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ELECTRICOS DE POTENCIA
Viña del Mar Chile, 20 al 23 de Octubre 1998
Palabras clave: SSR, Compensación Serie, Efecto de Generador de Inducción, Efecto de Interacción
Torsional, Pérdida de Vida por Fatiga Acumulativa de Ejes de Turbogeneradores, Identificación de
Modelos Torsionales de Ejes de T-G, Ensayos de Campo, ATP.
I. INTRODUCCIÓN
La Fig. 1 muestra una representación esquemática del sistema de transmisión sur en 500
kV AC de la empresa Transener S.A. de Argentina y de las centrales de generación más
importantes conectadas al mismo. Las dos líneas que vinculan las estaciones El Chocón y
Ezeiza a través de 1038 km fueron puestas en servicio entre los años 1973 y 1974 para
transportar la potencia de las centrales hidroeléctricas El Chocón (6 x 200 MW) y Planicie
Banderita (2 x 225 MW). En 1977 fueron compensadas al 40% con bancos de capacitores
serie en Puelches y en Henderson. En 1985, con la puesta en servicio de la central
hidroeléctrica Alicurá (4 x 250 MW) se incorporó una tercera línea de 500 kV AC de 1161
km, vinculando El Chocón con Abasto. A la estación Bahía Blanca de esta línea, a través de
dos líneas de 500 kV AC de 25 km, se conectó la Central Termoeléctrica Bahía Blanca
19
(CTEBB, 2 x 310 MW). La primera unidad (T-G 1) entró en servicio en 1989 y la restante
(T-G 2) en 1991. Luego de que entrara en servicio el T-G 1 se realizaron ensayos para poder
elaborar un modelo masa-resorte del eje, confiable para estudios de SSR [1]. En 1994 se
pusieron en servicio los bancos de capacitores serie en Choele Choel y Olavarría, que
compensan la línea El Chocón-Abasto al 40%. A partir de entonces las unidades generadoras
de la CTEBB han quedado expuestas al riesgo de ocurrencia de fenómenos de SSR. Hacia
fines de 1999 se ha proyectado la incorporación de una cuarta línea de 500 kV AC de 1295
km, también con compensación serie al 40%, que partirá de la Central Hidroeléctrica Piedra
del Aguila (4 x 350 MW) con traza por Choele Choel-Bahía Blanca-Olavarría-Abasto.
Este artículo describe los ensayos realizados sobre el T-G 1, la metodología seguida para
diagnosticar los problemas de SSR, los resultados de los estudios realizados y las
correspondientes recomendaciones.
II. METODOLOGÍA
2
9 – Parte IV
1.- El circuito serie constituido por el equivalente del generador de inducción y la red
equivalente externa resulte resonante a una frecuencia subsincrónica, fe.
2.- La resistencia del mismo circuito serie equivalente, computada a la misma frecuencia
subsincrónica fe, resulte negativa. Esto es que el valor de la resistencia positiva de la red
externa sea menor que el valor absoluto de la resistencia negativa del circuito equivalente del
generador de inducción.
3
9 – Parte IV
1.-La frecuencia eléctrica natural de la corriente subsincrónica determinada por la conexión
serie de los circuitos equivalentes de la red y del generador resulte complementaria de una de
las frecuencias torsionales naturales del eje.
2.-El amortiguamiento total del modo de oscilación en el eje, resultante de la superposición
del amortiguamiento mecánico inherente (siempre positivo) y del amortiguamiento
aparente provisto por el sistema eléctrico, resulte negativo o cero.
Tanto para el análisis del efecto del generador de inducción como del efecto de
interacción torsional el modelo adoptado fue el siguiente:
Utilizando la facilidad “frequency scan” del ATP se obtuvo, para cada frecuencia, la
impedancia equivalente de la red vista desde los terminales de 500 KV de los transformadores
de la CTEBB.
Las estimaciones de pérdida de vida por fatiga torsional de ejes de T-G requieren
pronosticar las solicitaciones a que estarían expuestos durante su vida útil. Para ello es
necesario realizar hipótesis sobre los incidentes que podrían afectar a las unidades, simular a
cada uno de ellos, determinar el daño que producirían y acumularlos para efectuar un
diagnóstico.
