Universidad de Matanzas

Facultad de Ciencias Técnicas

Departamento de Química e Ingeniería Química

Trabajo Final de Ingeniería de Procesos I

Título: Producción de Ácido Sulfúrico

Autores: Katherine López Falcón

Yoandra Quintana Ortega
Claudia Tanquero Gil
Julio Cesar Peña
Xavier Jiménez
Roxana Liz Valdez

Tutores: Ing. Justo Abascal Zulueta

Ing. Daina Carriera Alcolea

Julio, 2018
Matanzas, Cuba
Nota de aceptación
Resumen

Con el propósito de analizar las causas que provocan la baja concentración de ácido
sulfúrico en el proceso de producción se realiza el presente proyecto de curso, el cual se
desarrolla en la UEB Rayonitro, situada en la provincia de Matanzas. Para ello se desarrolló,
inicialmente, una búsqueda bibliográfica que sentó las bases teóricas sobre conceptos y
definiciones relacionadas en el proceso de producción de ácido sulfúrico, así como las
materias primas, sustancias y equipos. Una vez descrito el proceso se procede a identificar
las causas que provocan el problema planteado. Como resultado se plantean las medidas a
tomar para erradicar dicha problemática
Summary

It order to analyze the causes of the low concentration of the sulfuric acid in its production
process, this course project is developed in the Rayonitro UEB, located in Matanzas province.
For that purpose it was developed, initially, a bibliographic research that set the theoric bases
about definitions and concepts related with the production process of sulfuric acid, and
primary materias, substances and equipments involved in the process. Once this process was
described, proceed to identify the causes of problem in question. As results, there are
exposed the measures to take to eradicate this problem.
Tabla de contenido

índice
Introducción 1
Capítulo 1 Análisis Bibliográfico 3
1.1 Antecedentes de la industria 3

1.2 Métodos de obtención del ácido sulfúrico 4

1.2.1 Obtención en laboratorio 4
1.2.2 Método de cámaras de plomos 4

1.2.3 Método de contacto 5

Capítulo 2 Materiales y Métodos 7

2.1 Descripción del proceso tecnológico. 7
2.2 Características de los principales equipos. 10
2.3 Operaciones unitarias que intervienen en el proceso. 18
2.4 Materias primas. Características y especificaciones de calidad. 19
2.5 Materiales auxiliares. 21
2.6 Producto final y subproductos. Uso y aplicaciones. 22
Calidad de las producciones. Especificaciones del producto
2.7 23
terminado.
Características generales de los residuales generados en el proceso.
2.8 24
Vía de tratamiento y eliminación.
2.9 Parámetros que deben ser controlados en el proceso. 24
2.10 Alteraciones del régimen normal de trabajo, causas y soluciones. 27
2.11 Otras tecnologías empleadas. Ventajas y desventajas 35
2.12 Técnicas analíticas aplicadas al producto final 37
2.13 Elementos principales de la calidad total del sistema productivo 37
2.14 Toxicidad en el proceso de ácido sulfúrico 38
2.15 Descripción del taller mecánico industrial 40
 2.16 Estrategia para el análisis de proceso 41
2.17 Análisis económico 43
Capítulo 3 Análisis de los resultados 46
Conclusiones 54

Bibliografía 55

Anexos
Introducción

El ácido sulfúrico es un compuesto químico extremadamente corrosivo cuya fórmula es

H2SO4. Es el compuesto químico que más se produce en el mundo, por eso se utiliza como
uno de los tantos medidores de la capacidad industrial de los países. Una gran parte se
emplea en la obtención de fertilizantes. También se usa para la síntesis de otros ácidos y
sulfatos y en la industria petroquímica.

Generalmente se obtiene a partir de dióxido de azufre, por oxidación con óxidos de nitrógeno
en disolución acuosa. Normalmente después se llevan a cabo procesos para conseguir una
mayor concentración del ácido. Antiguamente se lo denominaba aceite o espíritu de vitriolo,
porque se producía a partir de este mineral.

El ácido sulfúrico se encuentra disponible comercialmente en un gran número de

concentraciones y grados de pureza. Existen dos procesos principales para la producción de
ácido sulfúrico, el método de cámaras de plomo y el proceso de contacto. El proceso de
cámaras de plomo es el más antiguo de los dos procesos y es utilizado actualmente para
producir gran parte del ácido consumido en la fabricación de fertilizantes. Este método
produce un ácido relativamente diluido (62 %-78 % H2SO4). El proceso de contacto produce
un ácido más puro y concentrado, pero requiere de materias primas más puras y el uso de
catalizadores costosos. En ambos procesos el dióxido de azufre es oxidado y disuelto en
agua. El óxido de azufre es obtenido mediante la incineración de azufre, tostando piritas
(Disulfuro de hierro), tostando otros sulfuros no ferrosos, o mediante la combustión de sulfuro
de hidrógeno (H2S) gaseoso.

En la últimas dos décadas se ha desarrollado la tendencia a aplicar el método de doble

absorción (doble contacto), que consiste en pasar gases de cola por otra etapa de contacto
catalítico y absorción, con vistas a lograr una mayor eficiencia y menor contaminación, con la
consiguiente desventaja de elevar los costos, pero que se compensan en plantas de altas
capacidades de producción.

1
El método de contacto es el método empleado en la Empresa Rayonitro de la provincia de
Matanzas. El mismo consiste en hacer contactar los gases ricos en dióxido de azufre, con el
oxígeno del aire en presencia de un catalizador. Los catalizadores más utilizados
industrialmente son el platino y el pentóxido de vanadio, este último es el utilizado en la
empresa.

En este proyecto se efectúa un estudio sobre la evaluación y control de la calidad en el

proceso del ácido sulfúrico, para la determinación de las causas de baja o alta concentración
del mismo.
Es por ello que el problema científico que da lugar al trabajo investigativo es:

Problema
¿Cómo determinar las causas principales que pueden influir en la baja concentración final
del ácido sulfúrico?
Para dar solución a dicho problema, se plantea la siguiente hipótesis:
Hipótesis
Si se realiza un estudio de los parámetros que influyen en la calidad del ácido sulfúrico, se
podrá determinar las principales causas que influyen en la baja concentración final del
mismo.

Objetivo General
Determinar las causas que provocan la baja concentración del ácido sulfúrico en el proceso
de producción.

Objetivos específicos
1. Plantear la estrategia para el análisis de procesos.
2. Caracterización tecnológica del proceso.
3. Análisis de los parámetros del control de calidad del proceso.
4. Caracterización de los principales equipos.
5. Análisis económico.

2
Capítulo 1. Análisis Bibliográfico
En el siguiente capítulo se realiza un análisis sobre los tópicos más importantes encontrados
en la búsqueda bibliográfica sobre la producción de ácido sulfúrico.
También se abordan importantes aspectos teóricos sobre el proceso y las materias primas
involucradas que sirven de base para el desarrollo de la investigación.

1.1. Antecedentes de la Industria.

La Empresa Rayonitro surge a partir de la unión de la Empresa Rayonera de Matanzas y la

Empresa de Fertilizantes Completos Cubanitro, por Resolución No. 1560 de la Junta Central
de Planificación, del 16 de agosto de 1984, aplicándose la misma el 1 de enero de 1985.
Esta Empresa pertenece al Grupo Empresarial Químico Farmacéutico del Ministerio de la
Industria Básica.

La edificación de Cubanitro comienza en el año 1958 por la Compañía Cubana de Nitrógeno.

La misma contaba con Plantas productoras de Nitrato de Amonio (1959), Ácido Nítrico
(1959), Fertilizantes Complejos (1960), Fertilizantes Granulados (1965), Amoníaco (1968) y
una Planta que prestaba servicios a estas producciones, de agua tratada, vapor y
electricidad. Esta área se le adjudicó el nombre de mártir Raúl Cepero Bonilla en una
Asamblea General con los trabajadores en el año 1963. En 1968 todas las plantas estaban
en explotación.

La Planta de Fertilizantes Mezclados Frank País, ubicada al otro lado de la calle de las
instalaciones de Cubanitro y que fue fundada en el año 1916 para la fabricación de abonos
mezclados, pasa a formar parte de esta Empresa en el año 1977.

La Empresa Rayonera de Matanzas cuyo mártir que la identifica a partir de 1962 es Gonzalo
Quezada Rodríguez se inaugura en el mes de agosto de 1948 con el nombre Compañía
Rayonera de Matanzas S.A. y contaba con una planta productora de Fibra de Rayón Cortada
(Fibrana) y Cuerda de Rayón, una planta productora de ácido sulfúrico y bisulfuro de carbono
y una planta que prestaba servicios de suministro de vapor, agua tratada y electricidad.
Posteriormente se pone en servicio una planta de sulfato de sodio.

Ambas Empresas contaban con talleres de mantenimiento que permitían garantizar la

ejecución de sus propias reparaciones.

3
En el año 1984 cesa su producción la Planta de Amoníaco. Se crea la Empresa Rayonitro
integrada por las Plantas Productoras de:

Fertilizantes Complejos, Fertilizantes Granulados, Fertilizantes Mezclados, Ácido Nítrico,

Fibrana y Cuerda de Rayón, Ácido Sulfúrico, Bisulfuro de Carbono, Solución Electrolítica,
Sulfato de Sodio y un Área de Recepción, Almacenamiento y Venta de Amoniaco.

En el año 1996 cesa su producción la Planta de Fertilizantes Complejos y Ácido Nítrico (altos
costos de producción, producción no competitiva) y con ella la planta que suministraba los
servicios de Vapor, Agua Tratada y Electricidad. Cesa también la producción de cuerdas de
rayón. En el año 2000 cesa la producción de Fertilizantes Mezclados. En el año 2001 cesa la
producción de fibrana y con ello la Planta Generadora de Electricidad y la Planta de Bisulfuro
de Carbono.

