Actividad4 2

TECNM
ITM
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
INTRODUCCIÓN A LA SEGURIDAD, HIGIENE Y

SALUD INDUSTRIAL
ACTIVIDAD 4.2 INVESTIGACIÓN DE ACCIDENTES E

INCIDENTES
MAESTRO: BERNARDIONO ARGUELLES PÉREZ
INTEGRANTES DEL GAC
-FABIOLA GONZÁLEZ NAVA
-MARÍA FERNANDA FRANCO HERNÁNDEZ
-IMANOL LÓPEZ MORÁLES
-JOSÉ ANDRÉS MEDIERO ZALDÍVAR
-HERBERTH ABRAHAM BE ALCALÁ
GRUPO 4I1
TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO
INSTITUTO TECNOLÓGICO DE MÉRIDA
Departamento: IngenieríaIndustrial
FOTO GRUPAL DEL GAC
ÍNDICE
1
Tabla de contenido
ÍNDICE........................................................................................................................................2
GLOSARIO.....................................................................................................................................................3
Introducción.................................................................................................................................................4
Preguntas guía.............................................................................................................................................5
¿Qué pasa si …?.........................................................................................................................................15
Análisis de riesgos de operatividad en los procesos HAZOP.....................................................................16
Listas de verificación..................................................................................................................................20
Análisis de modo falla y efecto (AMEF).....................................................................................................22
Análisis por el método de árbol de fallas..................................................................................................25
Diagramas..................................................................................................................................................27
Videos para complementar el aprendizaje................................................................................................29
Conclusión..................................................................................................................................................31
Referencias................................................................................................................................................32
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GLOSARIO
Verificación: Comprobación o ratificación de la autenticidad o verdad de una cosa.
Operatividad: Cualidad de que obra y produce el efecto esperado.
Potencial: Que no es, no se manifiesta o no existe, pero tiene la posibilidad de ser, de

manifestarse o de existir en un futuro.
Inherente: Que es esencial y permanente en un ser o en una cosa o no se puede separar de

él por formar parte de su naturaleza y no depender de algo externo.
Parámetro: Elemento o dato importante desde el que se examina un tema, cuestión o

asunto.
Discontinuo: Que consta de partes o elementos separados.
Delimitar: Determinar y marcar con claridad los límites de un país o de un terreno, o

establecer los límites que existen entre dos cosas.
Disolvente: Sustancia o líquido capaz de disolver un cuerpo u otra sustancia.
Reactor: Motor que funciona mediante la expulsión a gran velocidad y presión de un

chorro de gases producidos por combustión.
Caudal: De la causa o relacionado con ella.
Correlativo: Que tiene o indica correspondencia o relación recíproca entre dos o más
acciones o fenómenos.
Exhaustivo: Que agota la materia de que se trata o es muy completo.
Metodología: La ciencia que se ocupa de las mediciones, unidades de medida y de los

equipos utilizados para efectuarlas, así como de su verificación y calibración periódica.
Predictivo: Que anuncia por revelación, ciencia o conjetura [algo que ha de suceder].
Criticidad: Actitud, proceso o condición de crítico (relativo a la crítica, relativo a la crisis,

decisivo, que juzga con rigor).
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Introducción
En este trabajo de análisis y aprendizaje abordaremos 1 subtema muy interesante que
corresponde a la cuarta unidad la cual es la metodología para análisis de riesgos; este
subtema se centra en las herramientas de análisis y evaluación de riesgos. Como sabemos
día tras día nos exponemos a riegos de todo tipo ya sea en el trabajo o cualquier otro lugar,
en el ámbito empresarial podemos hacer un análisis de riesgos ya que la mayor parte de las
acciones son establecidas y es posible cuantificar ellos riesgos al que se puede estar
expuesto, esto puede suponer una diferencia entre el la falla y el éxito. Como hemos
abordado en temas anteriores las empresas obtienen un crecimiento sostenido y una mayor
ganancia cuando existe un programa integrado de seguridad y gestión de riesgos, por ello la
aplicación de herramientas que analicen y evalúen los riesgos es de gran importancia para
abordar amenazas de forma organizada, existen diversas herramientas pero se abordara con
más fuerza el análisis funcional de operatividad (HAZOP), las listas de verificación, el
análisis de falla y efecto (AMEF) y el análisis por el método del árbol de fallas.
Las herramientas antes mencionadas son herramientas que aplican técnicas para el análisis
y la evaluación de riesgos. Primeramente se abordara el análisis funcional de operatividad
(HAZOP) la cual es un proceso general de identificación de los riegos para definir posibles
desviaciones del rendimiento esperado y es utilizado para detectar situaciones de
inseguridad en plantas industriales; la segunda herramienta a tratar serán las listas de
verificación las cuales se tratan de una manera simple de identificar riesgos ya que se
proporciona una lista de las incertidumbres típicas que se consideraran; posterior a ello se
tomara en profundidad al análisis de falla y efecto (AMEF) la cual es una técnica que
identifica y analiza los fallos potenciales, mecánicos y los efectos de esos fallos, este es
utilizado para el diseño de componentes y productos sistemas, procesos de fabricación y
montaje, servicios y software; y por ultimo abordaremos el análisis por el método del árbol
de fallas la cual se inicia con un evento no deseado y determina todas las maneras en la que
pueda ocurrir, estos eventos se representan mediante un diagrama de árbol lógico, una vez
hecho esto se consideran las posibilidades de reducir las posibles causas y fuentes.
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Estas técnicas son recomendaciones que se da en la norma ISO 31010 para la gestión de los
riesgos, al igual que para su análisis y evaluación, en este trabajo en GAC nos iremos
extendiendo en el análisis de este tema como parte de la actividad 2 del tema 4.
Preguntas guía
¿Qué es la metodología what if?
El método exige el planteamiento de las posibles desviaciones desde el diseño,