Torques transitorios
La simulación del funcionamiento de las unidades se realizó con el modelo “source 59”
del programa ATP V5, el que posibilitó una adecuada representación de las oscilaciones
torsionales del eje y del funcionamiento del generador. Se determinaron los torques
4
9 – Parte IV
transitorios torsionales en las distintas secciones del eje, para incidentes supuestos en
diferentes configuraciones asociadas a la expansión de la red, con uno o dos T-G en servicio
en la CTEBB, para diferentes tipos, lugares, tiempos de aplicación y despeje de fallas,
recierres exitosos o no exitosos, etc. La predicción de los incidentes se realizó a partir de las
estadísticas de fallas del sistema.
El método recurre a datos de resistencia a la fatiga de los aceros dados como esfuerzo-
vida, que se obtienen usualmente a partir de ensayos destructivos donde el material es
cíclicamente sometido a iguales esfuerzos de tracción y compresión. Si en un gráfico se
representa en ordenadas la amplitud del esfuerzo alternante, S, y en abcisas el número de
ciclos, N, que resiste sin fallar el material, en un diagrama doble logarítmico los puntos de la
curva se ubican siguiendo aproximadamente una recta como se muestra en la Fig. 3, curva A.
Dicha curva es conocida como Curva de Wöhler o Curva S-N.
Sólo dos puntos se necesitan para aproximarla. Uno es el par ( 1 f ; 0.5), que corresponde
al esfuerzo real de rotura estática a la tracción, que resulta de una sola aplicación de la carga,
es decir, medio ciclo. El otro es ( e ; 106), que corresponde al límite de fatiga convencional.
5
9 – Parte IV
ciclos que este valor convencional de 106, porque las diferencias que se obtienen con e .son
muy pequeñas.
Los dos esfuerzos que definen la recta pueden aproximarse a partir de la resistencia
estática a la tracción del material Su, usando las siguientes fórmulas empíricas:
Debido a que las solicitaciones de interés son torsionales y que la curva S-N hasta aquí
obtenida es para esfuerzos uniaxiales ( ), se necesita determinar la resistencia a la fatiga
para esfuerzos de corte ( ). La Teoría de von Mises permite establecer la relación numérica
entre esos dos estados distintos de esfuerzos que producen el mismo daño en el material:
(3)
3
De modo que la curva S-N para torsión, identificada como B en la Fig. 3, puede
obtenerse a partir de la curva A de la misma figura aplicando la (3) en ordenadas, lo que
equivale a desplazar hacia abajo la curva A.
lo
g(
)Es
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N
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a
6
9 – Parte IV
ni
N 1 (100 %) (4)
i i
Esta relación de acumulación de daños es lineal, por lo que desprecia el efecto que tiene
la secuencia de carga en la vida a la fatiga del acero. No obstante ello es ampliamente
utilizada, por su sencillez y porque da resultados comparativamente buenos con otras teorías.
Teniendo en cuenta que las curvas S-N corresponden a esfuerzos alternos puros aplicados
al material (valor medio nulo), para que puedan ser utilizadas en caso de historias complejas
de carga, como la mostrada en la Fig. 5, es necesario determinar previamente una historia
ficticia de carga compuesta por solicitaciones alternas puras que produzca el mismo daño.
Este proceso implica dos etapas.
7
9 – Parte IV
punto puede obtenerse aplicando la Ley de Goodman, que permite calcular un límite de fatiga
equivalente alterno puro, em , que tiene en cuenta la presencia del valor medio:
em e 1 m1 (5)
f
Para cada ciclo identificado puede entonces obtenerse una curva C como se indica en la
Fig. 3, desplazando hacia abajo la curva de fatiga B en base a estas dos consideraciones
precedentes. Ingresando a C sólo con la componente alterna del ciclo analizado se tendrá en
cuenta el efecto de su valor medio.