Hoy la empresa Rayonitro está integrada por las Plantas Productoras de:

Fertilizantes Granulados, Fertilizantes Granulares Mezclados, Ácido Sulfúrico, Solución

Electrolítica, Sulfato de Sodio y un Área de Recepción, Almacenamiento y Venta de
Amoniaco. (Rayonera Proyect Cuba. Operation Manual.)

1.2. Métodos de obtención del ácido sulfúrico.

1.2.1. Obtención en laboratorio.

Se puede obtener haciendo pasar una corriente del gas dióxido de azufre (SO2) en disolución
de peróxido de hidrógeno (H2O2):

H2O2(ac)+SO2(g) H2SO4(ac)

Esta disolución se concentra evaporando el agua.

1.2.2. Método de cámaras de plomo.

En el proceso de cámaras de plomo el dióxido de azufre (SO 2) gaseoso caliente entra por la
parte inferior de un reactor llamado torre de Glover donde es lavado con vitriolo nitroso (ácido
sulfúrico con óxido nítrico (NO) y dióxido de nitrógeno (NO 2) disueltos en él), y mezclado con
óxido de nitrógeno (NO) y óxido de nitrógeno (IV) (NO 2) gaseosos. Parte de óxido de azufre
(IV) es oxidado a óxido de azufre (VI) (SO3) y disuelto en el baño ácido para formar el ácido
de torre o ácido de Glover (aproximadamente 78 % de H2SO4).

4
SO2+NO2 NO+SO3

SO3+H2O H2SO4

De la torre de Glover una mezcla de gases (que incluye óxido de azufre (IV) y (VI), óxidos de
nitrógeno, nitrógeno, oxígeno y vapor) es transferida a una cámara recubierta de plomo donde
es tratado con más agua. La cámara puede ser un gran espacio en forma de caja o un recinto
con forma de cono truncado. El ácido sulfúrico es formado por una serie compleja de
reacciones; condensa en las paredes y es acumulado en el piso de la cámara. Pueden existir
de tres a seis cámaras en serie, donde los gases pasan por cada una de las cámaras en
sucesión. El ácido producido en las cámaras, generalmente llamado ácido de cámara o ácido
de fertilizante, contiene de 62 % a 68 % de H2SO4.

NO+NO2+H2O 2HNO2

HNO2+H2SO3 H2SO4

Luego de que los gases pasaron por las cámaras se los hace pasar a un reactor llamado torre
de Gay-Lussac donde son lavados con ácido concentrado enfriado (proveniente de la torre de
Glover). Los óxidos de nitrógeno y el dióxido de azufre que no haya reaccionado se disuelven
en el ácido formando el vitriolo nitroso utilizado en la torre de Glover. Los gases remanentes
son usualmente liberados en la atmósfera (Sánchez, 2011)

1.2.3. Método de contacto.

El proceso se basa en el empleo de un catalizador para convertir el SO2 en SO3, del que se
obtiene ácido sulfúrico por hidratación

2SO2+O2 2SO3

SO3+H2O H2SO4

En este proceso, una mezcla de gases secos que contiene del 7 al 10 % de SO 2, según la
fuente de producción de SO2 (el valor inferior corresponde a plantas que tuestan piritas y el
superior a las que queman azufre), y de un 11 a 14% de O 2, se precalienta y una vez
depurada al máximo, pasa a un convertidor de uno o más lechos catalíticos, por regla general

5
de platino o pentóxido de vanadio (V 2O5), donde se forma el SO3. Se suelen emplear dos o
más convertidores.

Los rendimientos de conversión del SO2 a SO3 en una planta en funcionamiento normal
oscilan entre el 96 y 97 %, pues la eficacia inicial del 98 % se reduce con el paso del tiempo.
Este efecto de reducciones se ve más acusado en las plantas donde se utilizan piritas de
partida con un alto contenido de arsénico, que no se elimina totalmente y acompaña a los
gases que se someten a catálisis, provocando el envenenamiento del catalizador. Por
consiguiente, en ocasiones, el rendimiento puede descender hasta alcanzar valores próximos
al 95%.

En el segundo convertidor, la temperatura varía entre 500 y 600 °C. Esta se selecciona para
obtener una constante óptima de equilibrio con una conversión máxima a un coste mínimo. El
tiempo de residencia de los gases en el convertidor es aproximadamente de 2-4 segundos.

Los gases procedentes de la catálisis se enfrían a unos 100 °C aproximadamente y

atraviesan una torre de óleum, para lograr la absorción parcial de SO 3. Los gases residuales
atraviesan una segunda torre, donde el SO 3 restante se lava con ácido sulfúrico de 98 %. Por
último, los gases no absorbidos se descargan a la atmósfera a través de una chimenea.

Existe una marcada diferencia entre la fabricación del SO 2 por combustión del azufre y por
tostación de piritas, sobre todo si son arsenicales. El polvo producido en el proceso de
tostación nunca puede eliminarse en su totalidad y, junto con las impurezas, principalmente
arsénico y antimonio, influyen sensiblemente sobre el rendimiento general de la planta.

La producción de ácido sulfúrico por combustión de azufre elemental presenta un mejor

balance energético pues no tiene que ajustarse a los sistemas de depuración tan rígidos
forzosamente necesarios en las plantas de tostación de piritas. (Sánchez, 2011)

SO3+H2SO4 H2S2O7

H2O+H2S2O7 2H2SO4

6
Capítulo 2. Materiales y Métodos

2.1 Descripción del Proceso Tecnológico

Cuando el azufre se usa como materia prima, como es el caso de esta Planta (UEB
Rayonitro), la producción de ácido sulfúrico consiste: primero, en quemar azufre (S) para
formar el anhídrido sulfuroso (SO 2), algunos lo llaman bióxido o dióxido de azufre; segundo,
combinar el SO2 con oxígeno (O2) para formar el trióxido de azufre o anhídrido sulfúrico (SO 3);
y tercero, combinar el SO3 con agua para formar una solución que contenga
aproximadamente 98 % de ácido sulfúrico (H 2SO4).

S + O2 = SO2 + Calor

2SO2 + O2 = 2SO3 + Calor

SO3 + H2O = H2SO4 + Calor

El primer paso en el proceso es la combustión del azufre. El azufre derretido se atomiza al

horno horizontal cilíndrico donde se quema en presencia del aire suministrado por un
soplador, para convertirlo en SO 2. El aire antes de entrar al Horno, pasa a través de la Torre
de Secado donde es purificado con ácido sulfúrico de 98 % concentración para quitarle el
vapor de agua (humedad) siempre presente en el mismo. La humedad en el aire, si no se
elimina, conduce a dificultades en el proceso

El aire seco que entra en el Horno contiene aproximadamente 21 % de oxígeno (O 2) y 79 %

de Nitrógeno (N2). En el Horno de azufre se usa solamente parte del oxígeno del aire cuando
se quema el azufre; otra parte del oxígeno que aún queda después del Horno se utilizará en el
Convertidor donde se combina con el SO2 para producir el SO3.

Cuando se quema azufre se libera gran cantidad de calor que materialmente eleva la
temperatura del gas del horno. La temperatura así alcanzada está en proporción directa a la
concentración del gas (esto es, el % de SO 2 en el gas) y también depende de la temperatura
del azufre y del aire que entran al horno, así como de la cantidad de calor por radiación que
se pierde a través de las paredes del Horno.

7
En el segundo paso del proceso el SO 2 se hace combinar con algo del oxígeno que aún
queda después del horno, para formar el SO 3. Para este paso se desea que el gas esté a más
baja temperatura que cuando salió del horno, por tanto, es necesario enfriar el gas que sale
del horno y además es necesario eliminar posibles impurezas que le acompañan. El
enfriamiento se realiza por medio de una caldera que recupera el calor residual y que está
instalada a la salida del horno; el vapor producido se utiliza para derretir el azufre sólido y
mantenerlo fundido (estado líquido). Los gases ya enfriados pasan por filtros consistentes en
piedras de cuarzo de pequeño diámetro donde se depositan las impurezas (cenizas) que
contiene. Los gases ya enfriados y filtrados entran al convertidor por su parte superior.

En el Convertidor el SO2 es transformado en SO3 favorecido por el Catalizador que no se

afecta ni se consume. Como el SO 2 es transformado en SO3, se disipa calor y por lo tanto la
temperatura del gas aumenta y se hace necesario enfriarlo antes de que entre a la siguiente
Masa.

Masa 1. Aquí se debe convertir aproximadamente un 70% del SO 2 presente en los gases y
para enfriarlos antes de que entren a la Masa 2 se utiliza un intercambiador de calor conocido
como Intercooler No. 1. Se enfrían con aire atmosférico.

Masa 2. Aquí se debe convertir aproximadamente un 12 % del SO 2 que entra al Convertidor y

para enfriar los gases antes que entren a la Masa 3 se utiliza un intercambiador de calor
conocido como Intercooler No. 2. Se enfrían con aire atmosférico.

Masa 3. Debe convertir aproximadamente un 8 % del SO 2 que entró al Convertidor y para

enfriar los gases antes de entrar a la Masa 4 se utiliza una inyección de aire “directo”
proveniente de la línea de aire seco que alimenta al Horno.

Masa 4. Aquí se debe convertir el resto del SO 2. Los gases que salen de esta Masa deben
enfriarse antes de que pasen a la Torre de Absorción.

Si la operación es eficiente la Conversión Total debe estar entre 96 % - 97 %

aproximadamente.

En esta Planta se utiliza el Proceso de Contacto (o Catalítico) que consiste primordialmente

en el control de las temperaturas de entrada y salida de los gases a las Masas del
Convertidor.

8
Después de dejar el Convertidor los gases se enfrían pasando por las Torres de Enfriamiento
de SO3

El SO3 producido en el Convertidor, aunque está frío, no se combinará directamente con

agua, sino que tiene que ser combinado indirectamente absorbiendo el agua del ácido
sulfúrico de 98 %. Bajo esta condición el SO 3 fácilmente se combina con agua

en el ácido.