construcción, modificaciones de operación de una determinada instalación.
Evidentemente, requiere un conocimiento básico del sistema y la disposición mental para

combinar o sintetizar las desviaciones posibles ya comentadas, por lo que normalmente es
necesaria la presencia de personal con amplia experiencia para poder llevarlo a cabo.
¿En dónde se puede aplicar esta metodología?
El método tiene un ámbito de aplicación amplio ya que depende del planteamiento de las
preguntas que pueden ser relativas a cualquiera de las áreas que se proponga la
investigación como: seguridad eléctrica, protección contraincendios, seguridad personal,
etc.
Las preguntas se formulan en función de la experiencia previa y se aplican, tanto a

proyectos de instalación, como a plantas en operación, siendo muy común su aplicación
ante cambios propuestos en instalaciones existentes.
¿Cuáles son los recursos necesarios para aplicarla?
Normalmente las cuestiones se formulan por un equipo de dos o tres personas especialistas
en las áreas apuntadas en el apartado anterior, los cuales necesitan documentación detallada
de la planta, del proceso, de los procedimientos y posibles entrevistas con personal de
operación.
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El resultado del trabajo será un listado de posibles escenarios incidentales, sus
consecuencias y las posibles soluciones para la reducción del riesgo.
¿Cuáles son las ventajas e inconvenientes de aplicarlas?
Es un método menos estructurado que el HAZOP y FMEA, por lo que su aplicación es más
sencilla, sin embargo su exhaustividad depende más del conocimiento y experiencia del
personal que lo aplica.
¿Cuáles son las etapas fundamentales de un análisi what if?
-Definición del alcance del estudio.
-Recogida de la información necesaria.
-Definición de los equipos.
-Desarrollo de las cuestiones.
-Informe de resultados.
¿Cuándo hacer un HAZOP?
El HAZOP es adecuado tanto par una etapa de diseño, como en la etapa de operación,
evaluando en ambos casos las consecuencias de posibles desviaciones en todas las unidades
de proceso, tanto si es continuo (batch) como discontinuo (semi-batch), a instalaciones
simples o complejas.
¿Cuáles son las ventajas de un estudio HAZOP
Un análisis de riesgos con metodología HAZOP no sólo permite mejorar la seguridad de

una instalación, sino que también sirve para poner de relieve los posibles problemas de
diseño y/o de operatividad en una fase temprana del desarrollo del proyecto. También se
emplea como herramienta eficaz para auditorías de seguridad o identificación de riesgos de
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una instalación existente, o para anticipar medidas de seguridad ante posibles cambios en
un determinado proceso.
¿En dónde se creó la metodología HAZOP?
El método nació en 1963 en la compañía ICl (Imperial Chemical Industries), en una época
en que se aplicaba en otras áreas las técnicas de análisis crítico. Estas técnicas consistían en
un análisis sistematizado de un problema a través del planteamiento y respuestas a una serie
de preguntas (¿cómo?, ¿cuándo?, ¿por qué? ¿quién?, etc.). La aplicación de estas técnicas
al diseño de una planta química nueva puso de manifiesto una serie de puntos débiles del
diseño.
¿Qué es la metodología HAZOP?
Es una técnica de identificación de riesgos inductiva basada en la premisa de que los

accidentes se producen como consecuencia de una desviación de las variables de proceso
con respecto de los parámetros normales de operación. La característica principal del
método es que es realizado por un equipo pluridisciplinario de trabajo.
¿En dónde se puede aplicar la metodología HAZOP?
El método encuentra su utilidad, principalmente, en instalaciones de proceso de relativa

complejidad, o en áreas de almacenamiento con equipos de regulación o diversidad de tipos
de trasiego.
Es particularmente provechosa su aplicación en plantas nuevas porque puede poner de

manifiesto fallos de diseño, construcción, etc. que han podido pasar desapercibidos en la
fase de concepción. Por otra parte, las modificaciones que puedan surgir del estudio pueden
ser más fácilmente incorporadas al diseño.
Aunque el método esté enfocado básicamente a identificar sucesos iniciadores relativos a la