El esfuerzo de corte en la superficie del eje se calcula a partir del torque T obtenido
para cada tramo del eje con el ATP, utilizando la siguiente relación válida para un eje hueco
de sección transversal uniforme:
16 Dext
T (6)
Dext Dint
4 4
Los diámetros externo e interno del eje, D ext y Dintt , respectivamente, corresponden a una
sección transversal adyacente a la crítica del eje en ese tramo, donde seguramente estará
localizada una discontinuidad geométrica que dará los mayores esfuerzos en ese tramo. Luego
se tiene en cuenta el efecto de la concentración de esfuerzos amplificando la (6) por medio de
un factor efectivo de concentración de esfuerzos Kfs, o lo que es equivalente, dividiendo la
curva S-N por Kfs y entrando a la misma directamente con la (6). En [6 se encuentra una
recopilación muy importante de datos para diferentes discontinuidades geométricas, que
permite obtener el valor de Kfs a partir del factor teórico de concentración de esfuerzos K ts
(calculado bajo condiciones idealizadas), considerando índices “q” de sensibilidad a la entalla
del material. Kfs es siempre menor que Kts, por lo que ante la ausencia de datos es
conservativo aproximarlo por Kts. La Tabla XVII de [7 suministra en forma directa un
listado de valores de Kfs para diferentes entallas.
Como puede verse en la curva D de la Fig. 3, el factor K fs sólo se aplica para dividir la
curva S-N en N=106, puesto que para elevados valores de N (altos ciclos) el material se
comporta elásticamente, mientras que para valores muy bajos de N (bajos ciclos), al
comportarse plásticamente se redistribuyen los esfuerzos, por lo que el factor efectivo es
prácticamente 1. En la curva D de la Fig. 3 se presenta una aproximación utilizada, con un
quiebre en 103 ciclos que permite diferenciar ambas regiones de la curva. Por último, en esa
misma curva se muestra que el límite de fatiga así obtenido se divide por tantos factores como
sean necesarios para considerar otros factores que afectan a la resistencia a la fatiga, como la
diferencia de tamaño entre el eje real y las probetas con las que se realizan los ensayos que
suministran los datos de las curvas S-N (para Piedrabuena se usaron factores entre 1.2 y 1.3),
el tratamiento y condiciones superficiales del eje (se usaron factores de 1.1), las tensiones
residuales, el efecto de la temperatura, etc.
En la Fig. 3 se sintetiza gráficamente como se prepara la curva S-N para cada ciclo
identificado, a efectos de entrar a la misma sólo con la componente alterna. Si la resistencia a
la fatiga para un ciclo “c” es N c, el mismo contribuye con 1/Nc a la reducción de vida útil.
Finalmente, habrá que acumular la pérdida de vida por fatiga de todos los ciclos:
8
9 – Parte IV
1
Perdida de vida por fatiga del incidente (7)
c Nc
Con esta metodología se desarrolló en lenguaje Fortran el programa PERVIDSN, el que a
partir de los torques de los archivos de salida del ATP, más la información mecánica del eje,
suministra directamente la (7) para las secciones críticas de cada uno de los tramos del eje.
Por la carencia de datos de resistencia a la fatiga para el caso estudiado, el método resultó
sumamente útil. No obstante ello, se contrastaron los resultados así obtenidos con programas
desarrollados en base a un método alternativo que utilizan la Regla de Neuber en conjunción
con curvas “cíclica esfuerzo-deformación” y “deformación-vida” de aceros de similar
composición [8, 9, 10, obteniéndose valores del mismo orden de magnitud. En efecto, para
un período de estudio de 25 años se obtuvo un 2% de pérdida de vida útil por fatiga con el
primero y un 8% con el segundo. Básicamente las diferencias en más para el segundo método
se debieron a que los límites de fatiga de las curvas deformación-vida eran inferiores a los
calculados con la expresión (2). Considerando en lugar de la (2) límites de fatiga intermedios
entre los correspondientes a ambos métodos, los resultados obtenidos en base al método aquí
expuesto en detalle fueron decididamente comparables a los del segundo. Esta comparación
condujo a utilizar con carácter conservador 2.35 como divisor de la (2) en lugar de 2.