Esta operación se lleva a efecto en la Torre de Absorción donde los gases de SO 3 se ponen
en íntimo contacto con ácido de 98 % aumentando por tanto la concentración de H 2SO4. En
este equipo el ácido circula o cae por gravedad a través de anillos espirales de cerámica
colocados cuidadosamente para lograr un máximo de superficie de contacto con los gases
que fluyen de abajo hacia arriba.

El ácido suministrado a la Torre de Secado (deshidratación) se ha debilitado por la humedad

que le quita al aire, mientras que en la Torre de Absorción el ácido es fortalecido por el SO 3
absorbido. Nunca hay suficiente humedad en el aire para suministrar el agua que se requiere
para la combinación con el SO 3 para formar H2SO4, de aquí que el ácido que sale del fondo de
la Torre de Secado, después de mezclarse con el ácido que sale del fondo de la Torre de
Absorción, tiene mayor concentración que cuando éste entra por la parte superior de la dos
Torres. Antes de bombearlo nuevamente a la Torre de Secado y a la Torre de Absorción se
diluye con agua a una concentración conveniente (98.0 % - 98.5 %) para una absorción
eficiente del SO3; esta agua se le añade en uno de los Tanques de Proceso conocido como
Tanque de Dilución.

El ácido de recirculación o de proceso se calienta por la absorción del SO 3, por la absorción

de la humedad del aire en la Torre de Secado, por la adición de agua (dilución) en el Tanque
de Proceso y por la temperatura de los gases de SO 3 que entran a la Torre de Absorción. Es
por esto que el ácido debe enfriarse a una temperatura adecuada antes de repetirse el ciclo
de alimentación o bombeo a la Torre de Secado y a la Torre de Absorción. Para este
enfriamiento se utiliza un Enfriadero de serpentín o de cascada el cual consiste de un “banco”
de tubos de hierro fundido conectados en serie, uno encima de otro. El agua cae por la parte
superior de los “bancos” de tubos a través de bandejas distribuidoras. El ácido circula por el

9
interior de los tubos y el agua por el exterior. Debido a la continua formación de ácido sulfúrico
de aproximadamente 98 % de concentración el volumen de ácido, en el sistema de circulación
o proceso aumenta y continuamente se extrae suficiente ácido de los Tanques de Proceso
para mantener un nivel constante. El ácido extraído es la “producción” de la Planta. (Quesada,
1966) (Ver anexo #1)

2.2 Características de los principales equipos

1. Sopladores

Objetivo tecnológico: Elevar la presión del aire atmosférico para transportarlo a través de la
torre secado hasta el horno.

Soplador exterior: impulsar el aire a través de la torre de secado. Presión de salida = 20” H 2O

Soplador interior: impulsa el aire a través del horno. Presión de salida: 16,5 lbf/pulg 2 (psig)

Fenómeno físico.

Compresión. Elevación de la presión del aire.

2. Torre de secado

Objetivo tecnológico: Realizar el secado del aire atmosférico, es decir, eliminar el contenido
de humedad presente en el aire.

Características:

 Son dos torres iguales en paralelo.

 Recubierta de ladrillos antiácidos

 Empaquetados con anillos de cerámica.

 El aire se alimenta por debajo

 Por la parte superior se alimenta H2SO4 al 98,5 %

10
 El ácido sulfúrico absorbe la humedad del aire.

 El ácido sulfúrico se diluye (disminuye su concentración).

 La presencia de humedad en contacto con el SO 3 provoca nieblas de H2SO4 y problemas

de corrosión.

Fenómenos físicos

 Absorción física

 Dilución del ácido

3. Tanque de fusión de azufre (tacho) (derretidor)

Objetivos tecnológicos: Realizar la fusión del azufre, manteniéndolo en estado líquido a la

temperatura adecuada. Eliminar impurezas presentes en el azufre.

Características:

 Tanque de hormigón con dos divisiones

 Provistas de serpentines de vapor.

 El calor del vapor a través de los serpentines funde el azufre y lo mantiene a una
temperatura de 140 ºC.

 Se alimenta el azufre sólido a través de palas mecánicas y carretillas.

 El azufre debe tener una alta pureza (99 %).

 Las impurezas sedimentan en el fondo del tanque de fusión.

Fenómenos físicos

 Intercambio de calor

 Cambio de fase (fusión)

11
 Sedimentación

El azufre líquido es alimentado al horno mediante una bomba.

4. Horno de azufre

Objetivo tecnológico: Efectuar la combustión del azufre en presencia del O 2 del aire para
obtener el SO2

Características:

 El azufre líquido se alimenta a presión al quemador donde es atomizado.

 El azufre atomizado reacciona con el O2 del aire.

 La reacción de combustión es exotérmica por lo que se desprende una gran cantidad de

calor.

 El calor desprendido es absorbido por los gases de combustión, por lo que elevan su
temperatura (850 ºC).

 Se produce el SO2 según la reacción:

S(l) + ½ O2(g) = SO2(g)

Fenómeno químico: Combustión del azufre, formación de SO2.

Fenómeno físico: Calentamiento, elevación de la temperatura de los gases.

5. Caldera

Objetivo tecnológico: Enfriar los gases de combustión que salen del horno hasta la
temperatura adecuada de entrada al convertidor.

Objetivo energético: Utilizar el calor desprendido en la combustión del azufre para la

producción del vapor necesario para la fusión del azufre u otros fines tecnológicos.

12
Características:

 Los gases de combustión ceden calor, disminuyendo su temperatura.

 Se alimenta agua tratada a la caldera

 El agua absorbe el calor, elevando su temperatura y realizando el cambio de fase de

líquido a vapor (vaporización).

 Una parte de los gases de combustión del horno no pasan por la caldera. Se mezclan con
los gases que salen de la caldera, para alcanzar la temperatura adecuada a la entrada del
convertidor.

 El vapor producido en la caldera se utiliza para la fusión del azufre.

 Se aprovecha la energía (calor) desprendido en la combustión del azufre.

Fenómenos físicos

 Intercambio de calor con cambio de fases

6. Filtros

Objetivo tecnológico: Eliminar las impurezas presentes en los gases de combustión.

Características:

 Las impurezas presentes en los gases pueden envenenar el catalizador.

 El envenenamiento del catalizador reduce la superficie de contacto con los gases por lo
que afecta la conversión, es decir, la eficiencia del proceso.

 Son los filtros, rellenos de piedras de cuarzo donde se depositan las impurezas.

Fenómeno físico: Filtración

7. Convertido

13
Objetivo tecnológico: Convertir la mayor cantidad posible de SO2 a SO3.

Características:

 Es un equipo cilíndrico vertical dividido en cuatro masas de catalizador.

 El catalizador utilizado es V2O5.

 La reacción es exotérmica por lo que al pasar por las masas de catalizador se desprende
calor que calienta los gases.

 La temperatura a la entrada de cada masa de catalizador debe ser de alrededor de 450 ºC

por lo que antes de cada etapa debe hacerse un enfriamiento de los gases.

 A la salida de las masas 1 y 2 se enfrían los gases en intercambiadores de tubos con aire.

 A la salida de la masa 3 se inyecta aire seco que enfría y aporta oxígeno.

 Si la operación total es eficiente debe alcanzarse una conversión del 96 al 97 % de SO 2 a

SO3.

Fenómeno químico

Conversión del SO2 a SO3 según la reacción:

SO2(g) + ½ O2 = SO3(g)

Fenómeno físico

Intercambio de calor.

8. Enfriadores

Objetivo tecnológico: Enfriar los gases que van del convertidor hasta la temperatura
adecuada para realizar la absorción.

Características:

 Son dos equipos iguales en paralelo.

14
 Los gases entran por la parte superior y pasan a través de los tubos.

 El aire fluye a contracorriente por fuera de los tubos impulsados por el soplador,
intercambiando calor.

 La temperatura de los gases debe ser de 120-140 ºC.

Fenómeno físico: Intercambio de calor

9. Torre de absorción de ácido

Objetivo tecnológico: Realizar la absorción del SO3 en agua para formar el ácido sulfúrico.

 Los gases que contienen SO3 se ponen en contacto con el ácido sulfúrico al 98 % que se
alimenta a la torre.

 El SO3 reacciona con el agua contenida en el ácido produciéndose la reacción:

SO3 (g) + H2O(l) = H2SO4(l)

 Los gases penetran por la parte inferior y por la superior se alimenta el H 2SO4 al 98 %
mediante un distribuidor.

 Es una torre cilíndrica vertical, recubierta de ladrillos antiácidos y empacados con anillos
espirales cerámicos.

 Los anillos espirales cerámicos aumentan la superficie de contacto del ácido con los gases
para favorecer la absorción.

 La reacción es exotérmica por lo que el ácido aumenta su temperatura a la salida.

 El ácido debe alimentarse a la torre a una temperatura menor de 70 ºC.

 Debido a la absorción del SO3, el ácido aumenta su concentración a la salida de la torre.

 El ácido que sale va al tanque de recirculación.

 Los gases residuales van a la chimenea donde son expulsados a la atmósfera. Se llaman
gases de cola.

15
Fenómeno químico: Absorción del SO3 en agua

Fenómeno físico: Calentamiento del ácido

10. Torre de enfriamiento de agua

Objetivo tecnológico: Enfriar el agua para su recirculación al enfriadero de ácido.

Características:

 El agua se calienta al enfriar el ácido en el enfriadero por lo que debe enfriarse antes de
recircular al mismo.

 El enfriamiento se efectúa a través del contacto directo del agua que se distribuye en forma
de llovizna con el aire.

 Hay intercambio de calor del aire con el agua, enfriándose esta última.

 Hay transferencia de masa pues parte del agua se evapora, absorbiendo calor del agua.

 El agua evaporada debe reponerse a la torre de enfriamiento.

Fenómeno físico

 Transferencia de calor

 Transferencia de masa

11. Tanques de recirculación

Objetivo tecnológico: Ajustar la concentración del ácido a la norma del producto final.

Características:

 Son dos tanques interconectados entre sí.

 Reciben el ácido proveniente de la torre de secado y de la torre de absorción.

16
 Las concentraciones de estos ácidos son diferentes, por lo que debe ajustarse a la norma
establecida para el producto final.