operación de la instalación, por su propia esencia, también puede ser utilizado para sucesos
iniciadores externos a la misma.
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¿Cuáles son los recursos necesarios para utilizar esta técnica?
La característica principal de la técnica es que se realiza en equipo en sesiones de trabajo

dirigidas por un coordinador. El equipo de trabajo debería de estar compuesto, como
mínimo, por:
-Responsable de proceso.
-Responsable de la operación de la planta.
-Responsable de seguridad.
-Responsable del mantenimiento.
-Coordinador.
¿Qué actitudes deben tener las personas que utilizan esta técnica?
Las personas que toman parte en las sesiones deberán de ser personas:
-Muy conocedoras de la planta y expertas en su campo.
-Dispuestas a participar activamente.
¿Qué es una lista de verificación?
Son listas diseñadas para la realización de actividades repetitivas, ya que permiten controlar
el cumplimiento de una lista de requisitos o recopilar datos de forma ordenada y
sistemática. Se utilizan para realizar verificaciones estandarizadas de actividades o
productos, asegurándose de que el trabajador o inspector no olvide ningún punto
importante.
¿Para qué son las listas de verificación?
Puede usar las listas de verificación para las siguientes tareas:

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-Llevar a cabo actividades en las que es importante que no se olvide ningún paso y que las
tareas se realicen en un orden establecido.
-Realizar inspecciones en terreno.
-Verificar o examinar productos y/o procesos.
-Examinar o analizar la ubicación de los problemas.
-Verificar las causas de los defectos.
-Verificar y analizar las distintas operaciones.
-Recolectar datos para análisis futuros.
¿Por qué usar listas de verificación?
Cuando realizas una tarea que involucra varios pasos, es fácil olvidarse de uno de ellos. Las
listas de verificación ayudan a no olvidar ningún punto. Entonces, si haces algo
repetitivamente y quieres hacerlo bien cada vez, una lista de verificación es una
herramienta indispensable.
Las listas de verificación ahorran tiempo, permiten delegar tareas y nos ayudan a
simplificar nuestras vidas y a que nuestros negocios sean más productivos.
¿Cómo usar las listas de verificación?
-Las listas de verificación deben estar claramente diseñadas e incluir todos los aspectos que
pueden proporcionar datos de interés para tu organización.
-Una lista de verificación efectiva debe establecer claramente lo que debe verificarse, cuál
es el criterio de cumplimiento o no conformidad y la frecuencia del control o verificación.
-También es importante tener una sección de observaciones para proporcionar información

adicional.
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-Las listas de verificación también se usan para informar sobre el estado de las operaciones
y para evaluar los procesos de producción y las gestiones de comercialización sin la
necesidad de estadísticas o gráficos más complejos.
¿Para qué sirven las listas de chequeo?
-Durante la realización de actividades en las que es muy importante que no se olvide

ningún paso y deben hacerse las tareas con un orden establecido.
-Realizar inspecciones donde se deja constancia de cuales han sido los puntos
inspeccionados.
-Verificar o examinar artículos.
-Examinar o analizar la localización de los defectos.
-Verificando las causas de los defectos.
-Verificar y analizar las operaciones.
-Recopilar datos para su futuro análisis.
¿Qué es el AMEF?
El Análisis del Modo y Efecto de Fallas (AMEF), es un procedimiento que permite

identificar fallas en productos, procesos y sistemas, así como evaluar y clasificar de manera
objetiva sus efectos, causas y elementos de identificación, para de esta forma, evitar su
ocurrencia y tener un método documentado de prevención.
¿Cuáles son los tipos de AMEF?
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Productos: El AMEF aplicado a un producto sirve como herramienta predictiva para
detectar posibles fallas en el diseño, aumentando las probabilidades de anticiparse a los
efectos que pueden llegar a tener en el usuario o en el proceso de producción.
Procesos: El AMEF aplicado a los procesos sirve como herramienta predictiva para detectar
posibles fallas en las etapas de producción, aumentando las probabilidades de anticiparse a
los efectos que puedan llegar a tener en el usuario o en etapas posteriores de cada proceso.
Sistemas: El AMEF aplicado a sistemas sirve como herramienta predictiva para detectar
posibles fallas en el diseño del software, aumentando las probabilidades de anticiparse a los
efectos que pueden llegar a tener en su funcionamiento.
Otros: El AMEF puede aplicarse a cualquier proceso en general en el que se pretendan

identificar, clasificar y prevenir fallas mediante el análisis de sus efectos, y cuyas causas
deban documentarse.
¿Cuáles son las ventajas potenciales de AMEF?
-Identificar las posibles fallas en un producto, proceso o sistema.
-Conocer a fondo el producto, el proceso o el sistema.
-Identificar los efectos que puede generar cada falla posible.
-Evaluar el nivel de criticidad (gravedad) de los efectos.
-Identificar las causas posibles de las fallas.
-Establecer niveles de confiabilidad para la detección de fallas.
-Evaluar mediante indicadores específicos la relación entre: gravedad, ocurrencia y

-detectabilidad.
-Documentar los planes de acción para minimizar los riesgos.
-Identificar oportunidades de mejora.
-Considerar la información del AMEF como recurso de capacitación en los procesos.
¿Cuándo se debe implementar el AMEF?

