Fractura Mecanica

ESOL
TEMA 3.11
CESOL INTRODUCCIÓN A LA
MECÁNICA DE LA FRACTURA
IWE–MÓDULO 3
En la elaboración de este texto han colaborado:
Dña. Cristina Rodríguez González
SOLICITUD DE COLABORACIÓN: MEJORA DE LA CALIDAD

CESOL agradecerá la comunicación de las posibles erratas que puedan aparecer en el texto.
Dicha información podrá remitirse a: rromero@cesol.es
Este texto es propiedad integrar de la Asociación Española de Soldadura y Tecnologías de Unión, en adelante CESOL.
Queda terminantemente prohibida cualquier reproducción del mismo sin autorización expresa por parte de CESOL.
ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN – CESOL
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN .................................................................................................................................... 1
2. MECÁNICA DE LA FRACTURA ELÁSTICO-LINEAL (MFEL) ........................................................................ 4
2.1. CRITERIO ENERGÉTICO DE FRACTURA .............................................................................................................. 4

2.2. CRITERIO TENSIONAL DE FRACTURA................................................................................................................ 8
2.3. RELACIÓN ENTRE LOS CRITERIOS TENSIONAL Y ENERGÉTICO ............................................................................... 11
2.4. PLASTICIDAD EN EL FRENTE DE LA GRIETA ...................................................................................................... 12
2.5. ENSAYO NORMALIZADO PARA LA DETERMINACIÓN DE LA TENACIDAD A LA FRACTURA ............................................. 15
2.6. FRACTURA EN TENSIÓN PLANA: CURVAS R (RESISTENCIA AL AVANCE DE LAS GRIETAS) ............................................ 17
3. INTRODUCCIÓN A LA MECÁNICA DE FRACTURA ELASTO-PLÁSTICA (MFEP) .........................................19
3.1. EL PARÁMETRO CTOD (ABERTURA DEL FRENTE DE LA GRIETA).......................................................................... 20

3.1.1. Determinación experimental del CTOD (BS-7448, ASTM E1290, ESIS P2-92) .............................. 21
3.1.2. Curvas de diseño basadas en el CTOD (BS PD6493) .................................................................... 23
3.2. RELACIÓN ENTRE J Y EL CTOD .................................................................................................................... 28
4. CRECIMIENTO SUBCRITICO DE GRIETAS ..............................................................................................29
4.1. CRECIMIENTO DE GRIETAS POR FATIGA ......................................................................................................... 29
Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE Revisión 3 – Julio 2013

Módulo III. Tema 3.11 Introducción a la mecánica de la fractura
III
1. INTRODUCCIÓN
La fractura de un sólido es la fragmentación o división del mismo en dos o más partes bajo los
efectos de una solicitación exterior. Se distinguen dos tipos principales de fractura: fractura frágil
y fractura dúctil.
La fractura frágil, o fractura por clivaje, se produce en un plano perpendicular a la mayor tensión
de tracción (tensión normal máxima) y sin deformación plástica aparente. Este tipo de fractura
característica de los materiales frágiles puede producirse en los materiales dúctiles si se ve
favorecida por estados fuertemente triaxiales, donde las tensiones tangenciales (responsables
de la deformación plástica) son mucho más pequeñas que las tensiones normales. Por su parte,
la fractura dúctil, se produce tras una fuerte deformación plástica, estando favorecida por
estados tensionales con componentes tangenciales elevadas. Obviamente, en la mayoría de los
casos, se desea que el comportamiento a fractura de un elemento estructural sea dúctil, dado
que la deformación plástica “avisa” de la posibilidad de que se pueda producir el fallo, mientras
que si el comportamiento es frágil, la rotura sobrevendrá de manera repentina y catastrófica,
con las consecuencias que esto conlleva.
Sin embargo, un material que en unas determinadas condiciones tiene un comportamiento

dúctil, puede comportarse frágilmente de concurrir ciertos factores denominados “fragilizantes”.
Entre los factores fragilizantes cabe destacar: las bajas temperaturas, las elevadas velocidades
de solicitación (impactos), grandes tamaños de grano en el material, fuertes espesores de chapa
y la presencia de defectos (entallas superficiales, defectos de soldadura, grietas, etc.) que actúan
como concentradores de tensiones.
Como es sabido, la presencia de un defecto o discontinuidad en un sólido, produce una

concentración de tensiones que hace que en zonas próximas a la discontinuidad, las tensiones
locales sean mucho más elevadas que las soportadas por el resto del sólido. En la figura 1 se
representa, esquemáticamente, la concentración de tensiones que produce la presencia de un
defecto superficial en una placa. Pero el fenómeno de concentración de tensiones trae consigo
otra consecuencia y es que, como puede observarse en la figura 1, aunque el estado de tensión
remota aplicada, σ sea uniaxial, el estado local de tensiones en el entorno del defecto pasa a ser
biaxial, (σyy , σxx), e incluso (si el espesor es suficiente) triaxial y, como ya habíamos comentado,
la presencia de estados de tensiones triaxiales de tracción promueve la fractura frágil (las
tensiones tangenciales, responsables de la deformación plástica son muy pequeñas).
Parece pues conveniente, en el caso de elementos estructurales en los que la probabilidad de

que existan defectos sea alta (como puede ser el caso de las uniones soldadas), tener en cuenta
la presencia de dichos defectos en el diseño estructural. La Mecánica de la fractura es la ciencia
que se ocupa de analizar el comportamiento de sólidos agrietados sometidos a la acción de
solicitaciones exteriores.

1
Figura 1. Efecto concentrador de tensiones de un defecto semielíptico
El diseño tradicional de elementos estructurales así como la elección del material adecuado para
su realización, se basa en la comparación del límite elástico o tensión de fluencia del material,
con la tensión real aplicada en la estructura objeto de diseño. El material se considera válido si
su resistencia supera la tensión máxima de diseño del elemento estructural en servicio. Para
evitar la rotura frágil se utilizan, según este método, coeficientes de seguridad de mayoración de
cargas y minoración de resistencias, así como valores límites para las deformaciones admisibles
en la estructura.
La mecánica clásica considera materiales homogéneos e isótropos, cuando sin embargo, debido
al proceso de fabricación o a heterogeneidades presentes en la microestructura del material, en
cualquier estructura real existen pequeñas grietas o imperfecciones que deben de ser tenidas en
cuenta en el cálculo. La eliminación de dichas grietas es, en muchos casos, imposible o supone
un proceso demasiado costoso que en la mayoría de los casos es innecesario.
Surge así el análisis estructural basado en conceptos de la Mecánica de la Fractura, en el que

intervienen tres variables fundamentales en lugar de dos como en la mecánica clásica. La
variable estructural adicional es el tamaño de grieta y la tenacidad del material reemplaza a la
resistencia mecánica como propiedad característica del material en el diseño. La mecánica de
fractura cuantifica, por tanto, la combinación crítica de estas tres variables: carga, tamaño de
grieta y tenacidad. El criterio de diseño de un cierto material que presenta una determinada
tenacidad característica del mismo, pasa por calcular el tamaño de grieta crítico que provocaría
la fractura para un determinado estado de carga impuesto.
La tolerancia de diseño utilizando la mecánica de fractura implica por tanto la asunción de la

presencia de grietas subcríticas en el elemento estructural, asumiendo incluso la posibilidad de
que dichas grietas crezcan (por ejemplo grietas de fatiga o por corrosión bajo tensión) hasta
ciertos límites. Si la tenacidad del material es conocida, la mecánica de fractura proporciona
correlaciones para determinar el tamaño de defecto crítico que provocaría el fallo de la
estructura en servicio. Normalmente a partir de este tamaño de grieta crítico se calcula un
tamaño de grieta admisible, que resulta de dividir el tamaño crítico por un cierto factor de
Revisión 3 – Julio 2013 Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE

2
seguridad, permitiendo que la grieta llegue a alcanzar dicho valor admisible durante la vida en
servicio del elemento estructural.
Dentro del campo de la mecánica de fractura se pueden considerar distintos tipos de análisis
dependiendo del comportamiento del material.
La mecánica de la fractura elástico-lineal (MFEL) es aplicable bajo condiciones de carga estáticas

o cuasiestáticas a materiales que presentan un comportamiento elástico-lineal hasta la rotura y
siempre que la zona plástica que se forma en el frente de la fisura sea pequeña en comparación
con las dimensiones de elemento estructural.
También en el caso de cargas estáticas o cuasiestátias, pero cuando las zonas plásticas
generadas en el frente de grieta sean considerables, debe aplicarse el análisis basado en la
mecánica de la fractura elasto-plástica (MFEP) uniparamétrica o biparamétrica.
Por otra parte, la mecánica de fractura dinámica (MFD) o el análisis viscoplástico, se aplicarían
en aquellos casos en los que existe una dependencia de los parámetros de fractura con respecto
a la variable tiempo. En la tabla 1 se presenta una relación de varios materiales metálicos junto
con el tipo de fractura que suelen presentar.
Tabla 1
Material Comportamiento de fractura típico