A. Antecedentes
El tren de masas rotantes del eje de los T-G está compuesto por cinco masas mayores:
etapas de la turbina de alta (HP), media (IP) y baja presión (LP), generador (GEN) y
excitatriz rotativa (EXC).
Para la elaboración de un modelo masa-resorte discreto de bajo orden del eje, adecuado
para el estudio de oscilaciones torsionales, se disponía de la siguiente información
suministrada por el fabricante: coeficientes de inercia de las cinco masas, frecuencias de los
cuatro primeros modos de oscilación y planos del perfil del eje. No se tenía ningún dato sobre
magnitudes de amortiguamiento mecánico.
A partir de datos precarios del perfil del eje y de las inercias de las masas, estudios
realizados por consultores [11 condujeron a frecuencias modales diferentes a las del
fabricante, como se ve en la Tabla 1. Debido a estas discrepancias, para poder elaborar un
modelo matemático del eje confiable, se consideró imprescindible realizar ensayos de campo.
Los resultados de éstos se consignan también en la misma Tabla.
Tabla 1. Frecuencias de resonancia del eje, según fabricante, estudios de consultores y ensayos de campo.
Fuente de Frecuencias modales del eje (Hz)
datos fm1 fm2 fm3 fm4
Fabricante 13.6 18.3 31.5 61.9
Estudios [11 16.5 24.1 30.1 70.9
Ensayos de 14.0 20.8 34.8 59.8
campo
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9 – Parte IV
Fig. 6. Modos de oscilación del T-G
Los ensayos de campo tuvieron por objeto identificar a partir de mediciones las
frecuencias naturales de oscilación y los coeficientes modales de amortiguamiento del eje.
En la Fig. 6 se indican los cinco puntos del eje del T-G Nº 1 donde se realizaron
mediciones de velocidades instantáneas de rotación.
Para medir la velocidad instantánea se utilizaron bandas autoadhesivas fijadas sobre la
circunferencia exterior del eje y transductores ópticos (puntos 1 y 3) y de corrientes inducidas
(puntos 2, 4 y 5). No se efectuaron mediciones en las secciones IP-LP y LP-GEN por la
imposibilidad física de acceder al eje en esos sectores. Los transductores ópticos detectan la
luz que reflejan los sectores blancos de la banda, constituida alternativamente por sectores
blancos y negros. En el caso de los transductores de corrientes inducidas, el sensor se instala
muy cerca del eje y contiene una bobina, la que alimentada por un circuito
oscilador/demodulador genera un campo magnético de alta frecuencia. Sobre el eje se ubica
una cinta no conductora con sectores equiespaciados de aluminio, cada vez que el acero del
eje no es ocultado al sensor por uno de los sectores de aluminio la señal de voltaje que recibe
ese circuito es mayor. Este transductor también es sensible a la distancia entre el sensor y el
eje. Esta propiedad se utilizó para generar un pulso de referencia por cada revolución del eje,
fijando sobre él una pequeña placa de acero. Los trasductores ópticos son de más sencilla
instalación (los sensores se ubicaron aproximadamente a 18 mm del eje), pero no toleran altas
temperaturas. Los de corrientes inducidas toleran más altas temperaturas (177ºC) pero deben
situarse cerca del eje (0.8 mm), lo que complica su montaje.
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9 – Parte IV
como por el reducido espacio para acceder al eje (menos de 30 mm de distancia entre cojinete
y cobertura de la turbina).
Luego del montaje de los transductores fue necesario constatar que sus frecuencias
naturales no interfirieran con las del eje, lo que se verificó por medio de ensayos de impulsos
mecánicos, haciendo uso de un acelerómetro, de un amplificador y de un equipo analizador
de señales dinámicas.
Las bandas fueron construidas de modo tal que produjeran 12 pulsos por revolución del
eje, lo que implica una frecuencia de muestreo de la velocidad de 12x50 Hz, es decir 600 Hz,
que es suficientemente alta con respecto a las frecuencias de resonancia del eje. Un contador
de alta velocidad (10 MHz) realizó las mediciones de tiempos del tren de pulsos resultantes,
obteniéndose entonces con él una resolución de velocidad igual a 600Hz/10MHz=0.006%.