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El AMEF es un procedimiento que enriquece a las organizaciones, de manera que
considerar implementarlo no requiere de condiciones específicas de las operaciones. Sin
embargo, pueden detectarse situaciones en los cuales el AMEF es una herramienta vital de
soporte, por ejemplo:
-Diseño de nuevos productos y/o servicios.
-Diseño de procesos.
-Programas de mantenimiento preventivo.
-Etapas de documentación de procesos y productos.
-Etapas de recopilación de información como recurso de formación.
-Por exigencia de los clientes.
¿Cuál es el procedimiento para realizar el AMEF de un proceso?
1. Desarrollar un mapa del proceso (Representación gráfica de las operaciones).
2. Formar un equipo de trabajo (Team Kaizen), documentar el proceso, el producto, etc.
3. Determinar los pasos críticos del proceso.
4. Determinar las fallas potenciales de cada paso del proceso, determinar sus efectos y
evaluar su nivel de gravedad (severidad).
5. Indicar las causas de cada falla y evaluar la ocurrencia de las fallas.
6. Indicar los controles (medidas de detección) que se tienen para detectar fallas y
evaluarlas.
7. Obtener el número de prioridad de riesgo para cada falla y tomar decisiones.
8. Ejecutar acciones preventivas, correctivas o de mejora.
¿Qué es el análisis de árbol de fallos?
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El análisis de árbol de fallos o un FTA (del inglés “fault-tree analysis”), es un análisis
sistemático que permite identificar la causa raíz de un fallo a través de un diagrama. Un
árbol de fallos permite el análisis de una sola ocurrencia indeseada, pero también puede
utilizarse sistemáticamente para evaluar el funcionamiento de un conjunto de componentes,
lo que hace que esta herramienta sea muy versátil.
¿Para qué sirve el análisis del árbol de fallos?
-Diagnosticar la causa raíz de un fallo
-Entender cómo el sistema puede fallar
-Determinar los riesgos asociados con el sistema
-Identificar medidas para reducir el riesgo
-Estimar la frecuencia de los accidentes de seguridad
¿Cuáles son las ventajas de hacer un árbol de fallos?
-Aumentar el cumplimiento de las normas de seguridad
-Mapear la relación entre los fallos y los subsistemas
-Establecer prioridades para el sistema en su conjunto
-Implementar cambios en el proyecto aún en la fase conceptual para reducir el riesgo
¿Cómo hacer un diagrama de árbol de fallos?
Este tipo de diagrama aplica la lógica booleana, con símbolos que representan cada uno de
los eventos que pueden haber desencadenado el fallo, incluyendo los eventos externos y los
eventos condicionantes. Están unidos entre sí por puertas lógicas («y», «o») que establecen
la relación entre ellos.
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¿Cuándo se debe utilizar un análisis de árbol de fallos en mantenimiento?
Dado que el FTA puede utilizarse para hacer una evaluación probabilística del riesgo, se
aplica especialmente en industrias de alto riesgo como la aeroespacial, la nuclear, la
química, la petroquímica y la farmacéutica. En los softwares, se utiliza como una técnica de
eliminación de causas para corregir los bugs.
¿Cuáles son las limitaciones del árbol de fallos?
Se trata de un modelo estático, que no tiene en cuenta el tiempo y la vida útil de los activos,
lo que puede ser importante cuando estamos analizando el sistema en una fase de concepto
o de proyecto.
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¿Qué pasa si …?
Un de los métodos de análisis utilizados para los estudios de riesgo ambiental, es el “what
if…?”.
El propósito del análisis “What if” es identificar peligros, situaciones peligrosas o eventos
accidentales específicos que pueden producir una consecuencia indeseable.
El análisis involucra la investigación de las posibles desviaciones del diseño, construcción,

modificación o intención de operación de un proceso. Puede usarse para examinar
virtualmente cualquier aspecto de diseño u operación de las instalaciones. Debido a que es
tan flexible, puede ser realizado en cualquier etapa de la vida del proceso utilizando la
información y conocimiento del proceso disponible.
El análisis “What if” es una investigación creativa a manera de una tormenta de ideas de un
proceso u operación, conducida por un grupo de individuos experimentados, con capacidad
para preguntar o enunciar dudas concernientes a eventos no deseables. No es
inherentemente tan estructurado como otros métodos tales como el estudio de peligro y
operabilidad (HAZOP) o el análisis de modo de falla y efectos (FMEA). En lugar de esto,
requiere que los analistas adapten el concepto básico a la aplicación específica.
Ejemplos
¿Qué pasa si se accidenta un trabajador?
¿Qué pasa si falla una maquina?
¿Qué pasa si no se utilizan las técnicas adecuadas?
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Análisis de riesgos de operatividad en los procesos HAZOP.
La metodología de Análisis Funcional de Operabilidad (o también HAZOP, de la expresión