Aceros de alta resistencia elástico-lineal
Aceros de resistencia media/baja elasto-plástico / colapso plástico
Aceros inoxidables austeníticos colapso plástico
Aluminio endurecido por precipitación elástico-lineal
Metales a altas temperaturas viscoplástico
Metales a altas velocidades de deformación dinámico / viscoplástico
A la hora de estudiar el comportamiento de un sólido agrietado existen dos posibles enfoques: el

basado en criterios energéticos de fractura (criterio global de fractura) y el que utiliza en el
análisis los campos de tensiones y deformaciones en las proximidades de la grieta, denominado
enfoque tensional o local de fractura. En los siguientes apartados veremos ambos enfoques,
válidos tanto en Mecánica de la Fractura Elástica Lineal (MFEL) como en Mecánica de la Fractura
Elastoplástica, pero antes y al objeto de simplificar los análisis, vamos a definir los denominados
Modos de Carga o Fractura.
Los tres modos fundamentales de carga en estructuras agrietadas se representan en la figura 2.

El modo I, o modo de apertura por tracción, será aquel en el que las cargas actúan en dirección
perpendicular al plano de la grieta. En el modo II, por deslizamiento, las cargas actúan
paralelamente al plano de la grieta en dirección perpendicular al frente de la misma. Por último,
en el modo III, por desgarro, las cargas actúan también paralelamente al plano de la grieta pero
ahora en dirección paralela al frente de la misma.

3
Figura 2. Modos de Carga
Un cuerpo agrietado puede estar sometido a cualquiera de estos tres modos de carga o a una
combinación de los mismos, lo que denominaremos modo mixto, no obstante, el más
importante, sobre todo en el caso de comportamiento frágil, es el modo I, por lo que en
adelante nos referiremos, en general, a dicho modo de carga.
2. MECÁNICA DE LA FRACTURA ELÁSTICO-LINEAL (MFEL)
El análisis de estructuras basado en la mecánica de fractura elástico-lineal contempla tan sólo

estructuras en cuyo comportamiento macroscópico no está presente deformación plástica. La
MFEL constituye la base de los estudios realizados en el campo de la mecánica de fractura. Así
aunque a partir de 1960 se comienzan a realizar estudios que contemplan diversos tipos de no-
linealidades, como pueden ser plasticidad, viscoplasticidad o efectos dinámicos, todos ellos
constituyen extensiones de la MFEL con lo que resulta esencial la comprensión de los conceptos
básicos de este análisis.
2.1. Criterio energético de fractura
De acuerdo con la Primer Principio de la Termodinámica, cuando un sistema se desplaza desde

un estado de no-equilibrio hasta el equilibrio, se producirá una disminución neta de energía. Ya
en 1921 Griffith aplicó esta idea a la creación de una grieta en un sólido, de modo que la grieta
crecerá espontáneamente (y el sólido se romperá) sólo si en el curso de esa acción disminuye la
energía total del sistema.
Considérese una placa de dimensiones infinitas, sometida a una tensión remota constante, ,
que contiene una grieta central pasante de tamaño 2a (Figura 3). Asumamos, además, que se
encuentra en condiciones de tensión plana. Para que esta grieta aumente de tamaño, debe
haber suficiente energía potencial en la placa para vencer la energía superficial del material. El
balance energético de Griffith para un incremento diferencial de área de la grieta, dA, bajo
condiciones de equilibrio puede expresarse del siguiente modo:

4
dE d dWs
0 Ecuación 1
dA dA dA
o, lo que es lo mismo:
2a
d dWs
Ecuación 2
dA dA
donde E es la energía total, es la energía potencial total

debida tanto a la energía interna de deformación como a las
fuerzas exteriores y Ws es el trabajo necesario para crear
Figura 3. Placa infinita con grieta nuevas superficies. Para la placa agrietada representada en
central pasante sometida a una la figura 3, Griffith utilizó el análisis tensional de Inglis que
tensión remota en modo I mostraba que:
2 2
a B Ecuación 3
0
E
donde 0 es la energía potencial para la placa no agrietada (energía elástica) y B es el espesor de

la placa. Dado que la formación de una grieta requiere la creación de dos superficies, Ws puede
escribirse como:
Ws = 4.a.B. s Ecuación 4
Donde s es la energía superficial del material. Por lo tanto:
2
d a Ecuación 5
dA E
dWs
2 s Ecuación 6
dA
Igualando ambas expresiones, nos queda:
1/ 2
2E s
f Ecuación 7
a
Esta expresión refleja como, la tensión necesaria para la fractura disminuye conforme crece el
tamaño del defecto, independientemente del tamaño de la sección resistente.
Basándose en el análisis de Griffith mostrado anteriormente, en 1956 Irwin propuso un criterio

energético de fractura que en lo esencial es equivalente al de Griffith, pero más manejable

5
desde un punto de vista técnico. Partiendo de la ecuación 2, Irwin define la denominada tasa o
velocidad de liberación de energía, G, la cual es una medida de la energía disponible para que la
grieta pueda extenderse:
G = -d /dA Ecuación 8
Dado que G se obtiene a partir de la derivada de un potencial, también es llamada “fuerza

necesaria para la extensión de la grieta” o “fuerza conductora de la grieta”. De acuerdo con la
ecuación 5 la velocidad de relajación de energía para una placa infinita con una grieta central
pasante de tamaño 2a (figura 3) viene dada por:
G=(πσ2a)/E Ecuación 9
Y de acuerdo con la sección previa, la extensión de la grieta ocurre cuando G alcanza un valor
crítico, es decir:
R= Gc = dWs/dA = 2wf Ecuación 10
Donde R o Gc es una medida de la tenacidad a la fractura del material, también denominada

Resistencia al avance da las grietas. Por lo tanto el Criterio energético de fractura podría
expresarse como:
G=R Ecuación 11
G, R
Inestabilidad
G
G
Curva R
a0 aC2 a
Figura 4. Representación gráfica del criterio energético de fractura
La figura 4 representa gráficamente este criterio energético de fractura para el caso de la placa
infinita con grieta central pasante que analizamos anteriormente. De acuerdo con la ecuación 9,
la tasa de liberación de energía es una función que aumenta con la tensión aplicada y con el
tamaño de la grieta, mientras que R es una constante característica del material. Las longitudes
ac1 y ac2 son las longitudes críticas de fractura cuando las tensiones externas aplicadas son,
respectivamente, σ2 y σ3.

6
Obviamente, la tasa de liberación de energía, G, dependerá de la geometría que se esté

considerando. Para calcular el valor de G para una geometría cualquiera:
d d
G= U F Ecuación 12
dA dA
donde U es la energía elástica de deformación almacenada en el cuerpo y F es trabajo de las

fuerzas exteriores. Considérese un cuerpo agrietado cargado como se indica en la figura 5, e
imaginemos que se produce un crecimiento de la grieta manteniendo la carga constante (en este
caso se dice que la estructura se encuentra en control de carga). En ese caso:
Figura 5. Crecimiento de la grieta en control de carga
d d d 1 dU
G U F P d P d
dA dA dA 2 dA G
2 B da P P 2 dC
Si A B.da G
2 B da P
Como la flexibilidad C=
P
Por su parte, cuando se fija el desplazamiento (figura 6), la placa estará en control de
desplazamiento; en ese caso el trabajo de las fuerzas exteriores es cero F=0 y Π = U. Por lo tanto
Carga
P
dP
U* a dU 1 1 1
a dU P dP P dP
2 2 2
da a + da
dF 0
U
desplazamiento
P-dP
Figura 6. Crecimiento de la grieta en control de desplazamiento

figura 12.6
de donde:

7
d d d 1 dU
G U F dP dP
dA dA dA 2 dA G
2 B da P 2 dC
Si A B.da G
2 B da
Como la flexibilidad C=
P
Dado que la variación de la flexibilidad con la longitud de la grieta no depende de que la

extensión de la grieta se produzca en control de carga o de desplazamiento. La expresión
deducida para G es la misma en ambos casos:
P 2 dC
G Ecuación 13
2 B da
2.2. Criterio tensional de fractura
Aplicando la teoría de la elasticidad al caso de una

estructura agrietada sometida a un sistema de
cargas exteriores, y asumiendo que el material es
isótropo, homogéneo y con comportamiento
elástico-lineal, los campos de tensiones en el frente
de la grieta pueden expresarse, de forma general,
mediante una serie infinita de valores (serie de
Wiliams), que en coordenadas polares con origen en
dicho frente (figura 7), puede expresarse como:
Figura 7. Estado tensional del frente de grieta
en coordenadas polares K
ij fij ( ) ... Ecuación 14
2 r
donde σij es el tensor de tensiones, r y las definidas según la figura 7, K una constante y fij una
función adimensional del ángulo θ.
Los términos de mayor grado, no representados en la ecuación anterior, dependen de la

geometría considerada y, normalmente, no son tenidos en cuenta debido a que en las
proximidades del frente de grieta (r 0), el primer término tiende a infinito, mientras que resto
de términos tienden a valores finitos o a cero. Así los campos tensionales en el frente de grieta
se pueden expresar como:
K
lim ij f ij ( ) Ecuación 15
r 0 2 r
Como puede observarse, la constante K define la amplitud de la singularidad del campo de

tensiones en las proximidades del frente de la grieta, por lo que se la denomina factor de

8
intensidad de tensiones. La tensión se incrementa proporcionalmente a K, por lo que conociendo

este parámetro es posible calcular los campos de tensiones y de deformaciones en las
proximidades del frente de la grieta. El factor de intensidad de tensiones dependerá del modo
de carga, designándose el correspondiente a cada modo mediante un subíndice: KI, KII o KIII. La
tabla 2 recoge los campos de tensiones y desplazamientos en coordenadas cartesianas para los
distintos modos de carga:
Tabla 2
Modo I Modo II Modo III

KI 3 KI 3
σxx 2 r
cos
2
1 sen
2
sen
2 2 r
cos
2
1 sen
2
sen
2
0
KI 3 K II 3
σyy cos
2
1 sen
2
sen
2
sen cos cos 0
2 r 2 r 2 2 2
0 (Tensión plana) 0 (Tensión plana)
σzz xx yy (Deformación plana) xx yy (Deformación plana)
0
KI 3 K II 3
τxy 2 r
cos
2
sen
2
cos
2 2 r
cos
2
1 sen
2
sen
2
0
K III
τyz 0 0
2 r
cos
2
K III
τzx 0 0
2 r
sen
2
KI r K II r
ux cos 1 2sen 2 sen 1 2 cos2 0
2G 2 2 2 2G 2 2 2
K II r
KI r cos 1 2sen 2
uy sen 1 2 cos 2 2G 2 2 2 0
2G 2 2 2
K III r
uz 0 0
G 2
sen
2
donde es el coeficiente de Poisson, G es el módulo a cortante o módulo elástico transversal,

3
κ=3-4 para tensión plana y para deformación plana.
1
Cuando sobre el sólido agrietado actúa un modo de carga mixto, las contribuciones individuales
de cada modo simplemente se adicionan:
total I II III Ecuación 16

ij ij ij ij
El factor de intensidad de tensiones, K, dependerá de las condiciones de carga y de la geometría

del elemento estructural.
Considerando el modo I (ver tabla 2), cuando θ=0 la tensión de cortadura es cero y para puntos
cercanos al frente de grieta (r 0) se verifica que:

9
KI
yy xx Ecuación 17
2 r
La figura 8 Representa la variación de

la tensión σyy (tensión normal al plano
de la grieta) con la distancia al frente
de la grieta. Obviamente, la ecuación
anterior sólo es válida en las
proximidades del frente de la grieta,
dado que conforme nos alejamos de
esa zona, empiezan a tener peso el
resto de los términos de la serie de
Williams (ecuación 14) y la tensión en
esa zona dependerá de las condiciones
de contorno de cada caso particular. Figura 8. Zona dominada por la singularidad
Así por ejemplo, si el sólido agrietado
estuviese sometido a una tensión remota en la dirección del eje y (figura 8), la tensión
correspondiente a puntos suficientemente alejados del frente de grieta sería .
Se puede definir entonces una zona dominada por la singularidad en la que rigen las ecuaciones
presentadas hasta el momento. Las tensiones existentes en cualquier punto de esa zona son
directamente proporcionales al factor de intensidad de tensiones, K, de modo que conocido
dicho factor, quedan completamente determinados los campos de tensiones, deformaciones y
desplazamientos en todos y cada uno de los puntos de dicha región. Es precisamente la
descripción uniparamétrica de esta región a través del factor de intensidad de tensiones uno de
los conceptos más importantes de la Mecánica de la Fractura.
Según un criterio tensional, la fractura sobrevendrá cuando las tensiones alcancen un cierto
valor crítico, KIc, o lo que es lo mismo, cuando el factor de intensidad de tensiones alcance un
valor crítico, KIC (dado que el factor de intensidad de tensiones describe unívocamente los
campos de tensiones). Por lo que el criterio tensional de fractura puede establecerse como:
KI K IC Ecuación 18
El factor de intensidad de tensiones crítico, KIC, recibe el nombre de tenacidad a la fractura. La

tenacidad a la fractura es un parámetro característico del material siempre que se aseguren
condiciones de deformación plana y, como se verá más adelante, se determina
experimentalmente.
El factor de intensidad de tensiones, K, dependerá de las condiciones de carga y de la geometría

del sólido agrietado ajustándose, en general, a la siguiente expresión:
a
KI a f Ecuación 19
W

10
a
Donde f es un factor geométrico, σ la tensión remota aplicada, y a el tamaño de la grieta.
W
Así, en el caso de una placa infinita con una grieta central pasante de tamaño 2a sometida a una
a
tensión remota que actúan perpendicularmente al plano de la grieta (figura 3), f =1 y por
W
tanto:
KI a Ecuación 20
Sin embargo, cuando aun tratándose de la misma geometría de

placa y condiciones de carga, las dimensiones de la placa ya no son
tan grandes con respecto al tamaño de la grieta (placa de
a
dimensiones finitas) el valor del factor geométrico f
W
2a
dependerá de la geometría (figura 9):
2 3
a a a a Ecuación 21
f 1 0.256 1.152 12.20
W W W W W
El valor de f(a/W) se encuentra tabulado para las geometrías más

comunes. En el caso de que el valor de K no se encuentre recogido
Figura 9. Placa de en la bibliografía especializada, el cálculo del factor de intensidad
dimensiones finitas con de tensiones puede realizarse por otros métodos: aplicando el
grieta central pasante principio de superposición, experimentalmente, utilizando métodos
cargada en modo I numéricos, etc.
2.3. Relación entre los criterios tensional y energético
Hasta ahora hemos introducido dos parámetros diferentes que nos permitían describir el
comportamiento del sólido agrietado en función del criterio utilizado: la Tasa de liberación de
energía, G, y el factor de intensidad de tensiones, K. El primero cuantifica la variación energética
que acompaña al crecimiento de la grieta, mientras que el segundo caracteriza el estado de
tensiones y de deformaciones en la región del frente de la grieta. La tasa de liberación de
energía describe el comportamiento global del sólido, mientras que el factor de intensidad de
tensiones es un parámetro local. De cualquier modo, en el caso de materiales elásticos, K y G
están unívocamente relacionados. Así, partiendo de las expresiones de G y K para el caso de la
placa infinita con grieta central pasante (ecuación 9 y ecuación 20) e igualando las tensiones
obtenidas en cada caso:
KI G E K2
G (Tensión plana) Ecuación 22
a a E

11
Expresión válida también en deformación plana si en vez del módulo elástico en el denominador
E
utilizamos un coeficiente E’= (donde es el coeficiente de Poisson del material).
1 2
2.4. Plasticidad en el frente de la grieta
La ecuación 14 que definía el estado de tensiones en el frente de la grieta, mostraba la existencia

de un punto singular en el vértice de la misma (r=0). Sin embargo, en los materiales reales, las
tensiones que se producen en la punta de la grieta son finitas, ya que por un lado, el radio en el
vértice de la grieta es finito y por otro, sobre todo en las aleaciones metálicas y plásticos, cuando
las tensiones en el entorno de la grieta superan el límite de fluencia del material, éste se
deforma plásticamente y su comportamiento mecánico deja de ser elástico lineal. Lógicamente,
si el comportamiento del material ya no es elástico, el análisis tensional realizado hasta ahora
deja de ser válido a medida que la plasticidad en el frente de la grieta aumenta. En este caso, la
MFEL sólo puede aplicarse, haciendo uso de correcciones simples, cuando la región plástica es
suficientemente pequeña)
En la figura 10 se representa la variación de la tensión normal σyy con la distancia al frente de

grieta para un material elástico ideal y para un material elasto-plástico (real).
En una primera aproximación, suponiendo condiciones de tensión plana, para =0 ((σ1=σ2σyy=σxx,