Esto representa a 3000 rpm (la velocidad nominal de giro del eje) una precisión de 0.18 rpm.
Puesto que es imposible en la práctica lograr una banda instalada sobre el eje que tenga
todos sus sectores idénticos (tanto por imperfecciones en su construcción como por la
dificultad de lograr una banda que tenga una longitud exactamente igual a la del perímetro
exterior del eje y que sea colocada con una perfección matemática), el sistema de medición
usa al pulso de referencia (uno por vuelta del eje) para discriminar a cada una de los doce
tiempos asociados a la manifestación de los pulsos producidos por otros tantos sectores físicos
de la banda. De esta forma, cada vez que se presenta el pulso generado por un sector de la
banda lo almacena en memoria, lo promedia con los valores obtenidos anteriormente para ese
sector y hace la diferencia entre el valor actual y el promedio para obtener el desvío de la
velocidad del eje respecto de su valor estacionario. Esto se repite para cada uno de los doce
sectores de la banda, lo que permite muestrear la velocidad con la precisión indicada
anteriormente.
Para estimular las oscilaciones torsionales del eje del T-G, se recurrió a los ensayos
previstos para su puesta en servicio comercial:
T-G marchando en vacío a 3000 rpm, en el momento de probarse el cierre de las válvulas
de suministro de vapor a la turbina de media presión.
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9 – Parte IV
Observación en vacío del valor de ajuste de la protección de sobrevelocidad del T-G (3300
rpm).
Desconexión de la red del generador a 30 MW.
Sincronización.
Toma abrupta de 10 MW de carga cuando el generador estaba entregando 80 MW.
Métodos de identificación
El primer método es el mismo que el que se presenta en [12] (el Ing. S. Karlsson, coautor
de dicha publicación, tuvo a su cargo la realización de los ensayos). Consiste en repetir un
análisis de FFT para una ventana de tiempo que se va desplazando de a intervalos de 0.1 s,
almacenándose las amplitudes correspondientes a cada frecuencia modal en función del
tiempo. Si dichos valores se miden en decibeles y con ellos se construye una curva para cada
modo en función del tiempo (utilizando una escala lineal en segundos para esta última
variable), la inversa de la constante de tiempo modal, m, se obtiene directamente a partir de
la pendiente de la curva por medio de la siguiente fórmula:
Esta expresión surge de considerar que la derivada respecto del tiempo de la curva
obtenida con el procedimiento indicado es idéntica a la de la envolvente de la componente
modal de la señal medida.
Resultados
Del análisis realizado in-situ, directamente a partir de las mediciones con el equipo
analizador de señales dinámicas (para evitar las inexactitudes que introduce el procesamiento
necesario para el registro digital), se obtuvieron las siguientes frecuencias modales
torsionales:
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9 – Parte IV
Modo 2: 20.8 0.1 Hz
Modo 3: 34.8 0.1 Hz
Modo 4: 59.8 0.3 Hz
Debido a los muy bajos niveles de señales obtenidos para el modo 4, no pudo obtenerse
mayor exactitud que la limitada por una precisión de 0.3 Hz.
Con respecto a los amortiguamientos, se obtuvo una gran dispersión de valores, aún para
un mismo nivel de carga del T-G y usando sólo uno de los dos métodos de identificación
descriptos en III.B. En la Tabla 2 se sintetizan los valores extremos resultantes de aplicar
ambos métodos durante la sincronización y a plena carga. Uniendo los extremos superiores e
inferiores de esos dos estados de carga por medio de líneas rectas, se tiene una franja en la
que se encuentran contenidos la mayor parte de los valores de amortiguamientos modales
hallados para diferentes estados de carga.
Modo m (rad/s)
Nº Sincronización Potencia Nominal
1 0.68 - 0.73 0.72 - 0.75
2 0.66 - 0.74 0.70 - 0.95
3 0.77 - 0.85 0.80 - 1.10
De esta tabla se deduce que la variación de los amortiguamientos modales con la carga al
pasar de 0 a 310 MW no sería superior a un 45% para los modos 2 y 3, y a un 10 % para el
modo 1.