 Se añade agua para ajustar la concentración del ácido al 98 %.

 De estos tanques se alimenta nuevamente el ácido a la torre de absorción y secado.

 En las torres el ácido se calienta debido a la absorción y la dilución. También la dilución en

el tanque desprende calor, por lo que previamente debe enfriarse este ácido antes de
alimentarlo a las torres.

 El ácido obtenido a la concentración adecuada se traslada a los tanques de

almacenamiento.

 El producto final debe tener 98 % concentración y menos de 100 ppm de hierro.

Fenómenos físicos

 Dilución del ácido sulfúrico

 Calentamiento del ácido.

12. Enfriadores de ácido

Objetivo tecnológico: Enfriar el ácido hasta la temperatura adecuada para la alimentación a

las torres de secado y absorción.

Características:

 Es un enfriador de cascada. El ácido fluye por el interior de los tubos en forma de serpentín
y el agua cae por fuera de ellos en forma de cascada, intercambiando calor.

 El agua absorbe calor, por lo que se calienta y es recirculada a través de la torre de

enfriamiento.

Fenómeno físico: Intercambio de calor.

17
2.3. Operaciones unitarias que intervienen en el proceso

Etapa Objetivo Equipo Operación unitaria

tacho Transferencia de
calor, flujo de
fluidos
Torre de secado Absorción del
de aire vapor de agua
Horno de Transferencia de
Producción de Producir SO2
combustión calor,
SO2
combustión
Caldera Transferencia de
calor
Filtro de gases Separación
mecánica
Segunda etapa Producir SO3 convertidor Transferencia de
(Producción a partir de calor
de SO3 a SO2
partir de SO2)
Obtener ácido Torre de Transferencia de
sulfúrico al absorción calor, absorción
98% Torre de Transferencia de
Tercera etapa
enfriamiento calor,
(Obtención de
transferencia de
H2SO4)
masa
Tanques Transferencia de
calor
Fuente de elaboración: propia

18
2.4. Materias primas. Características y especificaciones de calidad

Azufre: Elemento químico que existe en la naturaleza y a temperatura ambiente es un sólido

quebradizo de color amarillo.

El azufre es la primera materia prima de manipulación más sencilla que se conoce cuando se
trata de fabricar el ácido sulfúrico, y por esta causa es la más empleada en todas aquellas
regiones en que su precio lo permite.

El azufre tiene la ventaja de ser casi siempre muy puro, y si no lo es, su purificación es fácil;
por este motivo la purificación de gases obtenidos del azufre es casi siempre muy sencilla en
las plantas de ácido sulfúrico. Posee, además, la gran ventaja de consumir sólo el oxígeno
que precisa para su oxidación, al contrario de lo que sucede con los minerales sulfurados, que
consumen además oxígeno para la oxidación de los metales.

El azufre brillante generalmente contiene 0.03 - 0.05 % de materias carbonáceas, mientras

que el azufre oscuro contiene 0.10 o más.

Especificaciones
Características UM Norma Tolerancia
Pureza (base seca) % 99.8 mínimo
Materia orgánica % 0.03 máximo
Cenizas % 0.05 máximo
Humedad % 0.50 máximo
Arsénico ppm 0.25 máximo
Selenio ppm 1.0 máximo
Telurio ppm 1.0 máximo
Carbono ppm 250 máximo
Acidez como H2 SO4 ppm 500 máximo
Fuente: norma ácido 2008

Existen dos formas fundamentales de recibir el azufre, puede ser en estado sólido o en estado
líquido. Cuando se recibe el azufre en estado sólido, el cual se almacena a la intemperie, esto
constituye la primera desventaja, ya que el contenido de humedad por las lluvias se
incrementa considerablemente. Este azufre sólido es transportado hasta el tacho, el cual no
es más que un recipiente que posee interiormente una serie de serpentines por donde circula

19
el vapor, se produce un intercambio de temperatura del vapor al azufre y este último pasa de
su estado sólido al líquido.

En el caso del azufre derretido, la temperatura recomendada para su manipulación es de

120 a 150 °C. La viscosidad se incrementa rápidamente sobre 159° C, el punto de
derretimiento es de 119 °C y el punto de congelación es de 114,5 ° C

La presión de vapor recomendadas para mantener el calor en el azufre derretido es de 4 kg/

cm2 de vapor saturado y para derretir el azufre será de 7 kg/cm 2
de vapor saturado. (NEIB
2591-58)

Aire atmosférico seco: Aire con bajo contenido de humedad para evitar la formación de
nieblas en los equipos de la Planta. Se utiliza en la combustión del azufre. Es el mismo aire
ambiente que en íntimo contacto con ácido sulfúrico, en la Torre de Deshidratación, se le
reduce la humedad que le acompaña. (NEIB 2591-58)

Agua H.T.S: Agua “tratada” (suavizada) que se utiliza en la Caldera y en el proceso de

dilución del ácido sulfúrico. (NEIB 2591-58)

.
Especificaciones UM Norma Tolerancia
Solidos Totales ppm 400 máximo
2.5.
Disueltos
Dureza ppm 4 máximo
pH - 7.0-7.5 -

Materiales auxiliares.

Según la norma del proceso de ácido sulfúrico (NEIB 2591-58) los materiales auxiliares
deben cumplir las características siguientes:

Piedra cuarzo.

Descripción: Sólido.

Especificaciones UM Norma
Granulometría - -

20
 Diámetro externo mm 12.7-15.87

Catalizador de vanadio.

Descripción: sólido amarillo verdoso, en forma de “cilindro”.

Especificaciones UM Norma
Pentóxido de vanadio(V2 % 6.50-8.00
O5)
Forma Anillos 10 mm diámetro Exterior x 5 mm diámetro
Cilíndricos interior.
Densidad Kg /L 550-600
Temperatura de operación Catalizador BASF

04-110 ºC 415-630(dependiendo de la composición del

gas)
04-111 ºC 400-600 (dependiendo de la composición del
gas)

Suministrador actual: BASF

Embalaje: En bolsas plásticas contenidas en bidones de hierro

Vapor: Producido en la Caldera tiene una temperatura de 160 o C a una presión de 4.0 a 6.0
Kg/cm2, y es utilizado para derretir el azufre y/o mantenerlo en estado líquido.

Aire de Instrumentos: Aire comprimido con bajo contenido de humedad y libre de aceite,
utilizado en los equipos de Instrumentación. También se utiliza para agitar la Solución
Electrolítica.

Aire de Servicios: Aire comprimido con moderado contenido de humedad y aceite, utilizado
en el Quemador de diesel (gas-oil) para atomización; también se utiliza en equipos
neumáticos de mantenimiento.

21
2.6. Producto final y subproductos. Usos y aplicaciones

Producto final.

Según Elvers, Hawkins y otros (1989), en su forma pura, el ácido sulfúrico es un líquido
aceitoso, sin color y sin olor. En su forma comercial está usualmente impuro y su coloración
es pardusca. Es un compuesto químico corrosivo que cuenta con la propiedad de ser
fuertemente ácido y con un gran poder deshidratante. Proviene de origen industrial, derivado
del azufre que se posiciona como uno de los de mayor producción a nivel mundial.

Puede formar soluciones con el agua en cualquier proporción. Las soluciones acuosas de
ácido sulfúrico se nombran de acuerdo con el porcentaje en peso de ácido en la solución; el
Ácido Sulfúrico concentrado es entonces H 2SO4 al 100%, que se conoce como anhidro o
como monohidrato de trióxido de Azufre (EPA,2003).

El Ácido Sulfúrico puede disolver cualquier cantidad de trióxido de Azufre (SO 3). Al introducir
trióxido de Azufre sobre Ácido Sulfúrico concentrado se genera óleum, que por lo general se
comercializa en disoluciones de 10 a 70% de contenido de trióxido de Azufre y que se conoce
también como Ácido Sulfúrico fumante (United Nations Environmental Programme, 2003).

Subproductos

Ácido Sulfúrico Reactivo: Sus características son similares al ácido sulfúrico pero su contenido
de hierro debe ser inferior a 10 ppm.

Solución Electrolítica: Se obtiene por la dilución del ácido sulfúrico concentrado con agua
desmineralizada (L.T.S.). Debe tener una concentración aproximada de 33 % y un contenido
máximo de hierro de 30 ppm. Provoca quemaduras en contacto con la piel.

Aplicaciones:

Desde una perspectiva de la demanda, el ácido sulfúrico cuenta con diversas aplicaciones en
la industria generalmente en etapas intermedias de procesos, siendo su uso más importante
la utilización como insumo en la producción de fertilizantes. No obstante , otros usos
relevantes que reflejan su carácter de insumo de uso difundido corresponden a aplicaciones
en procesos de la industria de refinación de petróleo, la petroquímica y química, siderurgia,

22
 minería, textil, curtiembres, alimentos, generación de energía, potabilización de agua para
consumo humano, etc.

Los consumidores más importantes son los productores de ácido fosfórico (sector
agroquímico). Sin embargo, es también usado ampliamente en la producción de sales
sulfatadas, celofán, rayón, detergentes, ácido clorhídrico, ácido nítrico, tintes, pigmentos,
explosivos, refinación de petróleo, en la producción de baterías para vehículos, en el
tratamiento de agua industrial, y en el blanqueado de minerales. También se utiliza en la
industria metalúrgica y minera, tanto en los procesos de purificación o refinación (cobre, zinc,
etc.) como en tratamientos de eliminación de impurezas (decapado).(EPA, 2003)

2.7 Calidad de las producciones. Especificaciones del producto terminado

El ácido sulfúrico en la planta debe tener las siguientes especificaciones de calidad:

Especificaciones Tolerancia Norma

Acidez total como H2SO4 mínimo 97,5 ± 0,5 % m/m
Hierro como Fe máximo 0,005 % m/m o 100 ppm
Residuo por ignición máximo 0,03 % m/m
Arsénico como As máximo 0,0001 % m/m
Cobre como Cu máximo 0,0001 % m/m
Manganeso como Mn máximo 0,0001 % m/m
Nitrógeno como NH4 máximo trazas
Níquel como Ni máximo 0,0001 % m/m

2.8. Las características generales de los residuales generados en el proceso. Vía de

tratamiento y eliminación.