inglesa "Hazard and Operability Study") es una técnica de Análisis de Riesgo de Proceso
(PHA) basada en la premisa de que los riesgos, los accidentes o los problemas de
operabilidad, se producen como consecuencia de una desviación de las variables de proceso
con respecto a los parámetros normales de operación.
El análisis de riesgos HAZOP es adecuado tanto par una etapa de diseño, como en la etapa
de operación, evaluando en ambos casos las consecuencias de posibles desviaciones en
todas las unidades de proceso, tanto si es continuo como discontinuo. La técnica consiste en
analizar sistemáticamente las causas y las consecuencias de unas desviaciones de las
variables de proceso, planteadas a través de unas "palabras guía".
1. Definición del área de estudio
La primera fase del estudio HAZOP consiste en delimitar las áreas a las cuales se aplica la
técnica. En una instalación de proceso, considerada como el sistema objeto de estudio, se
definirán para mayor comodidad una serie de subsistemas o unidades que corresponden a
entidades funcionales propias, como por ejemplo: preparación de materias primas, reacción,
separación de disolventes...
2. Definición de los nudos
En cada subsistema se identificarán una serie de nudos o puntos claramente localizados en

el proceso. Unos ejemplos de nudos pueden ser: tubería de alimentación de una materia
prima un reactor aguas arriba de una válvula reductora, impulsión de una bomba, superficie
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de un depósito, ... Cada nudo será numerado correlativamente dentro de cada subsistema y
en el sentido de proceso para mayor comodidad. La técnica HAZOP se aplica a cada uno de
estos puntos. Cada nudo vendrá caracterizado por unos valores determinados de las
variables de proceso: presión, temperatura, caudal, nivel, composición, viscosidad, estado,
etc.
Los criterios para seleccionar los nudos tomarán básicamente en consideración los puntos
del proceso en los cuales se produzca una variación significativa de alguna de las variables
de proceso.
Es conveniente, a efectos de la reproducibilidad de los estudios reflejar en unos esquemas

simplificados (o en los propios diagramas de tuberías e instrumentación), los subsistemas
considerados y la posición exacta de cada nudo y su numeración en cada subsistema.
Es de notar que por su amplio uso la técnica tiene variantes en cuanto a su utilización que
se consideran igualmente válidas. Entre estas destacan, por ejemplo, la sustitución del
concepto de nudo por él de tramo de tubería o la identificación nudo-equipo.
3. Definición de las desviaciones a estudiar:
Para cada nudo se planteará de forma sistemática las desviaciones de las variables de
proceso aplicando a cada variable una palabra guía. En la tabla 2.2, se indican las
principales palabras guía y su significado.
El HAZOP puede consistir en una aplicación exhaustiva de todas las combinaciones

posibles entre palabra guía y variable de proceso, descartándose durante la sesión las
desviaciones que no tengan sentido para un nudo determinado. Alternativamente, se puede
17
fijar a priori en una fase previa de preparación del HAZOP la lista de las desviaciones
esenciales a estudiar en cada nudo. En el primer caso se garantiza la exhaustividad del
método, mientras que en el segundo el estudio »oxxmás dirigido» puede resultar menos
laborioso.
4. Sesiones HAZOP:
Las sesiones HAZOP tienen como objetivo inmediato analizar las desviaciones planteadas
de forma ordenada y siguiendo un formato de recogida.
5. Informe final
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El informe final de un HAZOP constará de los siguientes documentos:
Esquemas simplificados con la situación y numeración de los nudos de cada subsistema.

Formatos de recogida de las sesiones con indicación de las fechas de realización y
composición del equipo de trabajo.
Análisis de los resultados obtenidos. Se puede llevar a cabo una clasificación cualitativa
de las consecuencias identificadas.