Las oscilaciones torsionales obtenidas con los métodos de estimulación descriptos en
III.B. fueron en general de pequeña amplitud, siendo en algunos casos la relación señal-ruido
insuficiente. Esto impidió una evaluación de los amortiguamientos modales con mayor
exactitud. No obstante ello, pudieron identificarse valores mínimos, con la única excepción
del modo 4.
13
9 – Parte IV
campo, asumiendo exactos los coeficientes de inercia dados por el fabricante (H en la Fig. 6,
HICO en el Apéndice 2).
El mismo programa calcula adicionalmente para cada modo los coeficientes modales de
inercia (Hm), elasticidad (Km) y amortiguamiento (Dm), en base a las siguientes expresiones:
Hm H
j
j j
2
; Km 2 Hm fm ; Dm 4 Hm m (9)
donde Hj es el coeficiente de inercia de la masa j y j es la amplitud del modo de vibración de
interés para cada masa j. En la Tabla 3 se indican los valores para los tres primeros modos.
Tabla 3. Parámetros de equivalentes modales
Modo m Hm Dm
Nº (rad/s) (s) (pu)
1 0.68 5,828.25 15,852.83
2 0.66 2.58 6.82
3 0.77 3.72 11.46
Los coeficientes de amortiguamiento propios y mutuos asociados a las masas reales del
eje, para el modelo “source 59”, se determinaron aplicando la transformación modal inversa a
la matriz de amortiguamiento modal (matriz supuesta diagonal, con los coeficientes de la
Tabla 3). De la matriz de amortiguamiento real así obtenida se identificaron los términos
mutuos. Estos se insertaron en la matriz que modela el amortiguamiento del eje en
coordenadas reales despreciando los términos propios de cada masa (el modelo de
amortiguamiento adoptado sólo usa términos mutuos. Tal como puede verse en el Apéndice
2, sólo son no nulos los valores DSM). Luego se aplicó la transformación para verificar que
los correspondientes coeficientes modales fueran cercanos por defecto a los medidos. En el
caso aquí presentado se necesitaron sucesivos ajustes de los coeficientes mutuos para
satisfacer dicha condición. No se utilizó un modelo basado en amortiguamientos propios, por
cuanto para que los mismos arrojaran los valores modales requeridos tenían que ser
exageradamente grandes.
El impacto de los ensayos fue notorio en los estudios de SSR, porque implicaron cambios
substanciales en el modelo del eje de los T-G. En la Tabla 1 se observa que los valores de
frecuencias de resonancia torsional identificadas durante los ensayos no coinciden ni con las
suministradas por el fabricante ni con las obtenidas por cálculo, alcanzándose una diferencia
máxima de 3.3 Hz entre lo medido y lo indicado por el fabricante justamente en el modo 3,
que resultó ser el más solicitado por el sistema eléctrico. La versión de frecuencias que más se
aleja de la realidad es la obtenida por cálculo. Con respecto a los amortiguamientos
mecánicos del eje los resultados no fueron menos sorprendentes. En la Tabla 2 se ve que los
coeficientes de amortiguamiento sin carga son superiores a 0.6 rad/s, es decir que resultaron
ser del orden de 6 veces mayores al límite superior del rango de valores típicos indicado en
[13.
14
9 – Parte IV
IV. RESULTADOS DE LOS ESTUDIOS
El total de casos estudiados mediante la técnica del barrido en frecuencia fue de 104.
El riesgo de interacción torsional sólo se detectó para el tercer modo de oscilación, cuya
frecuencia mecánica natural es 34.8 Hz y cuyo amortiguamiento mecánico modal es 11.46 pu
(obtenido a partir de los ensayos). En diez de los 104 casos analizados el amortiguamiento
aparente de origen eléctrico resultó negativo con valor absoluto mayor que el
amortiguamiento modal. En todos los casos debían estar despachadas las dos unidades de la
CTEBB y la compensación capacitiva reducida al 20 % (fuera de servicio uno de los dos
módulos de Choele- Choel, simultáneamente con uno de los dos módulos de Olavarría y en
condiciones de carga mínima). En dos casos aparece el amortiguamiento reducido al umbral
del cero para un 30 % de compensación por indisponibilidad de un módulo de Choele Choel y
en condiciones de carga máxima.