Actualmente la UEB Rayonitro no está generando ningún residual, debido a sus condiciones
económicas, por lo que todo lo que se debería desechar se reutiliza.
En la planta se encuentra almacenado gran cantidad de bisulfuro de carbono, que no es
residual de la misma, pero antiguamente se utilizaba en la producción de rayón, y no se ha
podido eliminar debido a sus características.
El bisulfuro de carbono es un producto químico altamente inflamable, se enciende
espontáneamente a 100 oC pero en determinadas condiciones puede ocurrir a más baja

23
temperatura: es completamente sensible a la luz y se evapora con gran facilidad. (Quesada,
1966)

2.9. Parámetros que deben ser controlados en el proceso.

CARTA DE PARAMETROS.

Tacho
Altura del azufre(cm) 10(mínimo) y 115(máximo)
Temperatura del azufre fundido(o C) 120-155(140 óptima)
Horno
Temperatura de los gases(o C) 900(máximo)
Temperatura de los gases a la salida(o C) 800(máximo)

Caldera

Temperatura de los gases a la salida (o C) 240 – 300

Temperatura de los gases a la salida unido a 460 – 600

los gases directos (o C)

Agua análisis del laboratorio STD (Sólidos 2000 (máximo)

Totales Disueltos) ppm

Presión de vapor (Kg./cm2) 11.0 (máximo)

Domo
Nivel del agua Mitad del Domo
Convertidor
Concentración SO2 en la entrada (%) 6.0 – 11.0

Temperatura de los gases a Temperatura a la salida

la entrada

Masa1 400 – 455 600(máximo)

24
Masa 2 420 – 450 600(máximo)
Masa3 430 – 450 600(máximo)

Masa 4 430 – 460 600(máximo)

Torres de enfriamiento de SO3

Temperatura de los gases a la salida (°C) 140 – 180

Torres de absorción

Temperatura del ácido a la entrada (OC). 80 (máximo)

Concentración del ácido a la entrada (%) 98.00 – 98.50

Tanques del proceso

Altura del ácido(cm)

Normal 31

Máximo EN OPERACIÓN NORMAL 40

Máximo cuando paran la bombas 55

Torres de enfriamiento

Temperatura de los gases a la entrada (ºC) 80 ( máximo)

Temperatura de los gases a la salida (ºC) 140 -180

Temperatura del agua a la salida(°C) 30(máximo)

Torres de absorción

Concentración a la entrada (%) 98.00 – 98.50

25
Caldera

Temperatura del agua a la entrada (ºC) 27-80

Bombas

Secado(Ampere) 18-20

Absorción(Ampere) 18-20

Fuente: NEIB 2591-58

NOTA: El Operador debe atender que las temperaturas de salida de las Masas no deben
pasar de 600 o C.

2.10 Alteraciones del régimen normal de trabajo, causas y soluciones

No. TIPO DE POSIBLES CAUSAS MEDIOS DE

ALTERACION ELIMINACION
1 Baja temperatura Baja temperatura Gases unión Pasar más gases por el
entrada Masa 1. salida Caldera y Directo Directo
2 Alta temperatura Alta temperatura Gases unión Pasar menos gases por
entrada Masa 1. salida Caldera y Directo el Directo cerrando
válvula de mariposa
3 Alta temperatura salida -Alta temperatura Gases -Bajar temperatura
Masa 1. entrada Masa 1. Gases entrada
-Alimentación de azufre al masa1.Cerrando la
Horno, en exceso. válvula de mariposa.
-Reducir alimentación
de azufre al Horno.
4 Alta temperatura -Deficiente regulación de los -Regular Dampers
entrada Masa 2 Dampers en el Intercooler No. pasando más gases
1 por el Intercooler y
menos por el by-pass.
-Deficiente regulación del -Regular abriendo más

26
 Damper del aire de el Damper.
Enfriamiento.
-Insuficiente aire de -Reparar los salideros
enfriamiento por salideros. de aire.
-Reducción de la capacidad de -Limpieza en un Bloque
enfriamiento del Intercooler de Parada o en un
No. 1 por acumulación de Paro por Reparaciones.
suciedad en el lado de los
gases.,

5 Alta temperatura -Deficiente regulación de los -Regular Dampers

Entrada Masa 3. Dampers en el Intercooler No. pasando más gases
2. por el Intercooler y
menos por el by-pass.
-Deficiente regulación del -Regular abriendo más
Damper del aire de el Damper.
Enfriamiento.
-Insuficiente aire de -Reparar los salideros
enfriamiento por salideros. de aire.
-Reducción de la capacidad de -Limpieza en un Bloque
enfriamiento del Intercooler de Parada o en un
No. 2 por acumulación de Paro por Reparaciones.
suciedad en el lado de los
gases.
6 Alta temperatura Poca entrada de aire directo y Aumentar inyección de
Entrada Masa 4. seco a la salida de la Masa 3. aire directo y seco
proveniente de la
entrada de aire al
Horno.

No. TIPO DE ALTERACION POSIBLES CAUSAS MEDIOS DE

ELIMINACION

27
7 Abundante drenaje en -Presencia de humedad en el -Cambio de la Bomba
las Torres de sistema de gases. de ácido de Secado,
Enfriamiento de SO3. defectuosa.
-Deficiente irrigación de ácido -Reparación del
en la Torre de Secado. Sistema de Irrigación
-Alta concentración del ácido en una Reparación.
del Proceso. -Aumentar la adición de
agua de dilución del
Proceso.
8 Baja temperatura Salida Desbalance térmico en Planta Regulación de la
gases Torres de según capacidad de entrada de aire de
Enfriamiento de SO3 producción. enfriamiento. (reducir)
9 Alta temperatura Salida Desbalance térmico en Planta Regulación de la
gases Torres de según capacidad de entrada de aire de
Enfriamiento de SO3. producción. enfriamiento.
(aumentar)
10 Alta temperatura del -Paro del Extractor de aire de -Arrancar el Extractor.
Agua de Enfriamiento. la Torre de Enfriamiento.
-Deficiencias en el trabajo de -Reparación de la Torre
la Torre de Enfriamiento de de Enfriamiento en una
Agua. Reparación.
11 Alta concentración de -Exceso de alimentación de -Disminuir la
SO2. (%) azufre al Horno. alimentación de azufre.
-Deficiente relación de aire + -Ajustar la relación aire
azufre. + azufre.
12 Baja concentración de -Baja alimentación de azufre -Aumentar la
SO2. (%) al Horno. alimentación de azufre.
-Deficiente relación de aire + -Ajustar la relación aire
azufre. + azufre.
13 Coloración amarilla al Tubo perforado u otro tipo de -Sustitución del tubo
añadir el indicador salidero en el Enfriadero de perforado.
Bromotimol Azul al Acido. -Reparación del
agua del Enfriadero de salidero.

28
 Acido.
14 Baja temperatura del -Poca entrada de vapor a los -Aumentar la entrada
azufre líquido en el serpentines. de vapor.
Tacho. -Baja presión del vapor a los -Aumentar la presión
serpentines. de vapor (Ver Libro de
Órdenes)

No. TIPO DE POSIBLES CAUSAS MEDIOS DE ELIMINACION

ALTERACION
15 Alta presión de -Bajo consumo de vapor. Abrir desahogo de vapor.
vapor en Caldera. -Desahogo de vapor muy
cerrado.
16 Baja presión de -Exceso de consumo -Regule el consumo de vapor.
vapor en la Caldera. -Pocos gases por Caldera. -Reducir gases por Directo.
-Muchos gases por
Directo. -Eliminar la condición que
-Baja capacidad de la provoca la baja capacidad de
Planta. la Planta.
-Baja alimentación de
azufre al Horno: -Restituir la adecuada
1. Bomba de azufre alimentación de azufre.
defectuosa. 1. Cambiar la Bomba de
azufre.
2. Quemador de 2. Cambiar Quemador de
azufre defectuoso. azufre.
Nota: Regular la cantidad de
Nota: Durante el gas-oil y aire sin que el
calentamiento de la Planta Quemador de gas-oil
con gas-oil (diesel) esto se provoque humos por
debe a desbalance entre combustión incompleta
la cantidad de as-oil y el
aire de la combustión.

29
17 Alto nivel de agua en -Descontrol del Sistema -Reparación del Sistema
la Caldera. Automático de control de Automático de control de nivel.
nivel. -Pare la Bomba de Agua a la
-Por estar fuera de servicio Caldera.
el Sistema Automático de -Regulación manual del nivel
control y se regula manual. en la Caldera.
-Fallo del aire de
Instrumentos.
18 Bajo nivel de agua -Paro de la Bomba de -Arranque de nuevo la Bomba
en la Caldera. Agua a la Caldera. de Agua en servicio o
arranque la
-Baja presión en la Bomba de repuesto.
descarga de la Bomba de -Regular cerrando, la
Agua a la Caldera, relativa recirculación de agua al
a la presión de vapor en el Tanque de succión de la
Domo. Bomba y así se aumenta la
(Continuará) presión en la descarga de la
18 (Continuación) Bomba.

-Vacío el Tanque de agua

de succión de la Bomba -En el Tanque de Agua de
de agua a la Caldera por: succión de la Bomba:
Bajo nivel de agua 1. Deficiencia del 1. Reparación
en la Caldera. flotante. del flotante.
(Continuación) 2. Descontrol en el 2. Mejor
trabajo manual del atención del trabajo manual
Operador. del Operador.

-Fallo en el suministro de -Avisar inmediatamente a

agua desde Planta Planta Eléctrica.
Eléctrica. Nota: En casos extremos de la

30
 pérdida total de la indicación
del nivel de agua en la
Caldera, pare la Planta y solo
se bombeará agua
nuevamente bajo el control del
Jefe de Turno.