Lista de las medidas a tomar obtenidas. Constituyen una lista preliminar que debería ser
debidamente estudiada en función de otros criterios (impacto sobre el resto de la
instalación, mejor solución técnica, coste, etc.) y cuando se disponga de más elementos
de decisión (frecuencia del suceso y sus consecuencias).
Lista de los sucesos iniciadores identificado
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Listas de verificación
Las listas de verificación son herramientas que se utilizan para organizar mejor tareas y
para verificar fácilmente sus tareas más importantes. Han sido diseñadas para reducir los
errores y garantizar la coherencia y la integridad en el cumplimiento de una tarea o proceso.
Son listas diseñadas para la realización de actividades repetitivas, ya que permiten controlar
el cumplimiento de una lista de requisitos o recopilar datos de forma ordenada y
sistemática. Se utilizan para realizar verificaciones estandarizadas de actividades o
productos, asegurándose de que el trabajador o inspector no olvide ningún punto
importante.
Puede usar las listas de verificación para las siguientes tareas:
Llevar a cabo actividades en las que es importante que no se olvide ningún paso y que las
tareas se realicen en un orden establecido.
Realizar inspecciones en terreno.
Verificar o examinar productos y/o procesos.
Examinar o analizar la ubicación de los problemas.
Verificar las causas de los defectos.
Verificar y analizar las distintas operaciones.
Recolectar datos para análisis futuros.
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Ejemplo
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Análisis de modo falla y efecto (AMEF).
El Análisis del Modo y Efecto de Fallas, también conocido como AMEF o FMEA por sus siglas en
inglés (Failure Mode Effect Analysis), nació en Estados Unidos a finales de la década del 40. Esta
metodología desarrollada por la NASA, se creó con el propósito de evaluar la confiabilidad de los
equipos, en la medida en que determina los efectos de las fallas de los mismos.
El Análisis del Modo y Efecto de Fallas (AMEF), es un procedimiento que permite identificar fallas
en productos, procesos y sistemas, así como evaluar y clasificar de manera objetiva sus efectos,
causas y elementos de identificación, para de esta forma, evitar su ocurrencia y tener un método
documentado de prevención.
El procedimiento AMEF puede aplicarse a: Tipos de amef
-Productos: El AMEF aplicado a un producto sirve como herramienta predictiva para detectar
posibles fallas en el diseño, aumentando las probabilidades de anticiparse a los efectos que pueden
llegar a tener en el usuario o en el proceso de producción.
-Procesos: El AMEF aplicado a los procesos sirve como herramienta predictiva para detectar
posibles fallas en las etapas de producción, aumentando las probabilidades de anticiparse a los
efectos que puedan llegar a tener en el usuario o en etapas posteriores de cada proceso.
-Sistemas: El AMEF aplicado a sistemas sirve como herramienta predictiva para detectar posibles
fallas en el diseño del software, aumentando las probabilidades de anticiparse a los efectos que
pueden llegar a tener en su funcionamiento.
Otros: El AMEF puede aplicarse a cualquier proceso en general en el que se pretendan identificar,
-clasificar y prevenir fallas mediante el análisis de sus efectos, y cuyas causas deban documentarse.
Ventajas potenciales de AMEF
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Este procedimiento de análisis tiene una serie de ventajas potenciales significativas, por
ejemplo:
Identificar las posibles fallas en un producto, proceso o sistema.
Conocer a fondo el producto, el proceso o el sistema.
Identificar los efectos que puede generar cada falla posible.
Evaluar el nivel de criticidad (gravedad) de los efectos.
Identificar las causas posibles de las fallas.
Establecer niveles de confiabilidad para la detección de fallas.
Evaluar mediante indicadores específicos la relación entre: gravedad, ocurrencia y

detectabilidad.
Documentar los planes de acción para minimizar los riesgos.
Identificar oportunidades de mejora.
Generar Know-how.
Considerar la información del AMEF como recurso de capacitación en los procesos.
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Procedimiento para realizar el AMEF de un proceso – AMEFP
En primer lugar debe considerarse que para desarrollar el AMEF se requiere de un trabajo
previo de recolección de información; en este caso el proceso debe contar con
documentación suficiente acerca de todos los elementos que lo componen. El AMEF es un
procedimiento sistemático cuyos pasos se describen a continuación:
1. Desarrollar un mapa del proceso (Representación gráfica de las operaciones).
2. Formar un equipo de trabajo (Team Kaizen), documentar el proceso, el producto, etc.
3. Determinar los pasos críticos del proceso.
4. Determinar las fallas potenciales de cada paso del proceso, determinar sus efectos y
evaluar su nivel de gravedad (severidad).
5. Indicar las causas de cada falla y evaluar la ocurrencia de las fallas.
6. Indicar los controles (medidas de detección) que se tienen para detectar fallas y
evaluarlas.
7. Obtener el número de prioridad de riesgo para cada falla y tomar decisiones.
8. Ejecutar acciones preventivas, correctivas o de mejora.
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Análisis por el método de árbol de fallas
El análisis de árbol de fallos o un FTA (del inglés “fault-tree analysis”), es un análisis

sistemático que permite identificar la causa raíz de un fallo a través de un diagrama. Un
árbol de fallos permite el análisis de una sola ocurrencia indeseada, pero también puede
utilizarse sistemáticamente para evaluar el funcionamiento de un conjunto de componentes,
lo que hace que esta herramienta sea muy versátil.
Las herramientas de análisis de causa raíz más parecidas al árbol de fallos son el diagrama
de dependencia, el diagrama de bloques funcionales y el análisis de Markov. El análisis del
árbol de fallos y el FMEA también se comparan frecuentemente, pero hay diferencias
sustanciales entre ambos.
Este tipo de diagrama aplica la lógica booleana, con símbolos que representan cada uno de
los eventos que pueden haber desencadenado el fallo, incluyendo los eventos externos y los
eventos condicionantes. Están unidos entre sí por puertas lógicas («y», «o») que establecen
la relación entre ellos. Esta es la lista de símbolos utilizados en este tipo de análisis:
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Ejemplo
Cuando se produce una parada inesperada, o un fallo que casi provoca una parada, es
importante hacer un análisis del sistema y corregir la causa raíz. De lo contrario, el error
persistirá. Por ejemplo, si el sistema de protección contra incendios falla, hay dos posibles
modos de fallo: (hipótesis 1) hay un fallo en el sistema de detección de incendios, o
(hipótesis 2) los medios de extinción de incendios fallan.
26
Diagramas
Informe final HAZOP