15
9 – Parte IV
Respecto a la influencia del comportamiento de la carga local, no se realizaron estudios
de sensibilidad. Una descripción muy interesante de este tema puede consultarse en [13].
De los cálculos de perdida de vida para los torques correspondientes a cada uno de los
tramos del eje se determinó que la sección LP-GEN (tramo entre el rotor de la etapa de LP y
el rotor del generador) resultó la más solicitada por fatiga torsional.
Fig. 7. Torque en la sección más crítica del eje para el peor caso
V. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
A diferencia de estudios previos, los resultados de los estudios aquí descriptos mostraron
que los fenómenos de resonancia subsincrónica en las unidades generadoras de la CTEBB no
son graves. También las pérdidas de vida por fatiga torsional estimadas resultaron
suficientemente reducidas dentro del intervalo de vida útil de las unidades. Sin embargo, las
incertidumbres sobre los valores de algunos parámetros indujeron a los autores a realizar las
siguientes recomendaciones:
16
9 – Parte IV
- Realizar ensayos eléctricos y mecánicos más completos que los realizados y con niveles
de perturbación mayores que los utilizados precedentemente.
- Corregir en base a ellos el modelo de los T-G.
- Instalar un relé de protección y un sistema de monitoreo.
- Realizar un estudio más riguroso sobre interacción torsional y pérdida de vida por fatiga
torsional para ajustar más estrechamente las protecciones y determinar la necesidad de
contramedidas adicionales.
- Registrar y evaluar permanente las pérdidas de vida asociadas a cada uno de los eventos
ocurridos.
VI. REFERENCIAS
[1 IEEE SSR Working Group, “Terms, Definitions and Symbols for Subsynchronous Oscillations”, IEEE
Trans., vol. PAS-104, n. 6, June 1985, p. 1326-1334.
[2 L.A. Kilgore et al., “Simplified Transmission and Generation System Analysis Procedures for
Subsynchronous Resonance Problems”, IEEE Trans., vol. PAS-96, n. 6, Nov./Dec. 1977, p. 1840-1846.
[3 B.L Agrawal, R.G. Farmer, “Use of Frequency Scanning Techniques for Subsynchronous Resonance
Analysis”, IEEE Trans., vol. PAS-98, n. 2, Mar./Apr. 1979, p. 341-349.
[4 ATP Rule Book, Canadian/American EMTP User Group, 1987-1995.
[5 H.E. Lokay, D.G. Ramey, W.R. Brose, “Turbine-Generator Shaft Loss-Of-Life Concepts for Power
Systems Disturbances”, Fortieth Annual American Power Conference, Chicago, Illinois, April 24-26
1978.
[6 R.E. Peterson, “Stress Concentration Design Factors”, John Wiley and Sons, Inc., New York, 1959.
[7 R.J. Roark, “Formulas for Stress and Strain”, Mc Graw Hill, New York, 1954.
[8 R.W. Landgraf, N.R. La Pointe, “Cyclic Stress-Strain Concepts Applied to Component Fatigue Life
Prediction”, Society of Automotive Engineers, Automotive Engineering Congress, Detroit, MI, Feb.
1974, Paper No. 740280.
[9 N.E. Dowling, W.R. Brose, W.K. Wilson, “Notched Member Fatigue Life Prediction by the Local Strain
Approach”, Fatigue Under Complex Loading: Analyses and experiments, AE-6, The Society of
Automotive Engineers, 1977.
[10 R.A. Williams, S.L. Adams, R.J. Placek, O. Klufas, D.C. Gonyea, D.K. Sharma, “A Methodology for
Predicting Torsional Fatigue Crack Initiation in Large Turbine-Generator Shafts”, IEEE Trans. on Energy
Conversion, Vol. EC-1, No. 3, Sept. 1986, pp. 80-86.