19 Alto contenido (ppm) -No ejecución del drenaje -Ejecutar el drenaje

de Sólidos Totales diario reglamentado diario.
Disueltos (S.T.D.) en -Drenar la Caldera una vez por
el Agua de la Turno hasta lograr el control
Caldera. (máximo = de los S.T.D.
2000 ppm.) -Alto contenido (ppm) de -Establecer el Drenaje
S.T.D. en el Agua H.T.S. Continuo en la Caldera.
suministrada por Planta -Establecer comunicación con
Eléctrica Pta. Eléctrica.

20 Alta concentración -Insuficiente agua de -Aumentar adición de agua de

del ácido del dilución al Proceso. dilución.
Proceso. -Errores en el análisis del -Repetir el análisis y si es
Operador Auxiliar. posible verificar con el
Laboratorio Químico, enviando
una muestra.

No. TIPO DE POSIBLES CAUSAS MEDIOS DE

ALTERACION ELIMINACION
21 Baja concentración del -Exceso de agua de -Reducir la adición del
ácido del Proceso. dilución al Proceso. agua de dilución.
-Errores en el análisis del -Repetir el análisis y si

31
 Operador Auxiliar. es posible verificar
enviando una muestra
al Laboratorio Químico.
22 Baja concentración del En el proceso de Restituir la
ácido del Proceso. Calentamiento de la Planta concentración del ácido
con gas-oil, por el secado del Proceso mediante
del aire al Soplar, Quemar adiciones o trasiegos de
Semi-Directo y Quemar ácido de adecuada
Directo. concentración.
23 Alta temperatura en el -Por alta temperatura de -Ver “Alta temperatura
ácido del Proceso. los gases a la salida de las salida gases Torres
Torres de Enfriamiento de Enfriamiento SO3”.
SO3. -Ver “Alta temperatura
-Por alta temperatura del del Agua de
agua de enfriamiento. Enfriamiento”.
-Por reducción de la -Cambiar tubos
cantidad de tubos del dañados.
Enfriadero de Acido, por -Limpieza de canales y
roturas y falta de nivelación de las
repuestos. mismas. Suficiente y
-Irrigación deficiente o uniforme cantidad de
mala, del agua de agua a cada canal
enfriamiento en las canales distribuidora.
de distribución en el
Enfriadero de Ácido.
24 Oscilaciones de la -Bombeo deficiente desde -Avisar a Planta
presión del Agua de Pta. Eléctrica. Eléctrica para que
Dilución. (Agua H.T.S.) -Por estar fuera de servicio revise o cambie la
(Oscilaciones en el el Sistema Automático de Bomba de Agua H.T.S.
Rotámetro) Control de Agua a la -Mejor atención del
Caldera y se regula trabajo manual del
manualmente, no Operario.

32
 regulando correctamente el
Operario.

- Por mal funcionamiento -Revisión mecánica de

de la válvula-flotante en el la válvula-flotante. Si es
Tanque de agua de necesario una
succión de la Bomba de reparación, entonces el
Agua a la Caldera, aun Operador debe lograr
estando en servicio el un buen control manual
Sistema Automático de del nivel de agua en
Control de Nivel de Agua este Tanque.
en la Caldera

25 “MALA CHIMENEA” en -Paro de una de las -Arrancar la Bomba que

la Torre de Absorción. Bombas de Absorción. se paró si no hay otros
(Bomba de ácido) desperfectos.
-Bomba de Absorción -Cambiar la Bomba.
trabajando con deficiencia.
-Alta o Baja concentración -Restituir valor normal
del ácido del Proceso. de la concentración,
establecido.
-Alta temperatura de gases -Ver “Alta temperatura
a la salida de las Torres de salida gases Torres
Enfriamiento de SO3. Enfriamiento de SO3”.
-Tubos perforados en las -Sellar o taponar los
Torres de Enfriamiento de tubos, en una
SO3. reparación.
-Deficiente o mala -Cambio o reparación
irrigación del ácido por del sistema de irrigación
averías en los tubos o distribución de ácido,
distribuidores.(Irrigación en un Paro por

33
 interior Torre Absorción) Reparación.
26 Salpicaduras de ácido -Averías en los tubos del -Cambio o reparación
desde la Chimenea de Sistema de Irrigación del del Sistema de
la Torre de Absorción. ácido. Irrigación de ácido, en
(Llovizna ácida) un Paro por
-Caída del “deflector” Reparación.
interior de la Torre de -Reparación del
Absorción. “deflector” en un Paro
de la Planta.
27 Alto “amperaje” en las -Sobrecarga del motor. -Regular válvula
Bombas de Acido de -Exceso de flujo. descarga de la Bomba.
Absorción y Secado. -Defecto mecánico. -Inspección mecánica.
(Amperímetro) -Posible cambio de la
Bomba.
Fuente: NEIB 2591-58

2.11 Otras tecnologías empleadas. Ventajas y desventajas.

Hay dos tecnologías disponibles para la fabricación de ácido sulfúrico que no es el proceso
de cámaras de plomo que es obsoleto y no viable, es el caso del proceso de contacto
convencional y doble contacto o doble proceso de absorción.

Semejanzas:
 El azufre es quemado en el aire seco para formar el dióxido de azufre.
 El dióxido de azufre es hecho para reaccionar con el oxígeno del aire para formar el
trióxido de azufre.
 El trióxido de azufre es absorbido en el ácido sulfúrico para concentrarlo.
 Se añade agua continuamente para mantener la concentración deseada.

Diferencias:
Métodos de Simple contacto Doble contacto
fabricación de ácido

34
 sulfúrico
Absorción de so3 en Es realizado solo una Se realiza dos veces
agua vez

Costos de Barato Costoso

maquinarias e
instalaciones
Eficiencia en Ineficaz Eficiente
conversión absorción

Recuperación de Pobre Eficiente

calor

Control de No cumple Muy eficiente

contaminación

Consumo de materia Superior Inferior

prima por tonelada

Fuente: elaboración propia

Conclusiones:
La Selección de proceso depende completamente del cliente. Si el cliente está interesado en
mejores recuperaciones de calor, mejor conversión y eficiencia de absorción, consumo de
materia prima inferior por tonelada, y ambiente tecnológico amistoso, entonces él tiene que
optar por el proceso de doble absorción.

2.12. Técnicas analíticas aplicadas al producto final.

NC 23-02. Determinación de la concentración por medio de la densidad.

Objetivo y alcance:

35
El objetivo de esta norma es establecer el método de ensayo para determinar la
concentración de ácido sulfúrico por medición de la densidad hasta concentraciones de 90%
m/m.

NC 24-09. Ácido Sulfúrico Técnico. Especificaciones de calidad.

Esta norma establece las especificaciones de calidad del ácido sulfúrico técnico que se utiliza
para la producción de rayón, fertilizantes, papel, ácido clorhídrico, industria niquelífera
tratamiento de aguas, como materia prima en la preparación de disoluciones electrolíticas
para baterías ácidas, así como para otros usos industriales.

NC 24-11. Ácido sulfúrico para acumuladores. Especificaciones de calidad.

Esta norma establece las especificaciones de calidad del ácido sulfúrico utilizado como
electrolito en las baterías para acidas de tipo ramal. Esta norma no se aplica al ácido sulfúrico
empleado en las baterías estacionarias y otras baterías especiales.

2.13. Elementos principales de la calidad total del sistema productivo.

Índice Grado Clase 1 Clase 2

Conc. H2SO4 (%) 97.50 97.50

Contenido de Fe A
50 100
(ppm)

Conc. H2SO4 (%) 96.50 96.50

Contenido de Fe B
120 200
(ppm)
Elaborado por: Ing. Sady Alfonso Torres, Jefe de Laboratorio de Fertilizantes (2018)

2.14. Toxicidad en el proceso de ácido sulfúrico

Ácido sulfúrico

Efectos adversos potenciales para la salud:

36
Inhalación: irritación, quemaduras, dificultad respiratoria, tos y sofocación. Altas
concentraciones del vapor pueden producir ulceración de la nariz y garganta, edema
pulmonar, espasmos y hasta la muerte.

Ingestión: corrosivo. Quemaduras severas de boca y garganta, perforación del estómago y

esófago, dificultad para comer, náuseas, sed vomito con sangre y diarrea. En casos severos
colapso y muerte. Durante la ingestión o el vómito se pueden broncoaspirar pequeñas
cantidades de ácido que afecta los pulmones y ocasiona la muerte.

Piel: quemaduras severas, profundas y dolorosas. Si son extensas pueden ocasionar la

muerte. Los daños dependen de la concentración del ácido y la duración de la exposición.

Ojos: es corrosivo y puede causar severa irritación (enrojecimiento, inflamación y dolor).

Soluciones muy concentradas producen lesiones irreversibles, opacidad total de la córnea y
perforación del globo ocular. Puede causar ceguera.

Efectos crónicos: la repetida exposición a bajas concentraciones puede causar dermatitis. La

exposición a altas concentraciones puede causar erosión dental y posibles trastornos
respiratorios. El efecto crónico es la generación del cáncer.(Almeida, 2007)

Efectos del Azufre sobre la salud 

El azufre se puede encontrar frecuentemente en la naturaleza en forma de sulfuros. Durante

diversos procesos se añaden al medio ambiente enlaces de azufre dañinos para los animales
y los hombres. Estos enlaces de azufre dañinos también se forman en la naturaleza durante
diversas reacciones, sobre todo cuando se han añadido sustancias que no están presentes de
forma natural. Los compuestos del azufre presentan un olor desagradable y a menudo son
altamente tóxicos. (Almeida, 2007)

En general las sustancias sulfurosas pueden tener los siguientes efectos en la salud
humana: 

 Efectos neurológicos y cambios comportamentales

 Alteración de la circulación sanguínea 

37
  Daños cardiacos 
 Efectos en los ojos y en la vista
 Fallos reproductores
 Daños al sistema inmunitario 
 Desórdenes estomacales y gastrointestinales 
 Daños en las funciones del hígado y los riñones 
 Defectos en la audición
 Alteraciones del metabolismo hormonal 
 Efectos dermatológicos  
 Asfixia y embolia pulmonar 

Dióxido de Azufre (SO2)

El gas en la planta puede contener hasta 11 % de SO 2 a la salida del horno, decreciendo

hasta alrededor de 0.2% en la chimenea, este rango contiene una concentración
potencialmente peligrosa de este material.