Esquemas simplificados con la situación y Análisis de los resultados obtenidos. Se
numeración de los nudos de cada subsistema. puede llevar a cabo una clasificación
cualitativa de las consecuencias
identificadas.
Formatos de recogida de las sesiones con Lista de las medidas a tomar obtenidas.
indicación de las fechas de realización y Constituyen una lista preliminar que
composición del equipo de trabajo. debería ser debidamente estudiada en
Lista de los sucesos iniciadores identificado función de otros criterios y cuando se
disponga de más elementos de decisión.
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Videos para complementar el aprendizaje
https://www.youtube.com/watch?v=SnNzHXyYO5o
Es un método muy flexible y creativo, que se suele utilizar como alternativa al HAZOP. Su
ámbito de aplicación es muy amplio, no existe ninguna limitación en cuanto a las áreas que
pueden abarcar las preguntas, se puede usar en cualquier ámbito que sea de interés de
estudio, como seguridad eléctrica, protección contra incendios, seguridad personal, etc.
https://www.youtube.com/watch?v=ZxaF15KS0HQ
La metodología de Análisis Funcional de Operabilidad (o también HAZOP, de la expresión

inglesa "Hazard and Operability Study") es una técnica de Análisis de Riesgo de Proceso
(PHA) basada en la premisa de que los riesgos, los accidentes o los problemas de
operabilidad, se producen como consecuencia de una desviación de las variables de proceso
con respecto a los parámetros normales de operación.
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https://www.youtube.com/watch?v=cLIrI9d55Ao
El checklist del ejemplo puede servir a una fábrica para controlar de forma puntualmente
sus productos una vez salidos de la línea de producción. De la manera, se comprueba los
aspectos señalados de cada producto inspeccionado, identificando el producto por su
código y sirviendo el propio checklist como registro, que se guardaría en el archivo y
pueden dar información en el futuro sobre qué productos se ha inspeccionado cada día y
cuál ha sido el resultado de la inspección.
https://www.youtube.com/watch?v=O5P3qplVF3o
El checklist del ejemplo puede servir a una fábrica para controlar de forma puntualmente
sus productos una vez salidos de la línea de producción. De la manera, se comprueba los
aspectos señalados de cada producto inspeccionado, identificando el producto por su
código y sirviendo el propio checklist como registro, que se guardaría en el archivo y
pueden dar información en el futuro sobre qué productos se ha inspeccionado cada día y
cuál ha sido el resultado de la inspección.
30
Conclusión
Como sabemos, a lo largo de nuestra jornada laboral, nosotros y los operarios estamos o
podemos estar expuestos a riesgos de distintos tipos, como hemos estudiado en los temas
anteriores, ya sea riesgos mecánicos, eléctricos, etc. Existen acciones que por más mínimas
que parezcan, como el cambio de un tornillo o el taladro de una pared implican riesgos para
el trabajador, quizá estos riesgos sean más visibles en otras actividades, como una
construcción de rascacielos o el cambio del sistema eléctrico en una empresa. Para una
empresa, la evaluación de riesgos es algo que debe considerarse en general, y no para cada
trabajador de la empresa, es decir, conocer cuáles son las actividades que se realizan e
identificar los posibles riesgos, esto nos ayuda a saber o estar preparados en cómo afectará
un riesgo a otras actividades ya que, como sabemos, todos trabajan para alcanzar un
objetivo en común, por lo tanto, una actividad mal realizada puede traer consecuencias
negativas a las siguientes, es así como, evaluar los riesgos puede definir el éxito de nuestro
proceso o cadena de producción.
La evaluación de riesgos es una poderosa herramienta de trabajo, la cual nos puede servir
para ejemplos como el anterior, sin embargo, su objetivo principal sería conocer en su
totalidad (o mayoría) los riesgos que más se pueden presentar durante una jornada de
trabajo y, de esta manera, identificar los accidentes que podrían ocasionarse y evitarlos con
la seguridad y equipo adecuado, en resumen, es quien va a predecir cómo se llevará a cabo
el trabajo, entonces, esto se traduce como una facilidad en la realización del trabajo y la
minimización de costos por accidentes, aunque lo más importante aquí es el factor humano,
que, a través de la evaluación podemos reducir a lo más mínimo los accidentes que puedan
sufrir.
Por otro lado, las herramientas de análisis que podemos utilizar pueden ser varias como
vimos en el material, sin embargo, dependerá del evaluador cuál es la más eficiente según
las tareas que se realizarán, ejemplos de los vistos en el material son las listas de
verificación, que son poderosas herramientas donde podemos anotar los riesgos y valorar si
se puede presentar en la actividad.
31
Referencias
Groover, Mikell, FUNDAMENTOS DE MANUFACTURA MODERNA, Editorial
Prentice Hall, Primera edición, México, 1997
Kalpakjian, Schmid, MANUFACTURA INGENIERÍA Y TECNOLOGÍA, Editorial