(σ3=σzz=0), se puede calcular el tamaño de la zona plástica que existe delante de la grieta, ry,
aplicando un criterio de plastificación (von-Misses):
1 2 2 2
1 2 2 3 3 1 ys
2
Ecuación 23
2
KI 1 KI
yy ys ry
2 ry 2 ys
donde ys es el límite elástico del material.
Sin embargo, el cálculo que se acaba de realizar no es demasiado preciso, ya que como puede
verse en la figura 10, la formación de una pequeña zona plástica en el frente de grieta produce,
necesariamente, una redistribución de las tensiones en dicho frente para que se verifique el
equilibrio de fuerzas (suponiendo un comportamiento elastoplástico ideal, el área plastificada no
puede soportar tensiones superiores al límite elástico del material). El área rayada en la figura
10 representa tensiones que estarían presentes en el caso de un material elástico pero que no
serían soportadas por el material ya plastificado si no se produce dicha redistribución de
tensiones. Así las tensiones correspondientes al área rayada deben compensarse con las

12
representadas en el área punteada de

la figura 10. Para hacer esa corrección,
Irwin sugiere que la presencia de una
zona plástica delante de la grieta
equivale a considerar una grieta
efectiva de mayor tamaño, de longitud
igual a su valor real más el radio de la
zona plástica (se considera una zona
plástica esférica: aeff=a+ry), con lo que el
Figura 10. Variación de la tensión normal σyy con la tamaño de la zona plástica en tensión
distancia al frente de grieta plana será:
2
1 KI
rp 2 ry Tensión plana Ecuación 24
ys
Por su parte, en condiciones de deformación plana el frente de la grieta queda sometido a un

estado triaxial de tensiones ((σzz≠0), lo que produce, aplicando de nuevo el criterio de von-
Misses a las expresiones recogidas en la tabla 2, una zona plástica cuyo tamaño es 3 veces
menor que en condiciones de tensión plana:
2
1 KI Ecuación 25
rp Deformación plana
3 ys
Aunque existen otros modelos, como el de Dugdale, para realizar las correcciones por
plastificación, que nos proporcionan tamaños de zona plástica ligeramente diferentes, es
importante señalar que la MFEL solo puede aplicarse en caso de plastificación muy moderada, es
decir cuando el tamaño de la zona plástica es muy inferior al tamaño de la grieta. Así, como
veremos más adelante, las normas para la determinación de la tenacidad a la fractura en
deformación plana [ASTM E399] imponen que el tamaño de la grieta sea aproximadamente 25
veces mayor que el tamaño de la zona plástica:
2
KI Ecuación 26
a 2.5 2.5 3 rp 25 rp
ys
Como puede observarse, los límites de aplicación de la MFEL varían en función de las
condiciones de carga en el frente de la grieta y, más concretamente, dado que en la mayoría de
los casos el problema es plano, en que dichas condiciones sean de tensión plana o de
deformación plana. Pero en el caso de los sólidos fisurados, el que estemos en una u otra
condición no dependerá únicamente del tipo solicitación exterior, sino también del espesor del
elemento estructural.

13
La figura 11 muestra, esquemáticamente, la variación de la tensión y de la deformación en

dirección del espesor del elemento estructural (dirección z) para un modo de carga I (tensión
remota en dirección y) y para =0 en a zona del frente de grieta. En la superficie de la chapa
(zona libre de tensión) la tensión σzz=0, el estado es de tensión plana, mientras que en el interior
existe una estado de deformación plana εz=0 (σzz= (σxx+σyy)), aunque la figura también pone de
manifiesto la existencia de una región intermedia en la que existe un estado tridimensional de
tensiones.
Figura 11. Variación de la tensión y de la deformación en dirección del espesor (dirección z)
Vemos entonces que el espesor del elemento estructural es una magnitud que influye en el
estado tensional que existe delante de la grieta. Cuando el espesor es pequeño, predomina el
estado de tensión plana (los bordes libres de la probeta en dirección del espesor están muy
próximos y por tanto: σzz=0), mientras que si el espesor es suficiente, ya existe la posibilidad de
que el estado pase a ser de deformación plana. El efecto del espesor sobre el estado tensional
en el frente de la grieta puede verse en
la figura 12, en la que se representa el
factor de intensidad de tensiones
crítico, Kc (valor para el que se
desencadena la rotura), obtenida para
un mismo acero pero con diferentes
espesores de probeta. El cambio
progresivo de un estado de tensión
plana a uno de deformación plana
conforme aumenta el espesor de la
Figura 12. Variación de la tenacidad a la fractura de un
chapa, supone la disminución del
acero con el espesor de la probeta de ensayo
factor crítico de intensidad de
tensiones del material, así como un cambio en el aspecto de las superficies de fractura.
En la figura 12, también se observa que a partir de un cierto espesor, en el que se aseguran
condiciones de deformación plana, el factor de intensidad de tensiones pasa a ser constante. En
estas condiciones este factor crítico es una propiedad intrínseca del material que se denomina
tenacidad a la fractura.

14
2.5. Ensayo normalizado para la determinación de la tenacidad a la

fractura
Los ensayos normalizados para la determinación de la tenacidad a la fractura de un material en

condiciones de deformación plana se encuentran recogidos en la norma americana ASTM E-399
así como en el protocolo Europeo ESIS P2-92 y en la norma UNE-EN ISO 12737:2006.
Aunque pueden utilizarse varias geometrías de probeta, las más utilizadas son las de Flexión en
tres puntos (geometría SENB) y la compacta (geometría CT) que se muestran en la figura 13. Por
su parte, para que se cumplan las condiciones de deformación plana que aseguran que el valor
obtenido en el ensayo sea la tenacidad a la fractura del material, las normas imponen ciertas
restricciones en las dimensiones de las probetas:
2
K IC
a, B, (W-a) >2.5 Ecuación 27
ys
Como puede observarse, para hacer frente a estas condiciones es necesario tener, de antemano,
una idea aproximada de los valores en torno a los que se moverá la tenacidad a la fractura del
material.
(A) (B)
Geometría SENB Geometría CT
Figura 13. Geometría de las probetas más utilizadas en los ensayos de fractura
Dado que la teoría de la Mecánica de la Fractura se aplica al estudio de sólidos que contienen
grietas (el radio en la punta del defecto debe ser próximo a cero, normalmente se parte de una
entalla realizada por medios mecánicos a partir de la cual se genera, mediante un proceso de
fatiga, una grieta. Este proceso de agrietamiento debe de estar muy controlado, de modo que la
longitud mínima de la grieta generada por fatiga sea mayor de 1.3 mm y que durante el proceso
de fatiga no se alcancen valores de tensión elevados (el factor de intensidad de tensiones
máximo utilizado en la fatiga debe ser inferior a 60% de KIC). El proceso de fatiga concluirá
cuando la longitud total del defecto (a=longitud de entalla + longitud de grieta) se encuentre
entre 0.45W a 0.55W. Las grietas generadas por fatiga deben cumplir, además ciertos
requisitos en cuanto a que su crecimiento sea uniforme a lo largo del espesor de la probeta

15
(normalmente las grietas crecen más en la zona interior que en las cercanas a los bordes libres),
pero estas comprobaciones no podrán realizarse hasta el final del ensayo una vez que se
produzca la rotura.
Una vez generada la grieta por

fatiga se ejecuta el ensayo
propiamente dicho. Para ello se
somete la probeta a un ensayo
estático (velocidad de carga
lenta y constante) hasta la
rotura de la probeta. Durante el
ensayo se realiza el registro de la
carga aplicada frente a la
apertura de un extensómetro,
Figura 14. Extensómetro COD denominado COD (Crack
Opening Displazament) y que
como veremos más adelante, se coloca en los bordes de la entalla (figura 14) al objeto de medir
la apertura de la grieta durante el proceso de carga.
El registro gráfico que se obtiene en el curso del ensayo puede ser de cualquiera de los tres tipos
recogidos en la figura 15.
Figura 15. Cálculo de PQ en función del diagrama carga-desplazamiento obtenido durante el ensayo
Un sólido elástico perfecto daría lugar a un registro Tipo I: la propagación inestable de la grieta y
consecuentemente la fractura total, se produce cuando se alcanza la carga máxima y por tanto la
carga PQ que utilizaremos para calcular el factor de intensidad de tensiones será igual a Pmáx. Sin
embargo, muchos materiales muestran un comportamiento que se desvía ligeramente del