El SO2 es un gas incoloro el cual es corrosivo a los ojos y al sistema respiratorio en bajas
concentraciones Puede detectarse fácilmente por el olfato a concentraciones de 3 a 4 ppm. La
concentración máxima permisible es 5 ppm (aproximadamente 15 mg/cu m) para
exposiciones de corto tiempo de sobre los 15 minutos y 2 ppm (aproximadamente 5 mg/cu.m)
por unas 8 horas de exposición. Concentraciones sobre los 400 ppm son consideradas
potencialmente letales. (Almeida, 2007)

Trióxido de Azufre (SO3)

El trióxido de azufre es el anhídrido del ácido sulfúrico y reacciona con la humedad para
formar ácido sulfúrico. El convertidor y las líneas de salida del mismo contienen considerables
cantidades de SO3. Las exposiciones a esta concentración de SO 3 puden resultar en severas
irritaciones de los ojos, membranas mucosas y otras áreas donde la humedad está disponible.
(Almeida, 2007)

Catalizador de Pentóxido de Vanadio

38
El vanadio puro es totalmente tóxico, pero el catalizador no es tan tóxico como los
componentes del vanadio puro, y es fabricado como un material sólido en bolas.

Un requerimiento necesario de precaución de seguridad es que cualquiera que vaya a

manipular el catalizador de vanadio debe usar un respirador todo el tiempo en las áreas
donde pueda inhalar el polvo del catalizador. Debe usar correctamente los anteojos de
seguridad, casco, guantes de goma, así como se recomienda que se usen ropas que cubran
parte del cuerpo; por ejemplo, overoles.

En casos de excesivas inhalaciones de polvos de componentes de vanadio son necesarios

los siguientes primeros auxilios: Salir de la exposición, descansar y mantenerse caliente.

Los primeros auxilios por afectación a los ojos consisten en lavar con abundante agua los
mismos y en casos severos buscar asistencia médica.

Si el vanadio es ingerido, lavar la boca con agua y si no vomita entonces inducirlo y obtener
asistencia médica.

El mayor riesgo a la salud con el vanadio ocurre con una inhalación de polvo cuando se
manipula o se realiza el cernido del catalizador. El valor máximo de concentración aceptable
para 8 horas de exposición es de 0,05 mg/cu.m.

El polvo es extremadamente irritante, produce edema en los pulmones el cual puede ser fatal.
Si es llevado a la boca, los componentes del vanadio producen vómitos, excesiva salivación y
diarrea. Largas dosis pueden dañar el sistema nervioso causando convulsiones e
inconsciencias. (Almeida, 2007)

2.15 Descripción del taller mecánico industrial

Área de maquinado. (Equipos)

 Torno
 Fresadora
 Electroesmiladora
 Taladro de columnas

39
Herramientas

 Pie de rey
 Micrómetro (0 a 25) (25 a 75) más de 75
 Comprobador de carátula
 Cuchilla de torno y de prensa ( para desbastar las piezas)
 Barrena (se utiliza en los taladros para abrir agujeros)

Necesidad e importancia del taller mecánico para garantizar el proceso tecnológico.
Toda industria debe tener un taller mecánico para garantizar su funcionamiento. La UEB
Rayonitro de Matanzas cuenta con uno, el cual es de vital importancia, ya que la empresa no
tiene la necesidad de contratar a otros talleres para reparar y dar mantenimiento a sus
equipos. Este funciona todo el tiempo con el objetivo de producir y reparar la mayor cantidad
de piezas, haciendo el mayor esfuerzo para que la empresa no realice gastos extraordinarios
en la compra de piezas que podrían producir ellos mismos. La existencia de este taller
asegura que, si se presenta cualquier situación con un equipo, se le dará solución de manera
rápida para afectar lo menos posible a la industria.

2.16 Estrategia para el análisis de procesos

Análisis de procesos: es el conjunto de estudios y trabajos mediante los cuales se caracteriza
el proceso tecnológico y se definen los cambios necesarios para mejorar la eficiencia técnico-
económica de la producción.

Acciones necesarias para realizar un adecuado análisis del proceso:

 Un estudio detallado del proceso y de sus requerimientos tecnológicos.
 Una búsqueda bibliográfica general y específica.
 La confección de resúmenes técnicos, diagramas de flujo e identificación de las
operaciones en básicas o fundamentales y de servicio o auxiliares.

Etapas fundamentales para el análisis de procesos:
1. Caracterización tecnológica del proceso.

40
 2. Identificación del problema a solucionar.
3. Planteamiento detallado de las diferentes alternativas de solución del problema.
Selección adecuada.
4. Realización practica de las modificaciones propuestas, comprobación y ajuste de los
resultados.

La empresa UEB Rayonitro de Matanzas presenta como principal problema la baja

concentración de ácido sulfúrico. a partir de los diagramas de Pareto e Ishikawa se determinó
las principales causas que dan origen al mismo. (ver anexo No.3 y No.4)

Tabla de resultados de las inspecciones realizadas:

Rublos Cantidad % de N % del total %

analizados de de acumulativo
violaciones violaciones de
violaciones
Concentración de 198 9,1 47,6% 47,6
H2SO4
Temperatura del 103 4,8 24,7% 72,3
azufre
Temperatura de 72 3,3 17,3% 89,6
los gases
Concentración de 25 1,2 6% 95,6
SO2
18 0,8 4,3% 99,9

Total 416 19,2 99,9% -

N: número de inspecciones
N=2165

41
2.17. Análisis económico

El costo de producción es el conjunto de gastos económicos en que se incurre en una planta

o proceso de producción, como consecuencia de la utilización de los recursos y materiales
humanos. Se calcula mediante la siguiente ecuación:
CP = CF+CV
Donde:

CP: costo de producción($/año)

CF: costo fijo($/año)

CV: costo variable($/año)

Los costos variables son aquellos costos que no dependen del volumen de producción, por
ejemplo: costo de administración, costo de amortización costa de salario de los trabajadores,
entre otros.

Los costos fijos son aquellos costos que, si dependen del volumen de producción, por
ejemplo: costo de las materias primas, costo de facilidades auxiliares (agua, aire, vapor, etc.),
costo de envases y embalaje, etc.

La amortización de una inversión es el costo que resulta de reponer a través del tiempo el
valor inicial de esa inversión. Muchas veces se identifica con el término: depreciación, que es
la pérdida de valor que sufre un equipo, tanto por su desgaste físico como por su desgaste
moral, en un tiempo dado que resulta ser generalmente su tiempo de vida útil. Su valor se
incluye en los costos fijos y pude ser calculado por la siguiente expresión:

1. A=(I-VR)/td ($/año)

Donde:

I: valor de la inversión ($)

VR: valor residual de la inversión ($)

td: tiempo de vida útil de la planta o equipos(años)

42
El costo unitario fijo es el costo fijo en que se incurre por unidad de producción. Su valor es
siempre variable para cada nivel de producción. Se calcula mediante la ecuación:

2. cuf=CF/N ($/t)

Donde:

N: volumen de producción(t/a)

CF: costo fijo total($/a)

El costo unitario variable es el costo variable que se produce por cada unidad de producción.
Su valor es siempre fijo para el mismo nivel de eficiencia

3. cuv=CV/N ($/t)

Donde:

CV: costo variable total($/a)

El valor de la producción es el valor económico de lo producido, conocido también como

ingresos. El valor de la producción depende del número de unidades producidas o volumen de
producción y del valor unitario del producto conocido también como precio unitario del
producto. Se expresa en $/a, $/día.

4. VP=pup*N

Donde:

VP: valor de la producción ($/a)

pup: precio unitario del producto ($/t)

Otras ecuaciones

CUT = CP/N CPP=CP/VP

RN = G/CP *100% CMP = PMP * T azufre
G = VP – CP PRI = I/G

Donde:

PRI-plazo de recuperación de la inversión(años)

43
G-ganancia($/A)

RN-rentabilidad (%)

CPP-costo por peso producido

CMP-costo de la materia prima

Capítulo 3. Análisis de los resultados

Tabla 3.1 Datos de la Empresa

44
Datos Precio Tipo de costo
Precio unitario del azufre $ 40.00 Tonelada Costo variable
Costo del catalizador $ 65700.00 al año Costo variable
Costo unitario de electricidad $ 5.45 × Tonelada de H2SO4 Costo variable
Costo unitario de las facilidades $ 0.88 × Tonelada de H2SO4 Costo variable
auxiliares
Costo de salario $ 78750.00 al año Costo fijo
Costo de administración $ 5625.00 al año Costo fijo
Costo de mantenimiento $ 41850.00 al año Costo fijo
Inversión inicial $ 282392.20 Costo fijo
Otros gastos $ 7200.00 al año Costo fijo
Precio unitario del producto $ 42.20 × Tonelada -----
Fuente: Ficha de costo (2016)

Además, se conoce que la planta consume el equivalente de 25.56 Toneladas de azufre al

día, el tiempo de vida útil de los equipos es de 10 años y el volumen de producción es de
76.18 toneladas de H2 SO4 al día al 98.5%.