[11 P.J. Nolan, K.Q. Chang, F.P. de Mello, “Bahía Blanca Shaft Torsional Model for SSR Studies”, Memo
ME13-80 from Power Technologies Inc. to Hidronor S.A., July 1980, pp. 1-17.
[12 L. Ahlgren, K. Walve, N. Fahlén, S. Karlsson, “Countermeasures against Oscillatory Torque Stresses in
Large Turbogenerators”, CIGRÉ, Paris, 1982 Session, 1-9 Sept.
[13 IEEE Committee Report, “Comparison of SSR Calculations and Test Results”, IEEE Transactions on
PAS, vol. 4, No. 1, Feb. 1989, p. 336-344.
[14 L.A. Kilgore, L.C. Elliot, E.R. Taylor, “The Prediction and Control of Self-Excited Oscillations Due to
Series Capacitors in Power Systems”, IEEE Transactions on Power Apparatus and Systems, vol. PAS-90,
No. 3, May/June 1971, p. 1305-1311.
[15 B.L. Agrawal, R.G. Farmer, “Effective Damping for SSR Analysis of Paralell Turbine Generators”, IEEE
Trans., v. PWRS-3, n. 4, Nov. 1988, pp. 1441-1448.
APÉNDICE 1
Zg
fe
Rr
jXr
fe
(10)
s 50
17
9 – Parte IV
donde:
f e (Hz) Frecuencia eléctrica subsincrónica de barrido
R r (Ohm) Resistencia efectiva del generador
f e 50
s (pu) Deslizamiento respecto del campo rotatorio subsincrónico ( =
fe
)
Xr
(Ohm) Reactancia efectiva del generador
No se dispuso del valor de R r . Para salvar esta carencia, se usaron valores típicos (0.02-
0.03 pu) y fórmulas empíricas de [14]:
Rr 2.0 r2 r1 ; f e 20 Hz (11)
Rr 1.7 r2 r1 ; 20 f e 40 Hz (12)
donde r2 y r1 son las resistencias de secuencia negativa y positiva del generador,
respectivamente.
Así, se consideró en los estudios un rango de valores posibles de Rr entre 0.02 y 0.057
pu.
Para encontrar los casos críticos, se usaron varias combinaciones de valores diferentes para
estos dos parámetros.
f e
fe R
De
2 fm R
2
X
2 (13)
donde:
De
(pu) Amortiguamiento mecánico aparente
(undamping)
R(pu), X(pu) Resistencia y reactancia netas del sistema vistas desde el neutro del generador
fm (Hz) Frecuencia natural torsional del eje
Como las dos unidades T-G son idénticas, ellas fueron modeladas como una sola unidad. El
amortiguamiento mecánico efectivo mef fue calculado a partir de [15]:
1 1 1 1
(14)
mef 2 2
El amortiguamiento total correspondiente al modo bajo análisis resulta de adicionar a De el
amortiguamiento mecánico modal:
Dt = Dm + De (15)
APÉNDICE 2
18
9 – Parte IV
Modelo electromecánico de los T-G de la CTEB - datos para simulaciones temporales (modelo
“source 59” [4):
“Manufacturer’s data”:
'
Ra XL Xd Xq X d' Xq X d''
0.0014 0.155 1.76 1.76 0.27 0.351 0.18
'' ' ''
Xq Td' 0 Tq0 Td''0 Tq0 X0
Modelo Masa-Resorte:
Masa Cupla Inercia Amortiguamiento Rigidez
Aplicada Mutuo Torsional
fracción Mkg.m2 N.m/(rad/s) MN.m/rad
HP 0.29 5.875E-4 3510.424 74.0
IP 0.45 5.535E-3 3140.906 94.0
LP 0.26 7.743E-3 4212.509 141.0
GEN FENOMENOS
FENOMENOS 7.450E-3
TRANSITORIOS 975.528
EN SISTEMAS
TRANSITORIOS EN SISTEMAS 5.3
EXC ELECTRICOS
6.800E-4 DE
ELECTRICOS DE POTENCIA
POTENCIA
Viña
Viña del
del Mar Chile, 20
Mar Chile, 20 al
al 23
23 de
de Octubre
Octubre 1998
1998
19
9 – Parte IV