16
perfectamente lineal a consecuencia de dos fenómenos: la deformación plástica que existe en el

frente de la grieta (curva tipo III) y la existencia de pequeños crecimientos estables de la grieta,
denominados pop-ins, durante el proceso de carga (curva tipo II). En estas situaciones la norma
ASTM define la carga crítica, PQ, como aquella a la que le corresponde un crecimiento aparente
de la grieta del 2%. Se puede demostrar que la curva correspondiente a una probeta con una
grieta un 2% mayor que la ensayada mostraría una pendiente un 5% inferior a la primera, por
esta razón para calcular PQ se traza una línea que pase por el origen y con una pendiente es un
5% inferior a la experimental. La carga correspondiente al punto de intersección entre dicha
línea y la experimental, P5%, se tomará como PQ (gráfico tipo III) a no ser que haya algún punto
anterior al de intersección en el que se haya alcanzado una carga mayor (gráfico Tipo II).
Una vez obtenida PQ y medida la longitud

exacta de la grieta sobre la superficie de
fractura de la probeta (figura 16), basta
introducir estos valores en la expresión del
factor de intensidad de tensiones
correspondiente a la geometría ensayada
para obtener la tenacidad a la fractura
provisional, KQ. Finalmente para poder
considerar éste valor como la tenacidad a la
fractura del material, KIC, se deben comprobar
las distintas restricciones fijadas por la norma,
Figura 16. Medida de la longitud de la grieta sobre como la que aseguraba condiciones de
la superficie de fractura de la probeta deformación plana, cargas utilizadas en el
proceso de fatiga, etc. Además debe
comprobarse que: Pmax/PQ <1.1, que asegura que durante el ensayo la plastificación está limitada
y, por tanto, podemos aplicar la MFEL.
2.6. Fractura en tensión plana: Curvas R (Resistencia al avance de las

grietas)
Cuando no es posible asegurar las condiciones de deformación plana (chapas de pequeño

espesor), la MFEL puede seguir siendo válida siempre que el tamaño de la zona plástica sea
suficientemente pequeño de modo que se asegure que se encuentra confinado dentro de la
zona dominada por la singularidad. En esta situación el factor de intensidad de tensiones sigue
siendo un parámetro válido para caracterizar el estado de tensiones en el frente de la grieta,
pero el obtenido en el ensayo únicamente podría utilizarse para caracterizar estructuras
agrietadas que tengan el mismo espesor que la probeta de ensayo, ya que como vimos
anteriormente, hasta que no se aseguraba un estado de deformación plana el factor de
intensidad de tensiones no era un parámetro característico del material.

17
Curva R Otra característica específica de la

fractura en condiciones de tensión
plana es el crecimiento estable de
G, R
Inestabilidad la grieta durante el proceso de
carga de la probeta y antes de que
se desencadene su fractura
catastrófica. Es decir, en esta
situación el factor de intensidad de
tensiones crítico no es un valor
constante, sino que aumenta
conforme crece la longitud de la
grieta en el curso del ensayo. Por
a0 a3 aC a esta razón, en este caso el
comportamiento a fractura del
Figura 17. Representación gráfica de G y R en función de la
elemento estructural debe
longitud de la grieta
expresarse en térmicos de la curva
de Resistencia o curva R, que representa el aumento de la tenacidad del material conforme
crece la grieta.
La figura 17 muestra el aspecto típico de una curva R en tensión plana (expresada en unidades
de energía). A diferencia del valor constante R=GIC en condiciones de deformación plana, en éste
caso la tenacidad del material crece conforme lo hace la longitud de la grieta.
Sea ahora una geometría cualquiera tal que, para simplificar, su tasa de liberación de energía, G,
sea igual a una constante (proporcional a la tensión aplicada) multiplicada por la longitud de la
grieta: G= .a . Si el tamaño inicial de la grieta es a0, y la tensión aplicada σ1, la energía disponible
para el avance de la grieta, G1=σ1.a0, no será suficiente para el avance de la grieta y dicho avance
no ocurrirá hasta que la tensión aplicada alcance σ2. En ese momento G2 será suficiente para que
se produzca un pequeño crecimiento de la grieta cuyo tamaño pasará a ser a3 y entonces G2
dejará de ser suficiente para que la grieta siga creciendo, siendo necesario ahora que la tensión
alcance el valor de σ3 para que se produzca un nuevo crecimiento. Esta situación seguirá hasta
que se produzca la tangencia entre las curvas G y R, momento en el que se produce la
inestabilidad y la fractura total de la estructura.
Vemos entonces, que para que tenga lugar la fractura total de la estructura en condiciones de
tensión plana (curva R creciente), deben concurrir simultáneamente dos condiciones:
G=R Ecuación 28
dG dR
Ecuación 29
da da
Finalmente, es preciso añadir que aunque la curva de resistencia de un material sea una
propiedad que sólo dependa del espesor que se esté considerando (siendo independiente de

18
otros factores como la geometría de la probeta, del tamaño de la grieta inicial), la condición de
fractura, es decir el punto de tangencia entre G y R, depende de otros factores. Así en la figura
18A se muestra como al aumentar el tamaño de la grieta, la fractura se produce para un valor de
R (de G o de K) más grande, mientras que en la figura 18B da cuenta de un efecto similar
conforme aumenta el valor del ancho del elemento estructural, W (dado que K y
consecuentemente G dependen de dicho parámetro).
(A) (B)
R1 G2 R2 GW2
G1 GW3 Curva R
G, R GW1
Inestabilidad G, R
Inestabilidad
a1 a1C a2 a2C a a0 a
Figura 18. (A) Variación de la curva R con la longitud inicial de la grieta y (B) Variación del punto de
inestabilidad en función del ancho del elemento estructural.
3. INTRODUCCIÓN A LA MECÁNICA DE FRACTURA ELASTO-

PLÁSTICA (MFEP)
Como vimos anteriormente, la mecánica de fractura elástico-lineal es solamente aplicable en

aquellos casos en los la deformación plástica se concentra tan sólo en una pequeña zona cercana
al frente de grieta, como es el caso de las aleaciones metálicas frágiles en condiciones de
deformación plana, pudiendo extenderse, con ligeras modificaciones (correcciones por
plasticidad), al estudio de estas mismas aleaciones en condiciones de tensión plana o situaciones
intermedias entre tensión y deformación plana. Sin embargo, la mayoría de las aleaciones
metálicas de interés industrial así como la mayoría de los plásticos exhiben un comportamiento
demasiado dúctil para poder ser analizados mediante este enfoque.
Así, la mecánica de fractura elasto-plástica (MFEP) nos va a permitir abordar el estudio de

sólidos agrietados que exhiben una amplia deformación plástica. No obstante, este enfoque
también tiene sus límites, no pudiendo utilizarse en el caso de que la deformación plástica sea
muy extensa (colapso plástico). Los parámetros de la mecánica de la fractura elastoplástica más
utilizados son dos: la abertura de los flancos de grieta en el fondo da la misma, parámetro
denominado CTOD (Crack-Tip-Opening-Displacement) y la integral J.

19
3.1. El parámetro CTOD (Abertura del frente de la grieta)
El concepto del CTOD fue introducido por Wells al analizar diversos aceros estructurales que
resultaban ser demasiado tenaces para ser caracterizados mediante la MFEL. Al ensayar este
tipo de materiales en modo I, Wells comprobó que el desplazamiento relativo de los flancos de
la grieta en la dirección de la carga, provocaba que la grieta, inicialmente aguda, sufriese un
achatamiento o enromamiento antes de comenzar a crecer, de modo que dicho enromamiento
aumentaba conforme lo hacía la tenacidad del material, hecho que le llevó a proponer la
abertura del frente de grieta como una posible medida de la tenacidad del material.
En este caso, el proceso de fractura (crecimiento estable de la grieta o rotura catastrófica) se

produce cuando la separación de los labios de la grieta alcanza un determinado valor crítico
(CTODc. o δc) que será una medida de la tenacidad del material.
Existen varias definiciones

alternativas del CTOD. Las dos
más comúnmente utilizadas se
muestran en la figura 19. La
primera de ellas define el CTOD
como el desplazamiento de los
Figura 19. Definiciones del CTOD flancos de la grieta medidos en
la posición del frente original,
mientras que la segunda calcula dicho parámetro como el intercepto de los flancos de la grieta a
90˚. Esta última es normalmente utilizada en los cálculos mediante elementos finitos, aunque
ambas definiciones son equivalentes cuando el enromamiento de la grieta se supone con forma
semicircular.
Dado que el enromamiento se debe Zona plástica

a la formación de una zona plástica Grieta roma
en el frente de la grieta,
normalmente el CTOD se calcula a Grieta aguda CTOD ( )
través del desplazamiento de los
flancos de la grieta, uy, pero a Zona extendida
suponiendo ésta con una longitud
rp
mayor que la existente (figura 20).
Figura 20. Cálculo del CTOD
Veamos el caso de una placa infinita con grieta central

pasante de tamaño 2a (figura 3). Cuando dicha placa es
sometida a tensión remota, , en modo I, las caras de
la grieta se separan. Si la deformación es únicamente
elástica, la separación de las caras (COD: Crack Opening
Displacement) podía calcularse como:

20
COD 2u y 4
E
a2 x 2 Para x=0 (centro grieta) CODmax Ecuación 30
En la punta de la grieta (x=a), la apertura de la grieta se denota como CTOD, siendo su valor nulo
si la deformación en ese punto es exclusivamente elástica. Sin embargo, si se desarrolla
plasticidad, la grieta dejará de ser afilada generándose un enromamiento. Podemos estimar el
valor del CTOD haciendo la corrección de la zona plástica y considerando una grieta de tamaño
a+rp/2
2
COD 4
E
a rp x2
2
CTOD 4
E
a rp a2 4
E
2 a rp
4K I a
Corrección de Irwin en tensión plana: CTOD Ecuación 31
2
E
rp 1 KI
2 2 ys
Nótese sin embargo, que la determinación del CTOD por estos procedimientos dependerá del
tamaño de la zona plástica y éste es difícil de cuantificar. Por esa razón en muchas ocasiones el
CTOD se determina a partir del COD medido experimentalmente.
El CTOD puede variar desde valores muy pequeños (0,001 mm) en materiales muy frágiles hasta
de 1 a 3 mm en materiales tenaces.
Cuando la zona plástica es pequeña (comportamiento elástico lineal) el CTOD está relacionado
con G y con KI mediante la relación:
GI K I2 tensión plana m = 1; E’=E

CTOD 1 m 2 m=2 Ecuación 32
m ys E' m deformación plana
ys E’=E/(1- 2)
3.1.1. Determinación experimental del CTOD (BS-7448, ASTM E1290, ESIS P2-92)
El CTOD se determina a través de ensayos similares a los de determinación de KIC. Dada la

dificultad de medir la apertura en el frente de la grieta, lo que se mide es la apertura de los
labios de la grieta en la superficie de la probeta (CMOD). La relación entre el CTOD y el CMOD se
obtiene geométricamente (figura 21), bajo la suposición de que todo el ligamento resistente
está plastificado y actúa como una rótula plástica cuyo centro de rotación se encuentra a una
distancia: Rp(W-a), donde Rp es el factor de rotación que se determina experimentalmente
(BS7448:Rp=0.4; ASTM E1290:Rp=0.4(1+ ))

21
W
Rp(W-a)
a
P/2 P/2
CMOD
CTOD CMOD
Rp W a a Rp W a
Figura 21. Calculo del CTOD en función del CMOD

P Se ha comprobado que la consideración de la
rótula plástica no es suficientemente precisa
cuando una gran parte del CTOD total tiene
origen elástico. Para salvar este efecto, el
CTOD se divide en su componente elástica y
CMODp (Vp)
plástica, utilizándose el modelo de la rótula
CMOD (V) plástica para determinar la componente
plástica (figura 22).
Figura 22. Calculo del CTOD en función del CMOD
K I2 Rp W a Vp
CTOD CTOD e CTOD p Ecuación 33
m ys E Rp W a a
Dado que el CTOD puede utilizarse como parámetro de fractura tanto si el comportamiento del
material es elástico como si es elasto-plástico, las normas proponen diferentes puntos de cálculo
y deferentes denominaciones para el valor crítico de éste parámetro en función del tipo de
comportamiento exhibido por la probeta durante el proceso de fractura (figura 23).
Figura 23. Cálculo del CTOD en función del tipo de curva obtenida en el ensayo

22
3.1.2. Curvas de diseño basadas en el CTOD (BS PD6493)
Estas curvas constituyen una de las aplicaciones del concepto del CTOD más utilizadas en el
diseño estructural. Se trata de una relación empírica entre el CTOD adimensionalizado, Φ, y la
deformación a rotura, εf (adimensionalizada con la deformación correspondiente al límite
elástico, εy) obtenida para placas planas con grietas pasantes sometidas a tracción:
2
crit f f Ecuación 34
para 0.5
2 ya y y
crit f f
0.25 para 0.5 Ecuación 35
2 ya y y
Si se representa está relación de forma gráfica se obtienen las denominadas curvas de diseño del
CTOD que dividen el campo en una zona segura y una zona no segura (figura 24).
Figura 24. Curvas de diseño CTOD válida para placas sometidas a tracción
Dado que estas curvas han sido obtenidas sobre placas con grietas pasantes, en el caso de que
las grietas no sean pasantes, en vez de la longitud real de la grieta, a, se emplea una longitud

equivalente, a , que representa la severidad de la grieta (sería la longitud de una grieta pasante
que originase una concentración de tensiones equivalente a la grieta real que no es pasante). A
su vez, si el estado tensional de la placa sea más complejo (por ejemplo existan tensiones
debidas a flexión, tensiones residuales, etc.) la norma BS PD6493 trabaja por el lado de la
seguridad, utilizando la deformación total máxima y suponiendo que dicha deformación es la
que actúa en toda la sección. La deformación máxima se calcula a partir de la siguiente
expresión:
1
1 kt Pm Pb S Ecuación 36
E

23
donde kt es el factor concentrador de tensiones elástico, Pm es la tensión debida a esfuerzos de

tracción, Pb la debida a momentos flectores y S la correspondiente a tensiones de carácter
secundario (p. ej. tensiones residuales). Si las tensiones residuales no son conocidas se suponen
iguales al límite elástico del material.
Por último, es importante destacar que estas curvas corresponden a una probabilidad de
supervivencia del 97.5% y no tienen en cuenta el fallo por colapso plástico.
Material Rice demostró que la energía disponible

elástico no lineal para la fractura en el caso no lineal, que
denominó J, puede escribirse como una
integral de contorno independiente del
Material camino de integración. Más adelante,
elástoplástico
Hutchinson y Rice y Rosengren, también
demostraron que J caracteriza de forma
unívoca (al igual que K en
comportamiento elástico) las tensiones y
deformaciones en las proximidades de la
punta de la grieta en un material con
Figura 25. Ley de comportamiento en materiales comportamiento elástico no-lineal.
elásticos no lineales y elasto-plásticos
El concepto de integral J, parte de una
expresión establecida en el estudio de materiales elásticos no-lineales a principios del s. XX, que
expresa la diferencia entre el trabajo de las fuerzas exteriores y la energía elástica almacenada a
lo largo de un camino o curva , en ausencia de grietas o defectos. Dicha integral es nula en
cualquier contorno cerrado sin singularidades, y su expresión para un elemento tipo placa
sometido a un estado tensional plano es de la forma:
J Ti u i ds w.dA Ecuación 37
A
ij
siendo: w ij d ij la energía de deformación por unidad de volumen y Ti= ij. ij el vector
o
tracción.
En su aplicación a Mecánica de la Fractura y de acuerdo con el balance energético de Griffith, la

Tasa de Liberación de Energía al crecer la grieta vendrá dada por la derivada de la expresión
anterior a lo largo de un contorno cerrado que contenga al frente de la grieta y todo el material
cuyo comportamiento no sea lineal (material plastificado):
d d
J Ti ui ds w.dA Ecuación 38
dA 1.da
A