Cálculo Económico

VP = PUP * N A = I- VR/ TD

VP = 42.20 tonelada/ día × 76.18 A =282392.20/10

VP = 3214.796 toneladas/dia×300dias A = 28239.22 al año

VP = 964438.8 pesos/año

CMP = PUP × T azufre consumido

CMP = 40 peso/tonelada × 25.56 tonelada/día × 300 día/año

CMP = 306720 pesos al año

45
Tabla 3.2 Cálculo costo variable

Precio azufre 306720.00 al año

Precio catalizador 65700.00 al año
Precio electricidad 124554.3 al año
Precio facilidades auxiliares 20111.52 al año
∑ CV 517085.82 al año

Electricidad: 5.45 pesos/tonelada×76.18 tonelada/día × 300 día/año

Electricidad = 124554.3 pesos al año

Facilidades Auxiliares = 0.88 pesos/tonelada× 76.18 tonelada/día × 300dia/año

= 20111.52 pesos al año

Tabla 3.3 Cálculo costo fijo

Costo de salario 78750.00 al año

Costo de administración 5625.00 al año
Costo de mantenimiento 41850.00 al año
Costo de la inversión 28239.22 al año
Otros gastos 7200.00 al año
∑ CF 161664.22 al año

CP = CF + CV

CP = 161664.22 + 517085.82

CP = 678750.04 pesos al año

46
CUF = CF/N

CUF = 161664.22 pesos/año/ 76.18 tonelada/día × 1año/300dias

CUF = 7.07 pesos/tonelada

CUV = CV/N

CUV = 517085.82 pesos/año/76.18 tonelada/día × 1año/300dias

CUV = 22.63 pesos/tonelada

CUT = CP/N

CUT = 678750.04 pesos/año/76.18tonelada/día × 1año/300dias

CUT = 26.70 pesos/ tonelada

Ganancia

G = VP – CP

G = 964438.8 pesos/año – 678750.04 pesos/año

G = 285688.76 pesos/año

Rentabilidad

RN = G/CP × 100%

RN = 285688.76 pesos/año /678750.04 pesos/año × 100%

RN = 42.09%

Plazo de recuperación de la inversión

PRI = I/G

PRI = 282392.20/285688.76

47
PRI = 0.988461

Costo por peso de producción

CPP = CP / VP

CPP = 678750.04 / 964438.8

CPP = 0.70

Tabla 3.4 Estructura de costo

Materia prima 45.2 %

Catalizador 9.7%
Electricidad 18.3%
Facilidades auxiliares 3.0%
Administración 0.83%
Mantenimiento 6.17%
Amortización 4.2%
Otros gastos 1.0%
Salario 11.6%
∑ 100%

Materia prima = CMP/CP ×100 %

Materia prima = 306720 pesos al año/678750.04 pesos al año × 100 %

Materia prima = 45.2%

Catalizador = CUCat/CP ×100%

48
Catalizador = 65700pesos al año / 678750.04 pesos al año × 100%

Catalizador = 9.7%

Electricidad = CE /CP ×100%

Electricidad = 124554.3 pesos al año/678750.04 pesos al año × 100%

Electricidad = 18.3%

Facilidades

Auxiliares = CAU/CP × 100%

FA = 20111.52 pesos al año/ 678750.04 × 100%

FA = 30. %

Administración = CA/CP × 100%

Administración = 5625 pesos al año/678750.04 pesos al año × 100%

Administración = 0.83%

Mantenimiento = CM /CP × 100%

Mantenimiento = 41850 pesos al año/ 678750.04 pesos al año × 100%

Mantenimiento = 6.17%

Amortización = CAM/CP × 100%

Amortización = 29239.22 pesos al año/678750.04 pesos al año × 100%

Amortización = 4.2%

49
Otros gastos = OG/CP × 100%

Otros gastos = 7200 pesos al año /678750.04 pesos al año × 100%

Otros gastos = 1.0%

Salario = GS /CP × 100%

Salario = 78750 pesos al año/ 678750.04 pesos al año × 100%

Salario = 11.6%

Insumo de Materia Prima

IMP = tonelada de materia prima/ tonelada de H2SO4

IMP = 25.56/76.18

IMP = 0.34

Punto de equilibrio

No = CF/pup-cuv

No = 161664.22 pesos al año/42.20 toneladas al año -22.63pesos/tonelada

No = 8260.8 pesos al año/300

No = 27.54

Conclusión parcial:

Después de calcular los indicadores económicos se puede comprobar que la empresa es

eficiente, pues presenta una ganancia cuyo valor es de285688.76 ($/año) lo que significa que
el valor de la producción es mayor que el costo de producción (VP>CP). En el proceso se
logra el punto de equilibrio cuando la empresa produce 27.54 t del acido, momento en que el
costo de producción se iguala al valor de la producción, a partir de aquí se comienza a

50
obtener ganancia. En el anexoNo.5 se muestra el gráfico del punto de equilibrio donde se
ilustra que, la línea azul cuya pendiente = pup y la línea roja cuya pendiente = cuv se cortan
rápidamente y en ese momento se logra el punto de equilibrio, a partir de aquí la línea azul
que muestra el comportamiento del valor de la producción comienza a estar por encima de la
línea roja que muestra el comportamiento del costo de producción.
El resultado del cálculo del costo por peso es menor que la unidad, su valor es de 0,70, lo
que significa que para producir un peso se requiere un costo de 0,70 centavos y se obtiene
una ganancia de 0,30 centavos.
En el proceso se obtiene una rentabilidad de 42.09%, por lo que la empresa presenta un
resultado favorable con relación a este indicador económico.
El cálculo de la estructura de costo evidencia que el mayor gasto que realiza la empresa está
identificado en la obtención de la materia prima que se requiere para garantizar el proceso,
representando un 45.2%del costo de producción. Esto se puede apreciar en la tabla 3.4
donde aparece la tabla de la estructura de costo. El resto de los elementos que intervienen
en la estructura de costo de producción, tienen una participación ínfima en el total de costos.

Teniendo en cuenta los objetivos propuestos para el desarrollo de esta investigación y como
confirmación de la hipótesis planteada, se proponen a continuación una serie de medidas
para mejorar de alguna manera el problema objeto de estudio de la presente investigación:
 Comprar bombas de repuesto para en caso de rotura no detener la producción.
 Controlar la alimentación de azufre en el horno para que el SO 2 salga con la
concentración deseada.
 Analizar continuamente muestras de la producción en el laboratorio para verificar que
todos los parámetros estén en orden.

51
Conclusiones
1. Se realizó una caracterización tecnológica del proceso de producción donde se
analizó las principales etapas del mismo
2. Se analizaron los principales parámetros de calidad del proceso así como las
consecuencias de su violación.
3. Después de analizar cuidadosamente los parámetros que influyen en la calidad del
proceso de producción se determinaron las causas fundamentales de la baja
concentración del ácido sulfúrico.
4. Se confeccionaron los diagramas de Pareto e Ishikawa los cuales revelan las
principales causas del problema.
5. Se realizó un análisis económico del proceso el cual arrojó como resultado que es un
proceso rentable.

52
Bibliografía
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Guideline for Sulfuric Acid.
2. United Nations Environmental Programme. SIDS Initial Assessment Report for 11
SIAM, Sulfuric Acid [en línea].Septiembre de 1978 [citado abril 26 de 2003]. Disponible
en http://www.cdc.gov/niosh/pdfs/0577.pdf
3. “ATSDR en Español - Resumen de Salud Pública: Anhídrido sulfúrico y ácido
sulfúrico” [online]. [citado 25 marzo de 2011]. Disponible en Internet:
http://www.atsdr.adc.gov
4. “Manufactura de Ácido Sulfúrico (Artículo sobre el proceso a nivel industrial por Ing.
José E. Calderon CS Group)”. [online]. [citado 22 marzo de 2011]. Disponible en
Internet: http://www.csgrouppr.com
5. “Proyección del mercado de ácido sulfúrico en Chile hasta el 2015”. [online]. [citado
20 marzo de 2011]. Disponible en Internet: http://www.cochilco.cl
6. Editores: Elvers B, Hawkins S y otros; Ullman´s Encyclopedia of Industrial Chemistry;
Volumen 24; Quintabedición completamente revisada; Editorial VCH; New York,
U.S.A.; 1989. ehc/ehc/ehc008.htm Enero de 2001 [citado abril de 2003]. Disponible en
http://www.chem.unep.ch/irptc/sids/volume10/v10_2/
7. Environmental Protection Agency (EPA). Sulfuric Acid Chemical Profile and
Emergency First Aid Treatment Guide [en línea]. Octubre de 1985, revisado noviembre

53
 de 1987 [citado Abril 26 de 2003]. Disponible
http://yosemite.epa.gov/oswer/ceppoehs.nsf/Alphabetical_Results?
OpenView&Start=291 julio de 2003]. Disponible
http://www.jtbaker.com/msds/englishhtml/S8234.htm
8. Mallinckrodt Baker, Inc. Material Safety Data Sheet, Sulfuric Acid, 52 – 100% [en
línea]. Febrero de 2002 [citado Octubre de 2000 [citado abril 26 de 2003]. Disponible
en http://www.ilo.org/public/english/protection/
9. Organización Mundial de la Salud (OMS); Environmental Health Criteria 8, Sulfur
Oxides and Suspended.
10. Organización Mundial de la Salud (OMS); International Chemical Safety Cards,
Sulfuric Acid [en línea].safework/cis/products/icsc/dtasht/_icsc03/icsc0362.htm
sidsv10_2_7664939.pdf.
11. Particulate Matter [en línea]. 1979 [citado abril 26 de 2003]. Disponible en
http://www.inchem.org/documents/

54
 Anexos
Anexo No1 Diagrama de flujo del proceso tecnológico

55
Anexo No.2 diagrama de bloques

56
Anexo No.3 Diagrama de Pareto

57
 120.00%

100.00% 99.90%
95.60%
89.60%
80.00%
72.30%

60.00%
47.60%
47.60%
40.00%
% del total de violaciones
24.70%
% acumulativo de violaciones
20.00% 17.30%
6.00% 4.30%
0.00%
fre

e
as
2

je
nt
SO

os

na
zu

tra
tu
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la

fil
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ed
de

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ra

m
m
nc
pe

Ab
de
Bo
Co
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ia
Te

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se
Au

Anexo No.4 Diagrama de Ishikawa (Ver fuera del trabajo)

58
Anexo No.5 Punto de equilibrio

Serie2- valor de la producción

Serie1-costo de la producción

59