Prentice Hall, Cuarta edición, New Jersey, 2002
Schey, John, PROCESOS DE MANUFACTURA, Editorial Mc Graw Hill, Tercera

Edición, México, 2000
A.F. Mills, TRANSFERENCIA DE CALOR, Editorial Mc Graw Hill, Primera edición,

Madrid, 1995
Askeland, Donald, CIENCIA E INGENIERÍA DE LOS MATERIALES, Editorial

Paraninfo, Cuarta Edición, Madrid 2001
Spotts, Shoup, ELEMENTOS DE MÁQUINAS, Editorial Prentice Hall, Séptima edición,

México, 1995
32

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TECNM

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

INTRODUCCIÓN A LA SEGURIDAD, HIGIENE Y

ACTIVIDAD 4.2 INVESTIGACIÓN DE ACCIDENTES E

MAESTRO: BERNARDIONO ARGUELLES PÉREZ

INTEGRANTES DEL GAC

-FABIOLA GONZÁLEZ NAVA

-MARÍA FERNANDA FRANCO HERNÁNDEZ

-IMANOL LÓPEZ MORÁLES

-JOSÉ ANDRÉS MEDIERO ZALDÍVAR

-HERBERTH ABRAHAM BE ALCALÁ

Operatividad: Cualidad de que obra y produce el efecto esperado.

Potencial: Que no es, no se manifiesta o no existe, pero tiene la posibilidad de ser, de

Inherente: Que es esencial y permanente en un ser o en una cosa o no se puede separar de

Parámetro: Elemento o dato importante desde el que se examina un tema, cuestión o

Discontinuo: Que consta de partes o elementos separados.

Delimitar: Determinar y marcar con claridad los límites de un país o de un terreno, o

Disolvente: Sustancia o líquido capaz de disolver un cuerpo u otra sustancia.

Reactor: Motor que funciona mediante la expulsión a gran velocidad y presión de un

Caudal: De la causa o relacionado con ella.

Exhaustivo: Que agota la materia de que se trata o es muy completo.

Metodología: La ciencia que se ocupa de las mediciones, unidades de medida y de los

Criticidad: Actitud, proceso o condición de crítico (relativo a la crítica, relativo a la crisis,

El método exige el planteamiento de las posibles desviaciones desde el diseño,

Evidentemente, requiere un conocimiento básico del sistema y la disposición mental para

¿En dónde se puede aplicar esta metodología?

Las preguntas se formulan en función de la experiencia previa y se aplican, tanto a

¿Cuáles son los recursos necesarios para aplicarla?

¿Cuáles son las ventajas e inconvenientes de aplicarlas?

¿Cuáles son las etapas fundamentales de un análisi what if?

-Definición del alcance del estudio.

-Recogida de la información necesaria.

-Definición de los equipos.

-Desarrollo de las cuestiones.

¿Cuándo hacer un HAZOP?

¿Cuáles son las ventajas de un estudio HAZOP

Un análisis de riesgos con metodología HAZOP no sólo permite mejorar la seguridad de

¿En dónde se creó la metodología HAZOP?

¿Qué es la metodología HAZOP?

Es una técnica de identificación de riesgos inductiva basada en la premisa de que los

¿En dónde se puede aplicar la metodología HAZOP?

El método encuentra su utilidad, principalmente, en instalaciones de proceso de relativa

Es particularmente provechosa su aplicación en plantas nuevas porque puede poner de

Aunque el método esté enfocado básicamente a identificar sucesos iniciadores relativos a la

¿Cuáles son los recursos necesarios para utilizar esta técnica?

La característica principal de la técnica es que se realiza en equipo en sesiones de trabajo

-Responsable de la operación de la planta.

-Responsable del mantenimiento.

-Muy conocedoras de la planta y expertas en su campo.

-Dispuestas a participar activamente.

¿Qué es una lista de verificación?

¿Para qué son las listas de verificación?

Puede usar las listas de verificación para las siguientes tareas:

-Realizar inspecciones en terreno.

-Verificar o examinar productos y/o procesos.

-Examinar o analizar la ubicación de los problemas.

-Verificar las causas de los defectos.

-Verificar y analizar las distintas operaciones.

-Recolectar datos para análisis futuros.

¿Por qué usar listas de verificación?

¿Cómo usar las listas de verificación?

-También es importante tener una sección de observaciones para proporcionar información

¿Para qué sirven las listas de chequeo?