24
Siendo A el área de la grieta y tomando un espesor unidad.
Aplicando a esta expresión el Teorema de la divergencia, el Principio de los Trabajos Virturales y

d
el de derivación total ( a x
), la expresión de J se hace aplicable a Mecánica de la
da
Fractura.
De una forma general, es posible definir una integral lineal, J, en cualquier curva que rodee el
frente de grieta, comenzando desde la superficie inferior de la grieta y terminando en la parte
superior (ver figura 26), bajo la siguiente expresión:
ui
J w.dy Ti ds Ecuación 39
x
donde Ti ij n j , es el vector tracción en (perpendicular a la curva en cada punto y saliente

de la misma), w es la densidad de energía de deformación cuando la integral es recorrida en
sentido antihorario, siendo s la longitud de la curva y ui los desplazamientos de cada punto en las
tres direcciones del espacio.
Rice demostró que la integral J así calculada es

independiente del contorno elegido alrededor de la
grieta y que su valor coincide con la tasa de liberación y
de energía en un cuerpo elástico-no lineal que
contiene un grieta. Así, desde el punto de vista
x
energético, la integral J representa la energía ds
disponible para el avance de la grieta en un material n
con comportamiento elástico no-lineal (figura 27), ij
teniendo el mismo significado físico que la Tasa de Figura 26. Definición del contorno de
liberación de energía, G, en MFEL (ver apartado 2.1). integración
d d d
J Ue W U* Ecuación 40
dA dA dA
Por lo tanto el CRITERIO DE FRACTURA será:
d d
J Ue W U JC
dA dA
Figura 27. Curva carga-Desplazamiento en Energía disponible Energía necesaria

un material elasto plástico

25
Obviamente, como caso particular, cuando el comportamiento es elástico lineal:
K I2 Ecuación 41
J=G= = m. ys.CTOD
E
Además de constituir un criterio energético, la integral J, al igual que el valor de K en materiales

elásticos, constituye a su vez un criterio tensional. Así, coincidiendo en el tiempo, Hutchinson
por un lado y Rice and Rosengren por otro, demostraron que la integral J caracteriza los campos
de tensiones y deformaciones en el entorno de una grieta en un material elástico no-lineal. Estos
investigadores demostraron que para que la integral J sea independiente del camino de
integración elegido, tanto las tensiones como las deformaciones en el frente de grieta deben de
variar con 1/r, según las siguientes expresiones:
1
J n 1 Ecuación 42
ij k1
r
n
J n 1 Ecuación 43
ij k2
r
donde k1 y k2 son constantes de proporcionalidad y n es el coeficiente de endurecimiento del

material suponiendo que su comportamiento sigue una ley de tipo Ramberg-Osgood.
En el caso de un material elástico n=1 la ecuación 42 predice una singularidad 1/ r, lo que es

consistente con la teoría de la mecánica de fractura elástico lineal.
La ecuación 42 y la ecuación 43 se conocen como los campos o singularidades HRR (en honor a
sus descubridores) y la integral J define en dichos campos la amplitud de la singularidad, de la
misma forma que el factor de intensidad de tensiones caracteriza la amplitud de la singularidad
de los campos de tensiones y
deformaciones elásticos.
La singularidad de los campos HRR,

del mismo modo que en la MFEL,
predice tensiones infinitas en el
frente de grieta cuando r 0.
Obviamente, lo que ocurre es que
estos campos, definidos en
condiciones elásticas no lineales, y
que son válidos para
deformaciones plásticas de hasta el
10%, fallan en puntos muy
Figura 28. Distribución de tensiones en el frente de grieta próximos al frente de grieta,
según HRR y mcmeeking y parks debido a que en dichas zonas las

26
deformaciones son muy grandes (el enromamiento en el frente de la grieta cambia las
condiciones, la grieta se achata y cuando r 0 las tensiones disminuyen hasta que σxx=0 en la
superficie libre).
McMeeking y Parks realizaron un análisis por elementos finitos en el frente de grieta

considerando la teoría de grandes deformaciones. El gráfico de tensión normal en función de la
distancia al frente de grieta obtenido por estos autores se representa en la figura 28 junto con
los campos tensionales HRR.
La curva resultante del análisis basado en la teoría de grandes deformaciones (curva continua)
alcanza un máximo cuando la relación xσ0/J es aproximadamente igual a la unidad y desciende
cuando x 0. Esta distancia se corresponde aproximadamente a dos veces el CTOD y los campos
HRR no serían válidos para distancias inferiores a ese valor, puesto que en esta zona las
tensiones están fuertemente influenciadas por las grandes deformaciones que se producen en el
frente de grieta y por el consiguiente enromamiento de ésta.
Obviamente, el criterio de fractura basado en la integral J requiere que se alcance un valor

crítico de este parámetro: J = Jc. Sin embargo, los materiales de tenacidad suficientemente alta
no rompen catastróficamente para un valor crítico de J o del CTOD sino que muestran una curva
de resistencia al crecimiento de la grieta (curva R) en la que tanto J como el CTOD se
incrementan al producirse el crecimiento de la grieta. En la figura 29 se ha representado
esquemáticamente una de estas curvas. En los estadios iniciales de la deformación la curva es
prácticamente vertical y existe un crecimiento de grieta aparente debido al enromamiento de
ésta. Al aumentar J el material en el frente de grieta falla localmente y la grieta avanza. Dado
que la curva R tiene pendiente positiva el crecimiento inicial es estable aunque puede producirse
una inestabilidad en los estadios posteriores del crecimiento.
Figura 29. Representación esquemática de una curva r junto con los estadios de rotura dúctil

27
En estos casos y al objeto de definir la tenacidad del material mediante un único valor de J de
acepta como parámetro crítico el correspondiente al valor de J para el que se inicia el
crecimiento estable de la grieta, JIc. Sin embargo, la determinación del punto exacto donde se
produce dicho inicio es difícil, por lo que normalmente (al igual que pasa con la determinación
del límite elástico convencional tomado para un valor de deformación 0,2%) se acepta un cierto
valor de crecimiento estable (normalmente 0.2 mm), como el punto de inicio convencional del
crecimiento estable de la grieta.
Para aplicar el criterio de fractura elastoplástica basado en la integral J debemos determinar por
un lado el valor crítico de J (JIC) y por otro el valor de la integral J para nuestra configuración
específica. El valor crítico de J se determina experimentalmente (normas ASTM E-813, ESIS P2-
92, etc), sin embargo, el cálculo de la expresión de J para cada configuración específica es mucho
más complicado de obtener, ya que ahora, además, no puede aplicarse el principio de
superposición. Existen, no obstante, varios posibles métodos de cálculo.
3.2. Relación entre J y el CTOD
La ecuación 41 recogía la relación entre J y el CTOD, cuando el comportamiento del material era
elástico-lineal
Sin embargo, para el caso de comportamiento elástico no-lineal, la relación entre J y el CTOD es
debida a Shih que, evaluando los campos de desplazamientos en el frente de la grieta (figura
30), demostró en 1981 que entre estos dos parámetros existía una relación del tipo:
dn J
CTOD Ecuación 44
0
uy
r*
ux
Figura 30. Desplazamiento en el frente de la grieta dúctil
donde σ0 es el límite elástico del material y dn es una constante adimensional:
1
0 u
~ n
2u y ,n x ,n u~ y ,n Ecuación 45
E
dn
In

28
dn muestra una fuerte dependencia de n mientras que apenas depende de 0 .

E
En la tabla 3 se observan valores típicos de dn tanto en tensión plana como en deformación

plana:
Tabla 3
n dn (Tensión plana) dn (Deformación plana)

1 0,8
10 0,8 0,6
5 0,5 0,4
3 0,4 0,3
2 0,2 0,15
4. CRECIMIENTO SUBCRITICO DE GRIETAS
La teoría de la Mecánica de la Fractura nos indica que un componente estructural trabajará con
seguridad mientras el factor de intensidad de tensiones, K (material elástico) o los factores J o
CTOD (materiales elastoplásticos) que actúan en sus mayores defectos, no sobrepasen ciertos
valores críticos característicos de cada material. Conocidos entonces los tamaños de los mayores
defectos y conocidos igualmente los parámetros críticos de fractura, se puede deducir la tensión
estática, s, que asegure un comportamiento seguro del componente.
Sin embargo, existen procesos capaces de producir el fallo catastrófico del componente o
estructura tras haber soportado sin problemas las solicitaciones impuestas durante un tiempo
más o menos largo. Esto ocurre cuando, con el transcurso del tiempo, aumentan los parámetros
de fractura impuestos (K, J o CTOD) o bien cuando disminuyen los correspondientes parámetros
críticos (Kc, Jc, CTODc).
Una forma de que aumenten los parámetros de fractura sin que aumente el estado de carga
inicial impuesto es como consecuencia del crecimiento estable de las grietas existentes en el
sólido. Este crecimiento, denominado subcrítico, puede tener lugar en situaciones de fatiga,
corrosión bajo tensión o fluencia. Veremos a continuación el fenómeno de crecimiento de
grietas por fatiga y como utilizar los conceptos de mecánica de la fractura en la descripción de
este fenómeno.
4.1. Crecimiento de grietas por fatiga
Existen muchas estructuras que trabajan a fatiga en las que únicamente la fase de propagación
de las grietas tiene una importancia real, ya que desde el momento de su puesta en servicio
tienen defectos tales que el periodo de nucleación es prácticamente nulo, debido a que existen
grietas desde el instante inicial. Así ocurre, por ejemplo, con las grandes estructuras soldadas,

