidificante alcance usada para limpiar una cúpula tapado con la
escoria de ácido excesivamente viscoso. En escorias altamente básicas, es necesario
mantener la fluidez de la fluorita. Sin embargo, el espato flúor excesivo puede causar
problemas ambientales.
El carburo de calcio (CaC2) sirve las múltiples funciones de desoxidante, elevando de
carbono, aumento de la temperatura, y proporcionando una fuerte óxido de calcio (CaO)
aporte de flujo

(REFERENCIA LIBRO DE HANDBOOK PAG 835-847)

 De acuerdo a este ultimo proveedor la capacidad para este horno de cubilote es de:

(REFERENCIA LIBRO HANDBOOK TOMO 15 PAG 838)