29
como puentes, barcos, plataformas de extracción de petróleo o gas, etc. El hecho de utilizar la
soldadura como método de unión más efectivo en este tipo de estructuras, y aunque se realice
de un control de calidad muy exhaustivo, hace que siempre estén presentes pequeños defectos,
que aunque no sean detectados por métodos de análisis no destructivos, deben ser tenidos en
cuenta, suponiendo que su tamaño coincide con el límite de detección del método no
destructivo que se haya utilizado.
En estos casos el componente estructural tiene una grieta inicial de tamaño conocido desde el
momento de su puesta en servicio, de tal modo que para asegurar un servicio sin riesgo de fallo
por fatiga, es necesario predecir el número de ciclos de carga que el elemento estructural es
capaz de soportar sin que su mayor defecto alcance el valor crítico que produciría la fractura
total del elemento. Es necesario entonces determinar la velocidad de crecimiento de estos
defectos bajo solicitaciones cíclicas de servicio.
El mecanismo de grietas por fatiga se describe en la figura 31. La presencia de un defecto o

grieta, hace que las tensiones locales en la región del vértice de la misma superen el límite
elástico del material, generando una zona plástica (zona rayada). Entonces, al alcanzarse la
tensión máxima del ciclo de carga, σmáx, el factor de intensidad de tensión que actúa en la citada
región será Kmax (Kmáx= max a ), y la punta de la grieta se abrirá una magnitud δ=CTOD,
creándose una nueva superficie libre de valor πδ/2 por unidad de espesor. Al continuar la
aplicación del ciclo de carga y pasar ahora por la tensión mínima, la grieta se cierra y la nueva
superficie que se acaba de crear se extiende hacia delante, produciendo un crecimiento de
grieta igual a πδ/4 δ. La grieta crecerá entonces, en cada ciclo de carga, una magnitud
aproximadamente igual al CTOD.
(A) (B)
Figura 31. Mecanismo de crecimiento de grietas por fatiga
Si suponemos que las cargas nominales aplicadas en una situación de fatiga son, generalmente,
bastante pequeñas (muy inferiores al límite elástico), podremos aplicar los conceptos de MFEL
en el estudio de la velocidad de crecimiento de grietas por fatiga. Dada la relación lineal que

30
existe entre el CTOD y el cuadrado del factor de intensidad de tensiones, podremos utilizar éste
último parámetro como el controlador del proceso. Concretamente, y dado que la vida a fatiga
está controlada por la amplitud de tensión o deformación aplicada, cabe pensar que será de la
amplitud del factor de intensidad de tensiones de la que dependa la velocidad de crecimiento de
grietas por fatiga:
K K máx K mín C a Ecuación 46
Al representar gráficamente la velocidad instantánea del crecimiento de las grietas, da/dN, en

función de ΔK, se obtiene, para cualquier material, una curva sigmoidal como la representada en
la figura 32..
Esta curva tiene tres regiones.

En la región I, en la que la
amplitud del factor de
intensidad de tensiones
aplicada es muy pequeña, las
grietas crecen muy despacio e
incluso pueden dejar de crecer
(da/dN=0) por debajo de un
valor umbral que se denomina
ΔKth. En la región II, que suele
corresponder con velocidades
de crecimiento de grietas por
fatiga entre 10-5 y 10-8 m/ciclo,
Figura 32. Curva de velocidad de crecimiento de grietas por fatiga
tenemos un ritmo de avance
lineal en las coordenadas doblemente logarítmicas de la figura. Dicha zona, denominada zona de
crecimiento estable, responde a la ley formulada por Paris en 1963:
da
C( K )m Ecuación 47
dN II
Donde C y m son constantes del material. El exponente m varía normalmente entre 3 y 4.
Finalmente, en la región III, las velocidades de crecimiento de la grieta son muy grandes y
aumentan enormemente con pequeñas variaciones del parámetro ΔK. Estamos ahora en una
zona próxima a la fractura catastrófica del elemento, hecho que tendrá lugar cuando el factor de
intensidad de tensiones máximo, Kmax, se iguale con la tenacidad a la fractura del material, KIC.
Obviamente, la zona más importante desde el punto de vista estructural es la de crecimiento

estable (zona II). La ley de Paris correspondiente a un material en particular se obtiene mediante
ensayos de laboratorio que se encuentran normalizados (ASTM E647). El uso de la ley de Paris
permite realizar con facilidad estimaciones de vida a fatiga de elementos estructurales con una

31
precisión bastante aceptable. Para ello no hay más que integrar la citada ley entre el tamaño de
grieta inicial, a0, y el final, af:
da
C ( K )m da
dN II C (Y a )m Ecuación 48
dN II
como K Y a
En el caso de que el factor de forma, Y, sea constante:
af m Nf
da m 2
m
C (Y ) dN Ecuación 49
a0 2 0
a
El tamaño de grieta inicial, a0 se puede determinar mediante diversas técnicas: inspecciones

visuales, ultrasónicos o rayos X. Si no se detectan grietas mediante dichos métodos, se considera
que la longitud de la grieta es igual a la resolución de los equipos de inspección.
Por su parte, el defecto crítico, ac, se calcula igualando el factor de intensidad de tensiones
máximo a la tenacidad a la fractura del material:
1 K C2
Y max af Kc ac Ecuación 50
Y2 2
max

32

Fractura Mecanica

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Dña. Cristina Rodríguez González

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Dicha información podrá remitirse a: rromero@cesol.es

2. MECÁNICA DE LA FRACTURA ELÁSTICO-LINEAL (MFEL) ........................................................................ 4

2.1. CRITERIO ENERGÉTICO DE FRACTURA .............................................................................................................. 4

3. INTRODUCCIÓN A LA MECÁNICA DE FRACTURA ELASTO-PLÁSTICA (MFEP) .........................................19

3.1. EL PARÁMETRO CTOD (ABERTURA DEL FRENTE DE LA GRIETA).......................................................................... 20

4. CRECIMIENTO SUBCRITICO DE GRIETAS ..............................................................................................29

4.1. CRECIMIENTO DE GRIETAS POR FATIGA ......................................................................................................... 29

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Sin embargo, un material que en unas determinadas condiciones tiene un comportamiento

Como es sabido, la presencia de un defecto o discontinuidad en un sólido, produce una

Parece pues conveniente, en el caso de elementos estructurales en los que la probabilidad de

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Surge así el análisis estructural basado en conceptos de la Mecánica de la Fractura, en el que

La tolerancia de diseño utilizando la mecánica de fractura implica por tanto la asunción de la

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Material Comportamiento de fractura típico

A la hora de estudiar el comportamiento de un sólido agrietado existen dos posibles enfoques: el

Los tres modos fundamentales de carga en estructuras agrietadas se representan en la figura 2.

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Figura 2. Modos de Carga

2. MECÁNICA DE LA FRACTURA ELÁSTICO-LINEAL (MFEL)

El análisis de estructuras basado en la mecánica de fractura elástico-lineal contempla tan sólo

2.1. Criterio energético de fractura

De acuerdo con la Primer Principio de la Termodinámica, cuando un sistema se desplaza desde

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donde E es la energía total, es la energía potencial total

donde 0 es la energía potencial para la placa no agrietada (energía elástica) y B es el espesor de

Donde s es la energía superficial del material. Por lo tanto:

Igualando ambas expresiones, nos queda:

Basándose en el análisis de Griffith mostrado anteriormente, en 1956 Irwin propuso un criterio

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Dado que G se obtiene a partir de la derivada de un potencial, también es llamada “fuerza

R= Gc = dWs/dA = 2wf Ecuación 10

Donde R o Gc es una medida de la tenacidad a la fractura del material, también denominada

Figura 4. Representación gráfica del criterio energético de fractura

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Obviamente, la tasa de liberación de energía, G, dependerá de la geometría que se esté

donde U es la energía elástica de deformación almacenada en el cuerpo y F es trabajo de las

Figura 5. Crecimiento de la grieta en control de carga

Figura 6. Crecimiento de la grieta en control de desplazamiento

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Dado que la variación de la flexibilidad con la longitud de la grieta no depende de que la

2.2. Criterio tensional de fractura

Aplicando la teoría de la elasticidad al caso de una

Los términos de mayor grado, no representados en la ecuación anterior, dependen de la

Como puede observarse, la constante K define la amplitud de la singularidad del campo de

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intensidad de tensiones. La tensión se incrementa proporcionalmente a K, por lo que conociendo

Modo I Modo II Modo III

donde es el coeficiente de Poisson, G es el módulo a cortante o módulo elástico transversal,

total I II III Ecuación 16

El factor de intensidad de tensiones, K, dependerá de las condiciones de carga y de la geometría

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La figura 8 Representa la variación de

El factor de intensidad de tensiones crítico, KIC, recibe el nombre de tenacidad a la fractura. La

El factor de intensidad de tensiones, K, dependerá de las condiciones de carga y de la geometría

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Sin embargo, cuando aun tratándose de la misma geometría de

El valor de f(a/W) se encuentra tabulado para las geometrías más